DE19955791A1 - Verfahren und Maschine zum Herstellen von Spritzen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zum Herstellen von Spritzen durch vertikales Zuführen von langen Glasröhren zu einer intermittierend arbeitenden Rotationsformgebungsmaschine, welche zwei horizontale Rotationsmaschinen-Teilsysteme aufweist, von denen jedes intermittierend auf einer zentralen vertikalen Achse eines stationären Maschinengestells an eine Vielzahl von Formgebungsstationen heranrotiert, wobei jedes Maschinen-Teilsystem aufweist: eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden, greifenden Einspannvorrichtungen, die auf dem stationären Maschinengestell montiert sind; eine Vielzahl von Brennerdüsen und eine Vielzahl von Formgebungswerkzeugen, um zuerst das geschlossene untere Ende einer Glasröhre zu öffnen, sodann eine Spitze für eine Nadel am unteren Ende der Glasröhre zu formen, anschließend einen Spritzenkörper, der die Spitze am unteren Ende umfaßt, abzuschneiden, und um schließlich den Spritzenkörper zu dem zweiten Maschinenformgebungs-Teilsystem zu verschieben zwecks Öffnen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers, Formen eines Fingerflansches am oberen Ende des Spritzenkörpers und Freigeben des endbearbeiteten Spritzenkörpers bei einer Endladevorrichtung.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung von Spritzen und insbesondere auf ein Verfahren und eine Maschine zum Herstellen von Spritzenglaskörpern aus vertikal zugeführten langen Glasröh­ ren in einer horizontal rotierenden, formgebenden Maschine, die zwei formgeben­ de Teilsysteme aufweist.

Typische Glasspritzen umfassen normalerweise einen rohrförmigen Spritzenkör­ per, der einen Fingerflansch und eine Spitze für die Nadel, eine Stahlnadel mit einem erweiterten Ende zum Aufstecken durch Druck auf die Spritze des Sprit­ zenkörpers, einen Stiel mit einem Gummikolben an seinem hinteren Ende und ein oberes flaches Ende aufweist, das normalerweise in den rohrförmigen Spritzen­ körper zum Vervollständigen der Spritze eingeschoben wird.

Der Spritzenkörper ist normalerweise in einer Horizontal-Formgebungsmaschine, die zum Erzeugen von Glasampullen benutzt wird, aus einer kurzen Glasröhre hergestellt worden, die eine Länge besitzt, die der zweifachen Länge des Sprit­ zenkörpers entspricht, der der Formgebungsmaschine horizontal von einem hori­ zontal aufgesetzten Glasröhrenspeisetrichter her zugeführt wird.

Bei dieser Horizontal-Formgebungsmaschine wird jede Glasröhre aus dem Röh­ renspeisetrichter horizontal an ein intermittierend vorrückendes Gestell geliefert, das die Röhren durch eine Vielzahl von formgebenden Stationen leitet, die eine Vielzahl von Brennerdüsen und formgebenden Werkzeugen aufweisen. Der Spit­ zenabschnitt des Spritzenkörpers wird zuerst an einem ersten Ende der Glasröhre, in einem ersten Maschinen-Teilsystem geformt, woraufhin die Glasröhre angeho­ ben, horizontal gedreht und abgesenkt wird, und einem zweiten longitudinalen Maschinen-Teilsystem zum Formen eines Spitzenabschnittes am zweiten Ende der Glasröhre zugeführt wird; und dann wird die Glasröhre mit dem an jedem En­ de derselben geformten Spitzenabschnitt im Bereich des Mittelabschnittes abge­ schnitten, um selbständig zur Bildung des Fingerflansches des Spritzenkörpers verarbeitet zu werden.

Das Formen und Zuführen von doppelformatigen Glasröhren ist bisher bei der Herstellung von Spritzenglaskörpern eine Schwierigkeiten bereitende Verfahrens­ stufe gewesen. Weiter ist die Produktionskapazität dieser Maschinen wegen der Länge der Formgebungsmaschine begrenzt.

Der Formgebungszyklus bei diesen Maschinen kann beträchtliche Zeit in An­ spruch nehmen und kann selbständige Maschinen für die Formgebung des Finger­ flansches an jedem der beiden, aus einer Glasröhre gewonnenen, Spritzenkörper erfordern.

Dementsprechend wäre es in hohem Maße erwünscht, fertigbearbeitete Glassprit­ zenkörper unter Einbeziehung des Spitzenabschnittes und des Fingerflansches in einer einzigen Formgebungsmaschine und in einem einzigen Formgebungszyklus, beginnend mit langen Glasröhren, herzustellen, um die Notwendigkeit zur Her­ stellung kurzer, doppelformatiger Glasröhren zu vermeiden.

Zum Stand der Technik gehören einige intermittierend arbeitende Formgebungs­ maschinen des Rotationstyps zum Erzeugen von Glasampullen und Phiolen aus einer Anzahl von vertikalen langen Glasröhren, wie etwa jene Maschinen, die in den US-Patenten Nr. 4,080,189 und 4,092,142, beide von Dichter, und in 4,330,317 von Vertova offenbart sind.

Diese Rotationsmaschinen umfassen normalerweise ein stationäres Maschinenge­ stell und einen intermittierend rotierenden Maschinenträger, der auf dem stationä­ ren Maschinengestell montiert ist und in bezug auf Vielzahl von Formgebungs­ stationen rotiert; an dem eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Einspann­ vorrichtungen, die gleichmäßig auf dem stationären Maschinengestell montiert sind und rotierend die Glasröhren greifen; an dem eine Vielzahl von Brennerdü­ sen, die gleichmäßig und feststehend auf dem stationären Maschinengestell in den Formgebungsstationen befestigt sind und einen Flammstrahl zum Erwärmen, Er­ weichen, Formen und Flammendbearbeiten der Glasröhren oder Produkte liefern; und an dem formgebende Rollen zum Formen der Mündung einer Phiole ange­ bracht sind.

Diese Rotationsformgebungsmaschinen haben den enormen Vorteil, daß sie Am­ pullen oder Phiolen kontinuierlich aus langen Glasröhren in einer einzigen Ma­ schine und in einem einzigen Formgebungszyklus herstellen.

Bei der Suche nach einem Weg, durch den Glasspritzen in einem einzigen konti­ nuierlichen Formgebungszyklus aus langen Glasröhren hergestellt werden kön­ nen, haben die Anmelder ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Spritzenkörpern in einem einzigen Herstellungszyklus entwickelt, der in einer einzigen intermittierend arbeitenden Formgebungsmaschine vom Rotationstyp ausgeführt werden kann, und zwar durch eine geeignete Werkzeugbestückung der Maschine und ein Komplementieren derselben mit einem weiteren Formgebungs-Teil­ system, um einen endbearbeiteten Spritzenkörper, bei hoher Produktionsge­ schwindigkeit, zu formen.

Das Verfahren zum Herstellen eines Spritzenkörpers aus einer Vielzahl von Glas­ röhren in einer intermittierend arbeitenden Horizontal-Rotationsmaschine, die ein erstes und ein zweites intermittierend, horizontal arbeitendes Rotationsmaschinen-Teil­ system aufweist, umfaßt gemäß der vorliegenden Erfindung das vertikale Plazieren einer Vielzahl von Glasröhren in einem ersten Maschinen-Teilsystem der intermittierend arbeitenden Horizontal-Rotationsmaschine; das intermittieren­ de Rotieren in bezug auf eine Vielzahl von Formgebungsstationen, die auf einer zentralen Achse eines stationären Maschinengestells montiert sind; das kontinu­ ierliche, rotierende Haltern jeder Röhre mit Hilfe von rotierenden Greifeinspann­ vorrichtungen, die gleichmäßig und feststehend auf dem stationären Maschinen­ gestell montiert sind; das Verschieben einer Röhre zu einer Vielzahl von Formge­ bungsstationen durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschi­ nen-Teilsystems; das Öffnen des geschlossenen unteren Endes einer Glasröhre mit Hilfe eines vertikal nach oben gerichteten Flammstrahls, der von einer vertikalen Brennerdüse geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer Öffnungsstation montiert ist; das Formen einer Spitze für eine Nadel am unteren Ende der Glasröhre mit Hilfe von kontinuierlich rotierenden, formgeben­ den Rollen, die horizontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell an einer Spitzenformgebungsstation montiert sind; und das Abschneiden des Sprit­ zenkörpers von der Glasröhre, die die an ihrem unteren Ende geformte Nadelspit­ ze aufweist, mit Hilfe eines horizontalen Flammstrahls, der von einer Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal auf dem stationären Maschinengestell an einer Abschneidestation montiert ist; sodann das Verschieben des Spritzenkörpers mit einer daran, an seinem unteren Ende, geformten Nadelspitze und mit einem oben geschlossenen Ende, hin zu einem zweiten Maschinen-Teilsystem, das intermittie­ rend in bezug auf eine Vielzahl von Stationen rotiert; das kontinuierlich rotierende Haltern jedes Spritzenkörpers mit Hilfe von rotierenden Greifeinspannvorrichtun­ gen, die gleichmäßig und feststehend auf dem stationären Maschinengestell mon­ tiert sind; das Verschieben des Spritzenkörpers hin zu einer Vielzahl von Formge­ bungs- und Endbearbeitungsstationen durch intermittierendes Rotieren des zwei­ ten Maschinen-Teilsystems; das Öffnen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers mit Hilfe eines vertikal nach unten gerichteten Flammstrahls, der von einer vertikalen Brennerdüse geliefert wird, die feststehend auf dem stationä­ ren Maschinengestell an einer Öffnungsstation montiert ist; das Formen eines rechtwinklig abstehenden flachen Fingerflansches an dem geöffneten oberen Ende des Spritzenkörpers mit Hilfe eines schrägen Flammstrahls, der durch eine schrä­ ge Brennerdüse geliefert wird, welche schräg und feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer Fingerflansch-Formgebungsstation montiert ist; die Flammendbearbeitung des gerade geformten Fingerflansches mit Hilfe einer Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer Flammendbearbeitungsstation montiert ist; und schließlich das Auslassen des Spritzenkörpers in eine Entladestation.

