DE20019701U1

DE20019701U1 - Hohlraumabdeckelement

Info

Publication number: DE20019701U1
Application number: DE20019701U
Authority: DE
Original assignee: Fels Werke GmbH
Current assignee: Fermacell De GmbH
Priority date: 2000-10-23
Filing date: 2000-11-20
Publication date: 2002-03-07
Anticipated expiration: 2010-11-21
Also published as: DE10052490A1; DE10052490B4

Description

Hohlraumabdeckelement

Die Erfindung betrifft ein Hohlraumabdeckelement.

Hohlraumabdeckelemente sind als Estrich-, Wand- und Deckenelemente aus der Praxis bekannt. Sie dienen dazu, im Trockenbau Böden, insbesondere Hohlraum- und Doppelböden sowie Decken und Wände glatt zu verschließen.

Aus der Praxis sind FERMACELL-Estrichelemente bekannt, welehe durch flächiges Verbinden einer ersten und einer zweiten Gipsfaserplatte gebildet sind. Bei diesen Estrichelementen, die zur Verlegung auf einer Ausgleichsschüttung oder einem anderen vollflächig tragenden Untergrund vorgesehen sind, sind durch Versatz in der Ebene Stufenfalze ausgebildet.

DE 298 11 006 Ul (EP 0 965 705 Al), von der der Oberbegriff des Anspruch 1 ausgeht, beschreibt eine Platte für einen aufgeständerten Boden, welche aus einer viereckigen, gipsgebundenen Holzspanplatte als Unterplatte und einer faserarmierten Gipsplatte als Oberplatte besteht, wobei durch Versatz in der Ebene Stufenfalze ausgebildet sind.

Ferner ist aus DE 40 01 636 Al ein Hohlraumboden zur Montage auf einem Rohboden bekannt, der aus Tragstützen, einer auf den Tragstützen angebrachten Montageplatte von relativ geringer Dicke, einer Dichtlage auf der Montageplatte und einer Schicht Nivellierestrich auf der Dichtlage besteht. Die Montageplatte ist eine Gipsfaserplatte, die zur unmittelbaren Begehbarkeit mit mindestens einer Armierungs-

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schicht verstärkt ist. Als Ärmierungsschichten sind Glas- und Kohlefasergewebeschichten vorgeschlagen. Wegen der Verwendung eines Nivellierestriches ist der Boden nicht im Trockenbau herstellbar, wobei es ein Nachteil ist, daß durch den Nivellierestrich Feuchtigkeit in einen Raum eingebracht wird, in welchem ein solcher Boden erstellt wird.

DE 84 37 664 Ul beschreibt darüber hinaus als nichtbrennbare Baustoffplatte eine Gipsfaserplatte, welche auf einer Seite mit einem mit Feuerschutzmittel imprägnierten HoIzfurnier und auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Gegenzugpapier beschichtet ist.

Es hat sich gezeigt, daß die bekannten Konzepte und Baustoffe es nicht erlauben Hohlräume, in einfacher Weise sauber im Trockenbau zu verschließen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde verbesserte Hohlraumabdeckelement sowie eine angepaßte Verarbeitungshilfe für diese zur Verfügung zu stellen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 26.

Gemäß der Erfindung ist bei einem Hohlraumabdeckelement mit mindestens einer ersten faserverstärkten Mineralplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruch 1 vorgesehen, daß an mindestens einer Kante des Hohlraumabdeckelementes eine erste Feder an einer anderen Kante eine zu der Feder komplementäre erste Nut ausgebildet ist. Die Ausbildung mit Nut und Feder erlaubt die Übertragung von großen Biegekräften über die Stoßkante zweier benachbarter Hohlraumabdeckelemente ■ hinweg. Darüber hinaus wird durch diese Gestaltung er-

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reicht, daß ohne Nachbearbeitung in Trockenbauweise eine versatzfreie Oberfläche erstellt werden kann.

Vorzugsweise ist die Mineralplatte (mineralisch gebundene Platte) im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet, wobei an zwei benachbarten Kanten die erste und eine zweite Feder und an den gegenüberliegenden Kanten die erste und eine zweite Nut ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung erlaubt das Verlegen der Hohlraumabdeckelemente als Verband.

Hohe Belastungswerte lassen sich erzielen, wenn mit der ersten faserverstärkten Mineralplatte eine zweite und eine dritte faserverstärkte Mineralplatte dauerhaft verbunden sind.

