DE20105481U1

DE20105481U1 - Farbversorgungseinrichtung

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Publication number: DE20105481U1
Application number: DE20105481U
Authority: DE
Original assignee: Planatolwerk W Hesselmann Chemische und Klebetchnik Ger
Current assignee: Planatolwerk W Hesselmann Chemische und Klebetchnik Ger
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2001-03-29
Publication date: 2002-08-14
Anticipated expiration: 2011-03-30
Also published as: EP1245387A3; EP1245387A2

Description

Anmelder: PLANATOL Klebetechnik GmbH

Fabrikstraße 30 - 32 83101 Rohrdorf

Vertreter: Patentanwälte

Dipl.-Ing. H.-D. Ernicke

Dipl.-Ing. Klaus Ernicke

Schwibbogenplatz 2b

86153 Augsburg / DE

Datum: 28.03.2001

Akte: 31-622 er/ge

BESCHREIBUNG

FärbVersorgungseinrichtung 5

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Farbversorgung von Offset-Druckmaschinen.

In der Praxis werden die Farbwerke von Offset-Druckmaschinen mit einer fertic[en Ausgangsfarbe beschickt, die in der Regel ungeänderl auf die laufende Papierbahn oder den Bogen gedruckt wird. Für Papiere mit unterschiedlichen Qualitäten, Oberfläohenbeschaffenheiten, Porositäten oder dgl. anderen Unterschieden können sich bei gleicher Ausgangsfarbe jedoch unterschiedliche Farbsättigungen oder auch sog. Farbtiefen im Druck ergeben. Bei weniger saugfähigen Papieren, z.B. glatten gestrichenen Papiersorten, ist die Dicke der Farbschicht im Druck geringer als bei vermehrt saugfähigen Papieren, die die Farbe stärker annehmen und be:, denen sich eine größere Farbschichtdicke einstellt. Bei der kleineren Farbschichtdicke ist die Farbsättiguncj geringer als bei der größeren Farbschichtdicke. Diesen Unterschieden hat man in der Praxis zu begegnen versucht durch Bereitstellung unterschiedlicher vorgefertigter Farben, die in der Farbsättigung differieren. Diese Maßnahme brachte eine Verbesserung, konnte aber im Endeffekt noch nicht voll befriedigen. Zudem war durch die Erhöhung der eingesetzten Farbenzahl ein gesteigerter Bau- und Wartungsaufwand erforderlich.

Aus der DE-A-40 19 608 ist es bekannt, eine Offset-Druckfarbe direkt am Farbkasten einer Offset-Druckmaschinen aus mehreren über Leitungen getrennt zugeführten Grundfarben anzumischen. Auf die Farbsättigung wird hierbei allerdings keine Rücksicht genommen und allenfalls die Viskosität durch Zuschläge verändert.

Die DE-OS 42 30 334 lehrt die Zuführung einer Druckfarbe und eines Zusatzstoffes zum Farbwerk einer Offset-Druckmaschine wobei die beiden Komponenten getrennt voneinander auf verschiedene Walzen dos Farbwerks aufgetragen und durch das Zusammenwirken der Walzen miteinander zusammengebracht und vermascht werden sollen. Der Zusatzstoff kann in konventioneller Art in Verdünnungs- oder Verdickungsmittel, ein Zusatzmittel zur Verbesserung der Fließfähigkeit, der Emulsionsbeständigkeit der Druckfarbe, der Übertragungsfähigkeit der Druckfarbe zwischen den Farbwalzen, ein Hilfsmittel zur Verbesserung der Glätte der Druckfarbe auf dem gedruckten Werk und ansonsten auch ein Zusatzmittel zur Beeinflussung de;; Farbtons sein. z.B. eine andere Farbe zur Erzeugung eines anderen Farbtons. Eine Beeinflussung der Farbsättigung und ein farbloser Farbträger sind hierbei nicht angesprochen.

Die DE-OS 41 16 989 befasst sich ebenfalls nur mit der Einstellung der Viskosität der Druckfarbe und der Zugabe eines Verdünnungsmittels oder eines Additivs zur Druckfarbe in einem temperierten Mischbehälter. Auch die DE-OS 19 26 906 ist nur auf die Messung und Einstellung bzw. Veränderung der Farbviskosität anhand eines Lösungsmittels gerichtet.

In der DE-OS 27 28 501 ist eine Mischvorrichtung zur Herstellung von Druckfarben für den speziellen Bereich einer Stoffdruckmaschine angesprochen Es sind mehrere Behälter mit verschiedenen Bestandteilen vorhanden, aus denen das sogenannte Verdickungsmittel, hergestellt wird, welches zum Verdünnen der Grundfarben dient und ihr Aufbringen auf das Gewebe ermöglicht. Hierbei wir mit Druckpigmenten gearbeitet, wobei zwei der vorgenannten Behälter eine Acryl-Harz-Lösung und e:.ne Butadien-Harz-Lösung beinhalten. Ferner sind in den

Behältern ein Befeuchtungsmittel, ein Fixiermittel, z.B. eine Lösung aus Melaminformaldehyd und Ammoniak enthalten. In einem weiteren Behälter befindet sich ein Quellmittel. Die beiden letzten Behälter enthalten ein Anti-Schäummittel und Harnstoff.

Auch die DE-OS 196 50 125 diskutiert :.n ähnlicher Weise das Bedrucken von textlien Warenbahnen, wie Teppichbahnen und dgl. und will in erster Linie die Farbe aus einem Farbansatz und einem Verdickungsansat:: unter Einstellung der benötigten Viskosität mischen.