Das vorstehend offenbarte Verfahren muß in der intermittierend arbeitenden Formgebungsmaschine vom Rotationstyp durchgeführt werden, die eine Werk­ zeugbestückung aufweist, welche speziell zur Durchführung dieses Verfahrens erfunden worden und in der Form, wie dieselbe in Verbindung mit dem Verfahren offenbart ist.

Auf diese Weise kann der Spritzenkörper kontinuierlich aus einer Vielzahl von automatisch zugeführten langen Glasröhren in einem einzelnen Herstellungszy­ klus auf einer intermittierend und horizontal arbeitenden Formgebungsmaschine vom Rotationstyp, mit hoher Produktionsgeschwindigkeit, hergestellt werden.

Es ist daher ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, eine intermittierend arbei­ tende Horizontal-Rotationsformgebungsmaschine zur Herstellung von Spritzen­ körpern aus vertikal zugeführten langen Glasröhren in einem einzigen, kontinu­ ierlichen Formgebungszyklus zu schaffen.

Es ist weiter ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, eine intermittierend ar­ beitende Horizontal-Rotationsformgebungsmaschine zur Herstellung von Sprit­ zenkörpern der oben offenbarten Art zu schaffen, die zwei Maschinenformge­ bungs-Teilsysteme umfaßt, nämlich ein erstes Maschinen-Teilsystem zum Formen einer Spitze am unteren Ende einer Glasröhre und zum Abschneiden des Sprit­ zenkörpers von demselben, und ein zweites Maschinen-Teilsystem zum Formen eines Fingerflansches am unteren geschlossenen Ende des gerade geformten Spritzenkörpers mit Spitze für eine Nadel.

Es ist weiter ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, eine intermittierend ar­ beitende Horizontal-Rotationsformgebungsmaschine zur Herstellung von Sprit­ zenkörpern der oben offenbarten Art zu schaffen, die eine Vielzahl von Erwär­ mungs- und Erweichungsbrennern und eine Vielzahl von Formgebungsmecha­ nismen aufweist, die jeweils entsprechend auf einem stationären Maschinengestell des ersten und des zweiten Maschinen-Teilsystems montiert sind, um den Nadel­ spitzenabschnitt am unteren Ende der Glasröhre zu formen, den Spritzenkörper von der Glasröhre abzuschneiden, und den Fingerflansch am oberen Ende des Spritzenkörpers zu bilden.

Es ist ein zusätzliches Hauptziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Spritzenkörpern durch vertikales Zuführen langer Glasröhren zu einer intermittierend arbeitenden Horizontal-Rotationsformgebungsmaschine zu schaffen, die zwei Formgebungs-Teilsysteme aufweist.

Es ist außerdem ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Her­ stellung von Spritzenkörpern der oben erwähnten Art zu schaffen, bei dem zuerst ein Spitzenabschnitt am unteren Ende der Glasröhre in einem ersten Maschinen-Teil­ system geformt wird; bei dem weiter der Spritzenkörper mit dem Nadelspit­ zenabschnitt an seinem unteren Ende abgeschnitten wird; und bei dem dann das obere Ende des Spritzenkörpers geöffnet und ein Fingerflansch am oberen Ende des Spritzenkörpers gebildet wird.

Diese und weitere Aufgaben und Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglich­ keiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich für Fachleute auf diesem Gebiet aus der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung in Verbindung mit den beige­ fügten Zeichnungen, in denen:

Fig. 1 eine zerlegte Seitenansicht einer typischen, bekannten Glasspritze ist, die gemäß dem Verfahren und der Maschine der vorliegenden Erfindung her­ gestellt ist;

Fig. 2a eine Seitenansicht der Maschine zur Herstellung von Spritzen gemäß der vorliegenden Erfindung ist und Fig. 2b eine schematische Seitenansicht der Maschine der Fig. 2a im Rahmen einer kompletten Produktionslinie ist;

Fig. 3a eine schematische Draufsicht der Maschine zur Herstellung von Spritzen gemäß der vorliegenden Erfindung in Einzelkonfiguration ist, und Fig. 3b die Maschine der Fig. 3a in Zwillingskonfiguration des ersten Maschinen-Teil­ systems zum Speisen eines zweiten Maschinen-Teilsystems an jeder Seite der Zwillingskonfiguration des ersten Maschinen-Teilsystems ist;

Fig. 4a bis 4v eine Serie von Zeichnungen bilden, welche die Sequenz der Arbeitsschritte und Komponenten darstellen, die in einem Spritzenkörper-Formgebungs­ zyklus in der Maschine der Fig. 2 in Aktion treten;

Fig. 5 eine Vorderansicht des Halsabschnitt-Formgebungswerkzeugs gemäß der Maschine zur Herstellung von Spritzen der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 6 eine Vorderansicht des Nadelspitzen-Formgebungswerkzeugs des ersten Maschinen-Teilsystems in Übereinstimmung mit der Maschine zur Her­ stellung von Spritzen der vorliegenden Erfindung ist; und

Fig. 7 eine Vorderansicht des Nadelspitzen-Endbearbeitungswerkzeugs des er­ sten Maschinen-Teilsystems in Übereinstimmung mit der Maschine zur Herstellung von Spritzen der vorliegenden Erfindung ist.

Bezugnehmend auf Fig. 1 der beigefügten Zeichnungen umfaßt ein herkömmli­ cher Glasspritzenkörper normalerweise: einen zylindrischen Spritzenkörper SB mit einer Spitze NT für eine Nadel sowie einen Fingerflansch FF; eine Stahlnadel N, die ein plastisches, konisch erweitertes Ende FE zum Aufstecken, durch Druck, auf die Nadelspitze NT, des Spritzenkörpers SB aufweist; einen Stiel S mit einem Gummikolben P an seinem hinteren Ende; und ein vorderes flaches Ende TE, das normalerweise in den rohrförmigen Spritzenkörper eingeführt wird, um die Sprit­ ze zu vervollständigen. Die Stahlnadel N und der Stiel S sind nicht Teil der Er­ findung.

Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung soll zuerst die Formge­ bungsmaschine der vorliegenden Erfindung beschrieben werden, woraufhin das Verfahren der vorliegenden Erfindung beschrieben wird, das bei der Formge­ bungsmaschine durchgeführt wird.

Die Rotationsmaschine der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Spritzen, wie in den Fig. 2 bis 7 veranschaulicht, erzeugt aus einer Vielzahl von großen Glasröhren T nur die Spritzenkörper SB einschließlich der Spitze NT und des Fingerflansches FF. Jeder Spritzenkörper SB wird durch einen Flammstrahl, der von einer Brennerdüse geliefert wird, von der Glasröhre T abgeschnitten und an­ schließend werden das obere abgeschnittene Ende UEB des Spritzenkörpers sowie das untere Ende LET der Röhre T geschlossen, und beide müssen dann von einem Flammstrahl geöffnet werden.

