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Das
vorliegende Gebrauchsmuster bezieht sich auf eine Beschichtungsdüse, eine
Beschichtungsanordnung, die die Beschichtungsdüse aufweist. Insbesondere bezieht
sich die vorliegende Erfindung auf eine Beschichtungsdüse und eine
Beschichtungsanordnung. Die Düse
und die Anordnung dienen unter anderem der Herstellung von bahnförmigen Elektroden
für wiederaufladbare
Li-Polymerzellen, Superkondensatoren, bahnförmigen magnetischen Speichermaterialien
und/oder elektrooptischen Funktionsmaterialien.
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Im
Stand der Technik sind verschiedene Anordnungen zur Herstellung
von Beschichtungen bekannt. Unter anderem für niedrigviskose Beschichtungsmassen:
verschiedene Walzenbeschichtungen, Rakelbeschichtungen und Düsenbeschichtungen.
In allen Fällen
werden Beschichtungsanlagen mit energieintensiven Trocknern benötigt. Dies
kann im Zusammenhang mit einer Rückgewinnung des
verwendeten Lösungsmittels
für die
Beschichtungsmasse nachteilig sein.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Beschichtungsdüse, Beschichtungsanordnung
für die
Verwendung der Beschichtungsanordnung vorzusehen.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird durch die Kombination der Merkmale jedes
einzelnen der unabhängigen
Ansprüche
gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
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Gemäß einem
ersten Aspekt bezieht sich die Erfindung auf eine Beschichtungsdüse mit einem – zwischen
einer feststehenden Lippe und einer in Richtung des Düsen-inneren
Auftragswalze 1 – gebildeten
Austrittsspalt. Durch die Scherung, die infolge der Bewegung der
Auftragswalze erzeugt wird, wird die Viskosität der Beschichtungsmasse verringert, die
mittels der Düse
auf ein Substrat aufgebracht wird. Dadurch verteilt sich die Beschichtungsmasse gleichmäßiger über die
Breite des Austrittsspalts. Zudem wird durch die Bewegung der Auftragswalze 1 in Richtung
des Düseninneren
im Zusammenspiel mit der Viskosität der Beschichtungsmasse ein
Druckverlust vermindert, der an dem Austrittsspalt auftritt. Dieser
Druckverlust tritt an dem Austrittsspalt auf, da die Beschichtungsmasse
die Beschichtungsdüse durch
den Austrittsspalt verlässt.
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Gemäß einer
unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung ist
die bewegbare Auftragswalze durch eine drehbare Walze gebildet. Alternativ
dazu wäre
auch die Ausbildung der Auftragswalze mittels eines über mehrere
Walzen geführten
Bands oder Gurts möglich.
Die Ausbildung mit einer drehbaren Walze (entsprechend 1) stellt eine
einfache, günstige
und praktische Ausbildung dar.
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Gemäß einer
weiteren unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
besitzt die bewegbare Walze einen eigenen Antriebsmotor, mit dem
die Geschwindigkeit und die Bewegungsrichtung der Walze einstellbar
sind. Hierdurch lässt
sich unter anderem die Scherung und die Druckverlustabsenkung im
Austrittsspalt einstellen. Die Scherung hat direkten Einfluss auf
die Viskosität
der Beschichtungsmasse bei ihrem Austritt aus dem Austrittsspalt.
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Gemäß einer
weiteren unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
besitzt die Beschichtungsdüse
zudem einen Mischer, durch den die Viskosität einer dem Düseninneren
zuführbaren Beschichtungsmasse
mittels einer weiteren Scherung verringerbar ist. Auf diese Weise
kann die Viskosität
der Beschichtungsmasse schon verringert werden, bevor sie der Scherung
im Austrittsspalt der Beschichtungsdüse ausgesetzt ist. Hierdurch
verteilt sich die Beschichtungsmasse noch gleichmäßiger über die
Breite des Austrittsspalts.
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Gemäß einer
weiteren unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
ist die Auftragswalze 1 für eine Änderung der Beschichtungsbreite
der Beschichtungsdüse
austauschbar. Dadurch lassen sich Beschichtungen mit unterschiedlicher
Breite herstellen. Weiter vorzugsweise sind die feststehende Lippe
und die Auftragswalze 1 als eine Baugruppe in der Beschichtungsdüse angeordnet
und gemeinsam austauschbar. Auf diese Weise kann ein Austausch der
die Breite der Beschichtung bestimmenden Bauteile schnell und kostengünstig erfolgen.