Die DE-AS 24 10753 befasst sich mit e:.ner Tiefdruckmaschine und deren Farbwerk. Hierbei soll die beim Tiefdruck eingesetzte Farbe neben Lösungsmittelkomponenten eine Farbkomponente und eine Verschnittkomponente enthalten. Die Farbe wird extern über ein Mischsystem angemischt und dem Farbkasten über Leitungen zugeführt.

Die DE-OS 197 01573 ist ebenfalls nur auf ein Verfahren zum Regeln der Zusammensetzung und de:: Viskosität von Druckfarbe gerichtet wobei die Farbe :.n einem Kreislauf über einen Mischbehälter, eine Drucke:.nrichtung und eine Messkammer geführt wird.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Einrichtung zur Farbversorgung aufzuzeigen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.

Mit der beanspruchten Anpassvorrichtung kann zum einen die Farbsättigung innerhalb der Farbversorgungseinrichtung verändert und auf die jeweils gewünschten Werte angepasst werden. Dies hat den Vorteil, dass mit den konventionellen und vorhandenen Ausgangsfarben gearbeitet werden kann.

Dies verringert die Zahl der eingesetzten Ausgangsfarben, wodurch sich der Lageraufwand und der Wartungsaufwand,

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insbesondere auch der Reinigungsaufwand, reduzieren. Außerdem kann die Farbsättigung durch die Anpassung innerhalb der Farbversorgung sehr vie", genauer auf den jeweils benötigten Wert und die gerade; verwendete Art des Bedruckmediums, z.B. auf unterschiedliche Papiersorten, eingestellt werden. Es ergeben sich wissentlich feinere Abstufungen, so dass eine optimale Anpassmöglichkeit für alle Bedruckmedien besteht. Die Bedruokmedien können dabei beliebiger Art sein, z.B. Folien aus Kunststoff, Metall oder dgl., textile Stoffe etc..

In der bevorzugten Ausführungsform wird jeweils mit einer gesättigen, vorzugsweise maximal f arbcjesättigten Ausgangsfarbe gearbeitet, wobei die Sattigungsanpassung durch Beimischung von einem pigmentfroien und vorzugsweise transparenten farblosen Farbträger erhielt wird. Das Gemisch bildet dann die Druckfarbe. De;r Farbträger ist vorzugsweise der gleiche wie derjenige: in der Ausgangsfarbe. Durch die Beimischung des Farbträgers zur Ausgangsfarbe wird die Zahl und Dichte; der Farbpigmente in der Druckfarbe verringert und damit d:.e Farbsättigung der Druckfarbe auf den gewünschten Wert gebracht.

In der bevorzugten Ausführungsform ist die Anpassvorrichtung möglichst nahe am Ort des Druckes und dabei vorzugsweise am Farbwerk der Druckmaschine angeordnet. Hierdurch wird die Farbsättigung kurz vor dem Druck auf das Papier eingestellt. FehLereinflüsse im Bereich zwischen Sättigungsanpassung und Druck werden dadurch minimiert oder vollkommen ausgeschaltet. Außerdem kann bis zur Anpassvorrichtung die Farbversorgung im Ausgangszustand verbleiben. Dies bringt Vorteile bei der Reinigung und Wartung der einzelnen farbführenden Teile der Farbversorgungseinrichtung mit sich. 35

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Die Anpassvorrichtung ist in der bevorzugten Aus führungs form als Mischeinrichtung jfür die Ausgangsfarbe und für den Farbträger ausgebildet. S:.e lässt sich in der einfachsten Ausführungsform manuell bedienen. In einer verbesserten und komfortableren Variante ist eine Steuereinheit mit einer Fernbedienung vorhanden. Die Steuereinheit kann ein oder mehrere Farbwerke sowie auch ein oder mehrere Druckmaschinen beaufschlagen. Die Farbsättigung kann dabei für die einzelnen Druckfarben getrennt eingestellt werden. Desgleichen kann bei Anordnung mehrerer Druckmaschinen eine gemeinsame oder ebenfalls getrennte Einstellmöglichkei.t gegeben sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform Lässt sich die Einstellung der Farbsättigung auch regeln. Hierfür sind ein oder mehrere geeignete Messeinrichtungen für die Farbsättigung vorhanden und mit der oder den Steuereinheit(en) verbunden. Die Messeinrichtungen sind vorzugsweise an der bedruckten Bahn b::w. Bogen angeordnet und nehmen dadurch die Farbsättigung der Druckfarbe am Endprodukt auf. Alternativ kann die Farbsättigung auch vor dem Druck, z.B. im Bereich der Farbwal.ze, gemessen werden.

Die Mischeinrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein. In der bevorzugten Ausführungsform ist sie als Mischventil ausgebildet und möglichst nahe am Druckort an der Papierbahn angeordnet, z.B. im Bereich eines Farbkastens. Hierfür ist es günstig, die Mischeinrichtung an einem Farbbalken zu montieren, der oberhalb des Farbkastens angeordnet ist. Die Farbsättigung wird dann unmittelbar vor der Einbringung der Farbe in den Farbkasten eingestellt. Innerhalb des Farbkastens bis zum Druck kann es dann kaum mehr negative Einflussmöglichkeiten und Veränderungen an der Farbsättigung der Druckfarbe geben.

Die Anpassvorrichtung bietet außerdem die Möglichkeit, die

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Farbe auch noch anderweitig zu beeinflussen. Hierbei lassen sich z.B. Viskositätsmittel be:.geben, um die Viskosität der Druckfarbe zu verändern. Die Viskositätsänderung ist unabhängig von der Veränderung der Farbsättigung. Die Viskositätsbeeinflussung ist von Vorteil, um thermische Änderungen an der Druckmaschine auszugleichen. Dies ist insbesondere i:ür die Farbe Magenta günstig, weil diese auf thermische Änderungen während der Prozesslaufzeit empfindlicher reagiert als die anderen Grundfarben Cyan und Yellow.

