DE1930859A1 - Pulvermetallzusammensetzungen und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

PATBNTAN W&LTE PATENTANWALT DIPL-ING. R. MOLLER-GORNER PATENTANWALT DIPL-ING. HANS-H. WEY

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TIl, 03Π · 742*07 . TElEGR. PROPlNDUS · TELEX 01M057 TEL. MIl · 225585 · TElEGR. PROPINDUS · TELEX 0524244 München, den 18. Juni 1969

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CBASE BRASS AND COPPER CO. INCORPORATED, Cleveland, Ohio (USA)

Pulveraetallzusaasiensetzungen und Verfahren zu ihrer

Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf Metalizusaaaensetzungen, insbesondere ineinander eingebaute Zusaaaensetzungen aus eine» ersten Metalikoaponente, die Rheniua oder ein Genisch aus Rheniua und eines hoeaschaelzenden Metall ist, und einer weiteren Matallfeoaponente, die ein Metall oder eine Metallegierung »it hoher Wäre©- und elektrischer Leitfähigkeit ist. Die einzelnen Metallkoaponenten werden zur Bildung von metallischen Zusammensetzungen, die für die Erzeugung von verschiedenartigen Produkten geeignet und durch die Tatsache gekennzeichnet sind, daß die Metallkoaponenten sich in weitgehend unlegierte« Zustand befinden, ineinander eingebaut. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Serstellung solcher Metallzusaaaensetzüngen und auf die Erzeugung von Walzprodukten aus diesen.

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Ein grundsatzliches Merkmal der Erfindung ist die. Herstellung eines metallischen Materials, das für die Erzeugung von elektrischen Kontakten, elektronischen Bauteilen und für die' Anwendung in bestimmten hochtemperaturigen elektronischen Anlagen geeignet ist.

Elektrische Kontaktlegierungen sind lange Zeit der Gegenstand intensiver Forschung gewesen, um die elektrische und Wärmeleitfähigkeit dieser Kontakte zu verbessern und ihre Lebensdauer nutzbringend zu verlängern. Metalle mit überragenden elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften, wie Silber, Gold oder Kupfer, haben im allgemeinen eine niedrige Abriebbeständigkeit. Die Edelmetalle sind überdies unvorteilhaft teuer. Die billigeren Materialien, wie Kupfer, sind andererselte korrosions- und erosionsanfällig. Hochschraelzende Metalle, wie Wolfram, Molybdän und Tantal, haben eine ausgezeichnete Härte und Hochtemperaturbeständigkeit, sind jedoch keine guten Leiter und haben keine hohe Wärmestreuungskapazit&t. Viele der vorstehend erwähnten Metalle haben auch den Kachteil, daß an ihren Oberflächen, insbesondere unter Lichtbogenbedingungen, Polymer- oder Filmbildung auftritt, was die Leitfähigkeit zwischen, einem Paar von Berührungspunkten unterbricht. Hochschmelzend© Metalle, wie Rhenium, bieten in dieser letzten Hinsicht eine erhebliche Verbesserung ebenso wie eine angemessen gute Leitfähigkeit, sind jedoch ebenfalls teuer. Ss sind auch schon verschiedene Metalle legiert worden, um «in Endprodukt zu erhalten, das di« jeweiligen Vorteile der einzelnen Legierungsbestandteile aufweist. Solche Legierungen stellen jedoch einen Kompromiß dar, da die Natur der individuellen Metallkomponenten zwangsläufig in größere» oder kleinerem Maße während des Legiexungsprozesses verändert wird.

Suren die vorliegende Erfindung wird der Zugang zu Metallmaterialien ermöglicht, bei denen in viel größerem Ausmaß die individuellen Eigenschaften und Vorteile der einzelnen Komponenten in dem erhaltenen Endprodukt erhalten sind.

