DE202007004683U1

DE202007004683U1 - Bauteil

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Publication number: DE202007004683U1
Application number: DE202007004683U
Authority: DE
Original assignee: SITEC INDUSTRIETECHN GmbH; SITEC INDUSTRIETECHNOLOGIE GmbH
Current assignee: SITEC INDUSTRIETECHN GmbH; SITEC INDUSTRIETECHNOLOGIE GmbH
Priority date: 2006-03-28
Filing date: 2007-03-28
Publication date: 2007-08-23
Anticipated expiration: 2017-03-29

Abstract

Bauteil mit einer mittels Rapid-Prototyping hergestellten Hülle (2) wobei die Hülle (2) funktionsspezifisch mit wenigstens einem Füllstoff (3, 3.1, 3.2...) aus einem zellularen Werkstoff gefüllt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, welches eine mit einem Füllstoff gefüllte Hülle aufweist.
In DE 201 18 937 U1 wird eine Einrichtung zum Trennen von Leiterplatten-Nutzen beschrieben, welche ein linearmotorisches Hochgeschwindigkeits-Portalsystem aufweist, auf welchem eine Spindeleinheit oder eine Leiterplattenaufnahmevorrichtung angeordnet ist. Das Hochgeschwindigkeitsportal ist dabei in Leichtbauweise mit einem Portalbalken in einer Hohlkugelkomposit-Metall-Verbund-Konstruktion ausgeführt.
Die Herstellung eines Linearmotors, dessen Primärteil und Sekundärteil auf zwangsgekühlten Kühlkörpern befestigt sind, die wiederum am Maschinenkörper angeordnet sind beschreibt DE 297 18 566 U1 . Dabei ist jeweils zwischen dem Kühlkörper und dem Maschinenkörper eine schwingungsdämpfende und wärmeisolierende Schicht aus Hohlkugelkomposit angeordnet. Die Schicht ist bevorzugt als Hohlkugelkomposit-Metall-Verbundbauteil ausgebildet.
Hohlkugeln und Verfahren zur Herstellung von Leichtbauteilen mit Hohlkugeln sind ebenfalls aus DE 100 46 174 C2 bekannt. Die Hohlkugeln weisen eine Stützschale aus einem gesinterten organischen Material auf, die mit einer festen Funktionsschicht versehen ist. Die miteinander nicht verklebten Hohlkugeln werden in den Formenhohlraum eines Formkörpers gefüllt und darin gesintert, so dass sich die Oberfläche der Stützschalen miteinander verbindet. Nach der Abkühlung wird das Leichtbauelement aus dem Formkörper entnommen.
Gemäß DE 195 23 671 C1 ist es ebenfalls bekannt, Maschinenbaugruppen aus Kompositmaterial zu fertigen. Das Kompositmaterial besteht dabei aus einem vor dem Aushärten fließfähigen Gemisch aus mineralischen oder polymeren Bindemitteln, Füllstoffen aus Hohlkugeln und Zusätzen. Die Maschinenbaugruppen können dabei auch in Sandwichbauweise aus Kompositmaterial und Metallstrukturen ausgeführt sein.
Aus DE 96 10 028 T2 ist es bekannt, einen festen dreidimensionalen stabilen Gegenstandes durch bereitstellen einer dreidimensionalen, schnell formfrei hergestellten Struktur mit einem Hohlraum, Injizieren eines viskosen Verfestigungsmaterials (Viskosität zwischen 1 bis 30 Pas) in den Hohlraum, Härten des Verfestigungsmaterials und dabei Herstellen des dreidimensionalen Gegenstandes zu erzeugen. Die Struktur kann dabei mittels eines stereolithographischen Verfahrens hergestellt werden. Als Materialien niedriger Viskosität sind auch Urethane einsetzbar.
