DE20015918U1

DE20015918U1 - Flanschverbindung zwischen einer Funktionseinheit einer Brennkraftmaschine und einem zugehörigen Montagesockel

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Publication number: DE20015918U1
Application number: DE20015918U
Authority: DE
Original assignee: Ing Walter Hengst GmbH and Co KG
Current assignee: Ing Walter Hengst GmbH and Co KG
Priority date: 2000-09-13
Filing date: 2000-09-13
Publication date: 2002-02-07
Anticipated expiration: 2010-09-14

Description

Beschreibung;

Flanschverbindung zwischen einer Funktionseinheit einer Brennkraftmaschine und einem zugehörigen Montagesockel

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flanschverbindung zwischen einer Funktionseinheit, insbesondere Kraftstoff- oder Ölfilter oder Öl-Wasser-Wärmetauscher, einer Brennkraftmaschine und einem zugehörigen Montagesockel, der Teil des Motorblocks oder einer an diesen angebauten Untereinheit der Brennkraftmaschine ist, wobei die Flanschverbindung mittels einer Flanschfläche der Funktionseinheit und einer Gegenflanschflache des Montagesockels eine dichtende Verbindung zwischen zwei Kanalabschnitten mindestens eines vom Montagesockel in die Funktionseinheit oder umgekehrt verlaufenden, eine Flüssigkeit führenden Kanals bildet,

Flanschverbindungen der genannten Art sind aus der Praxis in zwei unterschiedlichen gängigen Ausführungen bekannt. In einer ersten Ausführung besitzt die Flanschverbindung zwei in Draufsicht annähernd ovale Flansche, die an zwei einander gegenüberliegenden Seiten außerhalb des Flüssigkeitskanals mit zwei Schrauben zu verbinden sind, wobei zur Abdichtung eine an die Form der Flansche angepaßte Dichtung mit einer großen Durchbrechung für den Flüssigkeitskanal und zwei kleinen Durchbrechungen für die Schrauben Verwendung findet. Üblicherweise werden die Schrauben durch glatte Bohrungen des Montagesockels in Gewindebohrungen im Flansch der Funktionseinheit ge-

führt. Damit die Gewindebohrungen die nötigen Kräfte aufnehmen können, dürfen sie nicht unmittelbar im üblicherweise aus Leichtmetall bestehenden Gehäuse oder sonstigen Teilen der Funktionseinheit angebracht werden; vielmehr sind hier Stahleinsätze erforderlich, in die die Gewinde eingeschnitten sind. Dadurch können zwar die erforderlichen Kräfte aufgenommen werden, jedoch wird durch die Stahleinsätze die Herstellung der Funktionseinheit komplizierter und somit teurer.

Falls eine Anbringung der Schrauben in der vorstehend beschriebenen Art und Weise aus räumlichen Gründen nicht möglich ist, wird eine Verbindungsweise benutzt, bei der relativ lange Schrauben von einer der Flanschverbindung entgegengesetzen Seite der Funktionseinheit durch die gesamte Funktionseinheit hindurchgeführt werden. Die geometrische Form der Flanschverbindung ist hier gegenüber der vorstehend beschriebenen Ausführung unverändert; lediglich die Führung der Schrauben ist hier anders, wobei dadurch dann auch zwangsläufig die Gewindebohrungen sich im Montagesockel befinden und der Flansch der Funktionseinheit glatte Durchgangsbohrungen für die langen Schrauben aufweist. Auf diese Weise können zwar räumliche Probleme gelöst werden, jedoch stellen die langen Schrauben aufwendige und teure Verbindungselemente dar, deren Montage zudem durch ihre große Länge umständlich ist. Außerdem müssen entsprechende Durchlässe in den inneren Bereichen der Funktionseinheit vorgesehen werden, durch die die langen Schrauben hindurchlaufen. Hierdurch ergeben sich zusätzliche Dichtstellen, die eine erhöhte Leckagegefahr im Betrieb der Funktionseinheit darstellen.

