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DE2059157A1 - Baukoerper aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Baukoerper aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung

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Publication number
DE2059157A1
DE2059157A1 DE19702059157 DE2059157A DE2059157A1 DE 2059157 A1 DE2059157 A1 DE 2059157A1 DE 19702059157 DE19702059157 DE 19702059157 DE 2059157 A DE2059157 A DE 2059157A DE 2059157 A1 DE2059157 A1 DE 2059157A1
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DE
Germany
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strips
fabric
plastic
structure according
base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19702059157
Other languages
English (en)
Inventor
Corzine Luke H
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Unicor Inc
Original Assignee
Unicor Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Unicor Inc filed Critical Unicor Inc
Priority to DE19702059157 priority Critical patent/DE2059157A1/de
Publication of DE2059157A1 publication Critical patent/DE2059157A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Description

  • Baukörper aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Uerstellung Die Erfindung bezieht sich auf einen unter Verwendung von Kunstschaumstoff hergestellten Baukörper und auf ein Verfahren zu seiner Herstellung.
  • Unter Verwendung von Kunstschaumstoff hergestellte Baukörper sind vielfach bekannt. Die bekannten Baukörper dieser Art müssen aber für beiden Verwendungszweck besonders ausgebildet sein. Am meisten verwendet werden Baukörper mit Honigwábenkern. Der Kern solcher Platten besteht aus mit Yiuiststoff imprägnierten Gewebestreifen, die zur Bildung von Wa'Den zjck-zack-förmig gelegt und mit ihren Kanten aneinander befestigt sind. Nach Aushärten des Kunststoffs werden die Waben dann mit Kunststoffschaum gefüllt. Der Wabenkern liegt zwischen harten Kuns,tstoffplatten.
  • Zur Herstellung dieser und ich ausgebildeter Baukörper geht silan so vor, daß man ans den zunächst fixiblen Kunststoffteilen das gewünschte Baukörpergerüst formt, die Bauteile dann mit flüssigem, ausgehärtetem Kunststoff beschichtet oder imprägniert, der nach Aushärtung des Geriists Steif macht. In das Gerüst spritzt man dann den Bchainnatoff ein, der unter Porenbildung unmittelbar nach dem Einspritzen er-r härtet.
  • In seltenen Fällen ist es auch möglich, die imprägnierten Gewebestreifen, welche die Waben bilden, auf einer Platte zu befestigen, welche vor dem Ausharten des Kunststoffs gekrümmt wird. Die noch flexiblen Streifen passen sich der Krümmung an. Die mögliche Krümmung hält sich aber in engen Grenzen. Auf jeden Fall kann der S#chaumstoff erst nach erfolgter Krümmung eingebracht werden.
  • Alle Verfahren zur Herstellung dieser und ähnlicher Baukörper mit Honigwabenkern können nur durchgeführt werden, wenn es möglich ist, in die Hohlräume (Waben) des fertigen Körpers Schaumstoff einzuspritzen. Dieses Erfordernis, welches nicht immer erfüllbar ist, begrenzt allein schon die Anwendung solcher Baukörper. Abgesehen von dem oben beschriebenen Verfahren, bei dem die Bauplatte mit einem Wabenkarn vor dem Erhärten des Kunststoffs ein wenig gekrünimt werden kann, erfordern sonst alle Baukörper der bekannten Art ein spezielles auf ihre Porm zugeschnittenes Herstellungverfahren.
  • Alle diese Nachteile sind bei dem Baukörper der Erfindung nun durch eine Reihe einer Gewebeunterlage parallel aufgelegter Schaumstoffleisten vermieden, die von einer mit Nähten stellenweise an der Unterlage befestigten Gewebebahn umhüllt sind. Der so gefertigte Baukörper wird mit flüssigem Kunststoff getränkt, der anschließend aushärtet. Der Schaumstoff wird nicht nachtaglich eingespritzt, sondern ist, als vorfabrizierte Leisten, von Anfang im Baukörper eingebaut. Vor der Aushärtung des Kunststoffs, mit dem er imprägniert ist, ist er in weiten Grenzen flexibel und biegsam und kann daher beletig verformt werden.
  • Zur Herstellung eines Baukörpers der Erfindung werden einer Gewebeunterlage nacheinander vorfabrizierte Leisten aus Kunstschaumstoff lose aufgelegt und durch Annähen einer über die Leiste gelegten Gewebebahn an der Unterlage befestigt.
