DE19941194A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten einer Materialbahn, insbesondere aus Papier oder Karton; Auftragsmedium zum Beschichten einer Materialbahn, insbesondere aus Papier oder Karton - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer mit einer Auftragsschicht (14) aus flüssigem oder pastösem Auftragsmedium (16) beschichteten Materialbahn (12), insbesondere aus Papier oder Karton, wird das Auftragsmedium (16) erfindungsgemäß in aufgeschäumtem Zustand an den laufenden Untergrund abgegeben, wobei die schaumige Struktur der Auftragsschicht (14) auch im fertigen Endprodukt erhalten bleibt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Auftragsschicht aus flüssigem oder pastösem Auftragsmedium beschich­ teten Materialbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, bei welchem das Auftragsmedium auf einen laufenden Untergrund aufgebracht wird, der bei direktem Auftrag die Oberfläche der Materialbahn ist bzw. bei indirektem Auftrag die Oberfläche eines Übertragselements, beispielsweise einer Übertragswalze, ist, von welcher das Auftragsmedium dann an die Oberfläche der Materialbahn übertragen wird.

Zur Oberflächenvergütung von grobem Karton, insbesondere bei Verwendung dunkler Rohstoffe für den Grundkarton, oder von Rohpapier mit offener, rauher Oberflächenstruktur muß häufig eine relativ dicke Auftragsschicht auf den Karton bzw. das Papier aufgebracht werden. Nachteilig ist dabei nicht nur die große Menge an Auftragsmedium, die für diesen voluminösen Strich erforderlich ist, sondern auch die Tatsache, daß die gewünschte Abdeckung des Untergrunds trotz des Aufbringens der voluminösen Auftragsschicht nur mit einer verhältnismäßig großen Anzahl von Auftragsschichten erzielt werden kann. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens ist darin zu sehen, daß zur Egalisierung und Fertigdosierung dieser voluminös aufgetragenen Schicht üblicherweise ein sogenanntes "Luftmesser" eingesetzt wird, wodurch die Laufgeschwindig­ keit der Materialbahn auf Werte von höchstens etwa 500 m/min begrenzt ist, was den Anforderungen an moderne Streichanlagen nicht mehr genügt.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der gattungs­ gemäßen Art anzugeben, welches es auch bei Materialbahnen mit rauher, offener Oberflächenstruktur erlaubt, mit einer geringen Anzahl von Auftragsschichten und einer relativ geringen Menge an Auftragsmedium eine zuverlässige Abdeckung der Oberfläche der Materialbahn sicherzu­ stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem man das Auftragsmedium in aufge­ schäumtem Zustand an den laufenden Untergrund abgibt und die schaumige Struktur der Auftragsschicht auch im fertigen Endprodukt beibehält. Die aufgeschäumte Auftragsschicht weist eine hohe Opazität auf. Der Grund hierfür dürfte in der unregelmäßigen Lichtbrechung bzw. Lichtstreuung an der Vielzahl von Luftbläschen liegen, die die unterschiedlichste Größe aufweisen. Aufgrund der hohen Opazität verfügt die schaumige Auftrags­ schicht über ein hohes Abdeckvermögen. Dies erlaubt es, auch rauhe und offene Oberflächenstrukturen mit einer geringen Anzahl von Auftrags­ schichten zuverlässig abzudecken. Da ein großer Volumenanteil des aufgeschäumten Auftragsmediums von Luft bzw. einem anderen Gas oder Gasgemisch eingenommen wird, welche bzw. welches in den Bläschen des Schaums eingeschlossen ist, ist zur Bildung der voluminösen Auftrags­ schicht nur relativ wenig "tatsächliches" Auftragsmedium erforderlich.

War man bislang immer dann, wenn es um den Erhalt einer qualitativ hochwertigen, insbesondere streifenfreien Auftragsschicht ging, bemüht, jegliche Lufteinschlüsse aus dem Auftragsmedium zu beseitigen, so schlägt die vorliegende Erfindung das gerade Gegenteil dieser in der Fachwelt vorherrschenden Meinung vor: Das Auftragsmedium soll nämlich nicht von Gas befreit, sondern gezielt aufgeschäumt, d. h. mit Gas versetzt werden. Darüber hinaus soll die Schaumstruktur der Auftragsschicht auch im Endprodukt erhalten bleiben.

Zugegebenermaßen ist das Aufbringen von schaumigem Medium auf Mate­ rialbahnen aus der DE 27 58 649 C2 an sich bekannt. Das Auftragsmedium wird gemäß der Lehre dieser Druckschrift jedoch nur aufgeschäumt, um trotz des Einsatzes geringerer Mengen von Trägerflüssigkeit für die das eigentliche Auftragsmedium bildenden Feststoffe dennoch eine streichfähige Masse erhalten zu können. Spätestens im Applikationsspalt werden die Bläschen des Auftragsmediumschaums dann jedoch aufgebrochen, um eine Auftragsschicht ohne Lufteinschlüsse zu erhalten. Die fertige Auftrags­ schicht weist somit keine schaumige Struktur auf. Auch nach Ansicht der DE 27 58 649 C2 ist es nämlich zum Erhalt einer ordnungsgemäßen, d. h. streifenfreien Oberflächenbeschichtung der Materialbahn erforderlich, eine Auftragsschicht ohne Luft- bzw. Gaseinschlüsse auf die Materialbahn aufzubringen.