Für die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, eine Flanschverbindung der eingangs genannten Art zu schaffen, die die dargelegten Nachteile vermeidet und mit der eine schnellere, einfachere und räumlich flexiblere Herstellung der Verbindung bei zugleich hoher

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Sicherheit gegen Leckagen ermöglicht wird.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einer Flanschverbindung der eingangs genannten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie mindestens eine an der Funktionseinheit angeordnete Flanschplatte mit einer Flanschfläche sowie je Flanschplatte mindestens einen keilförmigen Spannkörper mit einer Spannschraube umfaßt, wobei die Flanschplatte mit ihrer Flanschfläche durch Einschrauben der Spannschraube in den Montagesockel mittels des von der Spannschraube beaufschlagten Spannkörpers, dessen Längsrichtung parallel oder unter einem spitzen Winkel zur Flanschplattenebene verläuft, in einer im wesentlichen senkrecht zur Flanschfläche weisenden Richtung gegen die Gegenflanschflache anpreßbar ist.

Mit der erfindungsgemäßen Flanschverbindung wird vorteilhaft erreicht, daß die Längsrichtung der Spannschraube und die Anpreßrichtung zwischen den beiden zusammenwirkenden Flanschflächen etwa rechtwinklig zueinander verlaufen können. Die Anbringung der Schraube muß also hier nicht mehr in der Richtung erfolgen, in der die Flanschflächen aneinander angepreßt werden müssen. Hierdurch wird eine wesentlich vergrößerte Freiheit bei der Anordnung und Ausrichtung der Schraube für die Herstellung der Flanschverbindung ermöglicht. Zugleich wird durch den von der Spannschraube beaufschlagten keilförmigen Spannkörper die für eine zuverlässige Dichtigkeit erforderliche Anpreßkraft zwischen den zusammenwirkenden Flanschflächen gewährleistet. Damit läßt sich die erfindungsgemäße Flanschverbindung besonders vorteilhaft bei räumlichen Problemen mit beengten Einbauverhältnissen einsetzen, wobei zugleich noch die Montage der Funktionseinheit insgesamt vereinfacht und beschleunigt werden kann.

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In weiterer Ausgestaltung ist bevorzugt vorgesehen, daß der Spannkörper eine erste, mit einer Rückseite der Flanschplatte zusammenwirkende Gleitfläche und eine zweite, mit einer gegengleichen Abstützfläche am Montagesokkel zusammenwirkende geneigte Gleitfläche aufweist, wobei die Rückseite der Flanschplatte und die mit ihr zusammenwirkende Gleitfläche entweder flach oder mit einer zur zweiten Gleitfläche entgegengesetzten Neigung ausgeführt sind. Bei der erstgenannten Ausführung kann als Flanschplatte an der Funktionseinheit eine einfache Platte konstanter Dicke verwendet werden, so daß auf der Seite der Funktionseinheit keine besonders komplizierte Formgebung erforderlich ist. Die zweitgenannte Ausführung bietet den Vorteil, daß die Funktionseinheit auch gegen eine Bewegung relativ zum Montagesockel in Richtung parallel zu den Flanschflächen wirksam gesichert wird, wobei hierfür allerdings die Form der Flanschplatte aufgrund der nötigen Neigung oder Schräge etwas komplizierter wird.

Bevorzugt hat der Spannkörper einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt, wobei die zugehörige Spannschraube zwischen den U-Schenkeln des Spannkörpers verläuft. Auf diese Weise wird eine symmetrische Beaufschlagung des Spannkörpers mit der von der Spannschraube aufgebrachten Schubkraft gewährleistet. Außerdem wird der Einbauraum für Spannkörper und -schraube vorteilhaft minimiert. Alternativ kann der Spannkörper auch die Spannschraube vollständig umgeben, indem der Spannkörper mit einer Durchgangsbohrung für die Spannschraube versehen ist.

In weiterer Ausgestaltung des Spannkörpers ist bevorzugt vorgesehen, daß die freien Enden der U-Schenkel die erste Gleitfläche bilden und daß der U-Bogen die zweite Gleitfläche bildet. Hierdurch wird eine symmetrische Belastung des Spannkörpers in seinem eingespannten Zustand gewährleistet, die dafür sorgt, daß unerwünschte Verfor-

mungen des Spannkörpers nicht auftreten.