Lange Stillstandszeiten der Beschichtungsanordnung können so
vermieden werden. Dies gilt auch für einen Austausch aufgrund
der Tatsache, dass die nachfolgend herzustellende Beschichtungsbahn
eine veränderte
Breite aufweisen soll.
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Gemäß einer
weiteren unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
wird die Beschichtungsmasse der Beschichtungsdüse über eine flexible Schlauchleitung
und einen Anschlussflansch zugeführt.
Dies ist eine besonders geeignete Form der Zuführung der Beschichtungsmasse.
Auf diese Weise muss an der Beschichtungsdüse beispielsweise kein Behälter vorgesehen
sein, der die Beschichtungsmasse bevorraten kann. Zudem ist eine
kontinuierliche Beschickung der Düse von zum Beispiel einem Extruder
mit Pumpe einfacher zu handhaben als eine chargenweise Beschickung.
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Gemäß einer
weiteren unter den ersten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
besteht die Beschichtungsdüse
mindestens aus einem Düsenoberteil
und einem Düsenunterteil,
von denen mindestens eines beheizbar ist. Vorzugsweise erfolgt die
Beheizung elektrisch. Eine Erwärmung
der Beschichtungsmasse durch eine Beheizung der Beschichtungsdüse oder
einzelner Teile der Beschichtungsdüse verringert die Viskosität der Beschichtungsmasse.
Dies ist für
die Herstellung einer gleichmäßigen Beschichtung
vorteilhaft. Die Auftragswalze 1 muss hierbei nicht separat
beheizbar sein. Die feststehende Lippe kann auch aus einem von dem
jeweiligen Düsenteil
separaten Element gebildet sein.
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Außerdem bezieht
sich die Erfindung auf eine Beschichtungsanordnung bestehend aus
mindestens einer Beschichtungsdüse,
die vorstehend beschrieben ist, und einem zu beschichtenden Substrat,
wobei das Substrat und die Beschichtungsdüse relativ zueinander bewegbar
angeordnet sind.
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Gemäß einer
unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung ist
das Substrat in einer Richtung entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung
der Auftragswalze bewegbar. Hierdurch wird die Beschichtungsmasse
im Beschichtungsspalt einer weiteren Scherung ausgesetzt. Die Viskosität der Beschichtungsmasse
wird somit im Beschichtungsspalt verringert und die Schichtdicke
der Beschichtungsmasse kann im Beschichtungsspalt über die
gesamte Breite des Beschichtungsspalts sehr gleichmäßig hergestellt
werden. Insbesondere wird eine Randwulstbildung verhindert, die
von den Beschichtungsverfahren aus dem Stand der Technik bekannt
ist.
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Gemäß einer
weiteren unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
ist der Beschichtungsspalt zwischen der bewegbaren Auftragswalze
und dem Substrat in der Nähe
des Austrittsspalts der Beschichtungsdüse ausgebildet. Auf diese Weise
unterstützt
die Wirkung der Scherung im Austrittsspalt die Wirkung der Scherung
im Beschichtungsspalt.
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Gemäß einer
weiteren unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
ist das Substrat derart bewegbar, dass die aus dem Austrittsspalt
austretende und an dem Substrat anhaftende Beschichtungsmasse von
dem Austrittsspalt zu dem Beschichtungsspalt gelangt. Vorzugsweise
bildet das Substrat die Oberfläche
einer drehbaren Walze. Hierbei ist es nicht wesentlich, ob das Substrat
einen Teil der Walze darstellt oder zum Beispiel eine Folie ist,
mit der die Walze beschichtet ist oder die um die Walze läuft oder
an ihr anliegt. Die auf diese Weise erfolgende Ausbildung des Substrats
ermöglicht einen
einfachen und Platz sparenden Aufbau der Beschichtungsanordnung
insbesondere in dem Fall, in dem die Beschichtungsdüse fixiert
ist und sich das Substrat bewegt.
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Gemäß einer
weiteren unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
ist die Beschichtungsanordnung für
die Ausbildung einer Mehrnutzenbeschichtung mit mehreren Beschichtungsdüsen ausgebildet,
wobei die Beschichtungsdüsen
planetenartig um das Substrat herum angeordnet sind. Hierbei weisen
die Beschichtungsdüsen gleiche
oder verschiedene Breiten auf, so dass Beschichtungsbahnen von gleicher
oder unterschiedlicher Breite auf dem Substrat ausgebildet werden.