Bezugnehmend auf die Fig. 2a, 2b, 3a, 3b und 4a bis 4v umfaßt die intermittierend und horizontal arbeitende Rotationsmaschine zur Herstellung von Spritzenkörpern gemäß einer spezifischen und bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung:
ein erstes Maschinen-Teilsystem 1 zum Formen zuerst der Spitze NT für eine Na­ del am geschlossenen unteren Ende LET der Glasröhre T, die schließlich abge­ schnitten wird und den Spritzenkörper SB einschließlich der Spitze NT an ihrem unteren Ende bildet; und sie umfaßt ein zweites Maschinen-Teilsystem 20 zum Formen des Spritzen-Fingerflansches FF am oberen Ende UEB des Spritzenkör­ pers SB, wobei jedes -Teilsystem eine Vielzahl von Formgebungsstationen um­ faßt;
das erste Maschinen-Teilsystem leitet einen Spitzen- und Körperformgebungszy­ klus ein, sobald ein zuvor geformter Spritzenkörper SB von der langen Glasröhre T abgeschnitten und zu dem zweiten -Teilsystem 20 transferiert worden ist; und das zweite Teilsystem 20 leitet seinen Fingerflansch- und Finish-Formgebungs­ zyklus ein, sobald der Spritzenkörper SB mit der daran geformten Spitze NT ab­ geschnitten und empfangen worden ist; und es beendet seinen Zyklus, sobald der Fingerflansch endbearbeitet worden ist und der Spritzenkörper SB an ein Träger­ band geliefert worden ist;
das erste Maschinen-Teilsystem 1 umfaßt:
ein stationäres Maschinengestell 2;
einen Rotationsmaschinenträger 3, der sich intermittierend und horizontal auf der vertikalen Achse eines Rotationsmotors (nicht dargestellt), welcher zentral am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, gegenüber einer Vielzahl von form­ gebenden Stationen dreht;
eine Vielzahl von röhrentragenden Hülsen CS, von denen jede gleichmäßig auf dem Rotationsträger 3 zum vertikalen Tragen einer Glasröhre T verteilt ist;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Einspannvorrichtungen 4 (wie etwa ein Spanndorn mit einer Vielzahl von Öffnungs- und Schließfingern), von denen jede gleichmäßig um den Rotationsmaschinenträger 3 herum unter den röhrentra­ genden Hülsen SC verteilt ist und einen Öffnungs- und Schließmechanismus (nicht dargestellt) umfassend, der zum Aufnehmen einer Glasröhre T geöffnet und zum Halten der Glasröhre T geschlossen werden muß, und der auf einem rotie­ renden Antriebsmechanismus (nicht dargestellt) montiert ist, um kontinuierlich und horizontal gedreht zu werden;
eine erste vertikale Brennerdüse 5 (Fig. 5c), die vertikal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 2 an einer ersten Station 51 montiert ist, und die das geschlossene untere Ende LET der Glasröhre T mit Hilfe eines nach oben gerich­ teten vertikalen Flammstrahls öffnet, der von der vertikalen Brennerdüse 5 gelie­ fert wird;
eine erste horizontale Brennerdüse 6 (Fig. 4d), die horizontal und feststehend im stationären Maschinengestell 2 an einer zweiten Station S2 montiert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen des unteren Endes LET der Glasröhre T;
ein Paar von rotierenden Halsformgebungsrollen 7, 7' (Fig. 4e), von denen jede horizontal und rotierend an dem stationären Maschinengestell 2 an einer dritten Station S3 montiert ist, wobei jede Rolle auf einer vertikalen Achse rotiert und auf einem lateral ausschwingenden Mechanismus OM1 befestigt ist, der weiter unten beschrieben wird, und der zum unteren Ende LET der Glasröhre T hin von einem distalen Ende aus schwenkt, um einen Halsabschnitt N vorbereitend für die Spitze NT einer Nadel zu formen, und der danach zum distalen Ende schwingt, wenn der Halsabschnitt N geformt worden ist;
eine zweite horizontale Brennerdüse 8 (Fig. 4t), die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 2 an einer vierten Station S4 montiert ist, zur Flammendbearbeitung des Halsabschnittes N am unteren Ende LET der Glasröhre T;
eine dritten horizontale Brennerdüse 9 (Fig. 4g), die horizontal und feststehend im stationären Maschinengestell 2 bei einer fünften Station S5 montiert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen des Halsabschnittes N;
ein Paar von rotierenden Spitzenformgebungsrollen 10, 10' (Fig. 4h), von denen jede horizontal und drehend auf dem stationären Maschinengestell 2 bei einer sechsten Station S6 montiert ist, wobei jede Rolle auf einer vertikalen Achse ro­ tiert und auf einem zur Seite schwingenden Mechanismus OM2 montiert ist, der weiter unten beschrieben wird, und der zum Halsabschnitt N am unteren Ende LET der Glasröhre T von dem distalen Ende aus schwenkt, um die Spitze NT für eine Nadel zu formen, und der danach zum distalen Ende schwingt, sobald die Spitze NT geformt worden ist;
einen vierten horizontalen Brenner 11 (Fig. 4i), der horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell 2 bei einer siebten Station S7 montiert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen der gerade geformten Nadelspitze NT;
einen Spitzenendbearbeitungsmechanismus 12 (Fig. 4j), der vertikal am stationä­ ren Maschinengestell 2, bei einer achten Station S8, montiert ist, dabei einen He­ be- und Absenkmechanismus 13 zum vertikalen Heben und Absenken einer Per­ foriernadel 14 in eine vertikale Öffnung der Spitze NT am unteren Ende LET der Glasröhre T umfaßt, zum Endbearbeiten der Spitze NT und zum Absenken der Perforiernadel 14, wenn die Spitze NT endbearbeitet worden ist;
eine fünfte horizontale Brennerdüse 15 (Fig. 4k), die horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell 2 bei einer neunten Station S9 für die Flam­ mendbearbeitung der Spitze NT montiert ist;
eine Tragplatte 16 (Fig. 4m), die am stationären Maschinengestell 2 bei einer zehnten Station S 10 montiert ist, die weiter auf einem Hebe- und Absenkmecha­ nismus (nicht dargestellt) zum Aufnehmen und Absenken der Glasröhre T mit der an ihrem unteren Ende LET geformten Spitze NT angebracht ist, welche schlag­ artig durch die Einspannvorrichtung 4 bei der zehnten Station S10 über eine Di­ stanz freigegeben wird, die der Länge des Spritzenkörpers SB entspricht, und die danach wieder von der kontinuierlich rotierenden Einspannvorrichtung 4 gehalten wird;
eine sechste horizontale Brennerdüse 18 (Fig. 4n), die horizontal und feststehend an dem stationären Maschinengestell 2 bei einer elften Station S 11 montiert ist, zum Erwärmen und Erweichen der Glasröhre T im Bereich einer Zone, in der der Spritzenkörper SB einschließlich der gerade geformten Spitze NT abgeschnitten wird; und
eine siebte horizontale Brennerdüse 19 (Fig. 4o), die horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell 2 bei einer zwölften Station S12 montiert ist,
zum Abschneiden des Spritzenkörpers SB von der Röhre T mit Hilfe eines hori­ zontalen Flammstrahls, der von der horizontalen Brennerdüse 19 geliefert wird;
nachfolgendes Schließen des unteren Endes LT der Glasröhre T, die durch die Einspannvorrichtung 4 festgehalten wird, sowie des oberen Endes UEB des gera­ de geformten Spritzenkörpers SB, der durch eine Spannvorrichtung 23 des zwei­ ten -Teilsystems 20 gehalten wird, wie nachfolgend beschrieben und die den Spritzenkörper SB über ein kurzes Wegstück absenkt; und
ein zweites Maschinen-Teilsystem 20, das intermittierend und horizontal entlang einer Vielzahl von Stationen rotiert und aufweist:
ein stationäres Maschinengestell 21;
einen Rotationsmaschinenträger 22, der intermittierend und horizontal auf einer vertikalen Achse eines Rotationsmotors (nicht dargestellt), welcher zentral an dem stationären Maschinengestell 21 montiert ist, entlang einer Vielzahl von Formge­ bungsstationen rotiert;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Einspannvorrichtungen 23 (Fig. 4o), die gleichmäßig um den horizontal rotierenden Träger 22 verteilt sind, wobei jede Einspannvorrichtung 23 einen Öffnungs- und Schließmechanismus umfaßt, der zum Aufnehmen eines Spritzenkörpers SB geöffnet und zum Haltern des Sprit­ zenkörpers SB geschlossen werden muß; einen Rotationsmechanismus zum Rotie­ ren auf einer vertikalen Achse und befestigt auf einem Hebe- und Absenkmecha­ nismus (nicht dargestellt), getragen vom rotierenden Maschinenträger 22 und aus­ gebildet, um vertikal zum Empfangen und Halten eines gerade abgeschnittenen Spritzenkörpers SB bei einer ersten Station SS1 vertikal angehoben zu werden, wenn dieser von der Einspannvorrichtung 4 des ersten -Teilsystems bei der zwölften Station S12 zugeführt wird, und Absenken desselben auf ein Formge­ bungsniveau;
eine erste horizontale Brennerdüse 25 (Fig. 4p), die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 bei einer zweiten Station SS2 montiert ist, zum Erwärmen und Erweichen des geschlossenen oberen Endes CUE des Sprit­ zenkörpers SB;
eine erste vertikale Brennerdüse 26 Fig. 4g), die vertikal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 bei einer dritten Station SS3 montiert ist und das geschlossene obere Ende CUE des Spritzenkörpers SB mit Hilfe eines nach unten gerichteten vertikalen Flammstrahls öffnet, der von der vertikalen Brennerdüse 26 geliefert wird;
eine zweite horizontale Brennerdüse 27 (Fig. 4r), die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 montiert ist, zum Erwärmen und Erwei­ chen des geöffneten oberen Endes UEB des Spritzenkörpers SB bei einer vierten Station SS4;
eine erste schräge Brennerdüse 28 (Fig. 4s), die schräg und feststehend an dem stationären Maschinengestell 21 bei einer fünften Station SS5 plaziert ist und ei­ nen schrägen Flammstrahl auf einen inneren Rand des oberen geöffneten Endes UEB des Spritzenkörpers SB richtet, um einen rechtwinklig abstehenden flachen Fingerflansch FF am oberen Ende UEB des Spritzenkörpers SB zu formen;
eine zweite schräge Brennerdüse 29 (Fig. 4t), die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 zur Flammendbearbeitung des gerade ge­ formten Fingerflansches FF bei einer sechsten Station SS6 montiert ist;
einen Auslaß-Entladetrichter 30 (Fig. 4v), der feststehend am stationären Maschi­ nengestell 21 bei einer siebten Station SS7 montiert ist, wo sich die Einspannvor­ richtung 23 (Fig. 4u) unter Freigabe des gerade geformten Spritzenkörpers SB öffnet, der an den Entladetrichter 30 ausgelassen wird, um zum Förderband ge­ führt zu werden; und
eine Vorbereitungsstation bei einer achten Station SS8 (Fig. 3a und 3b) zum Vor­ bereiten der Einspannvorrichtung 23 zum Einleiten eines weiteren Formgebungs­ zyklus.

Der lateral ausschwingende Mechanismus OM1 zum Schwenken der Halsformge­ bungsrollen 7, 7' zum unteren Ende LET der Glasröhre T von einem distalen En­ de aus, um den Halsabschnitt N zu formen und um anschließend zum distalen Ende hin zu schwenken, kann irgendein geeigneter Typ sein, wie etwa der in Fig. 5 veranschaulichte, bei dem es sich um einen Typ handelt, der ein Lenkersystem LS1 umfaßt, das mit Hilfe einer Zylinder- und Kolbenvorrichtung CPA1 in eine erste Position gebracht wird, um die Halsformgebungsrollen 7, 7' zum unteren Ende LET der Glasröhre T hin zu bewegen, und dieselben anschließend in eine zweite Position zu bewegen, um die Halsformgebungsrollen 7, 7' zum distalen Ende hin zu drehen. Es ist von Vorteil, wenn eine der Rollen 7' progressiv durch ein Schiebeelement PM nach unten geschwenkt wird, das durch die Zylinder- und Kolbenvorrichtung CPA1 betätigt wird. Weiter kann ein vertikaler Brenner VB1 zwischen den Rollen 7, 7' vorgesehen werden, um einen dünnen Flammstrahl zu liefern, der durch das untere geöffnete Ende LET der Glasröhre T eingeleitet wird, um sicherzustellen, daß die geöffnete Passage bis in den Hals N hinein aufrecht­ erhalten wird.

