DE19951665A1

DE19951665A1 - Elektromagnetventil, insbesondere für hydraulische Bremsanlagen mit Schlupfregelung

Info

Publication number: DE19951665A1
Application number: DE1999151665
Authority: DE
Inventors: Christoph Voss; Frank Holl
Original assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Current assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Priority date: 1999-10-26
Filing date: 1999-10-26
Publication date: 2001-05-03
Anticipated expiration: 2019-10-27
Also published as: DE19951665B4; WO2001030626A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil, mit einem in einem Ventilgehäuse (3, 25) geführten Ventilstößel (4), der ein Ventilschließglied (9) aufweist, mit einem dem Ventilschließglied (9) zugewandten Ventilsitzaufnahmekörper (7, 22), der mit dem Ventilgehäuse (3, 25) und dem Ventilstößel (4) eine eigenständig handhabbare erste Unterbaugruppe bildet, mit einer Filterbaugruppe, sowie mit einem den Ventilstößel (4) betätigenden Magnetanker (13), der mittels einer am Ventilgehäuse (3, 25) angeordneten Ventilspule elektromagnetisch betätigbar ist. DOLLAR A Die Filterbaugruppe bildet eine eigenständig handhabbare sowie vorprüfbare zweite Unterbaugruppe, die ein Rückschlagventil (10) aufweist, das in einem Filtertopf (11) eingesetzt ist, wobei zur Reduzierung des Herstellaufwandes der Filtertopf (11) aus einem Kunststoff und das Ventilgehäuse (3, 25) aus einem Kaltschlag- oder Kaltfließpreßteil besteht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil, insbesondere für hydraulische Bremsanlagen mit Schlupfregelung, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige konventionelle, hinreichend bekannte Ventile zur Durchflußsteuerung von Fluiden in radschlupfgeregelten hy draulischen Bremsanlagen finden vielfältige praktische Ver wendung.

Aus der DE 198 08 826 A1 ist bereits ein in Grundstellung geöffnetes Elektromagnetventil für eine schlupfgeregelte hy draulische Bremsanlage bekannt geworden, dessen Ventilgehäu se in Patronenbauweise ausgeführt ist, das vorzugsweise als aus einem Automatenstahl hergestelltes Drehteil in einen blockförmigen Ventilaufnahmekörper eingestemmt ist. Auch die den Ventilsitz bildende Ventilplatte ist aus einem relativ massiven, vorzugsweise gleichfalls aus einem Automatenstahl bestehenden Drehteil hergestellt, welches am unteren Endbe reich des Ventilgehäuses mittels einer Verstemmung gehalten wird. Der mit dem Ventilsitz zusammenwirkende Ventilstößel ist innerhalb des Ventilgehäuses geführt und stellt ein mas sives, aus einem Vollzylinder bestehendes Schaftteil dar, welches sich in Verbindung mit einer Einstellbuchse an einer Stirnfläche des Magnetankers abstützt, der innerhalb des Ventilhülsenabschnittes am Ventilgehäuse geführt ist. Um den Ventilstößel in der Grundstellung des Elektromagnetventils vom Ventilsitz abgehoben zu halten, ist koaxial zum Ven tilstößel eine sog. Rückstellfeder vorgesehen, die mit ihrem einen Federende den Ventilstößel mit der Einstellbuchse in Richtung auf den Magnetanker drückt.

Nachteilig anzusehen ist bei dem zuvor beschriebenen Elek tromagnetventil das Schaltverhalten und der relativ große Fertigungsaufwand, der sowohl zur Herstellung der Ventilein zelheiten als auch zur Herstellung und zum Einsatz einer funktionsfähigen Gesamtbaugruppe in einem Ventilaufnahmekör per erforderlich ist.

Daher ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Elektromagnet ventil der angegebenen Art, insbesondere der in Grundstel lung geöffneten Bauart, möglichst einfach und damit kosten günstig herzustellen, das einen miniaturisierten Aufbau auf weist und dessen Teile hinsichtlich ihrer Funktion vorprüf bar sind.

Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe für ein Elektro magnetventil der eingangs genannten Art durch die kennzeich nenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch die in den Unteransprüchen aufgezeigten Maßnahmen sind zweckmäßige Ausbildungen der Erfindung angegeben, die im Zu sammenhang mit den weiteren Merkmalen und Vorteilen der Er findung nachfolgend anhand mehrerer Zeichnungen gemäß den Fig. 1 und 2 näher dargestellt und erläutert werden.

Es zeigen im einzelnen:

Fig. 1a bis 1e eine erste zweckmäßige Ausgestaltung der Er findung anhand eines in Grundstellung geöffne ten Elektromagnetventils,

Fig. 1b bis 1e die Montageschritte zur Einstellung des Magne tankerrestluftspalts für das in Fig. 1a erläu terte Elektromagnetventil,

Fig. 2 eine Anwendung der Erfindung für ein in Grund stellung geöffnetes Elektromagnetventil, das mit einem verstärkten Ventilgehäuse versehen ist.

Zunächst soll anhand der Fig. 1a der grundlegende Gesamtauf bau des in Grundstellung geöffneten Elektromagnetventils be schrieben werden. Das im Querschnitt gezeigte Elektromagnet ventil weist ein buchsenförmiges Ventilgehäuse 3 auf, das an beiden Endbereichen mit Führungsflächen 3a, 3b versehen ist, um einerends eine domförmige Ventilhülse 1 und anderenends einen topfförmigen Ventilsitzaufnahmekörper 7 zu halten. Das Ventilgehäuse 3 bildet somit einen für die vorgenannten Tei le geeigneten, buchsenförmigen Zentralkörper, der zugleich den Magnetkern 25 in sich vereinigt. Zwecks einer möglichst kostengünstigen Herstellung vorgenannter Teile ist das Ven tilgehäuse 3 aus einem Kaltfließpreßteil bzw. Kaltschlag teil, die Ventilhülse 1 und der topfförmige Ventilsitzauf nahmekörper 7 als Tiefziehteile ausgebildet, wobei der Ven tilsitzaufnahmekörper 7 im topfförmigen Boden vorzugsweise mittels eines Prägeverfahrens die Ventilsitzfläche zur Auf nahme des Ventilschließgliedes 9 am Ventilstößel 4 aufweist.

Ein weiterer, herstelltechnisch und auch funktionell sinn voller Aufbau ergibt sich durch die Ausbildung des Ven tilstößels 4 als Kunststoffteil, das zwangsläufig sehr ge räuscharm und mit geringster Massenträgheit reaktionsschnell arbeitet und das hinreichend präzise und äußerst kostengün stig hergestellt werden kann. Durch die gewählte Kontur des Ventilstößels 4 ist eine besonders günstige Plazierung einer Rückstellfeder 8 möglich, die konzentrisch am Ventilstößel 4 anliegt, so daß sich die Rückstellfeder 8 mit ihrem einen Windungsende an einer trichterförmigen Erweiterung des Stö ßelschaftes und mit ihrem anderen Windungsende am Boden des topfförmigen Ventilsitzaufnahmekörpers 7 abstützt. Das Ven tilschließglied 9 bildet mit dem Ventilstößel 4 vorzugsweise eine homogene Einheit. Es kann bei Wunsch oder Bedarf auch aus einem anderen heterogenen Werkstoff bestehen und durch allgemein bekannte Befestigungsmethoden am Stößel 4 ange bracht sein, Ferner weist der Ventilstößel 4 wenigstens eine Längsnut oder eine zentrale Längsbohrung zum Druckausgleich zwischen den beiderseits des Magnetkerns 25 gelegenen Hohl räumen 15, 16 auf. Der Ventilstößel 4 kann beispielsweise als Mehrkantprofil ausgeführt sein.