Mit der Anpassvorrichtung können insbesondere auch Direktfarben aus mehreren Ausgangsfarben gemischt werden. Hierbei wird vorteilhafterweise mit sechs Hauptfarben, nämlich gelb, magentarot, cyanblau, v:.olettblau, grün und orangerot sowie zusätzlich schwarz und ggf. auch weiß gearbeitet. Diese Mischung einer Direktfarbe wird vorzugsweise mit der vorbeschriebenen Anpassung der Farbsättigung kombiniert. Die Mischung einer Direktfarbe kann aber auch für sich allein und ohne Beeinflussung der Farbsättigung eingesetzt werden.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben. 25

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelner! zeigen:

Figur 1: in der Draufsicht eine Anlage mit zwei

Druckmaschinen, einer gemeinsamen Farbversorgungseinrichtung und einer Anpassvorrichtung zur Veränderung der Farbsä"tigung,

Figur 2: eine abgebrochene Seitenansicht eines Farbkastens mit Farbwalze und einer Mischeinrichtung zur Veränderung dor Farbsättigung,

Figur 3: eine Stirnansicht der Anordnung gemäß Pfeil III von Figur 2,

Figur 4: eine Prinzipdarstellung de:; Offset-Drucks mit einer Anpassvorrichtung zu:: Veränderung der Farbsättigung, einer Messeinrichtung für die Farbsättigung und einer Steuereinheit,

Figur 5: ein Mischventil zur Veränderung der Farbsättigung in Seitenansicht,

Figur 6: eine Ventilscheibe in Drauisieht

Figur 7: eine Variante des Mischventils von Figur 5 mit einem zusätzlichen Anschluss für Zusatzstoffe,

Figur 8: eine Variante der Anordnung von Figur 3

Figur 9: eine Variante der Anpassvorrichtung von Figur bis 8 zur Bildung einer aus mehreren Ausgangsfarben gemischten Direktfarbe und

Figur 10: eine Variante von Figur 1 mit einer Anpassvorrichtung für Direkt farben i.nd Farbsättigung. Figur 1 zeigt in der Draufsicht eine Druckanlage, die z.B. aus zwei Druckmaschinen (3) mit jeweils ein oder mehreren Farbwerken bzw. Druckwerken (12) und einer gemeinsamen Farbversorgungseinrichtung (1) sowie einer Anpassvorrichtung (2) zur Veränderung der Farbsättigung besteht. Die Zahl der Druckmaschinen (3) kann variieren und dabei kleiner oder größer sein. Die Druckmaschinen (3) können auch getrennte Farbversorgungseinrichtungen (1) besitzen. In der bevorzugten Ausführungsform hat jede Druckmaschine (3) ihre eigene Anpassvorrichtung (2). Alternativ kann aber auch eine gemeinsame Anpassvorrichtung (2) vorhanden sein.

Die Farbversorgungseinrichtung (1) besteht z.B. aus mehreren Vorratsbehältern (8) für mehrere Ausgangsfarben (5). Die Behälter sind z.B. als stationäre Farbtanks ausgebildet und mit geeigneten Pumpen ausgerüstet, welche die Ausgangsfarbe (5) zu den einzelnen Farbwerken (12) der Druckmaschinen (3) über Zuführleitungsn (10) pumpen. Der Förderdruck ist dabei vorzugsweise in allen Leitungen gleich. Außerdem ist die Fördermenge für eine Maximalfarbgebung ausreichend. Die Ausgangsfarbe (5) ist vorgefertigt und hat vorzugsweise eine maximale Farbsättigung. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind vier Vorratsbehälter (8) für den 4-Farben-Druck vorhanden und beinhalten in getrennten Behältern die Farbe Schwarz und die drei Grund- oder Primärfarben Magenta, Cyan und Yellow.

Alternativ oder zusätzlich können auci andere Ausgangsfarben (5,5') oder eine anders Zahl von Ausgangsfarben vorhanden sein. Eine Variante in diesem Sinne ist nachfolgend im Ausführungsbsispiel der Figuren 9 und 10 beschrieben.

Die Farbversorgungseinrichtung (1) beinhaltet ferner ein oder mehrere Vorratsbehälter (9) für einen pigmentfreien, d.h. farblosen und vorzugsweise transparenten Farbträger (6) sowie Pumpen und Zuführleitungen (11). Der Farbträger

(6) ist vorzugsweise der gleiche Farbträger, wie er auch den Ausgangsfarben (5) zu Grunde liect, wobei alle Ausgangsfarben (5) günstigerweise der. gleichen Farbträger haben. Der Farbträger (6) besteht z.E·. aus Ölen, Paraffinen und anderen Zuschlagsstoffen.

Der Farbträger (6) kann alternativ ein anderes Material als dasjenige in der oder in den Ausqangsfarbe(n) (5) sein, wobei er vorzugsweise die Eiger.schäften der Ausgangsfarbe(n) (5), z.B. Viskosität, Scheuerfestigkeit, Tack und Wegschlagen nicht in unerwünschter Weise beeinflusst.

Die Druckfarbe (7) ist diejenige Farte, die auf ein beliebig geeignetes und bedruckbares Bedruckmedium (27), z.B. Papier, Karton, Kunststoff- odei Metallfolie, textiler Stoff oder dgl. gedruckt wird, welches als laufende Bahn, als Bogen oder in anderer geeigneter Zurichtung vorliegt.

