DE19924804A1

DE19924804A1 - Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Polyurethanschäumen mit adhäsiver Oberfläche

Info

Publication number: DE19924804A1
Application number: DE19924804A
Authority: DE
Inventors: Bernd Zaschke; Kirsten Schmaler; Peter Falke
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1999-05-29
Filing date: 1999-05-29
Publication date: 2000-11-30
Anticipated expiration: 2019-05-30
Also published as: US6337356B1; DE19924804C2; DE19924804C5; CA2308540A1

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden PUR-Schäumen mit adhäsiver Oberfläche durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Polyetherolgemisch (b) besteht aus DOLLAR A b1) mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primären OH-Gruppen > 50%, DOLLAR A b2) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei- bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols > 30 Gew.-% beträgt, in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, und DOLLAR A b3) mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei- bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt. DOLLAR A Gegenstände der Erfindung sind weiterhin die nach diesem Verfahren hergestellten schallabsorbierenden PUR-Schäume sowie deren Verwendung als Dämpfungsmaterial.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von schall absorbierenden PUR-Schäumen mit adhäsiver Oberfläche durch Umset zung von organischen und/oder modifizierten organischen Polyiso cyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufwei senden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), wobei ein spezielles Polyetherolge misch eingesetzt wird.

Die Herstellung von Polyurethanen (PUR) durch Umsetzung von orga nischen Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, beispielsweise Polyoxyalkylenpoly aminen und/oder vorzugsweise organischen Polyhydroxylverbindun gen, insbesondere Polyetherolen mit Molekulargewichten von z. B. 300 bis 6000, und gegebenenfalls Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln mit Molekulargewichten bis ca. 400 in Gegen wart von Katalysatoren, Treibmitteln, Flammschutzmitteln, Hilfs mitteln und/oder Zusatzstoffen ist bekannt und wurde vielfach be schrieben. Eine zusammenfassende Übersicht über die Herstellung von PUR wird z. B. im Kunststoffhandbuch, Band VII, Polyurethane, Carl-Hanser-Verlag, München, 1. Auflage 1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen, sowie 2. Auflage 1983 und 3. Auflage 1993, herausgegeben von Dr. G. Oertel, gegeben.

Das Hauptanwendungsgebiet für kalthärtende Weichschaumstoffe sind Polsterelemente für die Möbelindustrie und Sitzelemente für die Autoindustrie. Daneben finden zahlreiche PUR-Weichschäume für schalldämpfende Zwecke, wie z. B. beim Automobilteppich, Anwen dung.

Das offenporige Schaumgerüst bietet günstige Voraussetzungen für eine Luftschallabsorption. Das Dämpfungsverhalten der Weich schaumstoffe, das z. B. durch den sogenannten Verlustfaktor η beschrieben werden kann, wird in zahlreichen Schriften als eine Größe zur Optimierung des Schalldämpfungsmaßes angesehen. Der Verlustfaktor η

η = W_V/2πW_r

bringt zum Ausdruck, welcher Schallanteil während einer Schwin gungsperiode irreversibel in Wärme umgewandelt wird. Hohe Ver lustfaktoren bewirken demzufolge eine höhere Schalldämpfung.

In einer Reihe von Schriften werden zunächst schallabsorbierende PUR-Weichschäume beschrieben, die jedoch keine adhäsive Teppich oberfläche aufweisen.

So wird in der DE-A-27 51 774 ein schalldämmendes Verbundsystem auf Basis einer Kombination von Hartschaum- und Weichschaumpolyolen beschrieben, das hohe Anteile an Schwerstoffen enthält, was sich ungünstig auf das Flächengewicht des Werkstückes auswirkt.

In EP-A-433878 werden Teppichschäume mit viskoelastischen Eigen schaften aufgezeigt. Diese bestehen aus einer speziellen Kombina tion von hydrophilen und hydrophoben Polyolen. Diese Systeme ver fügen über ein gutes Schallabsorptionsverhalten, entmischen sich jedoch nach kurzer Zeit während der Lagerung, wenn nicht perma nent gerührt wird. DE-A-39 42 330 beschreibt ebenfalls spezielle Polyolmischungen zur Herstellung derartiger viskoelastischer Schaumstoffe.