Der lateral schwingende Mechanismus OM2 zum Schwenken der spitzenformen­ den Rollen 10, 10' vom distalen Ende her zum Halsabschnitt N am unteren Ende LET der Glasröhre T, um die Spitze NT für eine Nadel zu formen und danach zum distalen Ende zu schwingen, dargestellt in Fig. 6, ist dem Mechanismus OM1 ähnlich, mit Ausnahme des Schiebeelementes PM; er kann ein Lenkersystem LS2 umfassen, das mit Hilfe einer Zylinder- und Kolbenvorrichtung CPA2 in eine er­ ste Position gebracht wird, um die spitzenformenden Rollen 10, 10' zum Hals N des unteren Endes LET der Glasröhre T hin zu bewegen, und welches dann in eine zweite Position gelangt, um die spitzenformenden Rollen 10, 10' zum dista­ len Ende hin zu drehen. In diesem Fall kann ein vertikaler Brenner VB2 zwischen den Rollen 10, 10' vorgesehen werden, um einen dünnen Flammstrahl zu liefern, der durch die Spitze NT am unteren geöffneten Ende LET der Glasröhre T einge­ leitet wird, um sicherzustellen, daß die geöffnete Passage in der Spitze NT auf­ rechterhalten bleibt; ebenso kann ein schräger Brenner SB unter einer der spitzen­ formenden Rollen 10' vorgesehen werden, um einen dünnen Flammstrahl zum Konditionieren der Spitzenformgebungsprozedur zu liefern.

Beim Schritt zum Öffnen des geschlossenen unteren Endes LET des Spritzenkör­ pers SB mit Hilfe eines vertikalen Flammstrahls, der durch die vertikale Brenner­ düse 8 geliefert wird, ist es zweckmäßig, zusätzlich einen horizontalen Brenner 8' einzusetzen, um ein glockenförmiges Aufblähen oder Verformen des unteren En­ des LET des Körpers zu vermeiden.

In ähnlicher Weise können einige Konditionierungsstationen hinzugefügt werden, um den Spritzenkörper SB für eine nachfolgende Station vorzubereiten und wär­ memäßig zu konditionieren. Beispielsweise kann, wie in Fig. 7 dargestellt, bei der sechsten Station SS6 ein Mechanismus FFM zusätzlich zu der horizontalen Brennerdüse 29 für die Flammendbearbeitung des gerade geformten Fingerflan­ sches FF vorgesehen werden, um den Fingerflansch richtig zu gestalten. Ein sol­ cher Mechanismus FFM kann ein schwingendes Element OM zum Einführen ei­ ner formgebenden Scheibe FD unter den gerade geformten Fingerflansch umfas­ sen, damit während der Zeit, in der die Brennerdüse den Fingerflansch durch Flammformung bearbeitet, derselbe vorschriftsmäßig abgeflacht und in seine Form durch die Scheibe FD geformt wird, welche anschließend zur Vermeidung eines Zusammentreffens mit dem Fingerflansch FF ausgeschwenkt wird.

Andererseits können einige der Erwärmungs- und Erweichungsschritte ausgelas­ sen werden, falls beispielsweise die Intensität der Flamme und/oder die Formge­ bungsdauer gesteigert wird. Darüber hinaus könnte der Halsabschnitts-Form­ gebungsschritt vermieden werden, je nach der Dauer und Intensität des Flammstrahls oder wenn ein wirkungsvolles Spitzenanformungswerkzeug einge­ führt wird.

Es ist gute Praxis, einen oder mehrere zusätzliche Sätze von Trägerhülsen, plaziert in Reihen oder in Kreisform auf jeder der rotierenden Einspannvorrichtungen vor­ zusehen, um Glasröhren automatisch zuzuführen, wenn die Länge einer vorausge­ henden Glasröhre zu Ende gegangen ist.

Weiter ist es auch gute Praxis, wenn das erste Maschinen-Teilsystem mit einer doppelten Anzahl von Stationen ausgestattet wird, um einen Spritzenkörper SB, der bereits die Nadelspitze NP angeformt trägt, an ein Paar von zweiten Maschi­ nen-Teilsystemen 16, 16' zu liefern, von denen jedes einzeln auf jeder Seite des ersten Maschinen-Teilsystems 1 plaziert ist, wobei beide zweiten Maschinen-Teil­ systeme den endbearbeiteten Spritzenkörper mit seiner Spitze NT und seinem Fingerflansch FF an das gleiche Trägerförderband 22 liefern, welches die endbe­ arbeiteten Spritzenkörper SB an eine Inspektionsstation, eine Wiedererwärmungs­ station und eine Verpackungsstation leitet, die nicht Bestandteil dieser Maschine sind.

Was das Verfahren zur Herstellung von Spritzen anbetrifft, umfaßt dieses im Fall der oben offenbarten Vertikalmaschine, im Rahmen einer spezifischen Ausbil­ dungsform derselben gemäß der vorliegenden Erfindung, folgende Schritte:
vertikales Plazieren einer Vielzahl von langen Glasröhren T in einem ersten Ma­ schinen-Teilsystem 1 der intermittierend arbeitenden Horizontal-Rotations­ maschine (Fig. 4a), das intermittierend zu einer Vielzahl von Stationen rotiert, montiert auf der zentralen Achse eines stationären Maschinengestells 2;
kontinuierlich rotierendes Haltern jeder Röhre T durch rotierende Traghülsen CS, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell montiert sind;
Verschieben einer Röhre T zu einer Öffnungsstation S1 (Fig. 4c) durch intermit­ tierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Öffnen des geschlossenen unteren Endes LET der Glasröhre T mit Hilfe eines vertikal nach oben gerichteten Flammstrahls, der von einer vertikalen Brennerdü­ se geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell 2 bei der Öffnungsstation S1 (Fig. 4c) montiert ist;
Verschieben der Glasröhre T mit ihrem geöffneten unteren Ende LET nach einer Erwärmungs- und Erweichungsstation S2 (Fig. 4d) durch intermittierendes Rotie­ ren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Erwärmen und Erweichen des unteren Endes LET der Glasröhre T mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 6 geliefert wird, welche hori­ zontal am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Erwärmungs- und Erweichungsstation S2 (Fig. 4d);
Verschieben der Glasröhre T mit ihrem geöffneten unteren Ende LET nach einer Halsformgebungsstation S3 durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschi­ nen-Teilsystems 1;
Formen eines Halsabschnittes N am unteren Ende LET der Glasröhre T durch rotierende Halsformgebungsrollen 7, 7', die horizontal und drehbar auf dem sta­ tionären Maschinengestell 2 montiert sind, bei der Halsformgebungsstation S3 (Fig. 4e);
Verschieben der Glasröhre T mit ihrem geöffneten unteren Ende LET nach einer Flammendbearbeitungsstation S4 (Fig. 4f) durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Flammendbearbeitung des Halsabschnittes N der Glasröhre T mit Hilfe einer ho­ rizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 8 geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Flammendbearbeitungs­ station S4 (Fig. 4f);
Verschieben der Glasröhre T mit dem Halsabschnitt N an ihrem unteren Ende LET nach einer Erwärmungs- und Erweichungsstation S5 (Fig. 4g), durch inter­ mittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Erwärmen und Erweichen des Halsabschnittes N der Glasröhre T mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse 9 geliefert wird, welche hori­ zontal am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Erwärmungs- und Erweichungsstation S5 (Fig. 4g);
Verschieben der Glasröhre T mit einem Halsabschnitt N an ihrem unteren Ende LET nach einer Spitzenformgebungsstation S6 (Fig. 4h), durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Formen einer Spitze NT für eine Nadel am Halsabschnitt N des unteren Endes LET der Glasröhre T mit Hilfe von rotierenden Spitzenformgebungsrollen 10, 10', die horizontal und rotierend auf dem stationären Maschinengestell 2 bei der Spit­ zenformgebungsstation S6 (Fig. 4h) montiert sind;
Verschieben der Glasröhre T mit der Spitze NT an ihrem unteren Ende LET nach einer Erwärmungs- und Erweichungsstation S7 (Fig. 4i), durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Erwärmen und Erweichen der Spitze NT der Glasröhre T mit Hilfe einer horizon­ talen Flamme, die von einer Brennerdüse 11 geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Erwärmungs- und Erwei­ chungsstation S7 (Fig. 4i);
Verschieben der Glasröhre T mit der Spitze N an ihrem unteren Ende LET zu ei­ ner Spitzenendbearbeitungsstation S8 (Fig. 4j);
Endbearbeitung der Spitze NT an dem unteren Ende LET der Glasröhre T mit Hilfe eines Spitzenendbearbeitungsmechanismus 12, der an dem stationären Ma­ schinengestell 2 bei der Spitzenendbearbeitungsstation S8 montiert ist, durch Ein­ führen einer Perforiernadel 14 an einer vertikalen Öffnung der Spitze NT (Fig. 4j);
Verschieben der Glasröhre T mit ihrer endbearbeiteten Spitze an ihrem unteren Ende LET nach einer Flammendbearbeitungsstation S9 (Fig. 4k) durch intermit­ tierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Flammendbearbeitung der Spitze NT am unteren Ende LET der Glasröhre T mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 17 geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Flam­ mendbearbeitungsstation S9 (Fig. 4k);
Verschieben der Glasröhre 7 mit ihrer endbearbeiteten Spitze NT an ihrem unte­ ren Ende LET nach einer Dimensionierungsstation S10 (Fig. 4m), durch intermit­ tierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Freigeben der Glasröhre T mit ihrer endbearbeiteten Spitze NT durch schlagarti­ ges Öffnen der Einspannvorrichtung 4 und Aufnehmen der Glasröhre T mit Hilfe einer Platte 16, die die Glasröhre T um eine Distanz absenkt, die der Länge des Spritzenkörpers SB entspricht, der anschließend wieder von der Einspannvor­ richtung 4 bei der Dimensionierungsstation SC (Fig. 4m) gehalten wird;
Verschieben der Glasröhre T nach einer Erwärmungs- und Erweichungsstation S 11 (Fig. 4n), durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems 1;
Erwärmen und Erweichen des unteren Endes LET der Glasröhre T mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 18 geliefert wird, welche hori­ zontal an dem stationären Maschinengestell 2 montiert ist, bei der Erwär­ mungs- und Erweichungsstation S11, in einer Zone, in der der Spritzenkörper SB mit der Spitze NT abgeschnitten wird (Fig. 4n);
Verschieben der Glasröhre T mit der an ihrem unteren Ende LET angeformten Spitze NT nach einer Abschneidestation 12 (Fig. 4o);
Abschneiden des Spritzenkörpers SB von der Glasröhre mit der an ihrem unteren Ende LET angeformten Spitze NT, mit Hilfe eines horizontalen Flammstrahls, der von einer Brenndüse 19 geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschi­ nengestell 2 bei der Abschneidestation S12 (Fig. 4o) montiert ist;
Verschieben des Spritzenkörpers SB mit der Spitze NT an seinem unteren Ende LET und einem oberen geschlossenen Ende UEB nach einem zweiten Maschinen-Teil­ system 20 der intermittierend arbeitenden Horizontal-Rotationsmaschine 1, die intermittierend in bezug auf eine Vielzahl von Stationen rotiert, die auf einer zentralen Achse des stationären Maschinengestells 21 montiert sind;
kontinuierliches, rotierendes Halten jedes Spritzenkörpers SB mit Hilfe einer ro­ tierenden, greifenden Einspannvorrichtung 23, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 bei einer aufnehmenden Station SS1 (Fig. 4o) montiert ist;
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Erwärmungs- und Erweichungs­ station SS2 (Fig. 4p), durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Erwärmen und Erweichen des geschlossenen oberen Endes CUE des Spritzenkör­ pers SB mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 25 gelie­ fert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell 21 montiert ist, bei der Erwärmungs- und Erweichungsstation SS2 (Fig. 4p);
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Öffnungsstation SS3 (Fig. 4g) durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Öffnen des geschlossenen oberen Endes CUE des Spritzenkörpers SB mit Hilfe eines vertikal nach unten gerichteten Flammstrahls, der von einer vertikalen Brennerdüse 26 geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Maschinenge­ stell 21 bei der Öffnungsstation SS3 (Fig. 4g) montiert ist;
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Erwärmungs- und Erweichungs­ station SS4 (Fig. 4r), durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Erwärmen und Erweichen des geöffneten oberen Endes UEB des Spritzenkörpers SB mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse 27 geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell 21 montiert ist, bei der Erwärmungs- und Erweichungsstation SS4 (Fig. 4r);
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Fingerflansch-Formgebungs­ station SS5 (Fig. 4s), durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Formen eines rechtwinklig abstehenden flachen Fingerflansches FF am unteren Ende UEB des Spritzenkörpers SB mit Hilfe eines schrägen Flammstrahls, der von einer schrägen Brennerdüse 28 geliefert wird, die schräg und feststehend auf dem stationären Maschinengestell 21 bei der Fingerflansch-Formgebungsstation SS5 (Fig. 4s) montiert ist;
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Flammendbearbeitungsstation SS6 (Fig. 4t), durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Flammendbearbeitung des gerade geformten Fingerflansches FF mit Hilfe einer Brennerdüse, die horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell 21 bei der Flammendbearbeitungsstation SS6 (Fig. 4t) montiert ist;
Verschieben des Spritzenkörpers SB nach einer Entladestation SS7 (Fig. 4u und Fig. 4v), durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems 20;
Auslassen des endbearbeiteten Spritzenkörpers SB bei der Entladestation SS7 (Fig. 4u und 4v); und
Verschieben der Einspannvorrichtung 23 nach einer Konditionierungsstation SS8 (Fig. 3a und 3b) durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teil­ systems 20, um die Einspannvorrichtung 23 zum Einleiten eines weiteren Formgebungszyklus vorzubereiten.