Auf der vom kugelförmigen Ventilschließglied 9 abgewandten Unterseite des topfförmigen Ventilsitzaufnahmekörpers 7 be findet sich ein Rückschlagventil 10, gleichfalls als Kunst stoff- oder auch Stahlkugel ausgeführt, das in einem über den Ventilsitzaufnahmekörper 7 aufgeschobenen Filtertopf 11 gehalten wird, der gleichfalls aus Kunststoff besteht. Das Rückschlagventil 10 befindet sich in einer nach unten trich terförmig erweiterten Bypassöffnung 12 am Boden 29 des Fil tertopfes 11 und ist mittels eines Plattenfilters 31 von un ten am Topfboden gehalten. Zwischen der Innenstirnfläche des Plattenfilters 31 und dem Rückschlagventil 10 verbleibt le diglich ein geringer Axialabstand zur Gewährleistung der Rückschlagventilfunktion sowie zur Herstellung einer Druck mittelverbindung, die sich in Richtung eines konzentrisch zur Ventilsitzfläche in den Ventilsitzaufnahmekörper 7 er streckenden Druckmittelbohrung 27 und zum unterhalb des Plattenfilters 31 befindlichen Druckmittelkanal 26 er streckt. Die Druckmittelbohrung 27 stellt normalerweise eine Druckmittelverbindung zwischen den durch das Ventilschließ glied 9 elektromagnetisch trennbaren Druckmittelkanälen 26 her, die in Längs- und Querrichtung zur Ventilachse in den Ventilträger 6 einmünden. Die Bypassöffnung 12 wird ledig lich differenzdruckabhängig vom Rückschlagventil 10 in Rich tung des Plattenfilters 31 freigegeben, um bei geschlossenem Ventilschließglied 9 eine Druckmittelverbindung zwischen dem am Plattenfilter 31 anstehenden Druckmittel und dem oberhalb des Rückschlagventils 10 im Hohlraum 16 anstehenden Druck mittels zu ermöglichen. Die hierzu erforderlichen Druckmit telkanäle 30, die sich zur Bypassleitung 12 erstrecken, las sen sich besonders einfach als zur Ventillängsachse quer verlaufende Nuten mittels Kunststoffspritzgießen an der Ober- und Unterseite des Filtertopfs 11 einformen. Begün stigt durch die nach unten hin verjüngte Formgebung des Ven tilsitzaufnahmekörpers 7 verbleibt ein hinreichend großer Spalt gegenüber dem in der Seitenwand des Filtertopfs 11 eingespritzten Ringfilter, der vom Druckmittel des den Ven tilträger 6 durchquerenden Druckmittelkanal 26 durchströmt wird.

Der Magnetanker 13 ist aus einem Kaltfließpreßteil bzw. Kaltschlagteil hergestellt, welcher sich abbildungsgemäß oberhalb des als Magnetkern 25 wirksamen Ventilgehäuses 3 in die Ventilhülse 1 erstreckt. Der Magnetanker 13 ist vorzugs weise aus einem Mehrkantprofil gefertigt und richtet sich vorteilhafterweise unabhängig von der Lage des Ventilstößels 4 in der Ventilhülse 1 aus. Der Magnetanker 13 und der Ven tilstößel 4 bilden somit voneinander unabhängige Losteile, die zwar als axiale Kraftübertragungsglieder gekoppelt, je doch in radialer Richtung voneinander unabhängig selbstzen trierend sind. Dadurch, daß der Ventilstößel 4 und ggf. auch der Magnetanker 13 aus Mehrkantprofilen bestehen, ergibt sich ein ungehinderter Druckausgleich in die zu beiden Sei ten des Ventilgehäuses 3 gelegenen Hohlräume 15, 16.

Das in Patronenbauweise ausgeführte Elektromagnetventil weist lediglich zur Befestigung im blockförmigen Ventilträ ger 6 einen im Bereich der Außenverstemmung 17 relativ dünn wandigen Abschnitt des Ventilsitzaufnahmekörpers 7 in Form eines Randes 20 auf, der mittels einer Außenverstemmung 17 im Ventilträger 6 druckmitteldicht befestigt ist. Die Auf nahmebohrung 18 ist hierzu als Stufenbohrung ausgeführt, auf dessen Stufe der Rand 20 anliegt. Der Abschnitt des Ventil gehäuses 3, welcher sich mit der Führungsfläche 3b in den topfförmigen Ventilsitzaufnahmekörper 7 erstreckt, gewähr leistet eine sichere Montage der vorgenannten Teile und er möglicht darüber hinaus die einfache Einstellung des Magne tankerrestluftspalts, bevor der Filtertopf 11 in den Ventil träger 6 eingesetzt wird.