In EP-A-331941 werden Akustikschäume mit einem Verlustfaktor von < 0,5 beansprucht. Diese Schaumstoffe werden durch eine Kombina tion von speziellen hydrophilen und hydrophoben Polyetherolen hergestellt. Schalldämpfende Eigenschaften lassen sich nach DE-A-40 01 044 durch eine Kombination von Polyester- und Polyether alkoholen erreichen. Diese Systeme neigen sehr stark zur Entmi schung.

In ausgewählten Fällen wird versucht, durch eine spezielle Verar beitung, insbesondere bei starker Untervernetzung, einen adhäsi ven Oberflächencharakter der Schäume einzustellen. Dabei wird in der Regel bei einer Kennzahl von ca. 60 bis 80 verschäumt. (Die Kennzahl gibt das Äquivalenzverhältnis der Isocyanatkomponente zur Polyolkomponente an.) So wird in DE-A-37 10 731 ein derartiger Weichschaumstoff mit schallisolierenden und entdröhnenden Eigen schaften beschrieben. Diese bei relativ hohen Rohdichten gefer tigten Teppichelemente werden mit einer adhäsiven Oberfläche gefertigt. Die als besonderer Vorzug erzielten adhäsiven Ober flächeneigenschaften erfordern ein Verschäumen in einem Kennzahl bereich von < 80, vorzugsweise ca. 70.

In DE-A-35 10 932 wird eine relativ aufwendige Methode beschrieben, um einen Schaumstoff nachträglich adhäsiv zu beschichten. DE-A-41 29 666 verwendet miteinander unverträgliche Polyole, die sich langsam entmischen. Durch hohe Anteile an ethylenoxidreichen Polyolen und Einhaltung von Kennzahlen < 80 läßt sich eine adhä sive Teppichoberfläche erzielen.

Die im Stand der Technik aufgeführten Erfindungen gestatten durchaus die Herstellung von Weichschaumstoffen mit schall absorbierenden Eigenschaften und einer adhäsiven Oberfläche, wobei es bei dieser Stoffklasse noch ein beachtliches Verbesse rungspotential im Hinblick auf die Eigenschaften und die Verarbeitbarkeit gibt. Insbesondere ist zu berücksichtigen, daß bei den gemäß dem Stand der Technik erforderlichen Kennzahlen < 80, häufig < 70, die mechanischen Eigenschaften der Teppiche häu fig unbefriedigend sind.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, schallabsorbierende, leicht zu verarbeitende, weiche PUR-Schaumstoffe mit einem Ver lustfaktor < 0,3 und einer adhäsiven Oberfläche zu erzeugen.

Die Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß zur Herstellung der schall absorbierenden PUR-Schäume ein Polyetherolgemisch (b), bestehend aus

1. mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primären OH-Grup pen < 50%,
2. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis acht funktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt, in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, und
3. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/ oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Poly etherols < 30 Gew.-% beträgt,

eingesetzt wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden PUR-Schäumen mit adhäsiver Oberfläche durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organi schen Polyisocyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasser stoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebe nenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Polyetherolgemisch (b) besteht aus

1. mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primären OH-Grup pen < 50%,
2. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis acht funktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt, in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, und
3. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/ oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Poly etherols < 30 Gew.-% beträgt.

Gegenstände der Erfindung sind weiterhin die nach diesem Verfah ren hergestellten schallabsorbierenden PUR-Schäume sowie deren Verwendung als Dämpfungsmaterial.

Wir fanden bei unseren Untersuchungen überraschenderweise, daß durch Einsatz des erfindungsgemäßen speziellen Polyetherolgemi sches es möglich ist, weiche gut schallabsorbierende PUR-Schaum stoffe herzustellen, die leicht zu verarbeiten sind, einen hohen Verlustfaktor von < 0,3 und eine adhäsive Oberfläche aufweisen.

Zu den erfindungsgemäß im Polyolgemisch eingesetzten Komponenten ist folgendes auszuführen:

Der Bestandteil (b1) besteht aus mindestens einem zwei bis acht funktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primären OH-Gruppen < 50%, vorzugsweise < 70%.