  • Dieser Körper wird als Ganzes mit flüssigem Kunststoff getränkt und in die gewünschte Form gebracht, woche dann durch Aushärten des Eunststoffs fixiert wird.
  • Weitere Einzelheiten des Baukörpers der Erfindung und des Verfahrens zu seiner Herstellung ergeben sich bei der Erläuterung der Zeichnung, die beispielsweise schematisch und teilweise im Schnitt bevorzugte Ausfbiiruiigsformen des Baukörpers der Erfindung darstellt, sowie. auch Arbeitsstufen zur Herstellung solcher Körper.
  • In der Zeichnung ist: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines teilweise aufgebrochenen aus zwei gleichen eilen zusammenzusetzenden Baukörpers, Fig. 2 ein Schnitt durch den zusammengesetzten Baukörper nach Fig. 1, Fig. 3 ein Schnitt nach Fig, 2 mit Schausstoffleisten, deren Querschnitt ein rechtwinkliges Dreieck ist, Fig. 4 ein Schnitt nach Fig. 2 mit Schaumstoffleisten, deren Querschnitt ein Rechteck ist, Fig. 5 ein Schnitt nach Fig. 2 mit Schaumstoffleisten, deren Querschnitt ein trapez ist, Fig. 6, 7 und 8 Schnitte durch einteilige Baukörper in drei verschiedenen Ausführungsformen, Fig. 9 ein Schnitt durch einen gekrümmten Baukörper, Fig. 10 ein Schnitt durch eine Form zur Herstellung eines Baukörpers nach Fig. 9 mit eingelegter erster Schicht zur Herstellung des Baukörpers, Fig. 11 ein Schnitt nach Fig. 10 in einer zweiten Baustufe, Fig. 12 ein Schnitt nach Fig. 10 in einer dritten Baustufe, Fig. 13 ein Schnitt durch eine weitere Ausführungsform, Fig. 14 ein Schnitt durch eine weite Ausführungsform eines Bauköry)ers gemäß der Ertindwlg.
  • Big. 1 und 2 der Zeichnung zeigen eine Ausführungsform des Baukörpers der erfindung. Es ist aus zwei gleichen Teilen zusammengesetzt. Jeder eil hat eine Gewebeunterlage 22.
  • Aui dieser liegt eine Reihe paralleler Schaumstoffleisten 20.
  • Sie sind mittels einer Gewebebahn 24 dadurch an der Unterlage 22 befestigt, daß zwischen den einzelnen Leisten 20 Nähte 26 angebracht sind.
  • Die Leisten 20 bestehen aus Kunstschaumstoff mit geschlossenen Poren, wie Polyurethan-Schaumstoff. Sie haben in diesem Ausführungsbeispiel ein gleichschenkliges Dreieck als Querschnitt. Hit der Fläche 28 liegen sie der Unterlage 22 auf, die Seitenwände 30 sind von der Gewebebahn 24 bedeckt.
  • Die Unterlage. 22 kann eine einfache oder eine Mehrschichtenunterlage sein und besteht aus irgendwelchen Geweben tierischer, pflanzlicher, mineralischer oder Kunststoff-Herkunft.
  • Zweckmäßig ist sie mit Glasfasern verstärkt.
  • Das Gewebe wird nach dem Anwendungszweck des Baukörpers ausgewählt. Wichtig ist, daß die Gewebeunterlage 22 flexibel ist.
  • Die Gewebebahn 24 besteht aus den gleichen Geweben wie die Unterlage 22, Sie umhüllt die Leisten 20 und liegt ihren Seitenwänden 30 an. Die Unterlage 22 wird im Bereich der Nähte 26 zwischen zwei benachbarten leisten 20 berührt.
  • Der Faden, mit dem die Nahte 26 ausgeführt sind, ist zweckmäßig ein Faden, aus dem auch die Gewebe der Unterlage 22 und der Bahn 24 bestehen. Auch die Gewebebahn 24 ist flexibel.
