DE2020181B2 - Spritzgiessmaschine fuer die verarbeitung von kunststoffen, insbesondere zur herstellung von schuhsohlen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine für die Verarbeitung von Kunststoffen, insbesondere zur Herstellung von Schuhsohlen, mit einer Vielzahl von Spriti'.gießformen, die durch ein relativ zu ihnen bewegliches und mit ihnen nacheinander verbindbares, einen Spritiihub ausführendes Spritzgießaggregat mil fließfähigem Kunststoff gefüllt werden, und mit den Spritz- .\o gießformen individuell zugeordneten Füllanzeigern unterschiedlicher Länge, welche mittels eines die jeweilige Länge des betreffenden Füllanzeigers abtastenden, am Spritzgießaggregat angebrachten Fühlmechanismus einen Dosierungshub entsprechend dem jeweiligen »5 Füllmengenbedarf der jeweiligen Spritzgießform begrenzen.

Durch die Begrenzung des Spritzhubes entsprechend der jeweiligen Größe der Spritzgießform ergibt sich die Möglichkeit, die Menge des jeweils einzuspritzenden Kunststoffmaterials individuell an die betreffende Spritzgießform anzupassen. Im Zusammenhang mit dem Anspritzen von Kunststoffsohlen an das Schaftmateriai handelt es sich dabei insbesondere darum, die Spritzgießform nur teilweise mit dem Kunststoffmaterial zu füllen, da in diesem Falle dieses Material so gewählt ist, daß es sich durch Reaktion nach dem Spritzgießen ausdehnt und dann die Spritzgießform vollständig ausfüllt. Dabei muß das Ausdehnungsvolumen des Kunststoffmaterials sorgfältig beachtet werden, um später eine einheitliche Dichte des Endproduktes zu erzielen.

Eine Maschine der eingangs geschilderten Art ist aus der US-PS 33 89 433 bekannt. Bei dieser Maschine ist ein mit Stäben versehenes Rad am Spritzgießaggregat <>5 angebracht, wobei die Stäbe als den einzelnen Spritzgießformen individuell zugeordnete Füilanzeiger die-Durch eine 1 Fortschaltemechanismus werden im Zusammenhang mit der Ausrichtung des Spritzgießaggregates auf eine Spritzgießform dis Stäbe so ausgerichtet, daß der zugehörige Stab mit einem Fühlmechanismus in Verbindung gebracht wird, der die Länge des Stabes abtastet. Dieser Abtastvorgang beginnt am inneren Ende des Stabes mittels eines entlang des Stabes geführten Schalters, der an einer Kolbenstange befestigt ist, die für die Füllung des Spritzgießaggregates einen Rückhub ausführt Bei diesem Rückhub wird außerdem eine Schnecke in Tätigkeit gesetzt, wobei offenbar die Schnecke mit Kunststoffmaterial gefüllt werden soll. Der Rückhub erstreckt sich nun über eine dem betreffenden Stab entsprechende Länge, der an seinem Ende eine Verdickung trägt, auf der der Schalter aufläuft und damit sowohl den Rückhub als auch die Betätigung der Schnecke beendet. Da die Schnecke ebenfalls an der Kolbenstange hängt, wird sie mit dem Rückhub zurückgezogen, wobei sich aufgrund ihrer Drehung das ihr zugeführte Kunststoffmaterial vor ihr ansammelt. Die Kolbenstange führt daraufhin zusammen mit der Schnecke den Vorwärtshub aus, der bis zu einem vorderen Anschlag verläuft. Aus dem Spritzgießaggregat, das vorher i.n die Spritzgießform herangefahren war, wird dabei 'Jas Kunststoffmaterial in die Spritzgießform eingespritzt, wobei offensichtlich die sich hierbei nicht mehr drehende Schnecke als Preßstempel verwendet wird Die Länge des den Spritzvorgang ausführenden Vorvärtshubes wird also von der durch die Länge des jeweiligen Stabes bestimmten Ausgangsstellung der Kolbenstange bestimmt, wobei sich also die Schnecke je nach der Weite ihrer zurückgezogenen Lage gewissermaßen mit Kunststoffmaterial vollsaugt. Eine definierte Menge von Kunststoffmaterial kann sich dabei jedoch nicht vor der Schnecke einstellen, da in deren vorderen Schneckengängen abhängig von dem sich durch die Schneckendrehung aufbauenden Druck mehr oder minder viel Kunststoffmaterial verbleibt. Darüber hinaus kann aber vor allem der die Schnecke vorwärtstreibende Vorwärtshub keine definierte Menge Kunststoffmaierial in die betreffende Spritzgießform einspritzen, da die sich hierbei nicht drehende Schnecke an ihrer Vorderseite überhaupt keinen definierten Abschluß bildet.