Die EP 0 456 111 A1 beschreibt ein Verfahren zum Beschichten von Boden­ belägen und Tapeten. Bei diesen Materialbahnen kommt es insbesondere auf eine gleichmäßige Dicke der fertigen Materialbahn an, um beim Verlegen das Auftreten von Stößen zwischen nebeneinander angeordneten Bahnen zu vermeiden. Überdies ist dabei eine gute Bedeckung der Oberfläche der rohen Materialbahn zweitrangig, da das schaumige Auftragsmedium auf die rückwärtige, d. h. nach dem Verlegen nicht sichtbare Seite der Materialbahn aufgebracht wird. Die Laufgeschwindigkeit der Bahnen beträgt während des Beschichtungsvorgangs lediglich 8 m/min. Die bei dem Verfahren gemäß der EP 0 456 111 A1 vorliegenden Anwendungsbedingungen sind somit mit den Anwendungsbedingungen, wie sie für das erfindungsgemäße Verfahren, d. h. die Oberflächenvergütung von Materialbahnen, insbesondere aus Papier oder Karton, gelten, nicht vergleichbar.

Gemäß der DE-AS 11 36 662 werden Materialbahnen mit aufgeschäumtem Imprägniermittel behandelt, das in das Volumen der Materialbahn eingesaugt wird. Ziel dieser Druckschrift ist es, Luft anstelle von Flüssigkeit als hauptsächliches Trägermedium für die eigentlichen Imprägnierstoffe einzusetzen. Hierdurch soll zum einen eine effektivere Imprägnierung der Materialbahn erzielt und zum anderen eine von der Feuchte herrührende Reißneigung der Materialbahn vermindert werden. Auch bei diesem Anwendungsfall treten somit die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu bewältigenden Probleme nicht auf und sind gänzlich andere Anforderungen an die Qualität der aufgetragenen Schicht zu erfüllen.

Aus der DE 87 17 966 U1 ist es zwar ebenfalls bekannt, Papierbahnen mit schaumigem Material zu beschichten. Zu den die Behandlung des schaumi­ gen Mediums betreffenden Verfahrensdetails macht diese Druckschrift jedoch keine Angaben.

Zum weiteren Stand sei der Vollständigkeit halber auf die WO 98/02254, die EP 0 731 213 A1, die EP 0 677 314 A1, die EP 0 517 223 A1, die DE 41 39 735 A1, die DE 36 20 999 A1, die DE 30 38 940 A1, die DE 24 17 918 A1, die DE 22 59 740 A1, die DE 24 16 259 A1 und die US 5,149,341 verwiesen.

Erfindungsgemäß kann das Auftragsmedium in verschiedener Art und Weise aufgeschäumt werden:
Zum Aufschäumen des Auftragsmediums kann man dieses mit Gas, vor­ zugsweise Luft, versetzen. Dies kann beispielsweise in einer gesonderten Aufschäumvorrichtung oder unmittelbar in einem zum Auftragen des Auftragsmediums auf den laufenden Untergrund bestimmten Auftragswerk erfolgen.

Gemäß einer ersten Ausführungsvariante kann man das Gas über wenig­ stens eine Zufuhrleitung in das Auftragsmedium einleiten. Insbesondere dann, wenn das Auftragsmedium im Bereich eines Auftragswerks aufge­ schäumt wird, kann eine gleichmäßige Aufschäumung des Auftragsmediums dadurch erzielt werden, daß eine Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen über die Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds verteilt angeordnet ist. Dabei kann die Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen in einen sich über die gesamte Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds erstreckenden Kanal, beispiels­ weise einen Verteilkanal des Auftragswerks, münden. Aus diesen Gas- Zufuhrleitungen tritt das Gas in Form von Blasen aus und verteilt sich in dem vorbeiströmenden Auftragsmedium. Die mittlere Blasengröße kann dabei beispielsweise durch Variation des Querschnitts der Zufuhrleitungen und den Gasdruck beeinflußt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante kann man das Gas zusätzlich oder alternativ mechanisch in das Auftragsmedium einschlagen. Dies kann in konstruktiv einfacher Weise beispielsweise dadurch erfolgen, daß man das Gas mittels wenigstens einer sich drehenden und mit radial abstehenden Elementen versehenen Welle nach Art eines "Schneebesens" in das Auftragsmedium einschlägt. Die Größe der Gasbläschen kann in diesem Fall beispielsweise durch die Drehzahl der rotierenden Welle und die Anzahl der radial abstehenden Elemente beeinflußt werden.

Schließlich kann man zum Aufschäumen des Auftragsmediums in diesem auch eine Gas freisetzende chemische Reaktion hervorrufen. Hierzu kann man in das Auftragsmedium beispielsweise eine Flüssigkeit mit einem pH- Wert von weniger als 6 (pH < 6) einbringen, die in einer Reaktion mit dem CaCO₃ des Auftragsmediums zur Entwicklung von CO₂-Gas führt.

Festzuhalten ist, daß man die vorstehend beschriebenen Möglichkeiten zum Aufschäumen des Auftragsmediums auch in beliebiger Kombination ein­ setzen kann. So ist es möglich, Gas in das Auftragsmedium gleichzeitig einzuleiten und einzuschlagen oder gleichzeitig einzuleiten und chemisch zu erzeugen oder gleichzeitig einzuschlagen und chemisch zu erzeugen oder gar alle drei vorstehend genannten Möglichkeiten gleichzeitig einzusetzen.

Im Hinblick auf den erwünschten sparsamen Einsatz von eigentlichem Auftragsmedium wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß der Anteil des Gases in dem aufgeschäumten Auftragsmedium zwischen etwa 20 Vol.-% und etwa 80 Vol.-%, vorzugsweise zwischen etwa 30 Vol.-% und etwa 60 Vol.-%, beträgt. Der Feststoffgehalt in dem aufgeschäumten Auftragsmedium kann vorteilhafterweise zwischen etwa 5 Gew.-% und etwa 70 Gew.-% betragen. Bei der Aufbringung von Stärke kann der Feststoffgehalt beispielsweise zwischen etwa 5 Gew.-% und etwa 18 Gew.-%, bei der Aufbringung von Pigmentierungen zwischen etwa 15 Gew.-% und etwa 50 Gew.-%, und bei der Aufbringung von Streich­ farben zwischen etwa 40 Gew.-% und etwa 70 Gew.-% betragen.