Wiederum können einige der Erwärmungs- und Erweichungsschritte sowie der Halsformgebungsschritt ausgelassen werden, falls beispielsweise die Intensität der Flamme gesteigert wird und falls ein wirkungsvolles Spitzenformgebungswerk­ zeug verwendet wird.

Es muß daher klar sein, daß die Erfindung nicht auf die bisher offenbarten spezifi­ schen Ausführungsformen derselben beschränkt ist, und daß Personen mit durch­ schnittlicher Befähigung auf diesem Sachgebiet aufgrund der Lehren der vorlie­ genden Erfindung in der Lage sein werden, Änderungen in bezug auf den Typ und die Verteilung der Komponenten und der diesbezüglichen Operationsabfolge vor­ zunehmen, die in den Rahmen der Erfindung fallen, wie sie in den nachfolgenden Ansprüchen beansprucht ist.

Claims (32)

1. Intermittierend arbeitende Horizontal-Rotationsmaschine zum Herstellen von Spritzen aus einer Vielzahl von vertikal zugeführten Glasröhren, um­ fassend:
ein erstes Maschinen-Teilsystem, das in bezug auf eine Vielzahl von Formgebungsstationen intermittierend rotiert und aufweist:
ein stationäres Maschinengestell;
einen Rotationsmaschinenträger, der in bezug auf eine Vielzahl von Form­ gebungsstationen intermittierend und horizontal auf einer vertikalen Achse einer Antriebseinrichtung rotiert, die an dem stationären Maschinengestell befestigt ist;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Glasröhren-Greifein­ richtungen, von denen jede gleichmäßig um die Trägereinrichtung herum montiert ist, und die kontinuierlich um eine vertikale Achse zum Empfan­ gen und rotierenden Haltern einer vertikalen Glasröhre rotieren;
eine Vielzahl von Brennereinrichtungen, von denen jede stationär um das stationäre Maschinengestell in einer Formgebungsstation befestigt sind und einen Flammstrahl liefern, der bestimmt ist zum Öffnen eines ge­ schlossenen unteren Endes einer Glasröhre, zum Erwärmen und Erweichen eines unteren Endes der Glasröhre, zum Fertigstellen eines Nadelspitzen­ abschnittes am unteren Ende der Glasröhre, und zum Abschneiden eines Spritzenkörpers von der Glasröhre;
Spitzenformgebungs-Rotationseinrichtungen, die horizontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell bei einer Spitzenformgebungsstation angeordnet sind, um eine Spitze zum Aufnehmen einer Nadel am unteren Ende der Glasröhre zu formen; und
ein zweites Maschinen-Teilsystem, das in bezug auf eine Vielzahl von Stationen intermittierend und horizontal rotiert und aufweist:
ein stationäres Maschinengestell;
einen horizontalen Rotationsmaschinenrahmen, der in bezug auf die Viel­ zahl der Formgebungsstationen intermittierend und horizontal rotierend auf einer vertikalen Achse von Antriebseinrichtungen rotiert, die auf dem stationären Maschinengestell befestigt sind;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Greifeinrichtungen, von de­ nen jede gleichmäßig um den horizontalen Rotationsmaschinenträger befe­ stigt ist, kontinuierlich um eine vertikale Achse zum Empfangen und ver­ tikalen Haltern eines Spritzenkörpers rotiert, und zum Freigeben eines fer­ tiggestellten Spritzenkörpers;
eine Vielzahl von Brennereinrichtungen, von denen jede stationär um das stationäre Maschinengestell bei einer Formgebungsstation befestigt ist, zum Erwärmen und Erweichen eines oberen geschlossenen Endes des Spritzenkörpers, zum Öffnen des oberen geschlossenen Endes des Sprit­ zenkörpers, zum Formen eines rechtwinklig abstehenden flachen Finger­ flansches an einem geöffneten oberen Ende des Spritzenkörpers, und zur Flammendbearbeitung eines gerade geformten Fingerflansches.

2. Maschine nach Anspruch 1, bei der der Rotationsmaschinenträger eine Vielzahl von Röhrentrageinrichtungen umfäßt, von denen jede im gleichen Abstand über den Rotationsmaschinenträger zum vertikalen Tragen einer Glasröhre verteilt ist.

3. Maschine nach Anspruch 1, bei der jede der kontinuierlich arbeitenden Rotationsgreifeinrichtungen des ersten Maschinen-Teilsystems eine Viel­ zahl von öffnenden und schließenden Greiffingern zum rotierenden Hal­ tern und Freigeben einer Glasröhre umfassen.

4. Maschine nach Anspruch 1, die bei einer ersten Station Brennereinrichtun­ gen umfäßt, welche vertikal an dem stationären Maschinengestell des er­ sten Maschinen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl nach oben auf das geschlossene untere Ende einer von den Greifeinrichtungen gehal­ tenen Glasröhre richten, um das geschlossene Ende bei der ersten Station zu öffnen.

5. Maschine nach Anspruch 1, die Brennereinrichtungen bei einer zweiten Station umfäßt, die horizontal am stationären Maschinengestell des ersten Maschinen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl horizontal auf das untere Ende einer von den Greifeinrichtungen gehaltenen Glasröhre richten, um das untere Ende der Glasröhre zu erwärmen und zu erweichen und sie so für eine Halsformgebung an der dritten Station vorzubereiten.

6. Maschine nach Anspruch 1, bei der die rotierenden Spitzenformgebungs­ einrichtungen rotierende Halsformungsmittel umfassen, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer Halsformgebungsstation befe­ stigt sind, zum Formen eines Halsabschnittes an einem unteren Ende der Glasröhre, um sie für eine Spitzenformgebungsstation vorzubereiten.