Die Beschichtungsdüsen
sind dann in der axialen Richtung der bewegbaren Auftragswalze 1 so
ausgerichtet, dass sich die ausgebildeten Beschichtungen überlappen
oder berühren,
oder dass sie voneinander beabstandet sind.
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Gemäß einer
weiteren unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
bilden die Beschichtungsdüse
und das Substrat eine Einheit, die von einer gemeinsamen Konstruktion
getragen ist. Vorzugsweise ist der Abstand der bewegbaren Auftragswalze 1 zu
dem Substrat so einstellbar, dass die Dicke des Beschichtungsspalts
und somit der erzeugten Beschichtung einstellbar ist. Weiter vorzugsweise
sind Mikrometerschrauben rechts und links an einer Halterung der
Beschichtungsdüse
so angebracht, dass die Genauigkeit der Einstellung des Beschichtungsspalts
im μm-Bereich sicher gestellt
ist. Dadurch lassen sich besonders gleichmäßige Beschichtungen herstellen.
Hierbei ist auch die Relaxationsneigung der Beschichtungsmasse zu
berücksichtigen,
die einen wesentlichen Einfluss auf die Dicke der Beschichtung hat.
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Gemäß einer
weiteren unter den zweiten Aspekt der Erfindung fallenden Weiterbildung
ist das Substrat mittels einer Thermostatheizvorrichtung mit Thermalöl beheizbar.
Hierdurch steigt die Viskosität der
Beschichtungsmasse nach dem Austritt aus dem Austrittsspalt und
der damit einhergehenden Viskositätserniedrigung zumindest langsamer
wieder an. Bei der Beschichtungsanordnung wird im elektrisch geregelten
Antriebssystem das Substrat als Leitantrieb geschaltet.
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Die
vorstehend beschriebene Beschichtungsanordnung wird wie folgt verwendet.
Bei der Verwendung der Beschichtungsanordnung wird eine Beschichtungsmasse
durch den Austrittsspalt der Beschichtungsdüse gepresst, wobei durch die
Bewegung der Auftragswalze 1 in Richtung des Düseninneren
eine Scherung in der Beschichtungsmasse im Bereich des Austrittsspaltes
verursacht wird, die eine Verringerung der Viskosität der Beschichtungsmasse und
eine Absenkung des infolge des Austretens der Beschichtungsmasse
aus dem Austrittsspalt erfolgenden Druckverlustes der Beschichtungsmasse
im Bereich des Austrittsspalts bewirkt. Die so gepresste Beschichtungsmasse
wird auf ein zu beschichtendes Substrat aufgebracht und haftet an
diesem an.
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Die
Viskosität
der Beschichtungsmasse kann in der Beschichtungsdüse zusätzlich durch
einen Mischer mittels Scherung verringert werden. Dies ermöglicht eine
noch gleichmäßigere Verteilung der
Beschichtungsmasse über
die Breite des Austrittsspalts und somit eine noch gleichmäßigere Beschichtung.
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Zudem
kann das Substrat derart bewegt werden, dass die Beschichtungsmasse
nach dem Austreten aus dem Austrittsspalt und dem Anhaften an dem
Substrat zu einem Beschichtungsspalt gelangt, der zwischen der bewegbaren
Auftragswalze und dem Substrat ausgebildet ist.
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Durch
eine gegenläufige
Bewegung des Substrats und der Auftragswalze kann die an dem Substrat
anhaftende Beschichtungsmasse in dem Beschichtungsspalt einer weiteren
Scherung ausgesetzt werden. Hierdurch wird insbesondere die Randwulstbildung
verhindert, die im Stand der Technik als häufiges Problem bei Beschichtungsverfahren
auftritt. Zudem sorgt die gegenläufige
Bewegung von Substrat und Auftragswalze für einen innigen Kontakt zwischen
der Beschichtungsmasse und dem Substrat.
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Die
Beschichtungsmasse wird über
eine flexible Schlauchleitung und einen Anschlussflansch zugeführt. Zumindest
entweder ein Düsenoberteil oder
ein Düsenunterteil
kann beheizbar sein und die Bewegungsrichtung und die Geschwindigkeit
der bewegbaren Auftragswalze kann durch einen separaten Antriebsmotor
eingestellt werden.