Zur Erzielung der gewünschten Opazität der aufgeschäumten Auftrags­ schicht wird ferner vorgeschlagen, daß die mittlere Größe der in dem aufgeschäumten Auftragsmedium eingeschlossenen Bläschen höchstens etwa 10 µm, vorzugsweise zwischen etwa 1 µm und etwa 10 µm, beträgt. In diesem Größenbereich ist die Effizienz der von den Bläschen hervor­ gerufenen Lichtstreuung bzw. Lichtbrechung besonders hoch, da die Größe der Gasbläschen sich nicht mehr allzu sehr von der Wellenlänge sichtbaren Lichts unterscheidet. Die vorstehend genannte mittlere Größe der Bläschen kann beispielsweise dann erhalten werden, wenn die Größe der Bläschen höchstens etwa 200 µm beträgt.

Die vorstehend genannten Größenverhältnisse der in dem aufgeschäumten Auftragsmedium eingeschlossenen Bläschen kann man beispielsweise dadurch sicherstellen, daß man die Bläschen durch eine Scherbelastung des aufgeschäumten Auftragsmediums zerkleinert. Hierzu können beispielsweise radial abstehende Elemente einer Welle durch feststehende Spalte eines die Welle umgebenden Gehäuses oder durch Zwischenräume zwischen radial abstehenden Elementen oder/und durch Spalte einer benachbarten weiteren Welle hindurchbewegt werden.

Insbesondere dann, wenn das Aufschäumen des Auftragsmediums nicht unmittelbar vor bzw. in einem Auftragswerk zur Aufbringung des Auftrags­ mediums auf den laufenden Untergrund erfolgt, kann es vorteilhaft sein, wenn dem Auftragsmedium wenigstens ein den selbsttätigen Zerfall der Bläschen hemmender bzw. verzögernder Stabilisierungsstoff zugesetzt wird. Als Stabilisierungsstoffe kommen beispielsweise Tenside oder/und Stearate in Frage. Durch die hieraus resultierende Möglichkeit einer zumindest kurzzeitigen Zwischenlagerung des aufgeschäumten Auftrags­ mediums ist sichergestellt, daß die Anfälligkeit der gesamten Beschich­ tungsanlage gegenüber einer Betriebsunterbrechung infolge einer Störung eines der involvierten Teilprozesse im Vergleich mit einer Beschichtungs­ anlage, welche nicht aufgeschäumtes Auftragsmedium verarbeitet, nicht oder nur unwesentlich erhöht wird.

Das aufgeschäumte Auftragsmedium kann mittels einer Vielzahl unter­ schiedlicher Auftragseinheiten auf den laufenden Untergrund aufgebracht werden. So kann beispielsweise eine Auftragseinheit mit kurzer Einwirkzeit verwendet werden, vorzugsweise eine Auftragseinheit mit geschlossener Auftragskammer und sofortiger Fertigdosierung am Austrittsende der Auf­ tragskammer. Alternativ ist es jedoch ebenso möglich, eine Auftragseinheit mit langer Einwirkzeit zu verwenden, wobei dem Auftragswerk dieser Auftragseinheit in Laufrichtung des Untergrunds nachgeordnet und räumlich getrennt von diesem eine Vorrichtung zum Egalisieren oder/und Fertig­ dosieren der Auftragsschicht vorgesehen ist. Selbstverständlich kann auch eine Auftragseinheit eingesetzt werden, welche das Auftragsmedium bereits mit dem endgültigen Strichgewicht auf den laufenden Untergrund aufbringt (1 : 1-Auftrag). Als Auftragswerk kann beispielsweise ein Freistrahl- Düsenauftragswerk eingesetzt werden. Gemäß vorstehendem kann das auf­ geschäumte Auftragsmedium somit mit herkömmlichen Auftragseinheiten auf den laufenden Untergrund aufgebracht werden, die ihre Funktions­ fähigkeit auch bei den hohen Laufgeschwindigkeiten (< 2000 m/min) der Materialbahnen in modernen Streich- bzw. Beschichtungsvorrichtungen unter Beweis gestellt haben.

Wie vorstehend bereits angesprochen, kann das Auftragsmedium in einem Auftragswerk zum Auftragen des Auftragsmediums auf den laufenden Untergrund aufgeschäumt werden. Man kann das Auftragsmedium jedoch auch aufschäumen, bevor man es einem derartigen Auftragswerk zuführt.

Bei bestimmten Auftragsmedien kann es vorteilhaft sein, daß man sie nach dem Aufschäumen eine vorbestimmte Zeit ruhen läßt, bevor man sie dem Auftragswerk zuführt. Dies kann beispielsweise dann von Vorteil sein, wenn das Auftragsmedium nach dem Aufschäumen eine zu grobe Blasenstruktur aufweist, welche sich auch durch Scherbeanspruchung nicht oder nur unzureichend verfeinern läßt. Während der Ruhephase des Auftragsmediums können beispielsweise größere Bläschen zerplatzen, so daß sich die Schaumstruktur selbsttätig verfeinert. Ferner kann es während der Ruhephase zu einer Entmischung von größeren und kleineren Bläschen kommen, so daß man durch gezielten Abgreifen lediglich der Fraktion feinerer Schaumstruktur ein Auftragsmedium mit der vorstehend genannten gewünschten mittleren Bläschengröße erhalten kann.

Um das Querprofil der aufgeschäumten Auftragsschicht in gewünschter Weise einstellen bzw. beeinflussen zu können, wird vorgeschlagen, daß das Auftragswerk eine Mehrzahl von in Querrichtung des laufenden Untergrunds aufeinanderfolgenden Abschnitten umfaßt, und daß die Aufschäum- oder/und Schaumbehandlungsbedingungen in diesen Abschnitten voneinan­ der unabhängig einstellbar sind.