  • Jeder der beiden Teile des Baukörpers besteht somit aus einer Reihe paralleler an allen ihren Längswänden mit Gewebe bedeckten Schaumstoffleisten. Die Teile können - mit den Leisten an der husßenseite - beliebig stark, mit den Leisten an der Innenseite, soweit gekrümmt werden, bis die Seitenwände der Leisten aneinanderliegen. In den zu den beiden genannten Richtungen im rechten Winkel stehenden Richtungen sind die Teile nur seweit zu krümmen, wie es die Verformbarkeit der Schaumstoffkörper zuläßt.
  • Für eine Reihe von Gebrauchszwecken kann der Baukörperteil so wie beschreben, verwendet werden. Für andere Zwecke werden zwei gleiche Teile, wie in Fig. 1 und 2 dargestellt zusammengesetzt. Die Leisten stehen dabei auf Lücke und verzahnen miteinander. Der plattenförmige Baukörper ist zwischen Deckschichten 32, gleichfalls aus Gewebe, eingesElossen. Die Baukörperteile oder der Baukörper werden mit flüssigem Kunststoff wie Polyester, Epoxy, Phenol, getränkt, dem ein Katalysator zugesetzt ist, der bei Zimmertemperatur oder - vorzugsweise - bei erhöhter Temperatur eine Aushärtung des Kunststoffs bewirkt.
  • Nan bringt den mit Eunststoff' imprägnierten Baukörper, solange er noch flexibel ist, in die gewünschte Form, und läßt den Kunststoff dann erhärten. Die Form wird dadurch fixiert.
  • Der Baukörper oder seIne Teile können vor oder nach dem Erhärten des Kunststoffes mit beliebigen anderen Baukörpern verbunden werden.
  • In Fig. 3 sind die Schaumstoffleisten mit 34 bezeichnet.
  • Ihr Querschnitt zeigt ein rechtwinkliges Dreieck. Eine der Kathetenflächen 36, liegt dabei der Unterlage 42 auf, während die andere, 38. mit geringem Abstand der Kathetenfläche 38 der l~achbarleiste gegenüberliegt. Die Hypothenusenflächen sind mit 40 bezeichnet. Die Gewebebahn 44 bedeckt die Hypothenusenfläche 40 und ist in die Spalte zwischen den Flächen 38 eingezogen. Dort, wo die Gewebebahn 44 die Unterlage 42 berührt, ist sie durch Nahte 46 mit ihr verbunden.
  • Die Deckschichten sind hier mit 48 bezeichnet. Tränkung mit flüssigem Kunststoff und Aushärtung desselben, erfolgt wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 beschrieben.
  • Zwei weitere Ausführuigsformen zeigen Fig. 4 und 5. Bei diesen Ausführungsformen sind die Schaumstoffleisten im Querschnitt Rechtecke (Fig. 4) oder Trapeze (Fig. 5). Weiter unterscheiden sich die Ausführungsformen nach diesen Figui'en dadurch von den Ausführungsformen nach Fig. 1 - 3, daß die L3chaumstoffleisten 50 bzli. 64 hier on ihren Fußkanten aui der Gewebeunterlage 52 bzw. 66 einen relativ großen Abstand von einander haben. Die Leisten des Gegenstücks füllen den freien Raum zwischen zwei aufeinanderfolgenden Leisten 50 bzw. 64 aus.
  • Bei diesen Ausführungsformen stehen größere Gewebeflächen miteinander in Kontakt als bei den vorher beschriebenen Auführungsformen. Die Bindung der beiden Linzelteile des in Fig. 4 und 5 dargestellten Baukörpers ist daher erheblich fester. Auch der Widerstand gegen die Scherungskräfte ist verstärkt.
  • In Fig. 4 sind die Schaumstoffleisten 50 auf eine Dextilunterlage 52 aufgesetzt und mit einer Gewebebahn 54 umhüllt, die mittels Nähten 56 an beiden Seiten jeder Leiste 50 mit der Textilunterlage verbunden ist.
  • Die Deckschicht ist mit 58 bezeichnet. Während die Seitenflächen 62 vergleichsweise kleiner sind als die zusammenliegenden SEitenflächen der im Querschnitt dreieckigen Leisten nach Fig. 1 - 3, tritt hier eine große Kontaktfläche 60 neu auf.
  • In Fig. 5 sind die im Querschnitt trapezförmigen Schaumstoffleisten mit 64 bezeichnet, die Textilunterlage mit 66, die Gewebebahn mit C, die Nähte mit 70 und die Deckschicht mit 72. Die Basisfläche der im Querschnitt trapezförmigen Leisten 64 ist mit 74 bezeichnet, die schmale Kopffläche mit 76 und die Seitenflächen mit 78. Auch hier sind die Berührungsflächen der Gewebe größer als bei Ausführungsbeispielen nach Fig.