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Dies wird, kurz gesagt, dadurch erreicht, daß eine ineinander eingebaute Zusammensetzung aus Rhenium oder einem Gemisch aus Rhenium und einem hochschsaelzenden Metall als erster Komponente sowie aus einem Edel- oder Nichtedelmetall oder einer Metallegierung mit hoher Wärm©- und elektrischer Leitfähigkeit als zweiter Komponente gebildet wird. Die rheniumhaltige Komponente kann reines Rhenium oder ein Gemisch aus Rhenium und einem anderen kochschmelzenden Metall, wie Wolfram, Molybdän oder Tantal, sein. Diese rheniumhaltige Komponente wird als felnverteiites Pulver eingebracht, welches in d@r Zusammensetzung eine gesinterte Skelettstruktur ergibt, tm£ dieses rheniumhaltige Material wird dann mit einem Genndaaterial aus der zweiten Metallkomponente durchsetzt oder innig mit diesem vermischt* " Brauchbare Metalle für die letztgenannte Gruppe sind Gold und Silber; mitunter können auch Kupfer und .ähnliche Metalle mit guter Leitfähigkeit wegen ihres niedrigen Preises verwendet werden, wenn an die Korrosionsbeständigkeit nicht so hohe Anforderungen gestellt werden. Bin alternatives Verfahren besteht darin, die gewünschten Bestandteile in Pulverform in angemessenen Anteilen miteinander zu mischen, sie zu verfestigen und zur Bildung des gewünschten zusammen- gesetzten Materials zu sintern. Bei diesem letzteren Verfahren wird der Gold-, Silber- oder Kupferbest&n&teil mechanisch mit dem rheniumhaltigen Material innig vermischt, wobei die Vermischung der verschiedenen Metallpulver erffglgt, ι bevor sie in irgendeiner Weise Verfestigt werden.

Das erhaltene Metallmaterial iiat gegenüber metallurgischen oder echtenLegierungen aus denselben Komponenten* deutliche Vorteile hinsichtlich der Aufrechterhaltung der gewünschten physikalischen und elektrische» Eigenschaften amw einzelnen Bestandteile. Die Metallzusammensetzungen haben deshalb im Hinblick auf elektrische und Wärmeleitfähigkeit„ Lichtbogen- / erosionsbeständigkeit, mechanischen Abrieb, Beständigkeit >=--

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gegen Vergiftung durch verschmutzte Luft u» dgl. ein weitaus verbessertes, Verhalten. Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen im einzelnen erläutert.

Beispiel 1

Es wurde eine Platte hergestellt, indem Rheniumpulver in einer zylindrischen Form mit einem Druck von 3865 kp/cm gepreßt wurde* Die durchschnittliche Teilchengröße des Rheniumpulvers betrug 2,10 Mikron. Die Platte, die ein Gewicht von 7,2 g hatte, hafete Abmessungen von 26,2 mm Durchmesser und 1,58 mm Dicke. Das Porenvolumen in diesem zuvor verfestigten Körper wurde zu etwa 59 % bestimmt.

Diese Platte wurde bei 1400° C eine Stunde lang in einer Wasserstoffatmosphäre gesintert. Durch die Sinterung wurde das Porenvolumen auf etwa 45 % vermindert.

Die gesinterte Platte wurde dann mit Gold durchsetzt, wobei fein verteilte Goldpartikelchen mit hoher Reinheit (99,999 %) verwendet wurden. Die Durchsetzung wurde durchgeführt, indem die Rheniumpiaite in eine Kohlenstoffschablone mit einer Öffnung eingesetzt wurde, die einen etwas größeren Durchmesser und eine etwas größere Dicke als die Platte hatte. Eine Menge an GoJ.dpartikelchen, die etwas größer was, als zum Ausfüllen der Poren in dem Rhenium erforderlich war, wurde auf der Platte und rund um diese angeordnet. Die Platte und das Gold wurden 30 Minuten lang in einem Wasserstoffatmosphärenofen bei einer Temperatur von 1400° C gehalten, wonach das Gold die Poren in dem Rheniumskelett ausfüllte.