Die Ventilhülse 1 und der Ventilaufnahmekörper 7 sind nicht nur auf die Führungsflächen 3a, 3b aufgeschoben, sondern nach vollzogener Ventiljustierung mittels einer Schweißver bindung 21 dauerhaft befestigt. Anstelle der Schweißverbin dung 21 sind unter bestimmten Voraussetzungen alternative kraft- als auch formschlüssige Befestigungsmethoden denkbar. Bis auf die Ausnahme des seitlich aus der Bodenmitte heraus im Filtertopf 11 angeordneten Rückschlagventils 10 sind alle übrigen genannten Bauteile des Ventils konzentrisch zur Ven tillängsachse angeordnet.

Wie bereits erwähnt, ist der Magnetanker 13 als auch der Ma gnetkern 25 als Kaltfließpreßteil bzw. Kaltschlagteil ausge führt, wozu sich insbesondere ein Werkstoff mit der Kenn zeichnung X8Cr17 oder alternativ dazu ein Werkstoff gemäß der Kennzeichnung X6Cr17 eignet. Das hülsenförmige Ventilge häuse 3 besteht vorzugsweise aus Automatenstahl gemäß der Klassifikation 1.43.03. Gleicher Werkstoff gelangt zur An wendung für den topfförmigen Ventilsitzaufnahmekörper 7. Der Topf des Ventilsitzaufnahmekörpers 7 weist zumindest eine radial als auch axial verlaufende Durchgangsbohrung 27, 34 auf, wobei die in Ventillängsachsrichtung angeordneten Durchgangsbohrung 27 vorzugsweise mittels eines Prägeverfah rens hergestellt und von der eigentlichen Ventilsitzfläche für das Ventilschließglied 9 begrenzt ist, während die quer dazu den Ventilsitzaufnahmekörper 7 durchdringende Druckmit telbohrung 34 in der offenen Ventilschaltstellung den ober halb des Ventilschließgliedes 9 gelegenen Druckmittelkanal 26 über die Durchgangsbohrung 27 mit dem unterhalb des Plat tenfilters 31 gelegenen Druckmittelkanal 26 verbindet. Die Abdichtung des Filtertopfs 11 in der Stufenbohrung des Ven tilträgers 6 erfolgt mittels einer Presspassung.

Im nachfolgenden wird für das Elektromagnetventil nach Fig. 1a der Vorgang zur Einstellung des Magnetankerrestluftspal tes unter Bezug auf die Abbildungen nach den Fig. 1b bis 1e beschrieben.

Die Fig. 1b zeigt zunächst den mit der Rückstellfeder 8 ver sehenen Ventilsitzaufnahmekörper 7 in einem Gegenhalter 2 auf Anschlag eingesetzt. Der Ventilsitzkörper 7 stützt sich hierzu mit der Ringfläche seines Bodens und der Ringfläche des Randes 20 gleichmäßig an der Aufnahmebohrung des Gegen halters 2 ab. Der Ventilsitzaufnahmekörper 7 weist im Quer schnitt ein W-Profil auf, das im Tiefziehverfahren herge stellt wird.

Nach Fig. 1c wird zunächst das hülsenförmige Ventilgehäuse 3 mit der Führungsfläche 3b in den Ventilaufnahmekörper 7 nur geringfügig eingeschoben.

Dem Einschieben folgt gemäß der Fig. 1d das Einsetzen des Ventilstößels 4 in das Ventilgehäuse 3. Der Ventilstößel 4 wird unter der Wirkung einer Axialkraft F1 eines Einstell stifts 23 mit dem Ventilschließglied 9 entgegen der Wirkung der Rückstellfeder 8 auf die Ventilsitzfläche des Ventil sitzaufnahmekörpers 7 gepreßt.