  • 1 - 3.
  • In den Figuren 6 - 8 sind Ausführungsformen des Baukörpers der Erfindung dargestellt, welche von vornherein einteilig sind. Von diesen drei Ausführungsformen sind die Ausführungsformen nach Fig. 7 und 8 für viele Verwendungszwecke geeignet. Die nur für wenige Verwendungszwecke geeignete Ausfiihrungsform nach Fig. 6 besteht aus parallelen im Querschnitt rechteckigen Leisten 82 aus Kunstschaumstoff, welche von zwei Gewebebahnen 80 eingehüllt werden. Die Gewebebahnen werden durch Imähte 84 an jeder Seitenwand 86 der Leisten 80 zusammengehalten. Die Beweglichkeit dieses-Baukörpers im ungehärteten Zustand ist, wie ersichtlich, gering.
  • Die Ausführugnsform nach Fig. 7 ist wesentlich beweglicher.
  • Die im Querschnitt rechteckigen Leisten 88 sitzen hier mit ihren Grundflächen 96 der Textilunterlage 90 auf. Sie werden von einer Gewebebahn 92 umhiillt, welche mittels Nähten 94 mit der Testilunterlage 90 verbunden ist und die Seitenflächen 98 und Gberilächen 100 der Leisten 88 bedeckt. Vor dem Aushärten des Kunststoffs mit dem die Gewebeteile dieser Ausführungsform Imprägniert sind, weist diese usführungsform eine besonders große Flexibilität aut.
  • Sogar noch flexibler als die Ausführungsform nach Fig. 7 ist die Ausführungsform nach Fig. 9 . Hier sind die Kunstschaumstoffleisten mit 102, die Textilunterlage mit 104 und die Gewebebahn mit 106 bezeichnet. Die breite Grundfläche, der im Querschnitt trapezförmigen Leisten 102 ist mit 110 bezeichnet} die schmale Kopffläche mit 114, die Seitenflächen mit 112 und die Nähte mit 108. Vor dem Aushärten der Eunststofftränkung kann diese Ausiührungsform nach oben gebogen werden, bis die Seitenflächen 112 der Schaumtfleisten 102 aneinaderstoßen. In der entgegengesetzten Richtung ist die Biegsamkeit unbegrenzt.
  • Ein Anwendungsgebiet'der Baukörper gemäß der Erfindung liegt in Bau der üblichen Montagehallen mit gewölbtem Dach. Bei diesem und allen anderen Verwendungszwecken können Schaumstoffleisten mit unterschiedlichen Querschnitten zusammen mit anderen Bauteilen nach Wunsch zusammengebaut werden. Bei dem in Fig. 9 dargestellten Gewölbebogen sind z. B. Schaumstoffleisten 116 mit teilweise rechteckigem und teilweise trapezförmigem Querschnitt verwendet, um ein stabiles Hallengerippe zu erhalten. Der grundsätzliche Aufbau ist der der Ausführungsformen nach Fig. 7 und 8. Fig. 9 is-t ein Schnitt durch diesen Aufbau.
  • Zur Herstellung eines Gewölbebogens nach Fig. 9 geht man wie folgt vor: Fig. 10 stellt den Querschnitt durch eine Form 118 dar.
  • Auf die Innenfläche 130 der Form 118 wird zunäächst (Fig. 10) in flüssiger Form der Kunststoff gegossen, der die Schicht 128 bildet. Auf den flüssigen Kunststoff wird ein Deckschichtstreifen 126 (Fig. 11) aus glasfaserverstärktem Gewebe gelegt. Dabei saugt sich das Gewebe mit dem flüssigen Kunststoff 128 voll. Dieser Teil (126,, 128) wird nun zunächst ausgehärtet. Er hat außen eine harte Schicht 128 aus reinem Kunststoff und innen eine mit Kunststoff imprägnierte Gewebeschicht 126. Der Streifen mit den Leisten 116 wird so vorfabriziert, daß der Querschnitt der Leisten, an den Stellen späterer großer Krümmung, trapezförmig ist, an den Stellen geringerer Krümmung aber rechteckig. Er besteht bei seinem Einlegen in die Form 118 (Fig. 12) aus der Unterlage 120, den Leisten. 116 und der durch Nahte an der Unterlage 120 befestigten Gewebebahn 122. Vor dem Auflegen auf den in der Form verbliebenen Teil 126, 128 wird er mit flüssigem Kunststoff getränkt, Ihm wird schließlich der mit flüssigem Kunststoff getränkte Gewebestreifen 124 aufgelegt. Wird der flüssige Kunststoff mit dem der Streifen 116, 120, 122 und der Streifen 124 getrankt ist zum Aushärten gebracht, so verbinden sich unter gleich##########zeitiger Verfestigung alle Teile mit einander und mit dem Teil 126, 128 und es entsteht der in Fig. 9 im Schnitt dargestellte Baukörper.