Eine kostengünstige Herstellung der Hohlraumabdeckelement läßt sich erreichen, wenn die erste und zweite Nut und die erste und zweite Feder durch Fräsen oder Sägen mindestens einer der Mineralplatten gebildet sind. Gleiches gilt, wenn die erste und zweite Nut und die erste und zweite Feder durch ein in Ebenenerstreckung des Hohlraumabdeckelementes lageversetztes Verbinden der Mineralplatten gebildet sind.

Das Verlegen der erfindungsgemäßen Hohlraumabdeckelemente wird erleichtert, wenn die Federn nach dem Verbinden der Mineralplatten durch Walzen oder Pressen in ihrer Stärke verringert sind. Eine weitere Erleichterung tritt bei Federn, die im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmig oder trapezförmig ausgebildet sind, ein, wenn die Kanten der Federn gebrochen oder angefast sind.

Besonders biegesteife Hohlraumabdeckelemente lassen sich bei einfacher Herstellbarkeit dadurch gewinnen, daß die

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Mineralplatten nach dem Zuschnitt miteinander verklebt sind.

Für die Verklebung der Mineralplatten miteinander haben sich insbesondere 1-komponentige Polyurethankleber als geeignet erwiesen. Der Auftrag erfolgt vorzugsweise linien- oder punktförmig, was einen unerwünschten Klebstoffauftrag (Verschmutzen) insbesondere im Nut- und Federbereich verhindert. Die Festigkeit der Verklebung liegt in der selben Größenordnung wie beim vollflächigen Auftrag.

Vorzugsweise weist mindestens eine der Mineralplatten eine einseitige Kaschierung mit einem Kraftpapier, einer Kraftpappe, einem harzgetränkten Spezialpapier (Folie) oder Laminaten (CPL; continious pressed Laminate) auf. Eine solche Kaschierung erhöht die Biegesteifigkeit und kann zudem als Dampfbremse wirken. Eine besonders gleichmäßige Erhöhung der Biegesteifigkeit und der Wirkung als Dampfbremse ergibt sich, wenn die Kaschierung an der jeweiligen Mineralplatte vor dem Zuschnitt auf diese aufgebracht worden ist und die jeweilige Mineralplatte vollflächig abdeckt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Kaschierungen aus kunstharzgetränktem Papier vorgesehen. Kunstharzgetränktes Papier weist hohe Zugfestigkeiten und &Egr;-Module auf und läßt sich besonders gut verarbeiten.

Durch eine Ausgestaltung der Mineralplatten des Hohlraumabdeckelementes als Gipsfaserplatten mit homogener Dichte Druckfestigkeit und zähelastischem Verhalten läßt sich ein

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überraschendes Versagen des Hohlraumabdeckelementes infolge von Überlastungen weitgehend verhindern.

Wenn die Mineralplatten im Nut- und Federbereich rauhe Oberflächen aufweisen, sollten die Federn eine Tiefe von 3 bis 10 mm, vorzugsweise 5 mm aufweisen. Dadurch wird eine gute Verlegbarkeit erreicht.

Wenn mindestens eine der Mineralplatten im Rohzustand glatte Oberflächen aufweist, sollten die Federn eine Tiefe von 8 bis 20 mm, vorzugsweise 12 mm aufweisen.

Da die Federn nur eine geringe Höhe aufweisen, ist sichergestellt, daß sie bei der Handhabung der Hohlraumbodenabdeckelemente auf der Baustelle nicht abbrechen. Durch die geringe Höhe ergibt sich außerdem der Vorteil, daß beim Verlegen verhältnismäßig kleine Reibflächen das Ineinanderfügen der Hohlraumbodenabdeckelemente erschweren. Dies wird durch die Hohe Bruchfestigkeit der Gipsfaserplatten ermöglicht, bei denen die genannte geringe Überlappung im Bereich von Nut und Feder ausreichend ist, um selbst hohe Biegekräfte zu übertragen. Ein Verlegen im Kreuzverband ist möglich, vorzugsweise erfolgt die Verlegung jedoch im Verband.