Nachteil der Stereolithographie ist, dass nur flüssige Duromere verarbeitbar sind. Bevorzugt wird zum Ausgießen der Hülle niedrig viskoses Urethan verwendet. Es ist zu vermuten, dass es sich dabei um ein Urethan-Harz handelt. Dieses härtet aus (ähnlich wie Epoxydharz). Das Injizieren des viskosen Verfestigungsmaterial hat den Nachteil, dass beim Füllen größerer Hohlräume Lufteinschlüsse entstehen können und kein gleichmäßiges Ausfüllen der Struktur möglich ist. Durch eine geringe Einfüllgeschwindigkeit soll dabei eine Porosität, die die strukturelle Integrität verringert, vermieden werden.
Aus DE 195 37 264 A1 ist es bekannt, eine Hohlform mehrlagig aufzubauen und eine Gießform mit einem Boden und einem Deckel zu versehen. Diese Gießform wird vom Bauteil jedoch entfernt.
Nachteilig dabei ist, dass die aus Hohlkugelkomposit hergestellten Bauteile entweder kein Gehäuse aufweisen und damit eine für viele Anwendungsfälle ungenügende Oberfläche besitzen oder dass ein Metallgehäuse oder eine Metall-Komposit-Verbundkonstruktion gewählt wird, die ein relativ hohes Gewicht aufweist, welches meist unerwünscht ist.
Weiterhin ist keine Lösung bekannt, bei welcher eine Hülle funktionsspezifisch mit unterschiedlichen Füllstoffen versehbar ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Bauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen, welches die Vorteile von Hohlkugelstrukturen oder anderen zellularen Werkstoffen nutzt und dabei gewährleistet, dass die Bauteile eine endkonturnahe Form mit den geforderten Oberflächeneigenschaften aufweisen, wobei es möglich sein soll, Bauteile herzustellen, die trotz ihres „porösen" Kerns eine hohe Festigkeit und funktionsbedingte Eigenschaften aufweisen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des 1. Schutzanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Das Bauteil wird erfindungsgemäß unter Verwendung eines Füllstoffs in Form von zellularen Werkstoffen, hergestellt, wobei das Bauteil eine mittels Rapid-Prototyping hergestellte Hülle aufweist, die funktionsspezifisch mit dem Füllstoff gefüllt ist. Die zellularen Werkstoffe sind dabei auf der Basis von metallischen oder keramischen Werkstoffen hergestellt oder bestehen aus borosilikatischen, aluminosilikatischen Werkstoffen. Es werden bevorzugt zellulare Werkstoffe in Form von Hohlkugelstrukturen oder geschäumten Metallen eingesetzt. Hohlkugelstrukturen sind dabei insbesondere aus nahezu allen sinterbaren Werkstoffen herstellbar. Die Hülle kann aus Kunststoff oder metallischem Werkstoff gefertigt sein und dabei z.B. aus ein- oder mehrfarbigem Kunststoff bestehen.
Zur Versteifung der Hülle können zwischen den Wänden der Hülle Verstrebungen bzw. Armierungen angeordnet sein, die vorzugsweise mit der Hülle einteilig ausgebildet und gemeinsam mit dieser durch Rapid-Prototyping hergestellt sind. Alternativ können die Verstrebungen/Armierungen auch separat ausgebildet und z.B. aus einem identischen oder artgleichen Werkstoff wie die Hülle oder aus einem anderen Werkstoff bestehen. Die Verstrebungen/Armierungen können beispielsweise aus Faserverbundwerkstoff, Metall, Kunststoff oder einer Kombination der vorgenannten Werkstoffe gefertigt sein.
Sind die Verstrebungen/Armierungen separat ausgebildet, können in die Hülle Befestigungen für die Verstrebungen/Armierungen integriert sein.
Es besteht weiterhin die Möglichkeit, in die Hülle und/oder den Füllstoff Funktionselemente und/oder Einlegeteile einzubetten. Dies können z.B. Befestigungselemente und/oder Kühlelementen und/oder Führungen/Führungsleisten sein.
Weiterhin können in die Hülle und/oder den Füllstoff elektrische/elektronische Funktionselemente eingelagert sein.
Weiterhin besteht die Möglichkeit in der Hülle gehäuseartige Ausnehmungen anzuordnen und eine Kennzeichnung, z.B. eine Beschriftung in die Hülle zu integrieren.