Weiterhin ist für die erfindungsgemäße Flanschverbindung vorgesehen, daß sie zusätzlich mindestens eine weitere Schraube umfaßt, die parallel zu der Spannschraube verläuft und mit der die Funktionseinheit in Axialrichtung der zusätzlichen Schraube gegen einen Anschlag am Montagesockel verspannbar ist. Mit dieser Ausführung der Flanschverbindung wird eine besonders haltbare und dauerhafte Verbindung der Funktionseinheit mit dem Montagesockel gewährleistet. Diese Verbindung bleibt auch dann dauerhaft sicher, wenn sie einer starken mechanischen Belastung durch Vibrationen, wie sie an einer Brennkraftmaschine im Betrieb zwangsläufig auftreten, ausgesetzt ist.

Um die von dem Spannkörper in den Montagesockel eingeleiteten Kräfte günstig aufnehmen und ableiten zu können, ist bevorzugt vorgesehen, daß die Flanschplatte jeweils seitlich aus der übrigen Funktionseinheit vorspringt und im montierten Zustand in einen keilförmig enger werdenden, im Montagesockel ausgesparten Raum ragt, der außerdem den Spannkörper aufnimmt und von dessen innerem Ende eine Gewindebohrung für die Spannschraube ausgeht. Der Montagesockel kann beiderseits des darin ausgesparten Raums problemlos ausreichend stabil ausgebildet werden, da der ausgesparte Raum in einem von der Zusatzeinrichtung ausreichend weit beabstandeten Bereich liegt. Bei Bedarf können am Montagesockel Verstärkungsrippen oder bereichsweise größere Materialstärken vorgesehen sein.

Um die von der Spannschraube aufgebrachte, auf den Spannkörper wirkende Schubkraft ohne Beschädigung des Spannkörpers in diesen einzuleiten, ist weiterhin vorgesehen, daß die Spannschraube einen mit einem vorstehenden Kragen oder einer Unterlegscheibe versehenen Kopf aufweist, der an der höheren bzw. breiteren Stirnseite des keilför-

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migen Spannkörpers anliegt.

Je nach Ausgestaltung der Funktionseinheit und des Montagesockels können in einer Flanschverbindung ein oder mehrere Kanäle verlaufen. Bei bestimmten Zusatzeinrichtungen
ist es vorteilhaft oder sogar erforderlich, daß zwei Kanäle mit einem relativ großen Abstand voneinander anzuordnen sind. Insbesondere für diese Fälle ist vorgesehen,
daß die Flanschverbindung zur Verbindung von zwei
voneinander entfernt angeordneten Kanälen spiegelsymmetrisch
in doppelter Ausführung an zwei äußeren Randbereichen der Funktionseinheit vorgesehen ist, wobei die
Flanschflächen in einer Ebene oder in zwei parallelen
Ebenen mit gleichgerichteten Flächennormalen liegen.
Trotz des unter Umständen relativ großen Abstandes der
beiden Flanschverbindungen beeinflußt keine die jeweils
andere in negativer Weise, so daß auch hier eine zuverlässige
Abdichtung und eine dauerhafte Sicherheit der
Verbindung erreicht wird. Ein Versatz der Flanschflächen der beiden Flanschverbindungen relativ zueinander ist dabei nicht schädlich, so daß auch hier vorgegebenen räumlichen Verhältnissen flexibel Rechnung getragen werden
kann.