Die Platte wurde dann aus dem Ofen herausgenommen, das überschüssige Gold wurde von der Oberfläche abgeschmirgelt, und die Platte wurde durch Kaltwalzen in einer konventionellen Walzstrecke in ihrer Dicke vermindert. Es war erforderlich, die Platte nach jeweils 20 %iger Verminderung der Dicke

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auszuglühen. Es wurde Jeweils 10 Minuten lang bei 1650° C-ausgeglüht. Dieses Verfahren wurde fortgesetzt, bis eine Dicke von 0,198 mm erreicht war· Durch das Ausglühen trat ein geringer Goldverlust auf, der den Goldgehalt bei der Q,198-mm-Platte auf 31 Gew.-% verminderte. Die fertige Folie hatte jedoch eine Struktur Bit kaum merklicher Porosität.

Aus dieser Folie wurden durch Kaltstanzen kleine Plättchen mit 2,38 mm Durehmesser und 0,198 mm Dicke hergestellt, die anschlie&end durch Auflöten auf einen Spannungsreglerkontaktarm zur Prüfung Als elektrisches Kontaktmaterial montiert wurden» ,.""_■

Die Hart· der imprägnierten Platte betrug 359 V.H.N. Beispiel 2

Ausgehend von 50 Vol.-% Rhenium und 50 Vol.-% Goldpulver, was 52 Gew.~% Rhenium und 48 Gew.-% Gold entspricht, wurde eine Mischung bereitet. Die durchschnittliche Teilchengröße des Rheniums betrug 2,10 Mikron, während die des Goldes 6,9 Mikron betrug. Das Gold hatte eine Reinheit von 99,999 $.

Um ein heterogenes Gemisch zu erhalten, wurde die Pulver» mischung unter kombinierter Anwendung von Trocken- und NaB-mischverfahren vermischt.

Aus der Pulvermischung wurde mittels eines Druckes von 3865 kp/ca «ine Platte gepreät« Diese Platte hatte ein Gewicht von 7,1 g, und ihr« Abmessungen betrüge« 26_t2 mm Durchmesser und 1,19 mm Dicke.

Die Platte wurde eine Stunde lang-IHtS. 1400® C gesintert (bei Wasserstoffatmosphäre), wobei das Gold in dem Gemisch flüssig ward« und wir Verdichtung der Platte beitrug. Di«

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QR'QINÄL INSPECTED Dichte der erhaltenen Platte betrug nach dem Sintern

15 i 2 g/cm, was 76 % des theoretischen Wertes von 20,0 g/t für den vollständig kompakten Körper beträgt.

Die Platte wurde dann kaltgewalzt, wodurch die Dicke üb insgesamt 57 % verhindert wurde· Danach wurde fünf Hinuten lang bei 1400° C ausgeglüht. Anschließend wurde die Dicke nach des Ausglühen um weitere 59 % vermindert, üb eine Enddicke des Folienaaterials von 0,198 aa zu erreichen.

Die Zusaanensetzung der fertigen Q,198-am-Foiie wurde zu 51 Gew.-% Bhenium und 49 Gew.-% Gold bestirnt.

Beispiel 3 Es wurden zwei Mischungen hergestellt, indem Rheniu«- und Silberpulver in Verhältnissen von 70 Voi.-% Ag/30 Vol.-% Be Centsprechend 53,5 Gew.-% Ag/46,5 Gev*-% Be) bzw.

50 Vol.-% Ag/50 VoI.-% Be (entsprechend 33 Gew,-% Ag/ 67 Gew.-St Be) vermischt wurden. Ai* durchschnitt liehe Teil« chengröäe des Rheniums betrug 2 Mikron, während die des

Silbers 4,8 Mikron betrug.

Die Veraischung erfolgte auf die ia Beispiel 2 angegebene Weise.

2 Aus diesen Pulvern wurden Bit einem Druck von 3095 kp/cB Platten alt Abmessungen ¥©b 26,2 mm Durchmesser und 0,71 mm Dicke hergestellt, wobei jede Probe ein Gewicht von 3,5 g hatte.

Ss wurde eine Stunde bei 1120° C bei Wasserstoffatmosphäre gesintert. Dies· Bedingungen ergaben Dichten von 86 % dee tb«or«ti3cheo Wertes MWe das 70/3G-Material und von 80 % dos theoretischen Wertes für das 50/50-Material. Mach dem SiBtwrn betrugen di» Abw>s»uagen des 70/30-materlals 25,0 mm Durcluteaeer und 0,6· mb Oiek# und di· des 50/50-Materials

C^iQlNALlNSPECTED

23,4 mm Durchmesser und 0,75 ws. Dicke. Alle hier genannten Prozentsätze und Anteile beziehen sich auf das Volumen.