Weiterhin können auch Ausnehmungen z.B. in der Form von Bohrungen in der Hülle und/oder dem Füllstoff vorgesehen werden.
In der Hülle können unterschiedliche Füllstoffe angeordnet sein. Bevorzugt wird dabei funktionsspezifischer Füllstoff in die Hülle eingebracht, wobei zumindest in Bereichen größerer Beanspruchung ein Füllstoff mit geringerer Körnung und/oder größeren Festigkeitseigenschaften und zumindest in Bereichen, in welchen lediglich eine geringe Beanspruchung auftritt, ein Füllstoff mit größerer Körnung und/oder geringeren Festigkeitseigenschaften angeordnet ist.
Weiterhin kann die Hülle komplett oder bereichsweise zur Gewährleistung entsprechender Eigenschaften mit elastischem, schwingungsdämpfendem, schalldämpfendem, temperaturbeständigem, wärmeisolierendem oder strahlungsabsorbierendem Füllstoff oder deren Kombinationen versehen sein.
Z.B. kann es für bestimmte Anwendungen erforderlich sein, dass der Füllstoff Röntgenstrahlen absorbiert.
Es ist erstmalig möglich funktionsspezifisch Füllstoff in Form zellularer Werkstoffe (insbesondere Hohlkugelstrukturen) auf der Basis eines keramischen Werkstoffs mit einem Füllstoff auf Basis eine metallischen Werkstoff untereinander oder mit Füllstoff aus geschäumten Metall zu kombinieren oder auch bereichsweise unterschiedliche Füllstoff aus keramischen Materialien und/oder unterschiedliche Füllstoffe aus metallischen Materialien zu kombinieren, wobei die z.B. dafür eingesetzten Hohlkugelstrukturen zusätzlich in ihren Eigenschaften (z.B. Größe und Gewicht usw.) variieren können.
Bevorzugt wird die Hülle einteilig hergestellt, sie kann jedoch auch aus mehreren mittels Rapid-Prototyping hergestellten Teilen zusammengesetzt und z.B. umlaufend ein- oder mehrteilig ausgebildet sein.
Weiterhin ist es möglich, die Hülle mit einem Boden und/oder einem Deckel zu versehen, die ebenfalls mittels Rapid-Prototyping hergestellt und vorzugsweise mit der Hülle einteilig ausgebildet sind.
Zum Einfüllen des Füllstoffs weisen die Hülle und/oder der Boden und/oder der Deckel wenigstens eine Befüllöffnung auf.
Bei dem Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bauteile erfolgt unter Verwendung eines Füllstoffs in Form von Hohlkugelstrukturen oder anderen zellularen Werkstoffen in gieß- oder schüttfähiger Form oder in Form von geschäumten Metallen, wobei erfindungsgemäß zuerst eine Konstruktion der Endkontur des Bauteils entsprechende Hülle, die mittels Rapid-Prototyping gefertigt wird und anschließend in diese Hülle der Füllstoff eingebracht wird.
In die Hülle eingebrachter Füllstoff kann nach dem Einbringen in die Hülle verdichtet werden. Dabei härtet gießfähiger Füllstoff nach dem Gießen in der Hülle aus. Der gießfähige Füllstoff besteht aus den Hohlkugelstrukturen, die mit einem vor dem Einfüllen gießfähigen aushärtbaren „Kleber" (z.B. Harz, Harz-Härter-Gemisch.....) vermischt sind.
Ist der Füllstoff schüttfähig wird dieser wird nach dem Einbringen in die Hülle gesintert. Dabei weist der Füllstoff Hohlkugelstrukturen auf, die zumindest außen ein sinterfähiges Material aufweisen.
Besteht der Füllstoff aus einem aufschäumbaren Material erfolgt nach dem Einbringen in die Hülle unter Temperatureinwirkung das Aufschäumen, bis die Hülle teilweise oder vollständig ausgefüllt ist.
Vorteilhafter Weise können in die Hülle und/oder den Füllstoff Funktionselemente und/oder Einlegeteile eingebettet oder Bohrungen eingebaut werden.