Die auf den laufenden Untergrund aufgebrachte schaumige Auftragsschicht kann mittels eines profilierten Rakelstabs oder/und mittels eines Rakelstabs mit glatter Oberfläche oder/und einer Rakelklinge egalisiert oder/und fertigdosiert werden. Die Rakelstäbe sollten dabei vorzugsweise einen Durchmesser von mindestens 10 mm aufweisen. Die Profilierung der Rakel­ staboberfläche kann dabei durch mechanische spanabhebende oder/und verformende Bearbeitung der Oberfläche des Rakelstabs (z. B. Drehen, Fräsen, Eindrücken oder dergleichen), chemische Behandlung dieser Ober­ fläche (z. B. Ätzen oder dergleichen), elektrische Bearbeitung dieser Oberfläche (z. B. Funkenerosion oder dergleichen) oder durch Umwickeln der Oberfläche des Rakelstabs mit Draht erhalten werden.

Im Anschluß an die Egalisierung oder/und Fertigdosierung kann man die Auftragsschicht trocknen. Hierzu kann beispielsweise ein Infrarottrockner oder/und ein Lufttrockner oder/und eine andere geeigenete Trocknungs­ vorrichtung eingesetzt werden. Bei der Wahl der Trocknungsvorrichtung und der Durchführung des Trocknens der Auftragsschicht ist lediglich darauf zu achten, daß die schaumige Struktur nicht durch einen zu langsamen oder zu schnellen Entzug von Feuchtigkeit zerstört wird.

Damit mittels der Auftragsschicht die gewünschte Abdeckung der offenen und rauhen Struktur der Materialbahn sichergestellt werden kann, wird vorgeschlagen, daß die Dicke der getrockneten Auftragsschicht zwischen etwa 10 µm und etwa 200 µm, vorzugsweise zwischen etwa 20 µm und etwa 80 µm, beträgt.

Auf die aufgeschäumte Auftragsschicht kann wenigstens eine weitere Auftragsschicht aufgebracht werden, beispielsweise eine Deckschicht, die mit nicht aufgeschäumten Auftragsmedium ausgeführt ist. Derartige Deckschichten wurden auch schon bei herkömmlichen voluminösen Auftragsschichten eingesetzt, wenn eine qualitativ besonders hochwertige Oberfläche erzielt werden sollte.

Als Auftragsmedien können beispielsweise Leim oder/und Stärke oder/und pigmenthaltige Dispersionen oder/und Offset-Streichfarben oder/und Tiefdruck-Streichfarben verwendet werden.

Gemäß weiteren Gesichtspunkten betrifft die Erfindung ferner eine Vorrichtung zum Beschichten einer Materialbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, mit einer Auftragsschicht aus flüssigem oder pastösem Auftragsmedium, sowie ein Auftragsmedium zur Beschichtung einer derartigen Materialbahn. Hinsichtlich der Ausgestaltungs- und Weiter­ bildungsmöglichkeiten dieser Vorrichtung und dieses Auftragsmediums sowie der hiermit erzielbaren Vorteilen bei der Beschichtung der Materialbahn sei auf die vorstehende Diskussion des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens verwiesen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert werden: Es stellt dar:

Fig. 1 eine Auftragseinheit mit langer Einwirkzeit zur Aufbringung aufgeschäumten Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn;

Fig. 2 eine Darstellung ähnlich Fig. 1 einer Auftragseinheit mit kurzer Einwirkzeit;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäß beschichteten Materialbahn;

Fig. 4 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungs­ variante zum Einbringen von Gasbläschen in das Auftragsmedium;

Fig. 5 eine Ansicht ähnlich Fig. 4 einer weiteren Ausführungs­ variante zum Einbringen von Gasbläschen in das Auftragsmedium; und

Fig. 6a und 6b eine Stirnansicht (Fig. 6a) und eine Draufsicht (Fig. 6b) einer weiteren Ausführungsvariante zum Einbringen von Gasbläschen in das Auftragsmedium.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Auftragsvorrichtung ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Die Auftragsvorrichtung dient zum Beschichten einer sich in Richtung des Pfeils L bewegenden Materialbahn 12 mit einer Schicht 14 aus aufgeschäumten Auftragsmedium 16. Die Materialbahn 12 ist im Bereich der Auftragsvorrichtung 10 um eine Stützwalze 18 herumgeführt.

Das Auftragsmedium 16 wird in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungs­ beispiel von einem Freistrahl-Düsenauftragswerk 20 unmittelbar auf die Materialbahn 12 aufgebracht. Die Auftragsvorrichtung 10 dient also zum direkten Beschichten der Materialbahn 12. Gleichwohl ist die Erfindung auch bei Auftragsvorrichtungen zum indirekten Beschichten von Materialbahnen einsetzbar, d. h. bei Auftragsvorrichtungen, bei welchen das Auftrags­ medium zunächst auf ein Übertragselement, beispielsweise eine Übertrags­ walze, aufgebracht wird, von welcher es dann auf die Materialbahn übertragen wird.