  • Bei der Formung können die bekannten Vakuum-Formverfahren Verwendung finden. Durch Vakuum oder Druck kann der flüssige Kunststoff zum Imprägnieren in das Gewebe und die sonstigen Hohlräume des Baukörpers oder Lörperteils gedrückt werden.
  • Ein weiterer Verwendungszweck ist in Fi. 14 dargestellt.
  • Hiezu wird die Struktur des Ausführungsbeispiels nach Fig. ? zwischen zwei Paneelplatten 134 vorzugsweise aus Holz eingeschlossen, wobei noch Zwischenschichten 132 vorgesehen sind.
  • Zunächst wird die Struktur mit flüssigem Kunststoff getränkt, dann die mit dem gleichen Kunststoff imPrägnierten Gewebeschichten 132 aufgelegt und schließlich die Pannelplatten 134. Das Schichtenpaket wird dann ausgeha"rtet. Das Produkt ist ungewöhnlich fest und dauerhaft.

Claims (26)

  1. Patentansprüche
    Unter Verwendung von Kunstschaumstoff hergestellter Baukörper, gekennzeichnet durch eine Reihe einer Gewebeunterlage ( 22, 42, 52, 66, 90, 104, 120) parallel aufgelegter Schaumstoffleisten (20, 34, 50, 64, 82, 88, 102, 116), die von einer mit Nähten ( 26, 46, 56, 70, 84, 94, 108) an der Unterlage (22, 42, 52, 66, 90, 104, 120) befestigten Gewebebahn (24, 44, 54, 68, 92, 106, 122) umhüllt sind, wobei die Gewebeteile mit anschließend ausgehärtetem flüssigen Kunststoff getränkt sind.
  2. 2. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff, aus dem die Leisten (20, 34, 50, @4,82, 8S, 102) bestehen, geschlossene Poren hat.
  3. 3. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten 20, 34, 502 64, 82, 88, 102) über ihre Lange gleichbleibenden mehreckigen Querschnitt und ebene Seitenflächen haben.
  4. 4. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch S-ee:inzeiohnet' daß die Unterlage (22, 42, 52, 66, 90, 104, 120) flach liegt, d. h., sich nicht in die Zwischenräume zwischen den Leisten (20, 34, 50, 64, 82,,88, 102) einfaltet.
  5. 5. Baukörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebebahn (24, 44, 54, 68, 92, 106) alle Flächen (30, 60, 62, 76, 78, 86, 98, 100, 112, 114) der Leisten (20, 34, 50, 64, 82, 88, 102) bedeckt, die nicht der Unterlage (22, 42, 52, 66, 90, 104, 120) aufliegen.
  6. 6. Baukörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebeunterlage (22, 42, 52, 66, 90, 104, 120)an der Seite,der nicht die Leisten (20, 34, 50, 64, 82, 88, 102) auflegen, von einer zweiten Gewebeschicht (32, 48, 58, 72, 124, 128) bedeckt ist.
  7. 7. Baukörper nach Anspruch6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Gewebeschicht (128) außen aus massives Kunststoff und innen aus Kunststoffgetränktem Gewebe besteht.
  8. 8, Baukörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch geennzeichnet, daß die Gewebebahn (24, 44, 54, 68, 92, 106, 122) als Falte in den Zwischenraumzwischen zwei benachbarte Leisten (20, 34; 50, 64, 82, 88, 102, 1163 eingezogen ist.
  9. 9. Baukörper nach Anspruch 1,- dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (20) im Querschnitt gleichsch.enkXge Dreiecke sind.