Bevorzugt vor dem Ausfüllen der Hülle mit Füllstoff werden diese Funktionselemente und/oder Einlegeteile und/oder Versteifungselemente/Armierungen darin positioniert. Dies können z.B. Befestigungselemente, Kühlelemente, Führungen, elektrische/elektronische Funktionselemente sein.
Weiterhin ist es möglich, beim Herstellen der Hülle in diese eine Kennzeichnung, z.B. eine Beschriftung zu integrieren.
Entweder gleichzeitig oder nacheinander können gleiche oder unterschiedliche Füllstoffe in die Hülle eingebracht werden. Dazu ist von Vorteil, dass zum bereichsweise getrennten Einfüllen des Füllmaterials eine oder mehrere Trennwände integriert sind, die bedarfsweise nach dem Einfüllen des Füllmaterials im Bauteil verbleiben und vorteilhafter Weise beim Herstellen der Hülle und/oder des Bodens und/oder des Deckels mittels Rapid-Prototyping hergestellt werden. Alternativ können die Trennwände nach dem Einfüllen und Verfestigen eines Füllmaterials wieder entnommen werden.
Vorzugsweise wird dabei jeweils erst ein weiteres Füllmaterial in die Hülle gefüllt, wenn das vorher eingefüllte Füllmaterial sich verfestigt hat.
Die erfindungsgemäße Lösung stellt eine äußerst einfache und praktikable Möglichkeit dar, Bauteile endkonturnah zu fertigen. Durch die Verwendung zellularer Werkstoffe (z.B. Hohlkugelkomposite), die in die Hülle entsprechend der bereichsspezifischen Belastungsanforderungen des Bauteils in unterschiedlicher Konfiguration eingebracht werden, ist es erstmalig möglich sehr kostengünstig ein Bauteil mit bereichsweise definierten/spezifischen Eigenschaften herzustellen.
Insbesondere durch die Herstellung der Hülle mittels Rapid-Prototyping ist eine endkonturfertige oder endkonturnahe Bauteilform möglich. Einlegeteile (z.B. Führungen) können abschließend z.B. spanend bearbeitet werden. Die Herstellung der Hülle durch Rapid-Prototyping ermöglicht die Integration von Bohrungen, gehäuseartigen Ausnehmungen, Versteifungen, Trennwänden usw.
Als Füllmaterial in Bereichen in denen nur geringe Festigkeitsanforderungen gestellt werden, können Hohlkugelkomposite großen Durchmessers verwendet werden, wodurch das Gewicht des Bauteils gegenüber der Verwendung von Vollmaterial wesentlich verringert werden kann.
Bei der erfindungsgemäßen Lösung wird durch den Einsatz von Hohlkugelstrukturen oder von zellularen Werkstoffen gezielt eine funktionsabhängige Porosität erzeugt, die den bauteilspezifischen Funktionen Rechnung trägt und dabei das Gewicht reduziert.
Wird eine Hülle aus Kunststoff durch Rapid-Prototyping hergestellt, ist es normalerweise nicht möglich, diese mit geschäumten Metall zu Füllen, da die hohen-Temperaturen beim Ausschäumen mit Metall die Kunststoffhülle zerstören würden. Es ist nun mit der erfindungsgemäßen Lösung möglich, die Wandung/en der Hülle innen mit einer Schicht aus Hohlkugelstrukturen zu versehen, die eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen (z.B. Keramik) und dann den restlichen Hohl raum mit metallischen Werkstoff auszuschäumen. Die dabei entstehenden hohen Temperaturen werden durch die Schicht aus Hohlkugelstrukturen nicht bis an die Kunststoffhülle weitergeleitet, so dass diese nicht beschädigt wird.