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Die
Viskosität
der Beschichtungsmasse liegt im Bereich zwischen 10.000 mPas und
100.000 mPas, der Feststoffgehalt beträgt mehr als 75% und es erfolgt
eine direkte Beschichtung des Substrats.
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Ein
weiterer Vorteil ist, dass der Anteil von Lösungsmittel gegenüber dem
Stand der Technik deutlich vermindert ist. Im Stand der Technik
wird ein Lösungsmittelanteil
von 40 bis 80% benötigt,
statt 15 bis 30%.
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Weitere
Aspekte der Erfindung und ihre Weiterbildungen sind aus dem nachfolgenden
Ausführungsbeispiel
und der beiliegenden Figur ersichtlich. Die Figur zeigt eine Beschichtungsanordnung
gemäß einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Bei
diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel
wird genau eine Beschichtungsdüse 10 mit
einem zwischen einer feststehenden Lippe 8 und einer in
Richtung des Düseninneren
bewegbaren Auftragswalze 1 gebildeten Austrittsspalt 12 verwendet.
Die bewegbare Auftragswalze 1 der einen Beschichtungsdüse 10 wird
durch eine drehbare Walze gebildet, die einen eigenen Antriebsmotor
(nicht gezeigt) besitzt, mit dem die Geschwindigkeit und die Bewegungsrichtung
der Auftragswalze 1 eingestellt wird. Die Achse der Auftragswalze 1 ist
von der Mittellinie der Beschichtungsdüse 10, die in der
Figur durch eine Strichpunktlinie gezeigt ist, versetzt. Dadurch kann
die Beschichtungsmasse leichter an der Auftragswalze 1 entlang
zu dem Austrittsspalt 12 strömen. Die Beschichtungsdüse 10 besteht
aus einem Düsenoberteil 4 und
einem Düsenunterteil 5,
die mittels nicht gezeigten Schrauben aneinander befestigt sind
und einen Hohlraum zwischen sich definieren. Die beiden Düsenteile 4 und 5 sind
elektrisch beheizbar. Ein Ende des Düsenunterteils 5 bildet
die feststehende Lippe 8 (nachfolgend „Lippe" genannt). Die Auftragswalze 1 ist über eine
Halterung (nicht gezeigt) an dem Düsenoberteil 4 befestigt
und bildet somit die Oberlippe des Austrittsspalts 12.
An der Halterung angebrachte Stellmöglichkeiten ermöglichen das
Einstellen der Weite des Austrittsspalts 12. Auf diese
Weise kann die Weite des Austrittsspalts 12 an den Massenstrom
der Beschichtungsmasse angepasst werden, der für die Ausbildung einer Beschichtung
mit der gewünschten
Dicke erforderlich ist. Der Kontaktbereich zwischen der Auftragswalze 1 und dem
Düsenoberteil 4 ist
so abgedichtet, dass keine Beschichtungsmasse aus ihm entweichen
kann. Die Beschichtungsdüse 10 besitzt
zudem einen Mischer 3, der in dem Hohlraum angeordnet ist,
der zwischen dem Düsenoberteil 4 und
dem Düsenunterteil 5 definiert
ist. Durch den Mischer 3 ist die Viskosität einer in
das Düseninnere
zuführbaren
Beschichtungsmasse mittels Scherung verringerbar. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist der Mischer 3 ein statischer Mischer (System Sulzer).
Zudem ist die Auftragswalze 1 bei diesem Ausführungsbeispiel
für eine Änderung
der Beschichtungsbreite der Beschichtungsdüse 10 austauschbar.
Die Lippe 8 und die Auftragswalze 1 sind als eine
Baugruppe in der Beschichtungsdüse 10 angeordnet
und gemeinsam austauschbar.
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An
dem Ende des Düsenunterteils 5,
das zu der Lippe 6 entgegengesetzt ist, und dem entsprechenden
Ende des Düsenoberteils 4 ist
ein Anschlussflansch 6 montiert. Über diesen Anschlussflansch 6 und
eine flexible Schlauchleitung 7 wird die Beschichtungsmasse
der Beschichtungsdüse 10 zugeführt. Bei
diesem Ausführungsbeispiel
kommt die Beschichtungsmasse von einem nicht gezeigten Doppelschneckenextruder
mit einer ebenfalls nicht gezeigten Dosierpumpe.