Das Auftragswerk 20 kann das Auftragsmedium 16 entweder bereits mit dem endgültigen Strichgewicht oder im Überschuß aufbringen. Insbesondere im letztgenannten Fall kann, in Laufrichtung L hinter dem Auftragswerk 20 und von diesem in einem Abstand I angeordnet, eine in Fig. 1 lediglich grob schematisch dargestellte Rakeleinrichtung 22 vorgesehen sein. Die Rakel­ einrichtung 22 kann in beiden Fällen zum Egalisieren und im letztgenannten Fall (was in Fig. 1 jedoch der Übersichtlichkeit der Zeichnung halber nicht dargestellt ist) auch zum Fertigdosieren der Auftragsschicht 14 dienen. Die Rakelvorrichtung 22 ist in Fig. 1 als Rakelvorrichtung mit Rakelstab 22a dargestellt, wobei der Rakelstab 22a eine glatte oder eine profilierte Oberfläche aufweisen kann. Grundsätzlich kann die Auftragsschicht 14 jedoch auch mittels einer Rakelklinge egalisiert oder/und fertigdosiert werden. Beim Einsatz der Rakelvorrichtung 22 ist erfindungsgemäß darauf zu achten, daß die schaumige Struktur der Auftragsschicht 14 beim Egalisieren oder/und Fertigdosieren erhalten bleibt.

In Laufrichtung L hinter der Rakelvorrichtung 22 ist eine Trocknungs­ vorrichtung 24 angeordnet, welche der Auftragsschicht 14 und gegebenfalls der Materialbahn 12 überschüssige Feuchtigkeit entzieht, ohne dabei die schaumige Struktur der Auftragsschicht 14 zu zerstören. Die Trocknungs­ vorrichtung 24 ist in Fig. 1 grob schematisch als Gebläse dargestellt. Anstelle eines Gebläses kann jedoch auch ein Infrarottrockner oder eine andere geeignete Trocknungsvorrichtung eingesetzt werden.

Da das Auftragsmedium 16 zwischen dem ersten Kontakt mit der Material­ bahn 12 und der Rakelvorrichtung 22 eine erhebliche Strecke I zurück­ zulegen hat, ist die Auftragsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 der Gruppe von Auftragsvorrichtungen mit langer Einwirkzeit zuzuordnen. Wie in Fig. 2 dargestellt ist, kann die Erfindung jedoch auch bei Auftragsvorrichtungen mit kurzer Einwirkzeit zur Anwendung gebracht werden.

Gemäß Fig. 2 wird das Auftragsmedium im aufgeschäumten Zustand einer Auftragskammer 120a eines Auftragswerks 120 zugeführt. Die Auftrags­ kammer 120a ist bezogen auf die Laufrichtung L der um die Stützwalze 118 herumgeführten Materialbahn 112 einlaufseitig von einem Blendenkörper 120b und auslaufseitig von einer Rakelklinge 120c begrenzt. In der Auftragskammer 120a wird das Auftragsmedium 116 mit der Materialbahn 112 in Kontakt gebracht, und die sich an der Oberfläche der Materialbahn bildende Auftragsschicht 114 wird unmittelbar beim Verlassen der Auftragskammer 120a von der Rakelklinge 120c egalisiert und fertigdosiert.

Um den in der Auftragskammer 120a herrschenden Druck des Auftrags­ mediums 116 in einfacher Weise auf einem gewünschten Wert halten zu können, wird das Auftragsmedium 116 der Auftragskammer 120a im Über­ schuß zugeführt. Das überschüssige Auftragsmedium kann die Auftrags­ kammer an der Blende 120b vorbei verlassen, was in Fig. 2 schematisch bei 120d angedeutet ist.

Im Anschluß an das Auftragswerk 120 kann wiederum eine Trocknungs­ vorrichtung vorgesehen sein, wie sie vorstehend am Beispiel der Ausführungsform gemäß Fig. 1 beschrieben worden ist.

Sowohl mit der Auftragsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 als auch mit der Auftragsvorrichtung 110 gemäß Fig. 2 kann eine Materialbahn 12 erhalten werden, deren gegebenenfalls offene und rauhe Oberflächenstruktur mittels einer Auftragsschicht 14 abgedeckt ist, wobei die schaumige Struktur der Auftragsschicht 14 auch noch im fertigen Endprodukt erhalten ist. Eine derartige beschichtete Materialbahn 12 ist beispielsweise in Fig. 3 dargestellt. In Fig. 3 ist durch eine Vielzahl von Bläschen 14a kleinen Durchmessers, Bläschen 14b mittleren Durchmessers und Bläschen 14c großen Durchmessers grob schematisch auch die schaumige Struktur der Auftragsschicht 14 angedeutet. Nicht zuletzt die Größenverteilung der Bläschen begünstigt eine starke Lichtstreuung bzw. Lichtbrechung, so daß die Auftragsschicht 14 eine hohe Opazität und somit ein hohes Abdeck­ vermögen aufweist.

Wie in Fig. 3 ferner dargestellt ist, kann die schaumige Auftragsschicht 14 noch von einer in einem weiteren Beschichtungsvorgang aufgebrachten Deckschicht 26 bedeckt sein, welche vorzugsweise von einem Auftrags­ medium ohne schaumige Struktur gebildet ist.

Das Auftragsmedium kann in verschiedener Art und Weise aufgeschäumt werden. Beispielsweise kann gemäß Fig. 4 in einem sich in Querrichtung Q der Auftragsvorrichtung 10 erstreckenden Verteilkanal 28 ein Gaszuführrohr 30 angeordnet sein. Das Gaszuführrohr 30 verfügt über eine Mehrzahl von Gasaustrittsöffnungen 30a, aus denen Gasbläschen 32 austreten und in das über den Verteilkanal 28 zugeführte Auftragsmedium 16 gelangen.

Gemäß Fig. 5 können die Gasbläschen 132 auch über eine Mehrzahl geson­ derter Gaszufuhrleitungen 130 in den Verteilkanal 128 und somit das Auftragsmedium 116 eingeleitet werden. Wie in Fig. 5 weiter dargestellt ist, kann jeder dieser Gaszufuhrleitungen 130 ein Steuerventil 134 zugeordnet sein zur Variation des Durchlaßquerschnitts der jeweiligen Gaszufuhrleitung 130. Sind diese Ventile 134 unabhängig voneinander ansteuerbar, so kön­ nen die Aufschäumungsbedingungen in einer Mehrzahl von in Querrichtung Q einander benachbart angeordneten Abschnitten 128a des Verteilkanals 128 unabhängig voneinander gezielt beeinflußt werden. Dies ermöglicht es, das Querprofil der Auftragsschicht 14 bzw. 114 gezielt zu beeinflussen.