Nach Fig. 1e drückt parallel zum Einstellstift 23 eine stu fenförmig abgesetzte Einstellplatte 28 unter Wirkung einer Axialkraft F2 auf die äußere Stirnfläche des Ventilgehäuses 3, wodurch sich die Führungsfläche 3b weiter in den Ventil sitzaufnahmekörper 7 verschiebt, bis auch die Vertiefung in der stufenförmigen Stirnfläche der Einstellplatte 28 an der Stirnfläche des Ventilstößels 4 anschlägt. Das Maß der Ver tiefung in der Einstellplatte 28 entspricht demnach dem Ein stellmaß für den erforderlichen Magnetankerrestluftspalt X. Nach Abschluß dieser Einstellmaßnahme wird der Ventil sitzaufnahmekörper 7 mit dem Ventilgehäuse 3 verschweißt.

Das Elektromagnetventil nach Fig. 2 zeigt abweichend von der Ventilkonstruktion nach Fig. 1a ein in Richtung des Filter topfs 11 verlängertes hohlzylinderförmiges Ventilgehäuse 3, in das am unteren abgestuften Ende ein vorzugsweise als Tiefziehteil ausgeführter Hülsenkörper 22 eingepreßt ist, der in der Funktion des Ventilsitzaufnahmekörpers an dem zum Ventilschließglied 9 gerichteten Hülsenende eine vorzugswei se im Prägeverfahren hergestellte Ventilsitzkontur aufweist.

Am entgegen gelegenen Hülsenende befindet sich der Filter topf 11, dessen rohrförmiger Vorsprung 14 sich in den Hül senkörper 22 als Preßverbindung erstreckt. Der Vorsprung 14 weist ebenso wie in Fig. 1a eine Festblende 33 auf. Um das Rückschlagventil 10 gegen ein Herausfallen aus dem Filter topf 11 zu sichern und es damit in seiner Lage zu positio nieren, ist wie in Fig. 1a der Plattenfilter 31 von unten bis auf Anschlag an den Boden 29 in eine deckelförmige Aus nehmung eingepreßt oder wahlweise eingeclipst. Dadurch, daß zwischen dem Plattenfilter 31 und dem deckelförmigen Boden 29 am Filtertopf 11 ein zum Rückschlagventil 10 führender Filterkanal 30 eingeformt ist, ergibt sich eine verblüffend einfache Druckmittelverbindung sowohl über das Rückschlag ventil 10 als auch über die regulär vom Ventilschließglied 9 verschließbare Druckmitteldurchgangsbohrung 27 im konzentri schen Bereich der Ventilsitzfläche. Der Filterkanal 30 setzt sich oberhalb des Rückschlagventils 10 sowohl in Richtung des im Filtertopf 11 eingespritzten Ringfilters 32 als auch über eine zwischen dem Hülsenkörper 22 und dem Gehäuse 3 be findlichen Längsnut 35 fort. Folglich entspricht der Filter topf 11 hinsichtlich seines Aufbaus und dessen Funktion dem bereits in Fig. 1a abgebildeten Filtertopf 11 in allen we sentlichen Merkmalen.

Durch den vorgeschlagenen Filtertopf 11 läßt sich eine er hebliche Bauteil-, Montage- und Prüfvereinfachung erzielen, da u. a. im Filtertopf 11 das Rückschlagventil 10 unmittelbar integriert ist und das Rückschlagventil 10 auf besonders einfache Weise mittels eines Plattenfilters 31 funktionssi cher im Boden 29 integriert ist. Der Plattenfilter kann sich abbildungsgemäß auch gleichzeitig am Boden der Aufnahmeboh rung 18 partiell abstützten, so daß eine Fixierung des Plat tenfilters 31 im Filtertopf 11 gewährleistet ist.