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Die
Beschichtungsanordnung des Ausführungsbeispiels
besteht aus der einen Beschichtungsdüse 10 und einem zu
beschichtenden Substrat 2. Das Substrat 2 und
die Beschichtungsdüse 10 sind so
angeordnet, dass sie sich relativ zueinander bewegen. Genauer gesagt
ist die Beschichtungsdüse 1 fixiert
und das Substrat 2 bewegt sich gegenüber der Beschichtungsdüse 10.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
besteht das Substrat 2 aus einer zu beschichtenden Kollektorfolie 13,
die die Oberfläche
einer drehbaren Walze 9 (nachfolgend „Beschichtungswalze" genannt) bildet,
und der Beschichtungswalze 9 als Stützkörper. Die Beschichtungswalze 9 und
die Kollektorfolie 13 bewegen sich gemeinsam in einer Richtung
entgegengesetzt zur Drehrichtung der Auftragswalze 1.
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Zwischen
der Auftragswalze 1 und der Walze 9 bzw. der die
Oberfläche
der Beschichtungswalze 9 bildenden Kollektorfolie 13 ist
ein Beschichtungsspalt 11 ausgebildet. Der Beschichtungsspalt 11 befindet sich
in der Nähe
des Austrittsspalts 12 der Beschichtungsdüse 10.
Die Kollektorfolie 13 bewegt sich zusammen mit der Beschichtungswalze 9 derart,
dass die aus dem Austrittsspalt 12 austretende und an der Kollektorfolie 13 anhaftende
Beschichtungsmasse von dem Austrittsspalt 12 zu dem Beschichtungsspalt 11 gelangt,
das heißt
bei diesem Ausführungsbeispiel
entgegen dem Uhrzeigersinn.
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Die
Auftragswalze 1 dreht sich dementsprechend im Uhrzeigersinn.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
ist die Beschichtungswalze 9 hartverchromt, ihre Oberflächenrauhigkeit
Rt beträgt
1,5 μm und
die Rundlaufgenauigkeit bei einer Arbeitstemperatur im Bereich von 120°C bis 140°C von etwa
1,5 μm wird
durch Präzisionslager
und einen Präzisionsschleifvorgang
sicher gestellt. Zudem wird die Beschichtungswalze 9 mittels
einer Thermostatheizvorrichtung mit Thermalöl beheizt. Der Abstand zwischen
der Walze 1 und der Beschichtungswalze 9 bzw.
der Kollektorfolie 13 wird durch Mikrometerschrauben eingestellt.
Hierbei wird die Relaxationsneigung der Beschichtungsmasse berücksichtigt.
Im elektrisch geregelten Antriebssystem ist der Antrieb der Beschichtungswalze 9 als
Leitantrieb geschaltet.
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Die
Dosierwalze 1 wird nicht separat beheizt. Die Oberflächenbeschaffenheit
und die Rundlaufgenauigkeit der Auftragswalze 1 entsprechen
denen der Beschichtungswalze 9. Die Drehzahl und die Drehgeschwindigkeit
der Auftragswalze 1 werden mit einem separaten Antriebsmotor
eingestellt.
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Weitere
Daten zu dem Ausführungsbeispiel:
Herstellung
einer Kathodenelektrode Typ DD-Zelle high energy;
Beschichtungsrezeptur:
Dry blend (75%); Plastiziser (25%)
Masseaufbereitung: Doppelschneckenextruder
mit Dosierpumpe zur Düsenbeschickung
Differenzgeschwindigkeit
Auftragswalze-Substrat: 8 m/min
Massetemperatur: 120°C
Beschichtungswalzentemperatur:
120°C
Spaltweite
(Beschichtungsspalt): 50 μm
Massestrom:
8,0 kg/h
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Die
Verwendung der Beschichtungsanordnung ist im Folgenden beschrieben.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
wird eine Kathodenelektrode hergestellt. Zunächst wird die Beschichtungsmasse
von dem Doppelschneckenextruder mittels der Dosierpumpe über die
flexible Schlauchleitung 7 der Beschichtungsdüse 10 zugeführt. Nach
dem Einführen der
Beschichtungsmasse in die Beschichtungsdüse 10 durch den Anschlussflansch 6 wird
die Beschichtungsmasse durch den Mischer 3 gemischt. Dadurch wird
eine erste Scherung auf die Beschichtungsmasse aufgebracht, die
die Viskosität
der Beschichtungsmasse verringert. Die elektrische Beheizung des
Düsenoberteils 4 und
des Düsenunterteils 6 unterstützt die
Viskositätserniedrigung
durch den Mischer 3 und sorgt dafür, dass eine Erhöhung der
Viskosität
nach dem Mischen zumindest langsamer erfolgt.