Die Anpassvorrichtung (2) ermöglicht eine Veränderung der Farbsättigung der einzelnen Ausgangsfarbe (5) unter Bildung der auf das Bedruckmedium (27) zu druckenden Druckfarbe (7) in Anpassung an unterschiedliche Mediensorten. Die Oberflächenrauhigkeit der verschiedenen Bedruckmedien (27) lässt sich im Wesentlichen in fünf Gruppen unterscheiden, nämlich

1. geschlossene Oberflächen (Plastik, Metall, Hochglar.zpapiere) , 2. glatte Oberflächen (glänzend gestrichenes Papier),

3. mittelrauhe Oberflächen (mattes, gestrichenes Papier),

4. rauhe Oberflächen (Offset-Papiere) und

5. absorbierende Oberflächen (Werkfruckpapier, Textilien

Löschpapier).

In der bevorzugten Ausführungsform wird von einer maximal gesättigten Ausgangsfarbe (5) ausgegangen, wobei die gewünschte Farbsättigung oder Farbtiefe in der Druckfarbe (7) ggf. durch Beimischung variierencer Volumenanteile von transparentem und farblosem Farbträger (6) erreicht wird. Durch die Beimischung wird die für den Druck vorgesehene Druckfarbe (7) mit angepasster Farbsättigung hergestellt. In der Druckfarbe (7) verändert sich der Pigmentanteil durch die Beimengung des transparenten Farbträgers (6). Wenn allerdings die Druckfarbe (7) eine maximale Farbsättigung haben soll, wird mit der Ausgangsfarbe (5) ohne Beimischung von Farbträger (6) gedruckt.

Für die vorgenannten fünf Papiergruppen kann bei der 1. Gruppe der Papiere mit geschlossenen Oberflächen vorzugsweise ohne oder mit nur geringer Veränderung der Farbsätti'gung und damit im Wesentlichen mit der Ausgangsfarbe (5) gedruckt werden. Für die nachfolgenden vier Papiersorten wird der Anteil des Farbträgers (6) immer weiter erhöht und dementsprechend die Farbsättigung vermindert, wobei bei der 5. und letzten Gruppe der Papiere mit absorbierender Oberfläche der maximale Farbträgeranteil und die innerhalb der Abstufung minimale Farbsättigung vorliegen.

Die prozentuale Beimischung von Farbträger (6) kann z.B. in der Praxis ungefähr folgende Werte annehmen:

1. Mediengruppe 0 %

2. Mediengruppe 2 - 4 %

3. Mediengruppe 5 - 8 %
4. Mediengruppe 7 - 10 %

5. Mediengruppe 10 - 15 %

Die Werte sind als Grobwerte zu verstehen. Sie können je nach Art der Ausgangsfarbe (5) oder auch nach Art des Druckmediums (Papier, Folie etc.) variieren.

Der beigemischte Farbträger (6) hat vorzugsweise die gleiche Konsistenz wie das Material :.n der Ausgangsfarbe (5). Hierdurch werden die anderen Eigenschaften der Farbe, z.B. die Viskosität, etc. nicht verändert. Die Farbträgerbeimischung verändert ledic'lich in der Druckfarbe (7) den Volumenanteil der enthaltenen Pigmente. Zusätzlich können in der Anpassvorriohtung (2) allerdings bei Bedarf auch noch weitere Maßnahmen zur Beeinflussung der Druckfarbe (7) vorgenommen werder..

Zum einen können hierbei z.B. Viskosdtätsmittel beigegeben werden, um die Viskosität der Druckfarbe (7) zu verändern. Dies ist z.B. bei der Farbe Magenta sinnvoll, um thermisch bedingte und durch den Druckmaschinerbetrieb über die Laufzeit auftretende Farbveränderungen oder Farbstiche im Druckbild zu eliminieren. Magenta ist hierbei gegenüber den anderen Farben empfindlicher, weil es ein Filter für die Infrarotstrahlung ist und bei zunehmender Temperatur und absinkender Viskosität zu einem sichtbaren Rotstich im Druckbild führt. Die Tonwertzunahme steigt bis zur oberen Toleranzgrenze und kann diese auch überschreiten. Zur Behebung dieses Problems wird ein Viskosität steigerndes Mittel, z.B. ein farbloser transparenter Drucklack beigegeben, was in einer Dosierung von ca. 2% liegen kann. Im Weiteren können bei der Anpassvorrichtung (2) auch sekativ kurze Zusatzstoffe und/oder Präparate zur Erhöhung der Scheuerfestigkeit beigemischt werden. Zudem ist es möglich, UV-Licht empfindliche Farbstoffe beizumischen. Diese genannten Zusatzstoffe beeinflussen und verändern die Farbsättigung vorzugsweise nicht.

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In der nachfolgenden Beschreibung vor. Figur 9 und 10 wird eine weitere Einsatzmöglichkeit der Anpassvorrichtung (2) unter Bildung von gemischten Direktf£rben (36) näher erläutert.

Die Steuerung des Mischverhältnisses zur Einstellung der Farbsättigung und ggf. auch zur Beimischung der anderen Zusatzstoffe erfolgt vorzugsweise in der Andruckphase, bei der auch mit einer niedrigeren Geschwindigkeit gefahren wird, die vom Maschinentyp abhängt. In der Andruckphase wird auch das Ergebnis, d.h. die erreichte Farbsättigung und evtl. weitere Merkmale, wie Tonwertzunahme bzw. relativer Druckkontrast etc. kontrolliert. Die in der Andruckphase ermittelten Werte werder durch drehzahlabhängige Faktoren auf die für den Produktionsbetrieb und die höheren Drehzahlen erforderlichen Werte umgerechnet.