Damit ist es erstmalig möglich, ein Bauteil herzustellen, das eine Kunststoffhülle aufweist und im Inneren mit Metallschaum gefüllt ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1: Hülle 2 ohne Boden und Deckel und mit Verstrebungen in Form von Querstreben 4.1 und einer Längsstrebe 4.2,
2: Ausschnitt eines Bauteils 1, bestehend aus einer Hülle 2 mit Hohlkugelkomposit 3.1 geringer Körnung und Hohlkugelkomposit 3.2 großer Körnung sowie mit gebauter Bohrung 6 und einem eingebetteten Funktionselement in Form einer Führungsleiste 6.1,
3: Querschnitt durch ein Bauteil 1, welches eine umfangsseitig geschlossene Hülle 2 aufweist, die einteilig mit einem Boden 2.1 und einem „Deckel" 2.2 durch Rapid-Prototyping hergestellt ist und in welches zahlreiche Funktionselemente integriert sind.
4: Querschnitt durch ein Bauteil, welches mit Hohlkugelstrukturen und Metallschaum gefüllt ist.
In 1 ist eine Hülle 2 ohne Boden und Deckel dargestellt, welche die äußeren Abmessungen eines herzustellenden Bauteils aufweist. Es wurde in einem Bereich angedeutet, dass die Hülle 2 mit Füllstoff 3 (hier in Form von Hohlkugelkomposit) gefüllt wird. Zwischen den beiden längeren Seitenwänden der Hülle 1 erstrecken sich neben- und übereinander Verstrebungen in Form von Querstreben 4.1 und einer Längsstrebe 4.2, die einstückig mit der Hülle 2 durch Rapid-Prototyping z.B. aus einem temperaturbeständigen hochfesten Kunststoff gefertigt wurden. Wenn wie hier die Hülle 2 keinen Boden aufweist, kann diese (nicht dargestellt) auf eine Grundplatte mit einer Trennschicht aufgesetzt werden und von oben mit Füllstoff gefüllt werden. Nach dem Verfestigen des Füllstoffs kann das so hergestellte Bauteil von der Grundplatte entfernt werden. Die Seite, die auf der Grundplatte aufgelegen hat, kann entweder die Oberseite oder die Unterseite des Bauteils bilden.
Gemäß einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform kann die Hülle mit einem Deckel versehen sein, der nach Fertigstellen des Bauteils oben liegt. Zum Einfüllen des Füllstoffs wird die Hülle mit dem Deckel nach unten auf eine Grundplatte aufgelegt und der Füllstoff z.B. eingegossen. Nach dem Verfestigen des Füllstoffes wird das Bauteil gedreht, so dass der Deckel dessen Oberseite bildet.
Den Ausschnitt eines Bauteils 1, bestehend aus einer Hülle 2 mit Hohlkugelkomposit 3.1 geringer Körnung und Hohlkugelkomposit 3.2 großer Körnung ist in 2 dargestellt. In das Bauteil 1 ist eine Bohrung 5 integriert, deren Wandung 5.1 beim Herstellen der Hülle 2 durch Rapid-Prototyping mit gebaut wurde. Die Bohrungswandung 5.1 der Bohrung 5 ist von Füllstoff 3.1 umgeben.
Nach der Fertigstellung der Hülle 2 und der gebauten Bohrung 5 werden die Hohlkugelkomposite 3.1 und 3.2 in die Hülle 2 gegossen, wobei sie die Bohrungswandung 5.1 umfließen. Gleichzeitig wird in die Hülle H und in den Hohlkugelkomposit 3.2, der eine größere Festigkeit und geringere Körnung aufweist, ein Einlegeteil in Form einer Führung 6.1 integriert. Die Führung 6.1 kann dabei mit einer Bearbeitungszugabe 6.1' versehen sein, die abschließend z.B. spanend entfernbar ist.