In den Fig. 6a und 6b ist eine weitere Möglichkeit zum Aufschäumen des Auftragsmediums 16 dargestellt, und zwar wird Gas, vorzugsweise Luft, in das Auftragsmedium mit einer Art "Schneebesen" eingeschlagen. Das Auftragsmedium 16 ist hierzu in einer Wanne 240 aufgenommen, und ober­ halb des Auftragsmediums 16 befindet sich Luft 242. In der Wanne 240 ist eine sich drehende Welle 244 angeordnet, von welcher radial Paddel 246 abstehen. Die Welle 244 ist bezüglich des Pegels 16a des Auftragsmediums 16 derart angeordnet, daß sich die Paddel 246 auf ihrem Umlauf um die Welle 244 zumindest teilweise durch die Luft 242 bewegen. Beim Wieder­ eintauchen in das Auftragsmedium 16 kommt es zu Verwirbelung des Auftragsmediums, infolge derer Luftbläschen in das Auftragsmedium 16 gelangen. Diese Luftbläschen werden von den Paddeln 246 auf ihrem weiteren Umlauf mitgenommen und somit im gesamten Auftragsmedium 16 verteilt.

In Fig. 6a ist ferner eine Zuführleitung 350 dargestellt, über welche Chemikalien in die Wanne 240 eingeleitet werden können. Diese Chemi­ kalien können beispielsweise Stoffe umfassen, welche mit dem Auftrags­ medium unter Freisetzung von Gas reagieren. Dies stellt eine weitere Möglichkeit dar, Gasbläschen in das Auftragsmedium 16 einzubringen.

Festzuhalten ist, daß die drei vorstehend beschriebenen Möglichkeiten, das Auftragsmedium aufzuschäumen, nämlich "Einblasen von Luft", "Einschla­ gen von Luft" und "chemische Reaktion", auch in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden können.

Die vorstehend angesprochenen Chemikalien können jedoch auch Tenside oder/und Stearate sein, welche zur Stabilisierung der Schaumstruktur des Auftragsmediums 16 dienen. Die Stabilisierung der Schaumstruktur ermöglicht es zum einen, das aufgeschäumte Auftragsmedium 16 für eine vorbestimmte Zeit in einem Auftragsmedium-Reservoir 56 (siehe Fig. 1) zwischenzulagern, bevor es dem Auftragswerk 20 bzw. 120 zugeführt wird. Diese Zwischenspeicherung erhöht die Betriebssicherheit der gesamten Streichvorrichtung 10 bzw. 110. Zum anderen erleichtert die Stabilisierung der Schaumstruktur des Auftragsmediums 16 die weitere Behandlung der Auftragsschicht 14, insbesondere deren Trocknung unter Erhalt der Schaumstruktur.

Anhand von Fig. 6b soll ferner eine Möglichkeit aufgezeigt werden, wie Größenverteilung der Gasbläschen beeinflußt werden kann, nachdem die Schaumstruktur mittels wenigstens eines der vorstehend beschriebenen drei Verfahren einmal erhalten worden ist. Insbesondere ist hierbei die Zerkleinerung der Bläschen des Auftragsmediumschaums von Interesse, da Auftragsmedium mit feiner Schaumstruktur Licht effizienter beugt bzw. bricht als Auftragsmedium mit grober Schaumstruktur. Gemäß Fig. 6a und 6b sind in der Wanne 240 Barrieren 248 vorgesehen, zwischen denen sich die Paddel 246 zumindest auf einem Teil ihres Umlaufwegs um die Welle 244 hindurchbewegen. Hierdurch wird das Auftragsmedium 16 zwischen den sich aneinander vorbeibewegenden Flächen der Barrieren 248 und der Paddel 246 einer Scherbelastung unterworfen, welche größere Bläschen in kleinere Bläschen zerteilt.

Obgleich vorstehend die Zerkleinerung der Gasbläschen am Beispiel der Paddelwelle 244/246 beschrieben worden ist, mit der auch Gas in das Auftragsmedium 16 eingeschlagen worden ist, versteht es sich, daß eine derartige Scherbelastung des Auftragsmediums 16 auch mittels einer Paddelwelle herbeigeführt werden kann, die sich vollständig im Auftrags­ medium bewegt, d. h. einer Welle, deren Paddel das Auftragsmedium nie verlassen. Schließlich können die Barrieren auch von den Paddeln einer zweiten Paddelwelle gebildet sein, deren Paddel sich im Überlappungs­ bereich der Paddel gegensinnig zu den Paddeln der ersten Paddelwelle bewegen.

Claims (67)