Die bekannte Maschine besitzt darüber hinaus den Nachteil, daß bei Auswechseln von Spritzgießformen die betreffenden Stäbe mit ausgewechselt werden müssen. Im Falle von Verwechslungen ergeben sich damit falsche Spritzvorgänge. Darüber hinaus erfordert der die Stäbe jeweils weiterdrehende Fortschaltemechanismus einen besonderen Aufwand, wobei dieser Fortschaltemechanismus absolute Sicherheit dafür bieten muß, daß keine Fehlschaltungen erfolgen.

Aus der US-PS 30 25 568 ist weiterhin eine Spritzgießmaschine für die Verarbeitung von Kunststoffen mit einer Vielzahl von Spritzgießformen bekannt, die durch ein relativ zu ihnen bewegliches und mit ihnen nacheinander verbindbares, einen Spritzhub ausführendes Spritzgießaggregat mit fließfähigem Kunststoff gefüllt werden. Jede Spritzgießform enthält dabei einer individuellen Druckanzeiger, der bei vollständiger Füllung der Spritzgießform anspricht, und über eine elek trische Verbindung einen Steuermechanismus auslöst der den Spritzvorgang des Spritzgießaggregates been det. Der Steuermechanismus ist dabei zentral und ge meinsam für alle Spritzgießformen vorgesehen, er win bei dem Zusammenfahren von Spritzgießaggregat um der jeweiligen Spritzgießform über elektrische Kontak

te mit dem betreffenden Druckanzeiger verbunden. Die jeder Spritzgießform zugeordneten Kontakte ragen dabei aus dieser in Richtung auf das Spritzgießaggregai heraus, das mit entsprechenden Gegenkontakten ausgestattet ist, so daß bei Auflaufen der Spritzgießform gegen das Spritzgießaggregat die jeweilige elektrische Verbindung hergestellt ist Dieser Vorgang kann also das Spritzgießaggregat zunächst noch nicht beeinflussen, insbesondere nimmt dieses an der Spritzgießform keine Abtastung vor, da die Stillsetzung des Spritzgießaggregates erst dann erfolgt, wenn der Druckanzeiger betätigt wird, der dann über die bestehende elektrische Verbindung den Steuermechanismus zum Stillsitzen des Spritzgießaggregates auslöst

Nachteilig bei dieser bekannten Maschine ist zu- <s nächst, daß der Drückanzeiger ein relativ aufwendiges Bauelement darstellt das noch dazu an jeder Spritzgießform anzubringen ist, deren Konstruktion sich damit auch verkompliziert Dabei stellt der Druckanzeiger selbst ein Bauelement dar, dessen Betriebssicherheit nicht immer gewährleistet ist, so daß die genaue Menge des jeweils in eine Spritzgießform zu spritzenden Kunststoffmaterials nicht immer sichergestellt werden kann. Schließlich läßt diese Art der Steuerung des Spritzgießaggregates nicht zu, eine Spritzgießform nur teilweise zu füllen, da bei der bekannten Maschine der Druckanzeiger immer erst dann anspricht, wenn die Spritzgießform vollständig gefüllt ist, was auch der Sinn dieser Anordnung ist Für die Füllung einer Spritzgießform mit schäumendem Material oder solchem, das aus zwei Komponenten besteht, ist die bekannte Maschine also nicht verwendbar, da in derartigen Fällen die Spritzgießform nur teilweise gefüllt werden darf, um das spätere Schäumen bzw. das Nachfüllen mit einer zweiten Komponente zu ermöglichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den mit den Füllanzeigern verbundenen Aufwand zu verringern und sicherzustellen, daß Verwechslungen bzw. Fehlschaltungen hinsichtlich der Zuordnung von Füllanzeigern und Spritzgießformen unmöglich gemacht werden.