Um bei einem Verband aus erfindungsgemäßen Hohlraumabdeckelementen an dessen Oberseite möglichst schmale Fugen zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die Federn mindesten 1 mm, vorzugsweise mindestens 2 mm kürzer sind als die Tiefe der Nuten. Ferner ist es dabei vorteilhaft, wenn die dritte faserverstärkte Mineralplatte in Längs- und Quererstreckung länger ist, als die erste und die zweite Mineralfaserplatte so daß Fertigungstoleranzen

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bei dem Hohlraumabdeckelement nicht das Entstehen unakzeptabel breiter Fugen bewirken.

Gemäß der Erfindung ist ferner eine Montagehilfe zur Verlegung von Hohlraumabdeckelementen vorgesehen, die ein an einer Abstützplatte gelenkig angeordnetes Hebelelement aufweist, an welchen ein Adapter zum Angriff an einer Feder oder einer Nut eines Hohlraumabdeckelementes angeordnet ist.

Vorzugsweise die Abstützplatte als Standplatte für eine Bedienungsperson ausgebildet, wodurch eine einfache Anwendung ermöglicht wird, da eine Abstützung an einem Widerlager oder eine Befestigung der Montagehilfe entfällt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen.

Es zeigen:

Fig.l zwei miteinander verbundene, als Hohlraumbodenabdeckelemente ausgebildete erfindungsgemäße Hohlraumabdeckelemente gemäß einer ersten Ausführungsform in perspektivischer, teilweise geschnittener Darstellung,

Fig. la einen vergrößerten Ausschnitt des Randes eines der Hohlraumbodenabdeckelemente in Fig. 1,

Fig. Ib einen Schnitt durch zwei als Hohlraumbodenabdeckelemente ausgebildete erfindungsgemäße Hohlraumabdeckelemente gemäß einer zweiten Ausführungsform,

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Fig. 2 die Hohlraumbodenabdeckelemente in Fig. 1 in einem Schnitt gemäß der Linie II - II mit einer Stütze eines Hohlraumbodens sowie eine erfindungsgemäße Montagehilfe,

Fig. 3 einen Schnitt durch die Stütze in Fig.2 gemäß der Linie III -III, und

Fig. 4 einen Verlegeplan zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die in Fig. 1 gezeigten, als Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 ausgebildeten erfindungsgemäßen Hohlraumabdeckelemente weisen jeweils als Mineralplatten eine erste, zweite und dritte Gipsfaserplatte 14, 16, 18 auf, welche flach aufeinander geschichtet und miteinander linienweise verklebt sind. Die Gipsfaserplatten, die jeweils eine Stärke von 12,5 mm aufweisen vor der Verklebung auf ein Maß von 1,0 m &khgr; 0,5 m geschnitten worden sind, sind in ihrer Ebenenerstreckung derart zueinander um 5,0 mm lageversetzt, daß an zwei benachbarten Kanten des jeweiligen Hohlraumbodenabdeckelementes 10, 12 Nuten 20 bzw. Federn 22 mit einer Tiefe bzw. Höhe von 5,0 mm ausgebildet sind. Die Federn 22 sind in dem Verlegeplan gemäß Fig. 4 als gestrichelte Linien dargestellt.

An der Unterseite der ersten Gipsfaserplatte 14, welche wie die anderen Gipsfaserplatten 16, 18 eine homogene Struktur mit einer Rohdichte von 1180 +/- 50 Kg/m³ und einen Faseranteil von 15 - 18 Gewichts% aufweist, ist eine Kaschierung 24 aus einem kunstharzgetränkten Papier angeordnet, welches eine Stärke von 0,1 -3,0 mm vorzugsweise 0,3 mm aufweist. Die Kaschierung 24 ist mit der ersten Gipsfaserplatte 14

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vollflächig verklebt, wobei als Klebstoff ein 1-komponentiger Polyurethankleber oder Dispersionskleber oder für Kaschierungen geeignetes Reaktionsharz verwendet worden ist. Die derart erstellten Elemente sind nach DIN 4802 (Brandklasse A2) nicht brennbar. Durch Reduzierung des Faseranteils läßt sich die Brandklasse Al erreichen. Wenn die hohe Brandfestigkeit (Brandklasse Al) gefordert ist, haben die Gipsfaserplatten 14, 16, 18 nur einen Faseranteil von 10 - 12 Gewichts%.

Die Kanten der zweiten, mittleren Gipsfaserplatte 16, die die Feder 22 bildet, sind mit einer Anfasung 26 (Fig. la) versehen, welche das Ineinanderfügen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 beim Verlegen erleichtert. Die Anfasung ist nach dem Verkleben der Gipsfaserplatten 14, 16, 18 durch ein Walzenpaar angebracht worden, welches gleichzeitig die Stärke der Feder 22 um 0,5 mm reduziert.