7. Maschine nach Anspruch 1, bei der die rotierenden Halsformgebungsmit­ tel ein Paar von rotierenden Halsformgebungsscheiben umfassen, die hori­ zontal und drehbar am stationären Maschinengestell einer dritten Station montiert sind, wobei jede der Scheiben drehbar auf einer vertikalen Achse und auf einem lateral ausschwingenden Mechanismus montiert ist, der zur Glasröhre von einem distalen Ende her schwenkt, um einen Halsabschnitt am unteren Ende der Glasröhre zu formen, und der danach zu dem distalen Ende hinschwingt, wenn der Halsabschnitt als Vorbereitung für eine Spit­ zenformgebung geformt worden ist.

8. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen in einer vierten Station horizontal am stationären Maschinengestell des ersten Ma­ schinen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl horizontal auf das untere Ende einer durch die Greifeinrichtungen gehaltenen Glasröhre richten, um den Halsabschnitt des unteren Endes der Glasröhre durch Flammendbearbeitung fertigzustellen.

9. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an einer fünften Station horizontal auf dem stationären Maschinengestell des ersten Maschinen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl horizontal auf das untere Ende einer von den Greifeinrichtungen gehaltenen Glasröhre richten, um den Halsabschnitt am unteren Ende der Glasröhre zu erwär­ men und zu erweichen, als Vorbereitung für eine Spitzenformgebungssta­ tion.

10. Maschine nach Anspruch 1, bei der die rotierende Nadelspitzen-Form­ gebungseinrichtung ein Paar von Spitzen-Formgebungsscheiben um­ faßt, die horizontal und drehbar im stationären Maschinenrahmen einer sechsten Station montiert sind, wobei jede der Scheiben drehbar auf einer vertikalen Achse und einem lateral ausschwingenden Mechanismus befe­ stigt ist, der zu dem Halsabschnitt des unteren Endes der Glasröhre von ei­ nem distalen Ende aus schwenkt, um eine Spitze für eine Nadel am unte­ ren Ende der Glasröhre zu bilden, und der danach zu dem distalen Ende hinschwingt, wenn die Spitze geformt worden ist.

11. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen in einer siebten Station horizontal an dem stationären Maschinengestell des ersten Maschinen-Teilsystems befestigt sind und einen Flammstrahl horizontal auf die Spitze eines von den Greifeinrichtungen gehaltenen Glaskörpers richten, um die Spitze zu erwärmen und zu erweichen, als Vorbereitung derselben für eine Spitzen-Endbearbeitungsstation.

12. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Spitzen-Formgebungs­ einrichtungen Spitzen-Formgebungsmittel eine Spitzen-Endbearbeitungs­ einrichtung umfaßt, die vertikal am stationären Maschinengestell in einer achten Station montiert ist, eine Perforiernadel aufweist, die auf Hebe- und Absenkeinrichtungen zum vertikalen Anheben und Einführen der Perfori­ ernadel in eine vertikale Öffnung an der Spitze des unteren Endes der Glasröhre montiert st, Endbearbeiten der Spitze und Absenken der Perfori­ ernadel, sobald die Spitze endbearbeitet worden ist.

13. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen bei einer neunten Station horizontal am stationären Maschinengestell des ersten Ma­ schinen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl horizontal auf eine endbearbeitete Spitze am unteren Ende der von den Greifeinrichtungen gehaltenen Glasröhre richten, um die Spitze durch Flammendbearbeitung fertigzustellen.

14. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen bei einer elften horizontal an dem stationären Maschinengestell des ersten Maschi­ nen-Teilsystems befestigt sind, einen Flammstrahl horizontal zum Erwär­ men und Erweichen der Glasröhre in eine Höhe richten, in der ein Sprit­ zenkörper, der die gerade geformte Spitze aufweist, von der Glasröhre ab­ geschnitten werden muß.

15. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an einer zwölften Station horizontal am stationären Maschinengestell des ersten Maschinen-Teilsystems befestigt sind, wobei sie einen Flammstrahl hori­ zontal zum Abschneiden eines die Spitze umfassenden Spritzenkörpers von der Glasröhre ausrichten.

16. Maschine nach Anspruch 1, die weiter Stoppeinrichtungen bei einer zehn­ ten Station des stationären Maschinengestells des ersten Maschinen-Teil­ systems umfaßt zum Abstoppen einer Glasröhre mit einer an einem unteren Ende geformten Spitze, die gerade durch eine der kontinuierlich rotierenden Greifeinrichtungen freigegeben wird, um über eine der Länge des Spritzenkörpers äquivalente Distanz herabzufallen, und die danach er­ neut durch die kontinuierlich rotierenden Greifeinrichtungen gehalten wird.

17. Maschine nach Anspruch 1, die weitere Stoppeinrichtungen umfäßt, die bei der zehnten Station des stationären Maschinengestells des ersten Maschi­ nen-Teilsystems montiert sind und Hebe- und Absenkeinrichtungen zum Aufnehmen und Absenken einer Glasröhre mit am unteren Ende geformter Spitze umfassen, die gerade durch die Greifeinrichtungen bei der zehnten Station in einem Abstand freigegeben worden ist, der der Länge eines Spritzenkörpers entspricht, und die danach erneut von den kontinuierlich rotierenden Greifeinrichtungen gehalten wird.

18. Maschine nach Anspruch 1, bei der jede der kontinuierlich rotierenden Greifeinrichtungen des zweiten Maschinen-Teilsystems eine Vielzahl von öffnenden und schließenden Greiffingern umfassen, um rotierend einen Spritzenkörper zu haltern und freizugeben.

19. Maschine nach Anspruch 1, bei der jede der kontinuierlich rotierenden Greifeiirrichtungen des zweiten Maschinen-Teilsystems Hebe- und Absen­ keinrichtungen zum vertikalen Anheben der rotierenden Greifeinrichtun­ gen umfaßt, um einen gerade abgeschnittenen Spritzenkörper aufzuneh­ men und zu haltern, wenn er von dem unteren Ende der Glasröhre abge­ schnitten ist, und Absenken des Spritzenkörpers auf ein Formgebungsni­ veau.

20. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen in der zwei­ ten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems horizontal und stationär am stationären Maschinengestell befestigt sind, zum Erwärmen und Er­ weichen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers an der zweiten Station.

21. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an der drit­ ten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems vertikal am stationären Maschinengestell des zweiten Maschinen-Teilsystems befestigt sind und einen Flammstrahl nach unten auf das geschlossene obere Ende eines von den Greifeinrichtungen gehaltenen Spritzenkörpers richten, um an der dritten Station das obere geschlossene Ende zu öffnen.

22. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an der vier­ ten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell des zweiten Maschinen-Teilsystems befestigt sind, um das geöffnete obere Ende eines Spritzenkörpers zu er­ wärmen und zu erweichen.

23. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an der fünf­ ten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems schräg und feststehend auf dem stationären Maschinengestell des zweiten Maschinen-Teilsystems be­ festigt sind und einen schrägen Flammstrahl auf einen inneren Rand des oberen Endes eines geöffneten Spritzenkörpers richten, um einen recht­ winklig abstehenden flachen Fingerflansch an dem geöffneten oberen En­ de des Spritzenkörpers zu formen.

24. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Brennereinrichtungen an der sech­ sten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems horizontal und festste­ hend auf dem stationären Maschinengestell befestigt sind, um einen gerade an der sechsten Station geformten Fingerflansch durch Flammendbearbei­ tung fertigzustellen.

25. Maschine nach Anspruch 1, die Auslaßeinrichtungen an der siebten Station des zweiten Maschinen-Teilsystems umfäßt, welche einen auslassenden Entladetrichter enthält, der feststehend auf dem stationären Maschinenge­ stell des zweiten Maschinen-Teilsystems befestigt ist, in welchem die Spritzenkörper-Greifeinrichtungen geöffnet werden, unter Freigabe des ge­ rade geformten Spritzenkörpers, der in den Entladetrichter entladen wird, um auf ein Förderband geführt zu werden.

26. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Spritzenkörper-Greifeirrichtungen an einer achten Station vorbereitet werden, um einen neuen Formgebungs­ zyklus zu beginnen.

27. Maschine nach Anspruch 1, mit einem ersten Maschinen-Teilsystem, um­ fassend: einen ersten Satz von Formgebungsstationen, auf die nacheinan­ der ein zweiter Satz von Formgebungsstationen folgt, die auf das stationä­ re Maschinengestell verteilt sind, und mit einem Paar von zweiten Ma­ schinen-Teilsystemen, von denen jedes lateral zum ersten Maschinen-Teil­ system plaziert ist und einen Satz von Formgebungsstationen enthält, wodurch der erste Satz von Formgebungsstationen des ersten Maschinen-Teil­ systems die Spritzenkörper an einen lateralen Satz des zweiten Ma­ schinen-Teilsystems liefert, und der zweite Satz der Formgebungsstationen die Spritzenkörper an einen zweiten Satz der zweiten Maschinen-Teil­ systeme liefert, um darin der Endbearbeitung unterzogen zu werden.