Erfindungsgemäß wird dieses Problem bei einer Spritzgießmaschine der genannten Art dadurch gelöst, daß jeder Füllanzeiger als Bestandteil seiner Spritzgießform als ein auf das Spritzgießaggregat zu weisender Stößel aus der Spritzgießform herausragt, der den Fühlmechanismus bei dessen Auflaufen auf die Spritzgießform auf den Füllmengenbedarf der Spritzgießform einstellt, wobei ein am Fühlmechanismus angebrachter Anschlag bei seinem Auflaufen auf die Spritzgießform den Fühlmechanismus in bezug auf die Spritzgießform in eine definierte Lage bringt.

Die Kombination von Füllanzeiger und Spritzgießform in einer Weise, bei der der Füllanzeiger Bestandteil seiner Spritzgießform ist, macht Verwechslungen oder Fehlschaltungen unmöglich. Ein Fortschaltemechanismus für die Füllanzeiger entfällt überhaupt Dabei wird die richtige Abtastung der Länge des jeweiligen Füllanzeigers durch den Fühlmechanismus dadurch gewährleistet, daß der Fühlmechanismus mit einem Anschlag auf die Spritzgießform auflaufen muß, wodurch sich für jeden tätig werdenden Fühlmechanismus definierte Verhältnisse ergeber.

Die Abtastung des Füllanzeigers an der Spritzgießform selbst erbringt darüber hinaus den Vorteil, daß eine Spritzgießform während des Spritzgießens mit anderen Spritzgießformen ausgewechselt werden kann, ohne daß die Maschine gestoppt werden muß, da jede Spritzgießform ja ihren eigenen Füllanzeiger gewissermaßen mitbringt Bei der oben behandelten, bekannten Maschine muß beim Auswechseln einer Spritzgießform immer zusätzlich auch der betreffende Füllanzeiger ausgewechselt werden, wozu ein Stab aus- und ein neuer eingebaut werden muß, was einen zum Auswechseln der Spritzgießform zusätzlichen Arbeitsgang bedeutet, der entweder von einer zweiten Bedienungsperson ausgeführt werden muß oder bei Ausführung durch eine Bedienungsperson so lange dauert daß unter Umständen die betreffende Maschine gestoppt werden muß. Besonders im Falle des Tätigwerdens einer zweiten Bedienungsperson besteht dann hinsichtlich der richtigen Zuordnung von Spritzgießform und Stab ein besonders hoher Unsicherheitsfaktor.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 einen Grundriß der Spritzgießmaschine,

F i g. 2 eine Seitensicht dieser Maschine mit einer Spritzgießstation,

F i g. 3 eine Ansicht des Fühlmechanismus,

F i g. 4 den Fühlmechanismus gemäß F i g. 3 zusammen mit einem Füllanzeiger,

F i g. 5 die Anordnung gemäß F i g.4 in einer folgenden Arbeitsphase.

Die in den Figuren dargestellte Spritzgießmaschine ist zum Spritzgießen von Schuhsohlen aus einem Polyurethanschaumstoff vorgesehen. Der Polyurethanschaumstoff wird durch Mischen eines Bestandteils mit reaktiven Hydroxylgruppen und eines weiteren Mischbestandteils mit reaktiven Isozyanatgruppen hergestellt. Die Maschine hat zwölf Spritzgießstellen 50 and ein gemeinsames Spritzgießaggregat 150, wobei nur zwei Spritzgießstellen in F i g. 1 voll ausgezeichnet sind.