Diese Platten wurden auf 0,39 κκ Dicke kaltgewalzt, 30 Minuten lang bei 900° C at
Elnddicke von 0,25 mm gewalzt.

30 Minuten lang bei 900° C ausgeglüht und dann auf eine

Aus diesen Folien wurden Plättchen von 3,175 mm Durchmesser gestanzt,.welche für die nachfolgende Prüfung als elektrische Kontakte unter Verwendung von Cu-Ag-P-Lötlegierung auf Kupferträger aufgelötet wurden.

Die Metallographische Untersuchung der fertigen Folie ergab eine kaum sichtbare Porosität »ad eine gutdispergierte Silberphase. Typische Abmessungen der Silbereinschlüsse waren 0,010 χ 0,033 mm. Die Härtemessungen der 0,25-mm-Folie ergab 84-113 V.H.N. (70/30-Material) bzw. . 110-131 V.H.N. (50/50-Material).

Beispiel 4

Ein zweischichtiges elektrisches Kontaktmaterial wurde hergestellt, indem für die erste Schicht ein Gemisch aus 65 Gew.-% Wolfram und 35 Gew.-% Silber verwendet wurde. Die zweite Schicht wurde aus einem Gemisch aus 65 Gew.-% Wolfram-Rhenium-Mischung (95 Gew.-%/5 Gew.-%) und 35 Gew.-% Silber gebildet. .

Dazu wurden 8,72 g Wolfram, das ein organisches Bindemittel (für eine höhere Preßfestigkeit) enthielt, bei einem Druck

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von 928 kp/cm in eine Form mit einem Durchmesser von 26,2 mm gepreßt« Über die Oberfläche des gepreßten kompakten Wolframkörpers wurde 1 g eines (ebenfalls ein Bindemittel enthaltenden) Pulvers, das aus einem Gemisch aus 95 Gew,-% Wolfram und 5 Gew,-% Rhenium bestand, verteilt, und der kompakte Körper wurde mit der Pulverschicht bei einem Druck

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von 1856 kp/cm gepreßt. Die Wolfrauschicht hatte danach eine Dicke von etwa 1,59 mm, und die W-Re-Schicht eine Dicke von 0,25 bb. ·

Das Stück wurde dann zur Austreibung des Bindemittels und zur zusätzlichen Verfestigung des kompakten Körpers 20 Minuten bei 1400° C unter Wasserstoff vorgesintert·

Dann wurde etwas mehr Silber, als zum Ausfüllen der Poren erforderlich war, in einer Kohlenstoffschablone auf den kompakten Körper aufgetragen, und die Schablone wurde 1 1/2 Stunden unter Wasserstoff in einem Ofen bei 1400° C gehalten.

£s wurde festgestellt, daß das erhaltene Stück nahezu unporös war, daß die Grenzflächen zwischen den beiden Schichten gut aneinander gebunden waren und daß eine gutdispergierte Silberphase vorhanden war.

Die Porosität des Stückes vor der Imprägnierung mit Silber war so beschaffen, daß der Silbergehalt des fertigen Stückes 35 Gew.-% betrug.

Dieses Material wurde dann zu rechtwinklig geformten, zweischichtigen elektrischen Kontakten verarbeitet.

Beispiel 5

Eine Metallpulvermischung in Form eines Drahtes von etwa 90 cm Länge und 2 mm Durchmesser, bestehend aus 95 Gew.-% Ag und 5 Gew.-% Be, wurde auf folgende Weise hergestellt!

100 g einer Mischung aus 95 Gew.-% ag und 5 Gew.-% Be aus Silberpulver mit einer durchschnittlichen Teilcfcengraße von 4,8 Mikron und aus Bhenlumpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 2 Mikron wurden durch elm Sieb «it

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325 Maschen gesiebt. Die Pulver wurden entsprechend der üblichen pulvermetallurgischen Praxis innig vermischt.