In der Andruckphase wird vorzugsweise der relative Druckkontrast mit 100%-Raster und 801-Raster in jeder Druckform an zwei Messfeldern überprüft. Für den Farbort braucht nur der Vollton überprüft zu werden. Diese Prüfung der Tonwertzunahme und der Farbsättigung kann optisch anhand von Vergleichsmustern erfolgen. In einer verbesserten Ausführungsform, die auch höheren Qualitätsansprüchen und steigenden Anforderungen von Drucknormen entspricht, wird ein geeignetes Messgerät eingesetzt, mit dem der relative Druckkontrast, z.B. die Tonwertzunahme nach Mourray-Davis und zum anderen die Farbsättigung durch Farbortbestimmung anhand von Lab- oder Luv- oder Lch-Werten gemessen wird. Das Messgerät kann z.B. ein densitometrisches Dreibereichs-Farbmessgerät oder ein Spektralphotometer sein. Das Spektralphotometer eignet sich zur Farbort-Messung und das densitometrische Dreibereichs-Farbmessgerät zur Bestimmung der relativen Farbverschiebung.

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Die Einstellung der Anpassvorrichtunc' (2) und der Mischverhältnisse kann in verschieder.er Weise erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt eine Anpassung für jede der eingesetzten Druckfarber. (7) bzw. Ausgangsfarben (5) und für jede Druckmaschine (3) getrennt. In einfacheren Ausführungsiormen kann auch eine globale Anpassung für mehrere Farben gemeinsam und auch für mehrere Druckmaschinen (3) gemeirsam geschehen.

In der einfachsten Ausführungsform wird die Anpassvorrichtung (2) manuell eingestellt. In einer verbesserten Ausführungsform ist die Anpassvorrichtung (2) mit geeigneten Antrieben ausgerüstet und fernsteuerbar, wobei vorzugsweise auch eine geeignete Steuereinheit (26) vorhanden ist. Vorzugsweise ist eine für alle Anpassvorgänge gemeinsame Steuereinheit (26) vorhanden und am Maschinenstand der Gesamtanlage angeordnet. Alternativ können aber auch - wie in Figur 1 dargestellt - getrennte Steuereinheiten (26) für jede Druckmaschine (3) bzw. für jede Anpassvorrichtung (2) vorhanden sein.

Die Steuereinheit (26) kann einen Datenspeicher für die verschiedenen Papiersorten und die in der Anlage ermittelten oder anderweitig vorgegebenen zugehörigen Einstellungen der Anpassvorrichtung (2) aufweisen. Bei einem Papierwechsel kann dann auf diese gespeicherten Werte zurückgegriffen werden, was ein erneutes Einmessen überflüssig macht. Die Einstellwerte können alternativ auch in Tabellenform oder dgl. vorliegen und manuell eingestellt werden.

Die Anpassung der Farbsättigung und die Beimischungen des Farbträgers (6) und der anderen Zusatzstoffe kann in einer optimierten Variante auch geregelt werden, was zumindest zeitweise in der Andruckphase geschient, was darüber hinaus aber auch im anschließenden normalen Druckbetrieb zeitweise oder kontinuierlich geschehen kann. Hierfür sind

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an jeder Druckmaschine (3) ein oder nehrere, vorzugsweise online messende Messgeräte (25) der -vorgenannten Art angeordnet, mit denen die Farbsättigung und der relative Druckkontrast gemessen werden. Darüber hinaus können ggf.

auch weitere Farbmessungen durchgeführt werden. Dieses Messgerät (25) ist über geeignete Leitungen mit der oder den Steuereinheit(en) (26) verbunden. In den Steuereinheiten (26) werden die gemessenen Ist-Werte mit vorgegebenen Soll-Werten für die Einstellungen verglichen und danach die Anpassvorrichtungen (2) entsprechend eingestellt oder nachreguliert.

Die einzelne Anpassvorrichtung (2) ist jeweils im Bereich zwischen den Vorratsbehältern (8,9) und dem Ort des Druckauftrags auf der laufenden Papierbahn (27) oder dem Papierbogen angeordnet. In der bevorzugten Ausführungsform befindet sich die Anpassvorrichtung (2) möglichst nahe am Ort des Druckauftrages und ist jeweils an einem Farbwerk

(12) der Druckmaschine (3) positioniert. Die Ausgangsfarbe (5) wird dabei erst kurz vor dem Druckauftrag beeinflusst und verändert.

In der bevorzugten Ausführungsform besitzt die Anpassvorrichtung (2) für jede Ausgangsfarbe (5) eine eigene Mischeinrichtung (4). Die Mischeinrichtung (4) ist hierbei vorzugsweise jeweils im Bereich eines Farbkastens

(13) angeordnet.

Figur 2 und 3 zeigen hierzu eine bevorzugte Ausführungsform, bei der die Mischeinrichtung (4) an einem Farbbalken (14) ausgangsseitig angeordnet ist, welcher oberhalb eines Farbkastens (13) positioniert ist. Der Farbbalken (14) ist hierbei über ein Dder mehrere geeignete Zuführleitungen (10) mit de:n zugehörigen Vorratsbehälter (8) für die Ausgangsfärbe (5) verbunden. Der Farbbalken (14) kann auch einen Niveauregler mit ein oder mehrere Dosierventilen beinhalte:!, der den Pegelstand

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der Druckfarbe (7) im Farbkasten (13) überwacht und bei Bedarf für eine Nachlieferung von Ausgangsfarbe (5) sorgt, wobei gleichzeitig über die Mischeiniichtung (4) die Farbsättigung und evtl. weitere Eigerschäften der Druckfarbe (7) eingestellt werden. Der Niveauregler und die Dosierventile sind der Übersicht wegen nicht dargestellt. Der Farbkasten (13) ist ansonsten in beliebig geeigneter Weise einer Farbwalze (15) mit einer Rakel und dergleichen anderen Komponenten zugeordnet. Anstelle des Farbkastens (13) mit Farbwalze (15) und Farbbalken (14) kann auch ein anderes geeignetes Fartzuführsystem eingesetzt werden.