Jede Spritzgießstelle liegt in einem Gehäuse 52 (F i g. 2), auf welchem ein aufrechtes Gestell 54 mit zwei in Abstand voneinander liegenden Schienen 56 befestigt ist. Auf dem Gehäuse 52 ist weiter eine Spritzgießform 60. bestehend aus einer Bodenplatte 62 einem Sohlenformglied 64 (Fig. I) und zwei Seitenformgliedern 66, 74 angebracht. Eine Formschließvorrichtung 61 (F i g. 1), welche aus Gelenkhebeln und hydraulischen Kolben-Zylindereinheiten besteht, bewirk! das öffnen und Schließen der Seitenforinglieder 66, 74 auf der Bodenplatte 62 relativ zum Sohlenformglied 64 In geschlossener Stellung bilden die Seitenformgliedei 66, 74 zusammen mit dem Sohlenformglied 64 eine Spritzgießform. Zwischen den beiden Schienen 56 isi ein Träger 96 (F i g. 2) gleitbar gelagert, auf weichenein Fußformsatz 97 schwenkbar befestigt ist. Der Fuß formsatz 97 besteht aus zwei einander gegenüberlie genden Fußformen 98 und einem nicht dargestellter Mechanismus, der dafür sorgt, daß jeweils eine der bei den Fußformen 98 zur Spritzgießform ausgerichtet ist Wie in F i g. 1 gezeigt, besitzt die Spritzgießmaschim ein zentrales Gestell 20 mit einer Achse 22, um die da: Spritzgießaggregat 150 gedreht wird. Eine Anzahl vor Streben 25 erstreckt sich vom Gestell 20 radial aus v/ärts. Die Streben 25 sind mit Abdeckungen 26 verse hen. Schienen 27 verbinden die Streben 25, wodurcl eine sich in einem Abstand um die Achse 22 ununter brochen erstreckende, einen Teilkreis von etwa 130' bildende Bahn entsteht. Ein Karren 30 ist an der Achsi 22 schwenkbar gelagert und ist mit auf den Schienen 2' laufenden Rädern 35 versehen. Der Karren 30 weis weitere Schienen 34 auf, auf denen eine Laufkatze 31 mittels Rollen 39,40 gelagert ist. Ein auf dem Karren 3(

befestigter Zylinder 43 besitzt eine Kolbenstange 44, welche mit der Laufkatze 38 verbunden ist und deren radiales Aus- bzw. Einfahren bewirkt. Eine Transportkette 108 wird über eine Anzahl von Kettenrädern 104, welche an den Streben 25 befestigt sind geführt und von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Die Kette 108 führt den Karren 30 auf den Schienen 27 von einer Spritzgießstelle 50 zur anderen.

Zu Beginn eines Arbeitsvorganges befindet sich der Karren 30 an der ersten Spritzgießstelle 50, wobei sich die Laufkatze 38 mit dem Spritzgießaggregat 150 in eingefahrener Stellung befindet. Anschließend werden Schuhschäfte auf den Fußformen 98 (F i g. 2) in ihre den Spritzgießformen 60 zugewandte Stellung geschwenkt und die Spritzgießformen 60 geschlossen. Durch den Zylinder 43 wird die Laufkatze 38 mit dem Karren 30 radial nach außen gefahren, wodurch das Spritzgießaggregat 150 mit der Spritzgießform 60 der ersten Spritzgießstelle 50 verbunden wird. Von dem Spritzgießaggregat 150 wird Kunststoff material in die Spritzgießform 60 eingespritzt. Nach dem Spritzvorgang wird die Laufkatze 38 mit dem Spritzgießaggregat 150 vom Zylinder 43 in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt. Die Transportkette 108 bewegt den Karren 30 sodann auf den Schienen 27 gegen den Uhrzeigersinn solange, bis der Karren 30 einen Anschlag der nächsten Spritzgießstelle 50 berührt, wodurch seine Bewegung unterbrochen wird. Der beschriebene Spritzgießvorgang wiederholt sich, wobei nach Beendigung desselben die Transportkette 108 den Karren 30 zur nächsten Spritzgießstelle 50 weiterführt. Auf diese Weise werden alle in der Spritzgießmaschine vorgesehenen Spritzgießstellen 50 nacheinander beschickt. Wenn der Karren 30 die letzte Spritzgießstelle 50 erreicht hat, wird ein nicht dargestellter Auslöser betätigt welcher eine Umkehrbewegung der Transportkette 108 verursacht und den Karren 30 zur ersten Spritzgießstellc 50 zurückführt.