Den Querschnitt durch ein Bauteil 1, welches eine umfangsseitig geschlossene Hülle 2 aufweist, die einteilig mit einem Boden 2.1 und einem „Deckel" 2.2 durch Rapid-Prototyping hergestellt ist und in welches zahlreiche Funktionselemente integriert sind, wird in 3 gezeigt. Das Bauteil 1 weist außen im Bereich der Hülle 2 und unten im Bereich des Bodens 2.1 einen Füllstoff 3.1 geringer Körnung und großer Festigkeit auf. Im Zentrum des Bauteils, in welchem keine großen Kräfte aufgenommen werden müssen, ist ein Füllstoff 3.2 größerer Körnung eingefüllt, der eine geringere Festigkeit und ein geringeres Gewicht als der Füllstoff 3.1 im Außen- und Bodenbereich aufweist. Zwischen beiden Füllstoffen 3,1.3,2 ist eine Trennwand T angeordnet. In der Hülle 2 erstreckt sich eine mittige Querstrebe 4.2. In den Deckel 2.2 wurden über den Außenbereichen, die einen Füllstoff 3.1 größerer Festigkeit aufweisen, zwei Funktionselemente in Form von Führungsleisten 6.1 angeordnet. In den Deckel 2.2 und den Füllstoff 3.2 geringerer Festigkeit wurde ein Einlegeteil in Form eines Befestigungselementes 6.2 (z.B. einer Gewindebuchse) integriert. Weiterhin wurde in das Bauteil ein Kühlelement 6.3 eingebunden und in die Hülle 2 eine gehäuseartige Ausnehmung 7 und eine Beschriftung 8 integriert. In dem Deckel 2.2 befinden sich Befüllöffnungen 9, über welche die Füllstoffe 3.1 und 3.2 eingefüllt wurden. Es ist möglich, die Befüllöffnungen mittels nicht dargestellten Verschlusselementen abzudecken bzw. zu verschließen.
Die Hülle 2, der Boden 2.2, der Deckel 2.2, die Querstrebe 4.2, die gehäuseartige Ausnehmung 7, die Beschriftung 8 und die Trennwand T wurden ein einem Rapid-Prototyping-Prozess hergestellt.
Das Bauteil 1 ist dazu geeignet, die auf die Führungsleisten 6.1 wirkenden Kräfte F aufzunehmen, da unter den Führungsleisten 6.1 Füllmaterial 3.1 größerer Festigkeit angeordnet ist. Auch hier können die Führungsleisten abschließend bearbeitet werden.
Den Querschnitt durch ein Bauteil 1, welches mit Hohlkugelstrukturen und Metallschaum gefüllt ist, zeigt 4.
Die Hülle 2, einschließlich der Boden 2.1 bestehen aus Kunststoff und sind innen mit einer Schicht aus einem Füllstoff 3.2 aus Hohlkugelkomposit großer Körnung versehen, wobei der Hohlkugelkomposit aus einem Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit besteht, z.B. aus Keramik.
Innen wurde das Bauteil 1 mit einem Füllstoff 3.3 in Form von Metallschaum ausgefüllt. Dabei wirkt der Füllstoff 3.1 wärmeisolierend, so dass die Hülle 2 und der Boden 2.1 nicht durch die beim Ausschäumen mit Metall auftretenden hohen Temperaturen beschädigt werden.
Neben den vorgenannt beschriebenen Lösungen können Bauteile verschiedenster Formen und Konfigurationen gefertigt werden. Die vielfältigen und variablen Möglichkeiten der Bauteilherstellung eröffnen insbesondere für die Prototypenfertigung neue Möglichkeiten.

1: Bauteil
2: Hülle
2.1: Boden
2.2: Deckel
3: Füllstoff
3.1: Füllstoff mit kleiner Körnung und großer Festigkeit
3.2: Füllstoff mit großer Körnung und geringer Festigkeit
3.3: Füllstoff aus Metallschaum
4.1: Querstreben
4.2: Längsstrebe
5: gebaute Bohrung
5.1: Bohrungswandung
6.1: Führungsleiste
6.1': Bearbeitungszugabe
6.2: Befestigungselement
6.3: Kühlelement
7: gehäuseförmige Ausnehmung
8: Beschriftung
9: Befüllöffnung
T: Trennwand

Claims

Bauteil mit einer mittels Rapid-Prototyping hergestellten Hülle (2) wobei die Hülle (2) funktionsspezifisch mit wenigstens einem Füllstoff (3, 3.1, 3.2...) aus einem zellularen Werkstoff gefüllt ist.
Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zellulare Werkstoff auf der Basis von metallischen oder keramischen Werkstoffen hergestellt ist oder aus borosilikatischen oder aluminosilikatischen Werkstoffen besteht.
Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zellulare Werkstoffe in Form von Hohlkugelstrukturen und/oder oder geschäumten Metallen in der Hülle (2) angeordnet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkugelstrukturen aus sinterbaren Werkstoffen bestehen.
Bauteil, nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass funktionsspezifischer Füllstoff (3, 3.1, 3.2...) in der Hülle (2) angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) aus Kunststoff oder metallischem Werkstoff besteht
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) aus ein- oder mehrfarbigem Kunststoff besteht.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Wänden der Hülle (2) Verstrebungen/Armierungen angeordnet sind.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstrebungen/Armierungen mit der Hülle (2) einteilig ausgebildet und durch Rapid-Prototyping hergestellt sind.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstrebungen/Armierungen separat ausgebildet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstrebungen aus einem identischen oder artgleichen Werkstoff wie die Hülle (2) oder aus einem unterschiedlichen Werkstoff bestehen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstrebungen aus Faserverbundwerkstoff, Metall, Kunststoff oder einer Kombination der vorgenannten Werkstoffe besteht.
Bauteil nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hülle (2) Befestigungen für die Verstrebungen/Armierungen ausgebildet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) Funktionselemente und/oder Einlegeteile eingebettet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in den Füllstoff (3) Funktionselemente und/oder Einlegeteile eingebettet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) und/oder in den Füllstoff (3, 3.1, 3.2...) Funktionselemente in Form von Führungen/Führungsleisten (6.1) und/oder Befestigungselementen (6.2) und/oder Kühlelementen (6.3) eingebettet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) und/oder den Füllstoff (3, 3.1, 3.2....) elektrische/elektronische Funktionselemente eingebettet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hülle (2) gehäuseartige Ausnehmungen (7) angeordnet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) eine Kennzeichnung integriert ist.
Bauteil nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) eine Beschriftung (8) integriert ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in die Hülle (2) und/oder den Füllstoff (3, 3.1, 3.2...) eine oder mehrere Ausnehmungen integriert sind.
Bauteil nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung eine gebaute Bohrung (5) bildet.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Füllstoffe (3, 3.1, 3.2.....) in der Hülle (2) angeordnet sind.
Bauteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen größerer Beanspruchung ein Füllstoff (3.1) mit geringerer Körnung und/oder größeren Festigkeitseigenschaften angeordnet ist.
Bauteil nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, in welchen lediglich eine geringe Beanspruchung auftritt, ein Füllstoff (3.2) mit größerer Körnung und/oder geringeren Festigkeitseigenschaften angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüch 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, die eine Elastizität erfordern, ein elastischer Füllstoff angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, die eine Schwingungsdämpfung erfordern, ein schwingungsdämpfender Füllstoff angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, die eine Schalldämpfung erfordern, ein schalldämpfender Füllstoff angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, die eine hohe Temperaturbeständigkeit erfordern, ein temperaturbeständiger Füllstoff angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Bereichen, die eine Wärmeisolation erfordern ein wärmeisolierender Füllstoff angeordnet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in den Bereichen, die eine Strahlung absorbieren müssen, der Füllstoff strahlungsabsorbierend ist.
Bauteil nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff (3) Röntgenstrahlen absorbiert.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) aus mehreren mittels Rapid-Prototyping hergestellten Teilen (2.1, 2.2....) zusammengesetzt ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) umlaufend ein- oder mehrteilig ausgebildet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) mit einem Boden (2.1) und/oder einem Deckel (2.2) versehen ist.
Bauteil nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2.1) und/oder der Deckel (2.2) mittels Rapid-Prototyping hergestellt sind.
Bauteil nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) mit dem Boden (2.1) und/oder Deckel (2.2) einteilig ausgebildet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (2) und/oder der Boden (2.1) und/oder der Deckel (2.2) wenigstens eine Befüllöffnung (9) aufweisen.