Zur Abdichtung der Flanschverbindung ist bevorzugt vorgesehen, daß die Flanschfläche oder die damit zusammenwirkende Gegenflanschflache eine ringförmige Nut mit einem darin eingelegten O-Ring als Dichtung aufweist. Auf diese Weise können Flachdichtungen, die meist speziell angefertigt werden müssen und bei deren Montage eine größere Sorgfalt aufzuwenden ist, vermieden werden. Für die Dichtung können hier in der Regel standardisierte O-Ringe
eingesetzt werden, die kostengünstiger und in der Montage einfacher handhabbar sind.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeich-

nung zeigen:

Figur 1 eine mit einem Montagesockel mittels einer Flanschverbindung verbundene Funktionseinheit, hier ein Wärmetauscher, im Querschnitt,

Figur 2 einen Spannkörper als Teil der Flanschverbindung aus Figur 1, in perspektivischer Ansicht,

Figur 3 die Flanschverbindung aus Figur 1, nun vor Herstellung der dichtenden Verbindung, ebenfalls im Querschnitt,

Figur 4 die Funktionseinheit und den Montagesockel in Ansicht gemäß Blickrichtung IV in Figur 1 und

Figur 5 einen Teilschnitt durch die Funktionseinheit und den Montagesockel gemäß der Schnittlinie V-V in Figur 4.

Figur 1 der Zeichnung zeigt in ihrem oberen Teil eine Funktionseinheit 1, hier ein Öl-Wasser-Wärmetauscher, der aus einem Lamellenpaket 10 besteht. Die Lamellen bilden in ihrem Inneren eine Strömungsweg für eine zu kühlende Flüssigkeit, hier Motoröl einer Brennkraftmaschine; zwischen den einzelnen Lamellen 10 und um diese herum ist ein Strömungsweg für eine kühlende Flüssigkeit, hier das Kühlwasser der Brennkraftmaschine, gebildet. Die Funktionseinheit 1 ist mittels eines Flansches 11 mit einem Montagesockel 2 verbunden. Der Montagesokkel 2 kann ein Teil des Motorblocks der zugehörigen Brennkraftmaschine oder auch ein Teil einer an den Motorblock angebauten Untereinheit, wie Ölfilter oder Kraftstoffilter der Brennkraftmaschine, sein.

Der erwähnte Flansch 11 der Funktionseinheit 1 umfaßt eine Flanschplatte 12, die im Querschnitt, wie ihn Figur

1 zeigt, rechteckig ist. Durch die Flanschplatte 12 verläuft ein Kanalabschnitt 15, der sich im Montagesockel 2 in dem Kanalabschnitt 25 fortsetzt. Durch diesen Kanal 15, 25 strömt hier das Motoröl, beispielsweise in Richtung zum Wärmetauscher. Durch einen weiteren, im Hintergrund liegenden und deshalb nicht sichtbaren Kanal strömt das Motoröl vom Wärmetauscher ab.

Die Kanalabschnitte 15, 25 sind hier mit einem kreisrunden Querschnitt ausgebildet und stoßen im Bereich von Flanschflächen 13, 23 der Flanschplatte 12 und eines Gegenflansches 21 am Montagesockel 2 deckungsgleich aufeinander. Der Flansch 21 am Montagesockel 2 besitzt eine ebene Flanschfläche 23, die der zugehörigen Flanschfläche 13 der Funktionseinheit 1 gegenüberliegt. In die Flanschplatte 12 ist hier im Bereich ihrer Flanschfläche 13 eine umlaufende ringförmige Nut 16 eingeschnitten, in die ein O-Ring 16· als Dichtung eingelegt ist.

Die in der Zeichnung nach oben weisende, von der Flanschfläche 13 abgewandte Rückseite 13' der Flanschplatte 12 ist ebenfalls eben ausgebildet. An dieser Rückseite 13' stützt sich ein Spannkörper 3 mit einer unteren flachen Gleitfläche 33 ab. Der Spannkörper 3 ist keilförmig ausgebildet, wobei das höhere Stirnende 34 nach rechts und das niedrigere Stirnende 35 nach links weist. Oberseitig besitzt der Spannkörper 3 eine geneigte Gleitfläche 32, die sich an einer im gleichen Winkel geneigt verlaufenden Gegenfläche 22 im Montagesockel 2 abstützt. Durch den Spannkörper 3 verläuft eine Ausnehmung in dessen Längsrichtung, durch die eine Spannschraube 4 geführt ist. Die Spannschraube 4 besitzt einen Kopf 40 mit einem radial vorstehenden Kragen, der an dem nach rechts weisenden höheren Stirnende 34 des Spannkörpers 3 anliegt. Das nach links weisende Gewindeende der Spannschraube 4 ist in eine Gewindebohrung 24 eingeschraubt, die im Montagesockel 2 angebracht ist. Die Flanschplatte 12 und