In dem Spritzgießaggregat 150 werden Polyurethanmischbestandteile in einem vorbestimmten Verhältnis gemischt und durch eine Austrittsdüse 152 gespritzt

Gemäß den F i g. 3 bis 5 wird eine Kolbenstange 156 (betätigt von einem nicht dargestellten Kolben) aus einer Ruhestellung so vorwärtsbewegt, daß ein Mischbestandteil von einer nicht gezeigten Zuführvorrichtung in eine ebenfalls nicht dargestellte Mischkammer gepumpt wird. Die Bewegung der Kolbenstange 156 wird sodann umgekehrt und ein zweiter Misciibestandteil der Mischkammer zugeführt Die Bestandteile werden sodann in der Mischkammer gemischt und durch die Austrittsdüse 152 (Fig. 1) gespritzt Jede Spritzgießform 60 ist mit einem von ihr abstehenden Halter 71 versehen, an dem ein bolzenförmiger Stößel 72 als Füllanzeiger angebracht ist Die Länge des Füllanzeigers (Stößel 72) entspricht dem zu füllenden Volumen der Spritzgießform 60. Der Füllanzeiger bestimmt die dem Spritzgießaggregat 150 zugeführte Gesamtmenge von Mischungsbestandteilen und damit die einzuspritzende Menge des einzuspritzenden Kunststoffmaterials. Zu diesem Zweck ist das Spritzgießaggregat 150 mit einem Fühimechanismus versehen, welcher mit dem Füllanzeiger zusammenwirkt Der Fühimechanismus wird von einem Gestell 180 (F i g. 3) getragen, welches an einer Seite des Spritzgießaggregates 150 befestigt ist In einem am Gestell 180 befestigten Gehäuse 182 lagert ein Bolzen 184, wobei eine Feder 185 zwischen einer Gehäusewand und einem Hubbegrenzer 186 den Bolzen 184 nach außen (rechts in Fig.3) dringt. Hin Gsstä.ige !§> ;st an seinem oberen Ende an einem Arm eines Hebels 190 schwenkbar gelagert und an seinem unteren Ende mit seinem Arm eines Winkelhebels 192 verbunden. Der andere Arm des Hebels 190 ist an einer Kolbenstange 194 eines Zylinders 1% befe· stigt. An einem mittleren Teil des Gestänges 188 befindet sich ein Schalter 198, der von einem Hebel 199 betätigt wird. In einer Ruhestellung der Dosiervorrichtung befindet -lieh die Kolbenstange 194 in eingezogener Stellung im Zylinder 196, wodurch das Gestänge

ίο 188 hochgezog :n und der Bolzen 184 durch den Druck des Winkelheb sis 192 gegen die Kraft der Feder 185 nach links (s. F i g. 3) gedrückt wird. Ein vom Gehäuse 182 ausgehender Anschlag 181 des Gestells 180 (links in Fig.3) legt sich an die Spritzgießform 60 und begrenzt dadurch die Bewegung der Laufkatze mit dem Spritzgießaggregat 150.

An dem Spritzgießaggregat 150 ist weiter ein Hebel 202 (F i g. 3) schwenkbar gelagert, der von einer am Gestell 180 befestigten Feder 203 im Uhrzeigersinn gezogen wird. Dirch den Schwenkpunkt des Hebels ΤΛ2 erstreckt sich ein Regelarm 206. Am unteren Ende des Hebels 202 befindet sich eine Rolle 204·, welche in Verbindung mit einem an dem Ende der Kolbenstange 1156 befestigten Fla isch 157 steht, wobei bei Anliegen der Rolle 204 an dom Flansch 157 die dem Uhrzeigersinn entsprechende Drehbewegung des Hebels 202 begrenzt wird. Wenn die Kolbenstange 156 zur Zufuhr von Mischbestandteilen in die nicht dargestellte Mischkammer beweg: wird (Bewegung nach rechts in F i g. 3) wird der Hebel 202 gegen den Uhrzeigersinn gedreht, wodurch der Regelarm 206 nach abwärts geschwenkt wird und schließlich über den Hebel 199 den Schalter 198 betätigt (s. F i g. 5). Diese Betätigung des Schalters 198 verursacht eine Bewegung der Kolbenstange 156' in die entgegengesetzte Richtung, wodurch ein zweiter Mischbestandteil in die Mischkammer gepumpt wird. Das Spritzgießi ggregat 150 ist weiter mit einer Regelvorrichtung zur Bestimmung der Dichte der Mischung versehen. Diese Regelvorrichtung bestehl aus einer Stellvorrichtung 208, durch welche die Länge des Regelarmes 2)6 verändert werden kann (vom Schwenkpunkt des Hebels 202 in F i g. 3). Die Stellvorrichtung 208 verändert die Menge der Mischbestandteile und somit die Dichte des Spritzmaterials.