1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer Auftragsschicht (14) aus flüssigem oder pastösem Auftragsmedium (16) beschichteten Materialbahn (12), insbesondere aus Papier oder Karton,
wobei das Auftragsmedium (16) auf einen laufenden Unter­ grund aufgebracht wird, der bei direktem Auftrag die Oberfläche der Materialbahn (12) ist bzw. bei indirektem Auftrag die Oberfläche eines Übertragselements, beispielsweise einer Übertragswalze, ist, von welcher das Auftragsmedium dann an die Oberfläche der Materialbahn übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man das Auftragsmedium (16) in aufgeschäumtem Zustand an den laufenden Untergrund (12) abgibt und die schaumige Struktur der Auftragsschicht (14) auch im fertigen Endprodukt beibehält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Auftragsmedium (16) zum Aufschäumen mit Gas (32; 132; 242), vorzugsweise Luft, versetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gas (32; 132) über wenig­ stens eine Zufuhrleitung (30; 130) in das Auftragsmedium (16) einleitet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen (130) über die Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds (12) verteilt angeordnet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen (130) in einen sich über die gesamte Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds (12) erstreckenden Kanal (128) mündet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gas (242) zum Aufschäumen mechanisch in das Auftragsmedium (16) einschlägt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gas (242) mittels wenigstens einer sich drehenden und mit radial abstehenden Elementen (246) versehenen Welle (244) in das Auftragsmedium (16) einschlägt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man in dem Auftragsmedium (16) zum Aufschäumen eine Gas freisetzende chemische Reaktion hervorruft.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Gases in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) zwischen etwa 20 Vol.-% und etwa 80 Vol.-%, vorzugsweise zwischen etwa 30 Vol.-% und etwa 60 Vol.-%, beträgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) zwischen etwa 5 Gew.-% und etwa 70 Gew.-% beträgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Größe der in dem aufge­ schäumten Auftragsmedium (16) eingeschlossenen Bläschen (14a, 14b, 14c) höchstens etwa 10 µm, vorzugsweise zwischen etwa 1 µm und etwa 10 µm, beträgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) eingeschlossenen Bläschen (14a, 14b, 14c) höchstens etwa 200 µm beträgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bläschen (14a, 14b, 14c) durch eine Scherbelastung des aufgeschäumten Auftragsmediums (16) zerkleinert.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß radial abstehende Elemente (246) einer Welle (244) durch feststehende Spalte (248) eines die Welle (244) umgebenden Gehäuses (240) hindurchbewegt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß radial abstehende Elemente (246) einer Welle (244) durch Zwischenräume zwischen radial abstehenden Elementen oder/und durch Spalte einer benachbarten weiteren Welle hindurchbewegt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem Auftragsmedium (16) wenigstens ein den selbsttätigen Zerfall der Bläschen hemmender bzw. verzögernder Stabilisierungsstoff zugesetzt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man als Stabilisierungsstoff ein Tensid oder/und ein Stearat verwendet.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Auftragseinheit (120) mit kurzer Einwirkzeit verwendet, vorzugsweise eine Auftragseinheit mit geschlossener Auftragskammer und sofortiger Fertigdosierung.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Auftragseinheit (20/22) mit langer Einwirkzeit verwendet, wobei einem Auftragswerk (20) in Laufrichtung (L) des Untergrunds (12) nachgeordnet und räumlich getrennt von dem Auftragswerk (20) eine Vorrichtung (22) zum Egalisieren oder/und Fertigdosieren der Auftragsschicht (14) vorgesehen ist.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Auftragseinheit (20) verwendet, welche das Auftragsmedium (16) mit dem endgültigen Strichgewicht auf den laufenden Untergrund (12) aufbringt.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Freistrahl-Düsenauftragswerk (20) verwendet.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Auftragsmedium (16) in einem Auftragswerk (20; 120) zum Auftragen des Auftragsmediums (16) auf den laufenden Untergrund (12) aufschäumt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Auftragsmedium (16) aufschäumt, bevor man es einem Auftragswerk (20; 120) zum Auftragen des Auftragsmediums (16) auf den laufenden Untergrund (12) zuführt.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß man das aufgeschäumte Auftrags­ medium (16) eine vorbestimmte Zeit ruhen läßt, bevor man es dem Auftragswerk (20; 120) zuführt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragswerk eine Mehrzahl von in Querrichtung (Q) des laufenden Untergrunds (12) aufeinander­ folgenden Abschnitten (128a) umfaßt, und daß die Aufschäum- oder/und Schaumbehandlungsbedingungen in diesen Abschnitten voneinander unabhängig einstellbar sind.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß man die Auftragsschicht (14) mittels eines profilierten Rakelstabs oder/und mittels eines Rakelstabs (22a) mit glatter Oberfläche oder/und einer Rakelklinge egalisiert oder/und fertigdosiert.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Rakelstab (22a) einen Durchmesser von mindestens 10 mm aufweist.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß man die Auftragsschicht (14) trocknet.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Trocknen einen Infrarot­ trockner oder/und einen Lufttrockner (24) einsetzt.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der trockenen Auftrags­ schicht (14) zwischen etwa 10 µm und etwa 200 µm, vorzugsweise zwischen etwa 20 µm und etwa 80 µm, beträgt.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Auftragsschicht (14) eine weitere Auftragsschicht (26) aufbringt.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß man die weitere Auftragsschicht (26) als Deckschicht mit nicht aufgeschäumtem Auftragsmedium ausführt.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß man als Auftragsmedium (16) Leim oder/und Stärke oder/und pigmenthaltige Dispersionen oder/und Offset-Streichfarben oder/und Tiefdruck-Streichfarben verwendet.

34. Vorrichtung zum Beschichten einer Materialbahn (12), insbesondere aus Papier oder Karton, mit einer Auftragsschicht (14) aus flüssigem oder pastösem Auftragsmedium (16), umfassend:
ein Auftragswerk (20), welches das Auftragsmedium (16) an einen laufenden Untergrund (12) abgibt, der bei direktem Auftrag die Oberfläche der Materialbahn ist bzw. bei indirektem Auftrag die Oberfläche eines Übertragselements, beispielsweise einer Übertragswalze, ist, von welcher das Auftragsmedium dann an die Oberfläche der Materialbahn übertragen wird,
gewünschtenfalls zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragswerk (20) das Auftrags­ medium (16) in aufgeschäumtem Zustand an den laufenden Unter­ grund (12) abgibt, und die schaumige Struktur der Auftragsschicht (14) auch im fertigen Endprodukt erhalten ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Gaszufuhrleitung (30; 130) vorgesehen ist zum Zuführen von Gas (132) in das Auftrags­ medium (16).