der Spannkörper 3 liegen innerhalb eines keilförmig niedriger werdenden Raums 20 im Montagesockel. Wenn die Spannschraube 4, wie in Figur 1 gezeigt, angezogen ist, übt der Spannkörper 3 aufgrund der geneigten Gleitfläche 32 und der diese abstützenden geneigten Gegenfläche 22 auf die Flanschplatte 12 eine nach unten in Richtung zur Flanschfläche 23 des Flansches 21 gerichtete Anpreßkraft aus. Hierdurch wird die Flanschplatte 12 mit ihrer Flanschfläche 13 unter Zwischenlage des O-Rings 16' in dichtende Anlage an die Gegenflanschflache 23 des Montagesockels 2 gebracht.

Wie die Figur 1 weiter verdeutlicht, kann die Funktionseinheit 1 von rechts nach links in den Montagesockel 2 eingeführt werden, wobei die Flanschplatte 12 sich in den Raum 20 im Montagesockel 2 hineinbewegt. Auch der Spannkörper 3 kann in der gleichen Richtung in den Raum 20 innerhalb des Montagesockels 2 eingeführt werden. Schließlich wird auch die Spannschraube 4 in der gleichen Richtung von rechts nach links durch den Spannkörper 3 hindurch in ihre zugehörige Gewindebohrung 2 4 eingeführt und darin verschraubt. Alle Montagevorgänge erfolgen also von einer Seite aus und in derselben Richtung, was die Montagearbeiten schnell und einfach ausführbar macht.

Figur 2 der Zeichnung zeigt den Spannkörper 3 aus Figur 1, nun in perspektivischer Ansicht. Die Figur 2 zeigt, daß der Spannkörper 3 im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ist, wobei der U-Bogen 30 die geneigte Gleitfläche 32 bildet und wobei die U-Schenkel 31, die hier nach unten weisen, mit ihrem freien Ende die flache Gleitfläche 33 bilden. Dem Betrachter zugewandt ist hier das höhere Stirnende 34 des Spannkörpers 3, mit dem die Spannschraube 4 im montierten Zustand zusammenwirkt. Im Hintergrund liegt das hier nicht sichtbare niedrige Stirnende 3 5 des Spannkörpers 3. Zwischen den U-Schenkeln 31

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ist ausreichend Platz für die Hindurchführung der Spannschraube 4, die in Figur 2 nicht gezeichnet ist.

In Figur 3 der Zeichnung ist die Flanschverbindung gemäß Figur 1 in einem Zustand vor der dichtenden Verbindung dargestellt. Die Funktionseinheit 1 ist schon von rechts her in den Montagesockel 2 eingeführt worden. Außerdem ist auch schon der Spannkörper 3 in den Raum 20 innerhalb des Montagesockels 2 teilweise eingeführt. Wie im Bereich der Flanschflächen 13, 23 erkennbar ist, ist hier noch keine dichtende Anlage hergestellt, so daß der O-Ring 16' noch teilweise in dem Spaltraum zwischen den Flanschflächen 13, 23 sichtbar ist.

Zur Herstellung der Dichtigkeit der Flanschverbindung muß anschließend noch die Spannschraube 4 von rechts her durch den Spannkörper 3 in die Gewindebohrung 24 eingeführt werden. Bis hierhin können alle Montageschritte schnell und einfach manuell ausgeführt werden; auch eine automatisierte Montage an einer Fertigungsstraße ist hier problemlos realisierbar. Abschließend muß die Spannschraube 4 noch so weit angezogen werden, daß die beiden Flanschflächen 13, 23 in feste Anlage aneinander gelangen. In diesem Zustand ist dann die Flanschverbindung dicht und mechanisch gesichert, wie in Figur 1 dargestellt.