Für beide Ventilkonstruktionen nach den Fig. 1a und 2 ergibt sich somit eine zweckmäßige Filterbaugruppe, die eine eigen ständig handhabbare und vorprüfbare Unterbaugruppe des Elek tromagnetventils darstellt. Zur sicheren Befestigung des Filtertopfs 11 am Ventilgehäuse 3 bzw. am Hülsenkörper 22 weist der Filtertopf 11 einen hohlzylinderförmigen Vorsprung 14 auf, der abbildungsgemäß konzentrisch zum Ventilschließ glied 9 in den Ventilsitzaufnahmekörper 7 gerichtet ist. Ei ne herstelltechnisch besonders einfache konstruktive Lösung zur Anordnung des Rückschlagventils 10 im Filtertopf 11 er gibt sich, wenn im Boden 29 des Filtertopfs 11 eine gestufte Bypassöffnung 12 zur Aufnahme des Rückschlagventils 10 vor gesehen ist, die beiderseits des scheibenförmigen Bodens 29 mit Filterkanälen 30 in Verbindung steht, die sich vorzugs weise als Nuten im Boden 29 erstrecken. Der hohlzylinderför mige Vorsprung 14 ist vorzugsweise mittels einer Preßverbin dung in den Ventilsitzaufnahmekörper 7 eingefügt und als Kunststoffspritzgußteil am Boden 29 angefügt. Die sich bei derseits des Bodens 29 in Richtung des Plattenfilters 31 und des Ringfilters 32 senkrecht erstreckenden Wandabschnitte des Filtertopfs 11 sind entweder druckmitteldicht das Ven tilgehäuse 3 (siehe Fig. 2) oder an der Wandung des Ventil trägers 7 (siehe Fig. 1a) anlegend. Entsprechend den Fig. 1a und 2 ergibt sich eine besonders einfache Halterung des Rückschlagventils 10 in der Bypassbohrung 12, wenn der Plat tenfilter 31 zumindest abschnittsweise das Rückschlagventil 10 überdeckt, wobei zur Rückschlagventilfixierung die Höhe des Filterkanals 30 im Arbeitsbereich des Rückschlagventils 10 zumindest geringfügig kleiner ist als das Nennmaß des Rückschlagventils 10, so daß ein seitliches Herauswandern des Rückschlagventils aus dem Filterkanal 30 ausgeschlossen ist. Im Kunststoffspritzgußverfahren läßt sich bei Wunsch oder Bedarf auch auf besonders einfache Weise eine Festblen de 33 in den Vorsprung 14 des Filtertopfs 11 einspritzen, so daß separate Montagemaßnahmen zur Anordnung einer Festblende entfallen. Sofern als Rückschlagventil 10 ein Kugelrück schlagventil verwendet werden soll, eignen sich besonders gut aus Stahl hochpräzis gefertigte Kugeln, die in den durch Spritzgießen hergestellten Filtertopfboden eingelegt und vom Plattenfilter 31 verschlossen werden.

Ferner läßt sich aus der Abbildung nach Fig. 2 erkennen, daß zur Befestigung des Ventilgehäuses 3 im Ventilträger 6 das Ventilgehäuse 3 einen relativ massiven, d. h. verstärkten Bund 5 aufweist, der wie bereits aus der Abbildung nach Fig. 1a bekannt ist, mittels einer Außenverstemmung 17 vom Gehäu sematerial überdeckt und damit druckmitteldicht im Ventil träger 6 befestigt ist. Soweit nicht alle aus der Zeichnung nach Fig. 2 ersichtlichen Merkmale beschrieben sind, ent sprechen diese im wesentlichen den Erläuterungen des Elek tromagnetventils nach Fig. 1a bis 1e.