Die Hohlraumabdeckelemente 110, 112 gemäß der zweiten Ausführungsform in Fig. Ib unterscheiden sich von den Hohlraumabdeckelementen 10, 12 gemäß der ersten Ausführungsform lediglich hinsichtlich der Abmaße der Gipsfaserplatten 114, 116, 118. Während die Gipsfaserplatte 118 ein Maß von 1 = l,0mxb = 0,5m aufweist, ist die zweite Gipsfaserplatte 116 demgegenüber sowohl in Längsais auch in Querrichtung um a₂ = 2,0mm auf 0,998m &khgr; 0,498m verkürzt. Dies führt zur Ausbildung einer Fuge 170 im Innern eines aus solchen Hohlrautnbodenabdeckelementen 110, 112 aufgebauten Bodenbelages, in welcher sich Staub, Schmutz oder auch überschüssiger Kleber ansammeln können, ohne daß an der Oberseite eine Fuge entsteht.

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Auch die erste Gipsfaserplatte 114 ist gegenüber der dritten Gipsfaserplatte 118 in Längs- und Querrichtung verkürzt, wobei allerdings die Verkürzung nur a₁ = 1,0mm beträgt. Die Verkürzung um a_x bewirkt, das Hohlraumbodenabdeckelemente 110, 112 auch bei Fertigungstoleranzen derart gefügt werden können, daß an der Oberseite praktisch keine Fuge auftritt. Es ist zu beachten daß der Versatz &ngr; von der ersten und der zweiten Gipsfaserplatte 114, 118 gegenüber der zweiten Gipsfaserplatte 116 gleich ist, da eine unterschiedliche relative Lage der einzelnen Gipsfaserplatten 114, 116, 118 bei benachbarten Hohlraumbodenabdeckelementen 110, 112 die Ausbildung einer Fuge an der Oberseite eines aus solchen Hohlraumbodenabdeckelementen 110, 112 ausgebildeten Bodenbelages zur Folge hätte.

Da die Hohlraumbodenabdeckelemente 110, 112 gemäß der zweiten Ausführungsform bis auf die Abmaße der einzelnen Gipsfaserplatten 114, 116, 118 den

Hohlraumbodenabdeckelementen 10, 12 gemäß der ersten Ausführungsform entsprechen, wird auf die übrigen Details, ihre Herstellung und Verlegung hiermit verwiesen.

Beim Verlegen der in den Fig. 1, la und Ib gezeigten Hohlraumbodenabdeckelemente wird die in Fig.2 gezeigte Montagehilfe 30 verwendet. Diese weist eine Abstützplatte 32 auf, welche an ihrer Oberseite 34 mit einer Standfläche ausgebildet ist, auf die sich ein Verleger stellen kann, um mit seinem Gewicht eine hohe reibschlüssige Verbindung von Abstützplatte 32 und Rohboden 36 zu gewährleisten. Die Unterseite der Abstützplatte weist für eine ausreichende Kraftübertragung Riefen, Noppen oder ein anderes Reibprofil auf. Da zur Abstützung der Montagehilfe 30 nur eine

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reibschlüssige Verbindung von Abstützplatte 32 und Rohboden 36 aufgebaut wird ist sichergestellt, daß beim Ineinanderfügen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 keine übermäßigen Kräfte aufgebaut werden, die Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 beschädigen könnten. Es lassen sich allerdings so große Kräfte aufbauen, daß ein Ineinanderfügen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12, bei einer Vielzahl von Hohlraumbodenabdeckelementen 10, 12 wiederholt sicher und für den Verarbeiter ergonomisch möglich ist.

Die Montagehilfe 3 0 weist zur Krafteinleitung ein stangenartig ausgebildetes Hebelelement 38 auf, dessen oberes Ende einen Griffabschnitt 40 aufweist. An seinem unteren Ende ist das Hebelelement 3 8 mit einem Drehgelenk 42 an der Abstützplatte 32 befestigt. Um eine Kraftübertragung von dem Hebelelement 38 auf das jeweilige Hohlraumbodenabdeckelement 10 zu ermöglichen, ist ein schienenartig ausgebildeter Adapter vorgesehen, dessen Adapterseite 46 nach Art der Feder eines Hohlraumbodenabdeckelementes ausgebildet ist.