Figur 4 der Zeichnung zeigt die Flanschverbindung zwischen der Funktionseinheit 1 und dem Montagesockel 2 in Ansicht gemäß der Blickrichtung IV in Figur 1. Unten und links in Figur 4 liegt der Montagesockel 2 mit seinem Flansch 21. Die Oberseite des Flansches 21 wird durch die Flanschfläche 23 gebildet.

Im rechten oberen Teil der Figur 4 ist die Funktionseinheit 1, hier der Wärmetauscher mit seinem Lamellenpaket 10, erkennbar. Unterseitig ist an der Funktionseinheit 1

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der zugehörige Flansch 11 angebracht, durch den der Kanalabschnitt 15 verläuft. Nach unten hin endet der Flansch 11 in der Flanschfläche 13. Nach links hin, also von der Funktionseinheit 1 gesehen nach außen, erstreckt sich die Flanschplatte 12 als Teil des Flansches 11. Auf der nach oben wiesenden Rückseite 13' der Flanschplatte 12 liegt der Spannkörper 3 mit seiner flachen Gleitfläche 33 auf. Dabei ist dem Betrachter das höhere Stirnende 34 des Spannkörpers 3 zugewandt. Auf dieses Stirnende 34 übt die Spannschraube 4, von der hier der Kopf 40 in Draufsicht erkennbar ist, eine Schubkraft aus, die den Spannkörper 3 in den keilförmig enger werdenden Raum 20 innerhalb des Montagesockels 2 preßt. Hierdurch ergibt sich eine resultierende Kraft auf den Flansch 11 der Funktionseinheit 1 nach unten in Richtung zur Gegenflanschflache 23 des Flansches 21 an der Oberseite des Montagesockels 2, wie schon anhand von Figur 1 erläutert.

Wie die Figur 4 verdeutlicht, liegen der Spannkörper 3 und seine zugehörige Spannschraube 4 hier im linken seitlichen Bereich des Flansches 11 der Funktionseinheit 1. Zur zusätzlichen mechanischen Sicherung und Festlegung der Funktionseinheit 1 am Montagesockel 2 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine weitere Schraube 4' angebracht, die nach rechts versetzt auf der rechten Seite des Kanalabschnitts 15 durch den Flansch 11 der Funktionseinheit 1 verläuft. Nach unten hin setzt sich der Kanalabschnitt 15 in dem Kanalabschnitt 25 im Montagesockel 2 fort. Eine spiegelsymmetrische Anordnung von Flanschen 11, 21 mit Spannkörper 3 und -schraube 4 sowie weiterer Schraube 4' ist an der in der Figur 4 nicht sichtbaren rechten Seite der Funktionseinheit 1 vorhanden.

Figur 5 schließlich zeigt einen Teilschnitt gemäß der Linie V - V in Figur 4 durch die weitere Schraube 4'. Wie

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Figur 5 zeigt, verläuft die Schraube 4¹ durch eine Durchgangsbohrung 14' durch den Flansch 11 und ist in eine Gewindebohrung 24' im Montagesockel 2 eingeschraubt. Die
von der weiteren Schraube 4' auf den Flansch 11 ausgeübte Kraft preßt letzteren gegen einen Anschlag 26, der am Montagesockel 2 ausgebildet ist. Auf diese Weise erhält
die Funktionseinheit 1 relativ zum Montagesockel 2 einen mechanisch festen und räumlich definierten Sitz, der
auch bei starken mechanischen Belastungen auf Dauer erhalten
bleibt. Ein Spannkörper 3 ist bei dieser weiteren Schraube 4' nicht erforderlich, da die erforderliche Anpreßkraft auf die beiden einander gegenüberliegenden
Flansche 11, 21 allein durch die Spannschraube 4 und den zugehörigen Spannkörper 3 aufgebracht werden kann. Bei
Bedarf, insbesondere bei besonders großem Kanalquerschnitt
oder bei mehreren Kanälen in einer Flanschverbindung,
kann auch beiderseits der Kanalabschnitte und/
oder zwischen diesen jeweils ein Spannkörper 3 mit Spannschraube 4 vorgesehen sein.