Bezugszeichenliste

1

Ventilhülse

2

Gegenhalter

3

Ventilgehäuse

4

Ventilstößel

5

Bund

6

Ventilträger

7

Ventilsitzaufnahmekörper

8

Rückstellfeder

9

Ventilschließglied

10

Rückschlagventil

11

Filtertopf

12

Bypassöffnung

13

Magnetanker

14

Vorsprung

15

Hohlraum

16

Hohlraum

17

Verstemmung

18

Aufnahmebohrung

19

Stufe

20

Rand

21

Schweißverbindung

22

Hülsenkörper

23

Einstellstift

24

Ventilfeder

25

Magnetkern

26

Druckmittelkanal

27

Durchgangsbohrung

28

Einstellplatte

29

Boden

30

Filterkanal

31

Plattenfilter

32

Ringfilter

33

Festblende

34

Durchgangsbohrung

35

Längsnut
X Magnetankerrestluftspalt
F1, F2, F3 Kräfte

Claims

1. Elektromagnetventil, insbesondere für schlupfgeregelte Radbremsen, mit einem in einem Ventilgehäuse (3, 25) ge führten Ventilstößel (4), der ein Ventilschließglied (9) aufweist, mit einem dem Ventilschließglied (9) zu gewandten Ventilsitzaufnahmekörper (7, 22), der mit dem Ventilgehäuse (3, 25) und dem Ventilstößel (4) eine ei genständig handhabbare erste Unterbaugruppe bildet, mit einer Filterbaugruppe, sowie mit einem den Ventilstößel (4) betätigenden Magnetanker (13), der mittels einer am Ventilgehäuse (3, 25) angeordneten Ventilspule elektro magnetisch betätigbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterbaugruppe eine eigenständig handhabbare sowie vorprüfbare zweite Unterbaugruppe bildet, die ein Rück schlagventil (10) aufweist, das in einem Filtertopf (11) eingesetzt ist, wobei zur Reduzierung des Herstel laufwandes der Filtertopf (11) aus einem Kunststoff und das Ventilgehäuse (3, 25) aus einem Kaltschlag- oder Kaltfließpreßteil besteht.

2. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Ventilgehäuse (3, 25) an seinem vom Ventilschließglied (9) abgewandten Ende eine das Ventilgehäuse (3, 25) verschließende Ventilhülse (1) trägt, die als Tiefziehteil ausgebildet ist.

3. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß das Ventilgehäuse (3, 25) an seinem dem Ventilschließglied (9) zugewandten Ende einen vor zugsweise als Hülsenkörper (22) ausgeführten Ventil sitzaufnahmekörper (7) trägt, der durch ein Formpreß- bzw. Tiefziehverfahren hergestellt ist.

4. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der Ventilstößel (4) aus einem ver schleißfesten Kunststoff besteht.

5. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Filtertopf (11) ein hohlzylinderförmiger Vorsprung (14) vorgesehen ist, der konzentrisch zum Ventilschließglied (9) auf den Ventilsitzaufnahmekörper (7) gerichtet ist.

6. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß das Rückschlagventil (10) im Boden (29) des Filtertopfes (11) innerhalb einer gestuften Bypassöffnung (12) angeordnet ist, die beiderseits des scheibenförmigen Bodens (29) mit darin eingelassenen Filterkanälen (30) in Verbindung steht, die sich vor zugsweise als Nuten im Boden (29) erstrecken.

7. Elektromagnetventil nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, daß der scheibenförmige Boden (29) als Kunst stoffspritzgußteil mit dem hohlzylinderförmigen Vor sprung (14) verbunden ist, der vorzugsweise eine Preß verbindung mit dem Ventilsitzaufnahmekörper (7) ein nimmt.

8. Elektromagnetventil nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, daß sich zu beiden Stirnseiten des Bodens (29) senkrechte Wandabschnitte des Filtertopfs (11) er strecken, die einerseits druckmitteldicht am Ventilge häuse (3), andererseits druckmitteldicht an der Wandung des Ventilträgers (7) anliegen.

9. Elektromagnetventil nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß der senkrechte Wandabschnitt Filterele mente, vorzugsweise einen Ring- und Plattenfilter (31, 32) aufnimmt.

10. Elektromagnetventil nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß der Plattenfilter (31) das Rückschlagventil (10) in der Bypassbohrung (12) hält, indem der Plattenfilter (31) zumindest abschnittsweise das Rückschlagventil (10) überdeckt.

11. Elektromagnetventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Rückschlagventilfixierung die Höhe des Filterkanals (30) im Arbeitsbereich des Rückschlagventils (10) kleiner ist als das Nennmaß des Rückschlagventils 10.

12. Elektromagnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Filtertopf (11) vorzugsweise im Bereich des Vorsprungs (14) eine Festblende (33) aufnimmt.

13. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Filtertopf (11) vorzugsweise durch Kunststoffspritzgießen und das Rückschlagventil (10) vorzugsweise als Kugelrückschlagventil aus einem Metall hergestellt ist.