  10. 10. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (34) im Querschnitt rechtwinklige Dreikin sind.
  11. 11. Baukörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus zwei gleichen Teilen, die au s äe einer Gewebeunterlage (22, 42, 52, 66) und Leisten (20, 34, 50, 64) bestehen und mit den Leisten (20, 34, 50, 64) auf Lücke so zusammen gesetzt sind, daß die Geweb@unterlagen (22, 42, 52, 66) die beiden Außenschichten der Platte bilden.
  12. 12. Baukörper nach Anspruch 11, dadurch gekenzeichiet, daß jeder der Außenschichten der Platte noch eine Deckschicht (32, 48, 56, 72,) aufliegt.
  13. 13. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (50) rechteckigen Querschnitt haben, mit Abstand voüeinander auf die Unterlage (52), gesetzt sind, welche aa jeder Leistenkante durch eine Naht (56) mit der die Leisten (50) umhüllenden Gewebebahn (62) verbunden ist.
  14. 14. Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (96) Trapezartigen Querschnitt haben, mit ihrer Basisfläche (74) mit Abstand voneinander der Unterlage (66) aufliegen, welche an jeder Leistenkante durch eine Waht (70) mit der die Leisten (76) umhüllenden Gewebebahn (68) verbunden ist.
  15. 15. Baukörper nach Anspruch 13, oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß er zweiteilig ist, und die Leisten (50, 76) jedes Teiles einen solchen Abstand auf den Unterlagen ( 52, 66) voneinander haben, daß die Leisten (50, 76) der beiden Teile verzahnbar sind.
  16. 16. Baukörper nach einem der Ansprüche 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlagen (52, 66) außen mit Deckschichten (5, 72) belegt sind.
  17. 17. Baukörper nach einem der vorhergellenden Ansprüche mit Krümmungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (116) an Stellen starker Krümmung im Querschiiitt trapezförmig an Stellen geringer krümmung rechteckig sind, auf einer Unterlage (120) sitzen und von einer Gewebebahn 122 miihüllt sind.
  18. 18. Verfahren zur Herstellung eines Baukörpers gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer Gewebeunterlage nacheinander Leisten aus Euastechaumstoff aufgelegt und durch Annähen einer über die Leiste gelegten Gewebebahn an der Unterlage befestigt wird, wonach das Element mit flüssigem Kunststoff getränkt und der Kunststoff aus gehärtet wird.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebeunterlage eben bleibt, während die den Leisten aufgelegte Gewebebahn den Konturen der Leisten folgt.
  20. 20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Baukörper vor dem Tränken mit Sunststoff auf die gewünschte Größe zugeschnitten wird.
  21. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 - 20, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Tränken des Baukörpers mit Kunststoff beiden Seiten des Elements eine kunststoffgetränkte Gewebeschicht aufgelegt wird.
  22. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 - 21 zur Herstellung von Baukörpern aus zwei gleichen Teilen, dadurch erekennzeichnet, daß die Teile vor dem Tränken mit Kunststoff zussirmengesetzt werden.
  23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 - 22 dadurch gekennzeichnet, daß der Baukörper vor dem Tränken mit Kunststoff in ein vorgeformtes Bett aus gehärtetem Kunststoff gelegt wird.
  24. 24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Bett in das der noch nicht imprägnierte Baukörper eingelegt wird eine mit Kunststoff im überschuß getränkte Gewebeunterlage ist, und an der Außenseite aus massivem Kunststoff besteht.
  25. 25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Bettinnenfläche der der Baukörper aufgelegt wird, Kriimmungen aufweist.
  26. 26. Verfahren nach den Ansprüchen 23 - 25, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Baukörper nach dem Tränken beim Aushärten des Kunststoffs mit dem bereits ausgehärteten Bett unlösbar verbindet.
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2001030560A1 (en) * 1999-10-22 2001-05-03 Iain Norman Bridge Structure comprising core parts and reinforcing means
DE20001729U1 (de) * 2000-02-01 2001-06-21 R+S Technik GmbH, 63073 Offenbach Plattenförmiges Element und Vorrichtung zu seiner Herstellung
US6427945B1 (en) 1999-05-14 2002-08-06 Eurocopter Deutschland Gmbh Subfloor structure of an aircraft airframe

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