Claims

1. Flanschverbindung zwischen einer Funktionseinheit (1), insbesondere Kraftstoff- oder Ölfilter oder Öl- Wasser-Wärmetauscher, einer Brennkraftmaschine und einem zugehörigen Montagesockel (2), der Teil des Motorblocks oder einer an diesen angebauten Untereinheit der Brennkraftmaschine ist, wobei die Flanschverbindung mittels einer Flanschfläche (13) der Funktionseinheit (1) und einer Gegenflanschfläche (23) des Montagesockels (2) eine dichtende Verbindung zwischen zwei Kanalabschnitten (15, 25) mindestens eines vom Montagesockel (2) in die Funktionseinheit (1) oder umgekehrt verlaufenden, eine Flüssigkeit führenden Kanals bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschverbindung mindestens eine an der Funktionseinheit (1) angeordnete Flanschplatte (12) mit der Flanschfläche (13) sowie je Flanschplatte (12) mindestens einen keilförmigen Spannkörper (3) mit einer Spannschraube (4) umfaßt, wobei die Flanschplatte (12) mit ihrer Flanschfläche (13) durch Einschrauben der Spannschraube (4) in den Montagesockel (2) mittels des von der Spannschraube (4) beaufschlagten Spannkörpers (3), dessen Längsrichtung parallel oder unter einem spitzen Winkel zur Flanschplattenebene verläuft, in einer im wesentlichen senkrecht zur Flanschfläche (13) weisenden Richtung gegen die Gegenflanschfläche (23) anpreßbar ist.

2. Flanschverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkörper (3) eine erste, mit einer Rückseite (13') der Flanschplatte (12) zusammenwirkende Gleitfläche (33) und eine zweite, mit einer gegengleichen Abstützfläche (22) am Montagesockel (2) zusammenwirkende geneigte Gleitfläche (32) aufweist, wobei die Rückseite (13') der Flanschplatte (12) und die mit ihr zusammenwirkende Gleitfläche (33) entweder flach oder mit einer zur zweiten Gleitfläche (32) entgegengesetzten Neigung ausgeführt sind.

3. Flanschverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkörper (3) einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt hat, wobei die zugehörige Spannschraube (4) zwischen den U-Schenkeln (31) des Spannkörpers (3) verläuft.

4. Flanschverbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Enden der U-Schenkel (31) die erste Gleitfläche (33) bilden und daß der U-Bogen (30) die zweite Gleitfläche (32) bildet.

5. Flanschverbindung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich mindestens eine weitere Schraube (4') umfaßt, die parallel zur Spannschraube (4) verläuft und mit der die Funktionseinheit (1) in Axialrichtung der zusätzlichen Schraube (4') gegen einen Anschlag (26) am Montagesockel (2) verspannbar ist.

6. Flanschverbindung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschplatte (12) jeweils seitlich aus der übrigen Funktionseinheit (1) vorspringt und im montierten Zustand in einen keilförmig enger werdenden, im Montagesockel (2) ausgesparten Raum (20) ragt, der außerdem den Spannkörper (3) aufnimmt und von dessen innerem Ende eine Gewindebohrung (24) für die Spannschraube (4) ausgeht.

7. Flanschverbindung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannschraube (4) einen mit einem vorstehenden Kragen oder einer Unterlegscheibe versehenen Kopf (40) aufweist, der an der höheren bzw. breiteren Stirnseite (34) des keilförmigen Spannkörpers (3) anliegt.

8. Flanschverbindung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese zur Verbindung von zwei voneinander entfernt angeordneten Kanälen spiegelsymmetrisch in doppelter Ausführung an zwei äußeren Randbereichen der Funktionseinheit (1) vorgesehen ist, wobei die Flanschflächen (13) in einer Ebene oder in zwei parallelen Ebenen mit gleichgerichteten Flächennormalen liegen.

9. Flanschverbindung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschfläche (13) oder die damit zusammenwirkende Gegenflanschfläche (23) eine ringförmige Nut (16) mit einem darin eingelegten O-Ring (16') als Dichtung aufweist.