Die Mischeinrichtung (4) beinhaltet ein oder mehrere Mischventile (16), die jeweils an der. Auslässen des Farbbalkens (14) und den dortigen Auslass- oder Dosierventilen angeordnet sind. Die Fischventile (16) sind über die Zuführleitungen (11) mit den jeweils zugeordneten Vorratsbehältern (9) für den Farbträger (6) verbunden. Der Förderdruck in den Zuführleitungen (11) für den Farbträger (6) ist vorzugsweise höher als der Druck in den Zuführleitungen (10) und im Farbbalken (14) für die Ausgangsfarbe (5). Die Ausgangsfarbe (5) wird dabei z.B. mit einem Druck von 120 bar eingespeist. 25

Figur 5 bis 7 zeigen eine bevorzugte Ausführungsform des Mischventils (16). Es ist im Wesentlichen T-förmig ausgebildet und besitzt einen oben liegenden Anschluss (17) für die Ausgangsfarbe (5), der in der Ausführungsform von Figur 2 und 3 mit dem Auslass oder dem niveaugeregelten Dosierventil des Farobalkens (14)' verbunden ist. Über einen Drehverschijss (18) kann die Verbindung schnell gelöst und geschlossen werden. Alternativ können auch das das Auslass- oder Dosierventil und das Mischventil (16) zu einer Baueinheit kombiniert sein.

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Seitlich am Mischventil (16) ist ein zweiter Anschluss (17) für den Farbträger (6) angeordnet, der ebenfalls über einen Drehverschluss (18) verfügt unc der mit der Zuführleitung (11) verbunden werden kann. Der Anschluss

(17) ragt seitlich vom Gehäuse des Mischventils (16) weg. Im Innenraum des Mischventils (16) befindet sich eine Mischkammer (19) in der beide Anschlüsse (17) münden. Zwischen der Mischkammer (19) und den Anschluss (17) für den Farbträger (6) ist ein elektrischer Mischmotor (21) angeordnet, der über ein geeignetes Getriebe, z.B. ein Schneckengetriebe, eine Ventilscheibe (22) rotierend antreibt. Beim Mischvorgang findet eine Mengenregelung über die Drehgeschwindigkeit der Ventilscheibe (22) statt.

Figur 6 zeigt die Ventilscheibe (22) in der Draufsicht. Sie ist als kreisrunde Scheibe ausgefcildet und besitzt zwei voneinander radial distanzierte, ebenfalls vorzugsweise kreisrunde Durchgangsöffnungen (23). Der Mischmotor (21) ist vorzugsweise als Elektromotor ausgebildet und über eine geeignete Steuerleitung mit der Steuereinheit (26) verbunden. Der Mischmotor (21) kann mit verschiedenen Geschwindigkeiten angetrieben werden. Je schneller dabei die Ventilscheibe (22) dreht, desto mehr Farbträger (6) wird in die Mischkammer (19) und in die dort befindliche pastöse Ausgangsfarte (5) gepresst. Die Mengenzufuhr und die Mischverhältnisse sind vor allem von der Drehzahl der Ventilscheibe (22) abhängig, da der Versorgungsdruck in der Zuführleitung (11) für den Farbträger (6) gleichbleibend ist.

Aus der Mischkammer (19) tritt die durch Beimischung entstandene Druckfarbe (7) über einen unten liegenden Auslass (20) oder einen Anschluss (17) aus und wird drucklos in den Farbkasten (13) abgegeben.

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In der in Figur 8 dargestellten Variante ist das Mischventil (16) vor dem Farbbalken (14) angeordnet. Es ist dann mit seiner Einlassseite an de Zuführleitung (10) für die Ausgangsfarbe (5) angeschlossen und besitzt ausgangsseitig anstelle des einfacher Auslasses (20) ebenfalls einen buchsenförmigen Anschluss (17) mit einem Drehverschluss (18) für die Verbindurg mit dem Farbbalken (14). Wenn das Mischventil (16) noch weiter vorn an der Farbzuführung angeordnet ist, wird es an geeigneter Stelle in die Zuführleitung (10) integriert, so dass diese auch ausgangsseitig angeschlossen wird.

Figur 7 zeigt eine weitere Bauvariante, die außer der Beimischung von Farbträger (6) auch eine Beimischung von den anderen eingangs genannten Zusatzstoffen, wie Viskositätsmittel, UV-Licht empfindlichen Farbstoffen und anderen Präparaten erlaubt. Das Mischventil (16) ist hierbei als Kreuzventil ausgebildet, wobei dem Anschluss (17) für die Zuführleitung (11) und den Farbträger (6) spiegelbildlich ein entsprechender Anschluss (17) für das Zusatzpräparat gegenüber liegt, welcher ebenfalls mit einem Mischmotor (21) und einer Ventilscheibe (22) oder anderen geeigneten Ventilelementen ausgerüstet ist. Diese Ventilelemente können auch über eine Steuerleitung mit der Steuereinheit (26) verbunden sein. Der sonstige Aufbau des Mischventils (16) von Figur 7 kann der gleiche wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel von Figur 5 sein.