28. Intermittierend arbeitende Horizontal-Rotationsmaschine zum Herstellen von Spritzen aus einer Vielzahl von vertikal zugeführten Glasröhren, um­ fassend:
ein erstes Maschinen-Teilsystem, das in bezug auf eine Vielzahl von Formgebungsstationen intermittierend rotiert und aufweist:
ein stationäres Maschinengestell;
einen Rotationsmaschinenträger, der relativ zu einer Vielzahl von Form­ gebungsstationen intermittierend und horizontal auf einer vertikalen Achse eines Rotationsmotors rotiert, der an dem stationären Maschinengestell be­ festigt ist;
eine Vielzahl von Röhrentrageinrichtungen, von denen jede im gleichen Abstand auf dem Rotationsmaschinenträger zum vertikalen Tragen einer Glasröhre verteilt ist;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Einspannvorrichtungen, die gleichmäßig über das stationäre Maschinengestell verteilt sind, wobei jede Einspannvorrichtung einen Öffnungs- und Schließmechanismus umfaßt, der zum Aufnehmen einer Glasröhre geöffnet und zum Haltern der Röhre geschlossen wird, sowie einen Rotationsmechanismus zum kontinuierli­ chen Drehen desselben auf einer vertikalen Achse;
eine erste vertikale Brennerdüse, die vertikal und feststehend auf dem sta­ tionären Maschinengestell in einer ersten Station plaziert ist, die ein ge­ schlossenes unteres Ende der Glasröhre mit Hilfe eines nach oben gerich­ teten vertikalen Flammstrahls, geliefert durch die vertikale Brennerdüse, öffnet;
eine erste horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell in einer zweiten Station plaziert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen des unteren Endes der Glasröhre;
ein Paar von rotierenden Halsformgebungsscheiben, von denen jede hori­ zontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell in einer dritten Station befestigt ist, wobei jede Scheibe auf einer vertikalen Achse rotiert und auf einem lateral ausschwingenden Mechanismus montiert ist, der von einem distalen Ende aus zum Spritzenkörper hin schwenkt, um einen Halsabschnitt zu formen, und der danach zu dem distalen Ende hin­ schwingt, nachdem der Halsabschnitt geformt worden ist;
eine zweite horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell einer vierten Station plaziert ist, um den Halsabschnitt des unteren Endes der Glasröhre durch Flammbearbeitung fertigzustellen;
eine dritte horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer fünften Station plaziert ist, um den Halsabschnitt zu erwärmen und zu erweichen;
ein Paar von rotierenden spitzenformenden Scheiben, von denen jede hori­ zontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell an einer sechsten Station befestigt ist, wobei jede Scheibe auf einer vertikalen Achse rotiert und an einem lateral ausschwingenden Mechanismus angebracht ist, der von einem distalen Ende her zur Glasröhre hin schwenkt, um einen Nadel­ spitzenabschnitt zu bilden, und der danach zu dem distalen Ende hin­ schwingt, wenn der Nadelspitzenabschnitt geformt worden ist;
einen vierten horizontalen Brenner, der horizontal und feststehend am sta­ tionären Maschinengestell einer siebten Station zum Erwärmen und Er­ weichen der gerade geformten Nadelspitze plaziert ist;
einen Nadelspitzen-Endbearbeitungsmechanismus, der vertikal an dem stationären Maschinengestell an einer achten Station S8 befestigt ist, wo­ bei er einen Hebe- und Absenkmechanismus zum vertikalen Anheben und Einführen einer Perforiernadel in eine vertikale Öffnung des Nadelspitzen­ abschnittes am unteren Ende der Glasröhre umfäßt, wobei der Mechanis­ mus den Nadelspitzenabschnitt endbearbeitet, und Absenken der Perfori­ ernadel, wenn der Nadelspitzenabschnitt endbearbeitet worden ist;
eine fünfte horizontale Brennerdüse, die horizontal und stationär am sta­ tionären Maschinengestell an einer neunten Station plaziert ist, zur Flamm­ endbearbeitung des Nadelspitzenabschnittes;
eine Stopp-Trägerplatte, die am stationären Maschinengestell an einer zehnten Station befestigt ist, auf einem Hebe- und Absenkmechanismus zum Aufnehmen und Absenken der Glasröhre angebracht ist, die den Na­ delspitzenabschnitt an ihrem unteren Ende angeformt aufweist, schlagartig durch einen Einspanner an der zehnten Station um einen Abstand freige­ geben wird, der der Länge des Spritzenkörpers entspricht, welcher danach erneut von dem kontinuierlich rotierenden Einspanner gehaltert wird;
eine sechste horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell an einer elften Station plaziert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen der Glasröhre in einer Zone, in der ein Spritzen­ körper mit der gerade geformten Nadelspitze abgeschnitten werden soll; und
eine siebte horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend am stationären Maschinengestell an einer zwölften Station plaziert ist, zum Abschneiden des Spritzenkörpers von der Glasröhre mit Hilfe eines hori­ zontalen Flammstrahls, der durch die siebte horizontale Brennerdüse gelie­ fert wird, nachfolgend Schließen des unteren Endes der durch die Ein­ spannvorrichtung festgehaltenen Röhre sowie des oberen Endes des gerade geformten Spritzenkörpers; und
ein zweites Maschinen-Teilsystem, das intermittierend in bezug auf eine Vielzahl von Stationen rotiert und aufweist:
ein stationäres Maschinengestell;
einen horizontal rotierenden Maschinenträger, der intermittierend um eine vertikale Achse bezüglich des stationären Maschinengestells rotiert, relativ zu einer Vielzahl von Formgebungsstationen;
eine Vielzahl von kontinuierlich rotierenden Einspannvorrichtungen, die gleichmäßig um den horizontalen, rotierenden Träger verteilt sind, wobei jede Einspannvorrichtung einen Öffnungs- und Schließmechanismus um­ faßt, der zum Aufnehmen eines Spritzenkörpers geöffnet wird und zum Festhaltern des Spritzenkörpers geschlossen wird; einen Rotationsmecha­ nismus, der sich auf einer vertikalen Achse dreht und auf einem Hebe- und Absenkmechanismus auf dem rotierenden Maschinenträger angebracht und ausgebildet ist, um vertikal zwecks Aufnehmen und Haltern eines ge­ rade abgeschnittenen Spritzenkörpers in einer ersten Station angehoben zu werden, wenn er durch eine Einspannvorrichtung des ersten Teilsystems an der zwölften Station zugeführt wird, und Absenken des Körpers auf ein Formgebungsniveau;
eine erste horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell an einer zweiten Station plaziert ist, zum Er­ wärmen und Erweichen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkör­ pers;
eine erste vertikale Brennerdüse, die vertikal und feststehend auf dem sta­ tionären Maschinengestell an einer dritten Station befestigt ist, zum Öden des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers mit Hilfe eines nach unten gerichteten vertikalen Flammstrahls, der durch die erste vertikale Brennerdüse geliefert wird;
eine zweite horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschinengestell plaziert ist, zum Erwärmen und Erwei­ chen des geöffneten oberen Endes des Spritzenkörpers an einer vierten Station;
eine schräggestellte Brennerdüse, die schräg und feststehend auf dem sta­ tionären Maschinengestell an einer fünften Station plaziert ist und einen schrägen Flammstrahl ausrichtet, um einen rechtwinklig abstehenden fla­ chen Fingerflansch am oberen Ende des Spritzenkörpers zu formen;
eine dritte horizontale Brennerdüse, die horizontal und feststehend am sta­ tionären Maschinengestell plaziert ist, zur Flammendbearbeitung des gera­ de geformten Fingerflansches an einer sechsten Station;
einen auslassenden Entladetrichter (Bunker), der feststehend am stationä­ ren Maschinengestell an einer siebten Station plaziert ist, dessen Ein­ spannvorrichtung sich unter Freigabe des gerade geformten Spritzenkör­ pers öffnet, der in den Abführtrichter entladen wird, um zu einem Förder­ band geführt zu werden; und
eine Vorbereitungsstation an einer achten Station zum Vorbereiten der Einspannvorrichtung zwecks Einleiten eines weiteren Formgebungszyklus.

29. Verfahren zum Herstellen von Spritzen aus einer Vielzahl von Glasröhren in einer intermittierend arbeitenden, horizontalen Rotationsmaschine, die ein erstes und ein zweites, intermittierend und horizontal arbeitendes Ro­ tations-Maschinen-Teilsystem aufweist, umfassend:
vertikales Plazieren einer Vielzahl von Glasröhren in einem ersten Ma­ schinen-Teilsystem der intermittierend und horizontal arbeitenden Rotati­ onsmaschine, das intermittierend relativ zu einer Vielzahl von Stationen rotiert und auf einer zentralen Achse des stationären Maschinengestells montiert ist;
kontinuierliches, rotierendes Haltern jeder Röhre durch rotierende Grei­ feinrichtungen, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell montiert sind;
Verschieben einer Röhre zu einer Öffnungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Öffnen des geschlossenen unteren Endes der Glasröhre mit Hilfe eines vertikal nach oben gerichteten Flammstrahls, der von einer vertikalen Brennereinrichtung geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Ma­ schinenrahmen in der Öffnungsstation montiert ist;
Verschieben der mit ihrem geöffneten Ende versehenen Glasröhre zu einer Spitzenformgebungsstation durch intermittierendes Rotieren im ersten Ma­ schinen-Teilsystem;
Formen einer Spitze für eine Nadel am unteren Ende der Glasröhre durch rotierende Spitzenformgebungseinrichtungen, die horizontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell in der Spitzenformgebungsstation angebracht sind;
Verschieben der mit einer Spitze an ihrem unteren Ende versehenen Glas­ röhre zu einer Abschneidestation;
Abschneiden des Spritzenkörpers von der Glasröhre, die an ihrem unteren Ende die angeformte Spitze aufweist, mit Hilfe eines horizontalen Flamm­ strahls, der von den Brennereiirrichtungen geliefert wird, die horizontal auf dem stationären Maschinenrahmen in der Abschneidestation angebracht sind;
Verschieben des Spritzenkörpers, der an seinem unteren Ende die Spitze aufweist und am oberen Ende geschlossen ist, zu einer zweiten Maschi­ nenstation, die intermittierend relativ zu einer Vielzahl von Stationen ro­ tiert;
kontinuierliches, rotierendes Haltern jedes Spritzenkörpers durch rotieren­ de Greifeinrichtungen, die feststehend auf dem stationären Maschinenge­ stell angebracht sind;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Öffnungsstation durch intermit­ tierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems;
Öffnen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers mit Hilfe eines nach unten gerichteten vertikalen Flammstrahls, der durch vertikale Brennereinrichtungen geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell in der Öffnungsstation angebracht sind;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Fingerflansch-Form­ gebungsstation durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschi­ nen-Teilsystems;
Formen eines rechtwinklig abstehenden flachen Fingerflansches am obe­ ren Ende des Spritzenkörpers mit Hilfe eines schrägen Flammstrahls, der durch schräge Brennereinrichtungen geliefert wird, die schräg und festste­ hend auf dem stationären Maschinengestell in der Fingerflansch-Form­ gebungsstation angebracht sind;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Auslaßstation durch intermittie­ rendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems; und
Entladen des Spritzenkörpers bei der Auslaßstation.