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Durch
den Druck der von der Dosierpumpe nachgeschobenen Beschichtungsmasse
wird die somit gemischte Beschichtungsmasse an der Auftragswalze 1 entlang
zu dem Austrittsspalt 12 transportiert. Bei dem Transport
der Beschichtungsmasse zu dem Austrittsspalt 12 sorgt die
entgegengesetzt zu der Bewegungsrichtung der Beschichtungsmasse
erfolgende Drehung der Auftragswalze 1 für eine gleichmäßige Verteilung
der Beschichtungsmasse über
die gesamte Breite des Austrittsspalts 12. Zudem wird so
eine Phasentrennung der Beschichtungsmasse in eine flüssige Phase
und eine feste Phase verhindert. Im Austrittsspalt 12 bringt
diese gegenläufige
Bewegung der Auftragswalze 1 eine zweite Scherung auf die
Beschichtungsmasse auf, wodurch die Viskosität der Beschichtungsmasse im Austrittsspalt 12 noch
einmal verringert wird. Zudem verringert sich dadurch ein Druckverlust
in der Beschichtungsdüse 10,
der dadurch verursacht wird, dass die Beschichtungsmasse die Beschichtungsdüse 10 verlässt. Die
Beschichtungsmasse wird aus dem Austrittsspalt 12 gepresst
und auf die Kollektorfolie 12 als Oberfläche des
Substrats 2 aufgebracht. Die Beschichtungsmasse haftet
an der Kollektorfolie 13 an.
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Die
an der Kollektorfolie 12 anhaftende Beschichtungsmasse
wird zusammen mit der Kollektorfolie 13 von dem Austrittsspalt 12 der
Beschichtungsdüse 10 zu
dem Beschichtungsspalt 11 transportiert. Die Beheizung
der Beschichtungswalze 9 mittels Thermalöl verhindert
einen schnellen Anstieg der Viskosität der an der Kollektorfolie 13 anhaftenden Beschichtungsmasse.
In dem Beschichtungsspalt 11 wird infolge der gegenläufigen Drehungen
von Walze 9 und Walze 1 eine dritte Scherung auf
die Beschichtungsmasse aufgebracht. Die Filmbildung der Beschichtung
erfolgt im Scherfeld des Beschichtungsspalts 11. Das thixotrope
Fließverhalten
der Beschichtungsmasse (zum Beispiel von Polymerschmelzen und/oder
Polymerlösungen
mit sehr hohem Pigmentgehalt) führt
zu einer Absenkung der Viskosität
der Beschichtungsmasse. Auf diese Weise wird ein Film definierter
Dicke in Längs
und Querrichtung der Beschichtungsbahn erzeugt. Eine Randwulstbildung
der Beschichtung wird zudem sicher verhindert. Nach dem Durchgang
durch den Beschichtungsspalt 11 trocknet die Beschichtungsmasse.
Die so hergestellte bahnförmige
elektrochemische Elektrode aus Kollektorfolie 13 und Beschichtungsmasse
kann nun weiter verarbeitet werden.
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Bei
der Herstellung der Beschichtung nach diesem Ausführungsbeispiel
ergibt sich nach der Trocknung eine homogene Schicht. Die Dickenabweichung
der Beschichtung beträgt
weniger als 2 μm bei
einer mittleren Dicke von 40 μm.
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Das
beschriebene Ausführungsbeispiel
ist nur veranschaulichend. Die vorliegende Erfindung kann auch auf
zahlreiche andere Arten und Weisen angewendet werden.
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Die
Beschichtungsdüse 10 besitzt
den zwischen der feststehenden Lippe 8 und der in Richtung des
Düseninneren
bewegbaren Auftragswalze 1 gebildeten Austrittsspalt 12.
Die Beschichtungsanordnung besteht aus mindestens einer Beschichtungsdüse 1 und
dem Substrat 2. Zwischen der Auftragswalze 1 der
Beschichtungsdüse 10 und
dem Substrat 2 ist der Beschichtungsspalt 11 ausgebildet.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren
zur Verwendung der Beschichtungsdüse 10 und der Beschichtungsanordnung
wird eine besonders gleichmäßige Ausbildung
der Beschichtung auf dem Substrat 2 ermöglicht.