Aus 80 g dieses vermischten Pulvers wurde bei einem Druck

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von 2320 kp/cm e;

30,5 am) gepreßt.

von 2320 kp/cm eine rechtwinklige Stange (6,35 χ 6,35 χ

Die Stange wurde zur Erreichung einer höheren Festigkeit eine Stunde lang unter Wasserstoff bei dner Temperatur von 900° C gesintert.

Die gesinterte Stange wurde dann durch eine Kombination von Gesenkarbeit und Drahtziehen auf einen Enddurchmesser von 2 aus gebracht. Zu verschiedenen Zeitpunkten der Drahtherstellung wurde, wenn es erforderlich war, bei etwa 500 bis 900° C ausgeglüht.

gute
Der fertige Draht zeigte eine/Oberflächenbeschaffenheit, eine Dichte von mehr als 95 % des theoretischen Wertes und eine einheitliche Verteilung der RheniuMteilchen in dem Silbergrundmaterial.

Proben dieses Drahtes wurden erfolgreich als Relaiskontakte geprüft.

Die erhaltenen Relaiskontakte, wie sie erfindungsgemäß hergestellt sind (veranschaulicht durch die vorstehenden Beispiele) sind gegenüber Relaiskontakten vom konventionälen Legierungstyp verbessert. Einer der Hauptgründe dafür ist folgender: Die Kpntaktstellen, die elementares Rhenium enthalten, reinigen sich wegen der Flüchtigkeit der Rheniumoxide selbst, was dazu beiträgt, daß örtliche Anfressung, Polymerbildung und hoher Widerstand an den Kontaktstellen unterbunden werden« Diese Eigenschaft des Rheniums wird bei den Metallzusammensetsuiigen naah der Erfindung maximal wirksam, weil der Verdtinnungseffekt, ü®n echtes metallurgisches

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Legieren auf das Metall ausübt, vermindert wird. Dasselbe gilt natürlich auch für das Metall mit hoher elektrischer und Wärmeleitfähigkeit, weil diese Eigenschaften in der Metallzusammensetzung in wirksamerer Weise beibehalten werden, als wenn dieselben Metalle tatsächlich zu einer Legierung verarbeitet werden.

Anstelle von Keinem Rhenium als erster Komponente der Zusammensetzung können Kostengründe für die Verwendung einer Wolfram-Rhenium-Legierung (wie in Beispiel 4) sprechen. Im allgemeinen ist ein breiter Bereich an Rheniumgehalt anwendbar; für einige Anwendungszwecke sind 20 bis 80 Gew.-% zu bevorzugen, während bei anderen Anwendungszwecken durch 5 bis 95 Gew.-% Rhenium gute Ergebnisse erhalten werden können.

Die besten Resultate wurden erhalten, wenn die Teilchengröße des Rheniumpulvers zwischen etwa 2 und 5 Mikron (Fisher-Üntersieh) gehalten wird, jedoch erscheint ein Bereich von 1 bis etwa 12 Mikron annehmbar. Die Teilchengröße der anderen Komponente ist für die beste Vermischung in den gemischten, gepreßten und gesinterten Materialien vorzugsweise etwa gleich der der Rheniumkomponente.

Die Dichten der gemischten Pulverzusammensetzungen liegen im Mittel bei mindestens etwa 75 % des theoretischen Wertes, wobei höhere Dichten in der Größenordnung von 90 % leicht erhalten werden können, vorzugsweise durch Kaltwalzen nach der Sinterstufe» Die Dichten der imprägnierten Mischungen betragen gewöhnlich 95 % des theoretischen Wertes oder mehr.

Durch die Nützlichkeit der hier beschriebenen Metallzusammensetzungen sind jetzt zahlreiche Verbesserungen bei elektrischen Kontaktgeräten möglich. Zu diesen Geräten gehören

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die bekannte* wie Relais, Spannungsregler, Stromkreisunterbrecher und Zündstellen. Wenn auch die allgemeine Anordnung und Konstruktion solcher Gerate ie Grunde durch den Einbau der neuartigen Metallzusammensetzungen in die Kontaktelemente unbeeinflußt bleiben, wird doch ermöglicht, daft die Geräte kleinere Abmessungen und eine größere Hochbelastbarkeit erhalten und vollständiger abgeschlossen «erden können, was zu erheblich verbesserten Einheiten mit größerei mechanischem und elektrischem Wirkungsgrad führt.