30. Verfahren nach Anspruch 29, das das Verschieben der Glasröhre mit ih­ rem geöffneten unteren Ende zu einer Halsformgebungsstation durch in­ termittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems umfaßt; und Formen eines Halsabschnittes am unteren Ende der Glasröhre durch Rotie­ ren der Halsformgebungseinrichtungen in der Halsformgebungsstation, die horizontal und rotierend auf dem stationären Maschinengestell angebracht sind.

31. Verfahren nach Anspruch 29, umfassend: eine Vielzahl von Erwär­ mungs- und Erweichungsschritten zum Erwärmen und Erweichen des unteren En­ des der Glasröhre und des oberen Endes des Spritzenkörpers; Vorbereiten derselben für einen Formgebungsschritt; und eine Vielzahl von Endbear­ beitungsschritten zur Flammendbearbeitung jedes Halsabschnittes der Spitze und des Fingerflansches.

32. Verfahren zum Herstellen von Spritzen aus einer Vielzahl von Glasröhren in einer intermittierend und horizontal arbeitenden Rotationsmaschine, die ein erstes und ein zweites intermittierend arbeitendes horizontales Rota­ tions-Maschinen-Teilsystem aufweist, umfassend:
vertikales Plazieren einer Vielzahl von langen Glasröhren in einem ersten Maschinen-Teilsystem der intermittierend arbeitenden horizontalen Rota­ tionsmaschine; intermittierendes Rotieren relativ zu einer Vielzahl von Stationen, montiert auf einer zentralen Achse eines stationären Maschi­ nengestells;
kontinuierliches rotierendes Haltern jeder Röhre mit Hilfe einer rotieren­ den Traghülse, die feststehend auf dem stationären Maschinengestell befe­ stigt ist; Verschieben einer Röhre zu einer Öffnungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Öffnen eines geschlossenen unteren Endes der Glasröhre mit Hilfe eines vertikalen, aufwärtsgerichteten Flammstrahls, der durch eine vertikale Brennerdüse geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Maschi­ nengestell in der Öffnungsstation angeordnet ist;
Verschieben der mit ihrem geöffneten unteren Ende versehenen Glasröhre zu einer Erwärmungs- und Erweichungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Erwärmen und Erweichen des unteren Endes der Glasröhre mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal an dem stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Er­ wärmungs- und Erweichungsstation;
Verschieben der mit ihrem offenen unteren Ende versehenen Glasröhre zu einer Halsformungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Ma­ schinen-Teilsystems;
Formen eines Halsabschnittes am unteren Ende der Glasröhre durch rotie­ rende Halsformgebungsrollen, die horizontal und drehbar auf dem statio­ nären Maschinengestell in der Halsformgebungsstation angeordnet sind; Verschieben der mit ihrem offenen unteren Ende versehenen Glasröhre zu einer Flammendbearbeitungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Flammendbearbeitung des Halsabschnittes der Glasröhre mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Flam­ mendbearbeitungsstation;
Verschieben der mit dem Halsabschnitt an ihrem unteren Ende versehenen Glasröhre zu einer Erwärmungs- und Erweichungsstation durch intermit­ tierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Erwärmen und Erweichen des Halsabschnittes der Glasröhre mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal am stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Er­ wärmungs- und Erweichungsstation;
Verschieben der mit einem Halsabschnitt an ihrem unteren Ende versehe­ nen Glasröhre zu einer Spitzenformgebungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Formen einer Spitze für eine Nadel am Halsabschnitt des unteren Endes der Glasröhre mit Hilfe von rotierenden Spitzenformgebungsrollen, die ho­ rizontal und drehbar auf dem stationären Maschinengestell befestigt sind, in der Spitzenformgebungsstation;
Verschieben der mit der Spitze an ihrem unteren Ende versehenen Glas­ röhre zu einer Erwärmungs- und Erweichungsstation durch intermittieren­ des Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Erwärmen und Erweichen der Spitze der Glasröhre mit Hilfe einer hori­ zontalen Flamme, die von einer Brennerdüse geliefert wird, welche hori­ zontal am stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Erwärmungs- und Erweichungsstation;
Verschieben der mit der Spitze an ihrem unteren Ende versehenen Glas­ röhre zu einer Spitzenendbearbeitungsstation;
Endbearbeiten der Spitze am unteren Ende der Glasröhre mit Hilfe eines Spitzenendbearbeitungsmechanismus, der am stationären Maschinenge­ stell an der Spitzenendbearbeitungsstation befestigt ist, durch Einführen einer Perforiernadel in eine vertikale Öffnung der Spitze;
Verschieben der mit ihrer endbearbeiteten Spitze am unteren Ende verse­ henen Glasröhre in eine Flammendbearbeitungsstation durch intermittie­ rendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Flammendbearbeitung der Spitze am unteren Ende der Glasröhre mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die von einer Brennerdüse geliefert wird, wel­ che horizontal am stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Flam­ mendbearbeitungsstation;
Verschieben der mit ihrer endbearbeiteten Spitze an ihrem unteren Ende versehenen Glasröhre zu einer Dimensionierungsstation durch intermittie­ rendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Freigeben der mit ihrer endbearbeiteten Spitze versehenen Glasröhre durch schlagartiges Öffnen der Einspannvorrichtung und Aufnehmen der Glas­ röhre mit Hilfe einer Platte, die die Glasröhre um eine Distanz absenkt, welche der Länge des Spritzenkörpers entspricht, der nachher in der Di­ mensionierungsstation erneut von der Einspannvorrichtung gehalten wird;
Verschieben der Glasröhre zu einer Erwärmungs- und Erweichungsstation durch intermittierendes Rotieren des ersten Maschinen-Teilsystems;
Erwärmen und Erweichen des unteren Endes der Glasröhre mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal an dem stationären Maschinengestell befestigt ist, in der Er­ wärmungs- und Erweichungsstation, in einer Zone, in der der die Spitze enthaltende Spritzenkörper abgeschnitten wird;
Verschieben der Glasröhre mit der an ihrem unteren Ende geformten Spit­ ze zu einer Abschneidestation;
Abschneiden des Spritzenkörpers von der mit der Spitze an ihrem unteren Ende geformten Glasröhre mit Hilfe eines horizontalen Flammstrahls, der von einer Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal auf dem stationä­ ren Maschinengestell in der Abschneidestation angeordnet ist;
Verschieben des Spritzenkörpers, der an seinem unteren Ende die Spitze aufweist und am oberen Ende geschlossen ist, zu einem zweiten Maschi­ nen-Teilsystem der intermittierend horizontal rotierenden Maschine, die in bezug auf eine Vielzahl von Stationen intermittierend rotiert und auf einer zentralen Achse eines stationären Maschinengestells montiert ist;
kontinuierliches rotierendes Haltern jedes Spritzenkörpers mit Hilfe einer rotierenden, greifenden Einspannvorrichtung, die feststehend auf dem sta­ tionären Maschinengestell in einer Aufnahmestation angebracht ist;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Erwärmungs- und Erweichungs­ station durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems;
Erwärmen und Erweichen des geschlossenen oberen Endes des Spritzen­ körpers mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse geliefert wird, welche horizontal an dem stationären Maschinengestell be­ festigt ist, in der Erwärmungs- und Erweichungsstation;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Öffnungsstation durch intermit­ tierendes Rotieren des zweiten iten Maschinen-Teilsystems;
Öffnen des geschlossenen oberen Endes des Spritzenkörpers mit Hilfe eines vertikalen, nach unten gerichteten Flammstrahls, der von einer verti­ kalen Brennerdüse geliefert wird, die feststehend auf dem stationären Ma­ schinengestell in der Öffnungsstation angebracht ist;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Erwärmungs- und Erweichungs­ station durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teil­ systems;
Erwärmen und Erweichen des geöffneten oberen Endes des Spritzenkör­ pers mit Hilfe einer horizontalen Flamme, die durch eine Brennerdüse ge­ liefert wird, welche horizontal an dem stationären Maschinengestell befe­ stigt ist, in der Erwärmungs- und Erweichungsstation;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Fingerflansch-Formgebungs­ station durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems;
Formen eines rechtwinklig abstehenden flachen Fingerflansches am obe­ ren Ende des Spritzenkörpers mit Hilfe eines schrägen Flammstrahls, der durch eine schräge Brennerdüse geliefert wird, die schräg und feststehend auf dem stationären Maschinengestell in der Fingerflansch-Formgebungs­ station angebracht ist;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Flammendbearbeitungsstation durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems;
Flammendbearbeiten des gerade geformten Fingerflansches mit Hilfe einer Brennerdüse, die horizontal und feststehend auf dem stationären Maschi­ nengestell in der Flammendbearbeitungsstation angebracht ist;
Verschieben des Spritzenkörpers zu einer Auslaßstation durch Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems;
Entladen des endbearbeiteten Spritzenkörpers in der Auslaßstation; und
Verschieben der Einspannvorrichtung zu einer Konditionierungsstation durch intermittierendes Rotieren des zweiten Maschinen-Teilsystems, um die Einspannvorrichtung zur Einleitung eines weiteren Formgebungszy­ klus vorzubereiten.