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen (130) über die Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds (12) verteilt angeordnet ist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrzahl von Gas-Zufuhrleitungen (130) in einen sich über die gesamte Arbeitsbreite des laufenden Untergrunds (12) erstreckenden Kanal (128) mündet.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (244/246) vorgesehen ist zum mechanischen Einschlagen des Gases (242) in das Auftrags­ medium (16).

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschlagvorrichtung (244/246) wenigstens eine sich drehende und mit radial abstehenden Elementen (246) versehene Welle (244) umfaßt.

40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß man in dem Auftragsmedium (16) zum Aufschäumen eine Gas freisetzende chemische Reaktion hervorruft.

41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Gases in dem aufge­ schäumten Auftragsmedium (16) zwischen etwa 20 Vol.-% und etwa 80 Vol.-%, vorzugsweise zwischen etwa 30 Vol.-% und etwa 60 Vol.-%, beträgt.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) zwischen etwa 5 Gew.-% und etwa 70 Gew.-% beträgt.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Größe der in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) eingeschlossenen Bläschen (14a, 14b, 14c) höchstens etwa 10 µm, vorzugsweise zwischen etwa 1 µm und etwa 10 µm, beträgt.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der in dem aufgeschäumten Auftragsmedium (16) eingeschlossenen Bläschen (14a, 14b, 14c) höchstens etwa 200 µm beträgt.

45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (244/246/248) vorgesehen ist zum Zerkleinern der Bläschen mittels einer Scherbelastung des aufgeschäumten Auftragsmediums (16).

46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungsvorrichtung eine Welle (244) mit radial abstehenden Elementen (246) umfaßt, welche durch feststehende Spalte (248) eines die Welle umgebenden Gehäuses (140) hindurchbewegt werden.

47. Vorrichtung nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungsvorrichtung eine Welle (244) mit radial abstehenden Elementen (246) umfaßt, welche durch Zwischenräume zwischen radial abstehenden Elementen oder/und durch Spalte einer benachbarten weiteren Welle hindurchbewegt werden.

48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß dem Auftragsmedium (16) wenigstens ein den selbsttätigen Zerfall der Bläschen hemmender bzw. verzögernder Stabilisierungsstoff zugesetzt ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Stabilisierungsstoff ein Tensid oder/und ein Stearat ist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Auftragseinheit (120) mit kurzer Einwirkzeit umfaßt, vorzugsweise eine Auftragseinheit (120) mit geschlossener Auftragskammer und sofortiger Fertigdosierung.

51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Auftragseinheit (20/22) mit langer Einwirkzeit umfaßt, wobei einem Auftragswerk (20) in Laufrichtung (L) des Untergrunds (12) nachgeordnet und räumlich getrennt von dem Auftragswerk (20) eine Vorrichtung (22) zum Egalisieren oder/und Fertigdosieren der Auftragsschicht (14) vorgesehen ist.

52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Auftragseinheit (20) umfaßt, welche das Auftragsmedium (16) mit dem endgültigen Strichgewicht auf den laufenden Untergrund (12) aufbringt.

53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Freistrahl-Düsenauftragswerk (20) umfaßt.

54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschäumvorrichtung in einem Auftragswerk (20; 120) zum Auftragen des Auftragsmediums (16) auf den laufenden Untergrund (12) integriert ist.

55. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschäumvorrichtung in Zuführrichtung des Auftragsmediums (16) vordem Auftragswerk (20; 120) zum Auftragen des Auftragsmediums (16) auf den laufenden Untergrund (12) angeordnet ist.

56. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß ein Reservoir vorgesehen ist, in welchem das aufgeschäumte Auftragsmedium eine vorbestimmte Zeit ruht, bevor es dem Auftragswerk zugeführt wird.

57. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragswerk (20; 120) eine Mehrzahl von in Querrichtung (Q) des laufenden Untergrunds (12) aufeinanderfolgenden Abschnitten (128a) umfaßt, und daß die Aufschäum- oder/und Schaumbehandlungsbedingungen in diesen Abschnitten voneinander unabhängig einstellbar sind.

58. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zum Egalisieren oder/und Fertigdosieren der Auftragsschicht (14) vorgesehen ist, welche einen profilierten Rakelstab oder/und einen Rakelstab (22a) mit glatter Oberfläche oder/und eine Rakelklinge (120c) umfaßt.

59. Vorrichtung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß der Rakelstab (22a) einen Durchmesser von mindestens 10 mm aufweist.

60. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (24) zum Trocknen der Auftragsschicht (14) vorgesehen ist.

61. Vorrichtung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungsvorrichtung einen Infrarottrockner oder/und einen Lufttrockner (24) umfaßt.

62. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der trockenen Auftragsschicht (14) zwischen etwa 10 µm und etwa 200 µm, vorzugsweise zwischen etwa 20 µm und etwa 80 µm, beträgt.

63. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsschicht (14) mittels einer weiteren Auftragsschicht (26) abgedeckt ist.

64. Vorrichtung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Auftragsschicht (26) als Deckschicht mit nicht aufgeschäumten Auftragsmedium ausgeführt ist.

65. Vorrichtung nach Anspruch 34 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragsmedium (16) Leim oder/und Stärke oder/und pigmenthaltige Dispersionen oder/und Offset-Streichfarben oder/und Tiefdruck-Streichfarben ist.

66. Auftragsmedium (16) zur Beschichtung einer Materialbahn (12), insbesondere aus Papier oder Karton, mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 33 oder/und einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens einen den selbsttätigen Zerfall der Bläschen (14a, 14b, 14c) hemmenden bzw. verzögernden Stabilisierungsstoff umfaßt.

67. Auftragsmedium nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß der Stabilisierungsstoff ein Tensid oder/und ein Stearat umfaßt.