Figur 4 zeigt in einer Schemaansicht die Anpassvorrichtung (2) in Verbindung mit einem Farbwerk (12) einer Offset-Rotationsdruckmaschine. Die laafende Medienbahn (27) wird über eine Anlegetrommel (33) zum Druckzylinder (32) geführt. Pfeile geben die Drehri ^htur.g der einzelnen Einheiten an. Dem Plattenzylinder (30) mir ein oder mehreren Druckplatten ist eine Feuchtwalze (28) und eine in Drehrichtung nachgeschaltete Farbwalze (15) zugeordnet. Der Farbwalze (15) ist die AnpassvorrLchtung (2) mit der

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Mischeinrichtung (4) in der vorbeschiiebenen Weise zugeordnet. Die beiden Walzen (15,28) bringen einen schematisch dargestellten Film (34) &egr; us Druckfarbe (7) und Feuchte (29) in geeigneter Verteilunq auf die Oberfläche des Plattenzylinders (30). Dieser Faib-/Feuchtefilm (34) wird auf einen nachgeschalteten Gummi zylinder (31) übertragen und von diesem wiederum ai.f die Papierbahn (27) am Druckzylinder (32) abgegeben. Bei der hier dargestellten Variante ist die Messverrichtung (25) unmittelbar hinter dem Druckort im Bereich des Druckzylinders (32) angeordnet. Alternativ kann die Messeinrichtung (25) auch vor dem Drickauftrag im Bereich einer der farbführenden Walzen, z.B. an der Farbwalze (15) angeordnet sein.

Mit der vorbeschriebenen Anpassvorrichtung (2) können alternativ oder zusätzlich auch Mischungen einer Direktfarbe (36) aus mehreren Ausganqsfarben (5,5') vorgenommen werden. Figur 9 und 10 verdeutlichen diese Anordnung. Hierfür wird bevorzugt mit sechs Hauptfarben entsprechend der EP-Bl 0 242 375 gearbeitet, nämlich gelb, grün, cyanblau, violettblau, magentaiot, orangerot und ggf. zusätzlich schwarz und evtl. auch weiß. Hierfür sind in der in Figur 10 dargestellten Anlage entsprechend sechs bis acht oder ggf. auch mehr Vorratsbehälter (8) für die verschiedenen Ausgangsfarben (5,5') vorhanden. Mit der Anpassvorrichtung (2) und der vorbeschriebenen Mischeinrichtung (4) wird dabei die jeweils benötigte oder gewünschte Direktfarbe (36) aus jeweils zwei dieser genannten Ausgangsfarben (5,5') vor Crt am Druckwerk bzw. Farbwerk (12) der Druckmaschine (3) gemischt. Die in Figur 10 gezeigte Druckmaschine (3) hat dabei ggf. mehr als die dargestellte Anzahl an Druckwerken (12).

Figur 9 verdeutlicht hierzu die Mischeinrichtung (4), mit der vorzugsweise auch in der vorbeschriebenen Weise die Anpassung der Farbsättigung zu dieser Direktfarbe (36)

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vorgenommen wird. Die Mischung der Oirektfarbe (36) erfolgt in einem Mischventil (35), welches in Förderrichtung vor dem vorbeschrieberen Mischventil (16) für die Farbsättigung angeordnet ist. Hierdurch wird zuerst die Direktfarbe (36) gemischt und anschließend deren Farbsättigung angepasst. An das Mischventil (35) für die Direktfarbe (36) sind zwei Zufuhr leitungen (10) für verschiedene Ausgangsfarben (5,5') argeordnet. Die Ausgangsfarben (5,5') sind hierbei ekenfalls vorzugsweise maximal gesättigt. Das Mischventil (25) ist dabei ähnlich wie die Ausführungsform von Figur 5 ausgebildet, wobei am Auslass (20) die Direktfarbe (36) abgegeben wird. Über eine kurze Leitung oder direkt ist dann das zweite · Mischventil (16) für die Beimischung des Farbträgers (6) angeschlossen. Hierbei empfiehlt es sich, diese Mischeinrichtung (2) dem Farbbalken (14) eingangsseitig vor&zgr;usehalten.

Alternativ kann auch eine kombinierte Mischeinrichtung (4) für die Direktfarbe (36) und die Anpassung der

Farbsättigung in der Art des in Figur 7 dargestellten Kreuzventils eingesetzt werden. Hierbei wird anstelle des Zusatzstoffes (24) die zweite Ausgangsfarbe (5,5') zugeführt.
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Durch diese Mischung von Direktfarben wird die Druck- und Farbqualität verbessert. Beim normalen 4-Farbdruck ist zum einen das Farbspektrum beschränkt, wooei außerdem die Schwärzung steigt, wenn mehrere Farben übereinander gedruckt werden. Außerdem besteht ein Problem mit der korrekten Farbtonhaltung. Durch die Mischung einer jeweils benötigten Direktfarbe (36) kann diesss Problem behoben werden. Die Bildung und Mischung von Direktfarben (36) vor Ort ist außerdem wesentlich einfacher und kostengünstiger als der Einsatz gekaufter und fertig gemischter Direktfarben wie beim Stand der Technik. Außerdem kann an den verschiedenen Färb- oder Druckwercen (12) jede

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beliebige Direktfarbe (36) gemischt werden, wenn die Zuleitungen (10) aller vorhandenen Ausgangsfarben (5,5') jeweils doppelt bis zum Mischventil (35) geführt und dort an eine entsprechend geeignete Mehrwege-Ventilanordnung angeschlossen sind, über die dann die jeweils benötigte Ausgangsfarbe (5,5') ausgewählt und zum Mischventil (35) geleitet wird. Bei einem Wechsel der Direktfarbe (36) brauchen dann nur das Mischventil (35) und die vorgeschalteten kurzen Leitungsstücke sowie der Farbbalken

(14) und die anderen farbführenden Teile des Färb- oder Druckwerks (12) gereinigt zu werden.

Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich.

Zum einen kann die Anpassung der Farbsättigung auch in anderer Weise innerhalb der Farbversorgungseinrichtung (1), z.B. durch Zumischung von Pigmenten oder anderen geeigneten Farbstoffen erfolgen. Die ?\usgangsfarbe (5) wäre dann nur zum Teil gesättigt. Möglich ist auch eine Mischung von zwei unterschiedlich gesättigten Komponenten einer Farbe. Daneben gibt es noch weitere Möglichkeiten je nach Art und Herstellung der verwendeten Ausgangsfarben (5) .

Variabel ist auch die Anordnung und Ausbildung der beschriebenen Misch- und Ventiltechnik:. Insbesondere die Ventilkomponenten, ihre Anschlüsse und Zuordnungen können beliebig variieren. Die Anpassvorrichiung (2) kann auch an beliebigen Druckmaschinen mit beliebigen Druckverfahren und beliebiger Zahl und Ausbildung vo&igr; Farbwerken oder Druckwerken angeordnet sein.

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		2	BEZUGSZEICHENLISTE
		3	Farbversorgungseinrichtung
		4	Anpassvorrichtung
	5	Druckmaschine
10	5'	Mischeinrichtung
	6	Ausgangsfarbe maximal gesättigt
	7	Ausgangsfarbe
	8	Farbträger transparent
	9	Druckfarbe mit angepasster Farbsättigung
15	10	Vorratsbehälter, Tank für Farbe
	11	Vorratsbehälter, Tank für Farbtiäger
	12	Zuführleitung Ausgangsfarbe
	13	Zuführleitung Farbträger
	14	Farbwerk
20	15	Farbkasten
	16	Farbbalken
	17	Farbwalze
	18	Mischventil Farbträger
	19	Anschlussbuchse
25	20	Drehverschluss
	21	Mischkammer
	22	Auslass
	23	Mischmotor
	24	Ventilscheibe
30	25	Öffnung
	26	Zufuhr Zusatzstoff, z.B. Viskositätsmittel
	27	Messeinrichtung
	28	Steuereinheit
	29	Bedruckmedium, Papierbahn
35	30	Feuchtwalze
	31	Feuchte
	32	Plattenzylinder
	33	Gummizylinder
	34	Druckzylinder
		Anlegetrommel
		Film

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35 Mischventil für Direktfarbe

36 Direktfarbe

Claims

1. Einrichtung zur Farbversorgung von Offset-Druckmaschinen, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbversorgungseinrichtung (1) eine Anpassvorrichtung (2) zur Veränderung der Farbsättigung der Druckfarbe (7) aufweist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbversorgungseinrichtung (1) eine Anpassvorrichtung (2) zur Bildung einer Druckfarbe (7) aufweist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassvorrichtung (2) eine Mischeinrichtung (4) für eine Ausgangsfarbe (5) oder eine gemischte Direktfarbe (36) und für einen vorzugsweise transparenten farblosen Farbträger (6) aufweist.

4. Einrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassvorrichtung (2) eine Mischeinrichtung (4) für mehrere Ausgangsfarben (5, 5') zur Bildung einer gemischten Direktfarbe (36) aufweist.

5. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassvorrichtung (2) an mindestens einem Farbwerk (12) einer Druckmaschine (3) angeordnet ist.

6. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassvorrichtung (2) zumindest eine Steuereinheit (26) und vorzugsweise eine Fernbedienung aufweist.

7. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (26) als Regelung für die Mischeinrichtung (4) ausgebildet ist, wobei an der Druckmaschine (3) mindestens eine Messeinrichtung (25) für die Farbsättigung der Druckfarbe angeordnet und mit der Steuereinheit (26) verbunden ist.

8. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung(en) (25) im Bereich des bedruckten Mediums, vorzugsweise einer Papierbahn (27), angeordnet ist/sind.

9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischeinrichtung (4) im Bereich eines Farbkastens (13) angeordnet ist.

10. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischeinrichtung (4) an einem Farbbalken (14) oberhalb des Farbkastens (13) angeordnet ist.

11. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischeinrichtung (4) mindestens ein steuerbares, vorzugsweise fernsteuerbares Mischventil (16, 35) aufweist.

12. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischventil (16) für die Farbsättigung Anschlüsse (17) für die Zufuhr von Ausgangsfarbe (5) oder gemischter Direktfarbe (36) und Farbträger (6) sowie einen Mischmotor (21) und eine gelochte und rotierend angetriebene Ventilscheibe (22) aufweist.

13. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischventil (16) mindestens einen weiteren Anschluss (17) für Zusatzstoffe, vorzugsweise für ein Viskositätsmittel oder für UV-Licht empfindliche Farbstoffe, und mindestens einen weiteren Mischmotor (21) mit einer Ventilscheibe (22) aufweist.

14. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischventil (35) für zu mischende Direktfarbe (36) Anschlüsse (17) für die Zufuhr von mehreren Ausgangsfarben (5, 5') sowie einen Mischmotor (21) und eine gelochte und rotierend angetriebene Ventilscheibe (22) aufweist.