Durch die schienenartige Ausbildung wird ein großer Kraftübertragungsfläche zur Verfügung gestellt und durch die Ausbildung nach Art einer Feder wir ein Abrutschen des Adapters 44 verhindert. Mit der Montagehilfe 30 ist ein planparalleles Fügen möglich.

Der Adapter 44 ist gelenkig an einer Verschiebehülse 48 angeordnet, welche in beliebiger Höhenlage an dem Hebelelement 38 arretierbar ist. Streng genommen erfordert das Ineinanderfügen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 bei einer Hohlraumhöhe von mehreren Zentimetern und einen Verschiebeweg für die Hohlraumbodenabdeckelementen 10, 12 von wenigen Millimetern eine Lageänderung des Adapters 44 ge-

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genüber dem Hebelelement 38. Da es sich dabei nur um Bruchteile von Millimetern handelt, kann ein leichtes Anheben der Hohlraumbodenabdeekelemente 10, 12 in Kauf genommen werden.

Beim Verlegen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12 werden diese auf Stützen 50 montiert. In den Fig. 2 und 3 ist erkennbar, daß die Stützen 50 ein erstes und ein zweites Stützenrohr 52, 54 aufweisen, wobei diese im Querschnitt unrund, vorzugsweise elliptisch ausgebildet sind.

Die Stützenrohre 52, 54 werden bei ihrer Montage sobald die Stützenhöhe eingestellt ist gegeneinander verdreht, bis eine Klemmwirkung eintritt. Danach werden beide gemeinsam mit einen sich einschneidenden Quetschwerkzeug gegen Verdrehung und Verschiebung gesichert, wobei sich aus Material des äußeren ersten Stützenrohres 52, das mit diesem stofflich einheitlich ist, gebildete Nasen in das Material des inneren, zweiten Stützenrohres 54 eingräbt. Die Hohlraumabdeckelemente können auch auf Balken, Trapezblechdecken und anderen Trägerkonstruktionen verlegt werden.

Beim Verlegen der Hohlraumbodenabdeckelemente 10, 12, beispielsweise nach dem in Fig. 4 gezeigten Verlegeplan werden zunächst randseitig, beispielsweise entlang einer Wand anzuordnende Hohlraumbodenabdeckelemente so verlegt, daß deren Nutseiten zur Anfügung weiterer Hohlraumbodenabdeckelemente auf der der Wand gegenüberliegenden Seite des Hohlraumbodenabdeckelementes liegen. Die geringe Höhe der Feder ermöglich die Verlegung sowohl der Nut als auch der Federseite an der angrenzenden Wand, ohne die Feder entfernen zu müssen. Anschließend wird lediglich auf die

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Stoßfugenkanten 60, 62 der ersten bzw. der dritten Gipsfaserplatte 14, 18 im Bereich der Federn 22 ein 1-komponentiger Polyurethankleber aufgetragen, und die Hohlrauinbodenabdeckelemente werden dann mit Hilfe der Montagehilfe 30 ineinander gefügt. Dadurch, daß Kleber nur im Bereich der Federn aufgetragen wird, wird nicht nur der Einsatz der Montagehilfe 30 erleichtert sondern auch die Handhabung der Hohlraumbodenabdeckelemente, die vor dem Fügen an zwei Seiten klebstoffrei sind. Da die Federn selbst auch klebstoffrei bleiben, ist ein vollständiges Eindringen der Federn 22 in die Nuten ohne eine Klebstoff-Verdrängung aus den Nuten heraus möglich. Dennoch wird bei sparsamem Klebstoffeinsatz eine sichere Verklebung gewährleistet, da Kleber in den entscheidenden Druck-, und Zugzonen aufgebracht wird. Neben der gezeigten Verlegung im Kreuzverband ist auch eine Verlegung in einem schleppenden Verband möglich. Es sei noch darauf hingewiesen, daß zur Verbindung der Hohlraumabdeckelemente untereinander mechanische Verbindungsmittel wie Schrauben oder Klammern nicht erforderlich sind.

Claims

1. Hohlraumabdeckelement mit einer mit mindestens einer ersten faserverstärkten Mineralplatte, wobei das Hohlraumabdeckelement (10, 12; 110, 112) selbsttragend ausgebildet ist und eine als Abschlußseite vorgesehene Oberfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer Kante des Hohlraumabdeckelementes (10, 12; 110, 112) eine erste Feder (22; 122) an einer anderen Kante eine zu der Feder (22; 122) komplementäre erste Nut (20; 120) ausgebildet ist.

2. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlraumabdeckelement (10, 12; 110, 112) im wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist und an zwei benachbarten Kanten die erste und eine zweite Feder (22; 122) und an den gegenüberliegenden Kanten die erste und eine zweite Nut (20; 120) ausgebildet sind.

3. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit der ersten faserverstärkten Mineralplatte (14; 114) eine zweite und eine dritte faserverstärkte Mineralplatte (16, 18; 116, 118) dauerhaft verbunden sind.

4. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Nut und die erste und zweite Feder durch Fräsen oder Sägen mindestens einer der Mineralplatten gebildet sind.

5. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Nut (20; 120) und die erste und zweite Feder (22; 122) durch ein in Ebenenerstreckung des Hohlraumabdeckelementes (10, 12; 110, 112) lageversetztes Verbinden der Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) gebildet sind.

6. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Federn (22; 122) nach dem Verbinden der Mineralplatten durch Walzen oder Pressen in ihrer Stärke verringert sind.

7. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) nach dem Zuschnitt miteinander verklebt sind.

8. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) miteinander punkt- oder linienförmig verklebt sind.

9. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) miteinander mit einem 1-komponentigen Polyurethankleber verklebt sind.

10. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Mineralplatten (14; 114) eine einseitige Kaschierung (24; 124) mit einem Papier, einer Kraftpappe oder einer Kunststoffolie aufweist.

11. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierung (24; 124) an der jeweiligen Mineralplatte (14; 114) vor dem Zuschnitt auf diese aufgebracht worden ist und die jeweilige Mineralplatte (14; 114) vollflächig abdeckt.

12. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierung (24; 124) aus einem melaminharzgetränkten Kraftpapier besteht.

13. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (22; 122) im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmig oder trapezförmig ausgebildet ist.

14. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten der Feder gebrochen oder angefast sind.

15. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) Gipsfaserplatten mit homogener Dichte und Druckfestigkeit sind.

16. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, daß die Mineralplatten (14, 16, 18; 114, 116, 118) im Nut- und Federbereich rauhe Oberflächen aufweisen.

17. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet daß die Federn (22; 122) eine Tiefe von 3,0 bis 10,0 mm, vorzugsweise 5,0 mm aufweisen.

18. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine der Mineralplatten im Rohzustand glatte Oberflächen aufweist.

19. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet daß die Federn eine Tiefe von 8,0 bis 20,0 mm, vorzugsweise 12,0 mm aufweisen.

20. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Federn (122) mindestens 1,0 mm, vorzugsweise mindestens 2,0 mm kürzer sind als die Tiefe der Nuten (120).

21. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 3 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte faserverstärkte Mineralplatte (118) in Längs- und Quererstreckung länger ist, als die erste und die zweite Mineralplatte (114, 116).

22. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 3 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die erste faserverstärkte Minerallatte (114) in Längs- und Quererstreckung länger ist, als die zweite Mineralplatte (116).

23. Hohlraumabdeckelement nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Mineralplatte (114) in Längs- und Quererstreckung 0,5-2,0 mm, vorzugsweise 1,0 mm kürzer ist als die dritte Mineralplatte (118).

24. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Mineralplatte (116) in Längs- und Quererstreckung 1,5-3,0 mm, vorzugsweise 2,0 mm kürzer ist als die dritte Mineralplatte (118).

25. Hohlraumabdeckelement nach einem der Ansprüche 1 bis 24, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als Hohlraumbodenabdeckelement (10, 12; 110, 112).

26. Montagehilfe zur Verlegung von Hohlraumabdeckelementen (10, 12) mit einem an einer Abstützplatte (32) gelenkig angeordneten Hebelelement (38), an welchen ein Adapter (44) zum Angriff an einer Feder oder einer Nut (20) eines Hohlraumabdeckelementes (10) angeordnet ist.

27. Montagehilfe nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützplatte (32) als Standplatte für eine Bedienungsperson ausgebildet ist.

28. Montagehilfe nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Adapter (44) höhenverstellbar angeordnet ist.

29. Montagehilfe nach einem der Ansprüche 26 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Adapter (44) gelenkig an dem Hebelelement (38) angeordnet ist.