Patentaasprünh»:

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Pulvermetallzusammensetzung, die im wesentlichem aus einer ersten Komponente, bestehend aus einem pulverförmigen Metall, das Rhenium oder ein Geraisch aus Rhenium und einem hochschmelzenden Metall ist, und einer zweiten Komponente besteht, die aus einem pulverförmigen Metall oder Metallegierung mit hoher elektrischer und Wärmeleitfähigkeit besteht, wobei diese Komponenten in einem gesinterten, selbsttragenden Kompakten Körper, in dem die Metallkomponenten der beiden Gruppen im wesentlichen unlegiertvorliegen, innig miteinander vermischt sind.

   2. Pulvermetallzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente aus der Gruppe Gold, Silber und Kupfer ausgewählt ist.

   3. Puivermetallzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2_t dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente aus' einem gesinterten kompakten Körper aus hochschmelzendem Metallpulver der Gruppe Rhenium und Rhenium-Wolfram-Gemischen besteht und eine Skelettstruktur für die Zusammensetzung bildet, und daß die zweite Komponente ein geschmolzenes Grundmaterialmetall bildet, das die hochschmelzende Metallskelettstruktur umhüllt und diese durchsetzt.

   4. Puivermetallzusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente ein Wolfram-Rhenium-Gemisch (95 Gew.-% - 5 Gew.-%) und die zweite Komponente Silber ist.

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   5. Pulvermetallzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch&ekennzelehnet, daß die zweite Komponente 5 bis 95 Gew.-% der Zusammensetzung ausmacht.

   $. Pulvermetallzusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Metallkomponente 20 bis

   80 Gew.-% der Zusammensetzung ausmacht.

   7. Pulvermetallzusaamensetzung nach einem der Ansprüche

   1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkompaktkörper eine Sichte hat, die mindestens 75 % der theoretischen maximalen Dichte entspricht.

   8. Pulvermetallzusammensetzung nach einem der Ansprüche

   1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallpulver der beiden Komponenten etwa die gleiche Größe ie Bereich von

   2 bis 5 Mikron (Fisher-Untersieb) haben.

   9. Verfahren zur Herstellung einer Pulvermetallzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Pulver der ersten Metallkomponente zur Bildung eines vorgesinterten porösen kompakten Körpers aus dieser verfestigt und vorgesintert wird, daß der vorgesinterte kompakte Körper in eine Form eingebracht wird, daß er darin mit einer ausreichenden Menge an zweiter Metallkomponente bedeckt und zum Schmelzen der letzteren und zum Durchsetzen der Poren der vorgesinterten ersten Metallkomponente ohne merkliches Legieren in einer Wasserstoffatmosphäre einer Temperatur ausgesetzt wird, die unterhalb des Schmelzpunktes der ersten Metallkomponente, aber oberhalb des Schmelzpunktes der zweiten Metallkomponente liegt.

   10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Teilchengröße der Metallpulver 1 bis 12 Mikron beträgt.

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   11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallzusamaensetzung zur Bildung einer dichten, veitgehend unporösen Folie in einer weiteren Stufe kaltgewalzt wird.

   12. Verfahren zur Herstellung einer Metallzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallpulver zunächst gründlich miteinander vermischt, dann verfestigt und der kompakte Körper schließlich gesintert wird bei einer Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes der ersten Komponente, aber oberhalb des Schmelzpunktes der zweiten Komponente liegt.

   13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallzusammensetzung zur Bildung einer dichten, weitgehend unporösen Folie in einer weiteren Stufe kaltgewalzt wird.

   14. Elektrisches Kontaktbauteil, gebildet aus einer Metallzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8.

   15. Elektrisches Kontaktgerät mit Kontaktstellen, die aus einer Metallzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 gebildet sind.

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