Während der radialen Auswärtsbewegung der Laufkatze 38 zur Spritzgießform 60 kommt der Bolzen 184 des Fühlmecharismus mit dem Füllanzeiger (Stößel 72) der Spritzgießform 60 in Anlage (s. F i g. 4 und 5). Durch weitere Auswärtsbewegung der Laufkatze 38

mit dem Spritzjpeßaggregat 150 wird der Bolzen 184 relativ zum Gestell 180 zurückgedrückt.bis der Anschlag 181 des Gestells 180 auf die Spritzgießform 60 aufläuft Der Druck des Bolzens 154 auf den Winkeihebel 192 zieht das Gestänge 188 abwärts, bis der Abstand zwischen dem Regelarm 206 und dem Hebel 199 der einzuspritzenden Menge des einzuspritzenden Kunststoffmaterials entspricht Der Abstand zwischen dem Regelarm 206 und dem Hebel 199 ist daher vom Ausmaß der Bewegung der Laufkatze 38 mit dem Spritzgießaggregat 150 nach Anlage des Bolzens. 184 gegen den Füllanzeiger 72 abhängig und wird von der Länge des Füllanzeigers (Stößel 72) bestimmt

Die Kolbenstange 156 wird nunmehr nach rechts bewegt wodurch ein erster Mischbestandieil in die Mischkammer gepumpt wird. Durch die Bewegung der Kolbenstange 1S6 wird der Regeiarm 206 von der in F i g. 4 gezeigten Stellung abwärts geschwenkt, bis er den Hebel 199 und dadurch den Schalter 198 betätigt

Das Bewegungsausmaß der Kolbenstange 156 ist nicht nur von dem von der Länge des Füllanzeigers (Stößel 72) bestimmten Abstand des Regelarmes 20€i und dem Hebel 199 abhängig, sondern auch von der durch die Stellvorrichtung 208 einstellbaren Länge des Regelarms 206. Je größer die Länge des Regelarms 206 ausgehend von seinem Schwenkpunkt ist, um so kleiner wird sein Bewegungsausmaß zum Hebel 199'. Dadurch wird das Bewegungsausmaß der Kolbenstange 156 verkürzt und somit die in die Mischkammer gepumpte Menge des ersten Mischbestandteiles verringert. Durch

die Betätigung des Schalters 198 wird die Bewegung der Kolbenstange 1156 umgekehrt und ein zweiter Mischbestandteil in die Mischkammer gepumpt. Ein weiterer nicht gezeigter Schalter unterbricht sodann die Bewegung der Kolbenstange 156.

Der vorstehend beschriebene Vorgang wird wieder holt, wobei das Spritzgießaggregat 150 von Spritzgießform zu Spritzgießform fährt. Die Maschine kann dabei voll automatisch arbeiten, wobei eine Bedienungsperson jeweils nur fertige Schuhe abzunehmen und aufgeleistete Schuhschäfte aufzusetzen braucht.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Spritzgießmaschine für die Verarbeitung von Kunststoffen, insbesondere zur Herstellung von ί Schuhsohlen, mit einer Vielzahl von Spritzgießformen, die durch ein relativ zu ihnen bewegliches und mit ihnen nacheinander verbindbares, einen Spritzhub ausführendes Spritzgießaggregat mit fließfähigem Kunststoff gefüllt werden, und mit den Spritegießformen individuell zugeordneten Füllanzeigern unterschiedlicher Länge, welche mittels eines die jeweilige Länge des beitreffenden Füllanzeigers abtastenden, am Spritzgießaggregat angebrachten Fühlmechanismus einen Dosierungshub entsprechend dem jeweiligen Füllmengenbedarf der jeweiligen Spritzgießform begrenzen, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Füllanzeiger als Bestandteil seiner Spritzgießform (60) als ein auf das Spritzgießaggregat (150) zu weisender Stößel (72) aus der Spritzgießform (60) herausragt, der den Fühlmechanismus (198. 184, 192, 188) bei dessen Auflaufen auf die Spritzgießform (60) auf den Füllmengenbedarf der Spritzgießform (60) einstellt, wobei ein am Fühlmechanismus angebrachter An- -5 schlag (181) bei seinem Auflaufen auf die Spritzgießform (60) den Fühlmechanismus in bezug auf die Spritzgießform (60) in eine definierte Lage bringt.