Beispielsweise kommen hierfür in Betracht: Polyetherole auf Basis von Glycerin, Trimethylolpropan und Sorbit als Starter mit einem Propylenoxidblock und einem Ethylenoxidendcap, wodurch der Gehalt an primären OH-Gruppen sicher auf Anteile von < 50% gebracht wer den kann. Vorzugsweise eingesetzt werden Blockcopolyetherole auf Basis von Propylenoxid und Ethylenoxid mit einem Ethylenoxidend cap < 10 Gew.-%. Die so hergestellten Polyetherole weisen vorzugsweise primäre OH-Gruppen von < 70% auf.

Der Bestandteil (b1) wird vorzugsweise in einer Menge von 30 bis 70 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt 40 bis 60 Gew.-Teilen, je weils bezogen auf die Komponenten b) bis f), verwendet.

Der Bestandteil (b2) besteht aus mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-%, vorzugsweise < 50 Gew.-%, beträgt. Diese Polyether ole weisen vorzugsweise einen Anteil an primären OH-Gruppen von < 50%, vorzugsweise < 70%, auf.

Beispielsweise kommen hierfür in Betracht: Polyetherole basierend auf Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythrit als Starter. Sie weisen einen Ethylenoxidendcap von < 10 Gew.-% auf. Vorzugs weise werden Polyetherole mit Ethylenoxidanteilen von < 70 Gew.-% eingesetzt, besonders bevorzugt Polyetherole auf Basis Glycerin mit einer OH-Zahl von < 50 mg KOH/g.

Der Bestandteil (b2) wird in Anteilen von 10 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf die Kom ponenten b) bis f), eingesetzt.

Der Bestandteil (b3) besteht aus mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, vorzugsweise 50 bis 300 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-%, vorzugsweise < 5 Gew.-%, beträgt. Der Anteil an sekundären OH- Gruppen beträgt dabei vorzugsweise mehr als 90%.

Beispielsweise kommen hierfür in Betracht: Polyetherole auf Basis von Propylenoxid mit difunktionellen Startern, wie z. B. Propylenglykol oder Wasser. Gegebenenfalls ist ein Ethylenoxid endcap von < 5 Gew.-% vorhanden. Vorzugsweise werden Gemische aus niederen Propylenglykolen eingesetzt.

Der Bestandteil (b3) wird vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf die Komponenten b) bis f), verwendet.

Die genannten Polyetherole werden nach bekannten Verfahren, wie sie beispielsweise weiter unten beschrieben sind, hergestellt.

Die erfindungsgemäßen schallabsorbierenden PUR-Schäumen mit adhä siver Oberfläche werden durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanaten (a) mit dem oben beschriebenen Polyetherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treib mitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f) hergestellt.

Zu den verwendbaren weiteren Ausgangskomponenten ist im einzelnen folgendes auszuführen:
Als organische und/oder modifizierte organische Polyisocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloali phatischen, araliphatischen und vorzugsweise aromatischen mehr wertigen Isocyanate in Frage.

Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandiiso cyanat, 2-Ethyltetramethylendiisocyanat-1,4, 2-Methylpenta methylendiisocyanat-1,5, Tetramethylendiisocyanat-1,4 und vorzugsweise Hexamethylendiisocyanat-1,6, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-tri methyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und 2,6-Hexa hydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden Isomeren gemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, und vorzugsweise aro matische Di- und Polyisocyanate, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluylen diisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,2'-Diphenylmethandi isocyanaten, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten und Polyphenyl polymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form ihrer Mischungen eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Gemische aus Polyphenylpolymethylen polyisocyanat mit MDI, wobei vorzugsweise der Anteil an 2,4'-MDI < 30 Gew.-% beträgt.

Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Iso cyanate, d. h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispiel haft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-, Allophanat-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Im einzelnen kommen beispielsweise in Betracht: modifiziertes 4,4'-Diphenylmethandi isocyanat, modifizierte 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat mischungen, modifiziertes Roh-MDI oder 2,4- bzw. 2,6-Toluylen diisocyanat, Urethangruppen enthaltende organische, vorzugsweise aromatische Polyisocyanate mit NCO-Gehalten von 43 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 31 bis 21 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, beispielsweise Umsetzungsprodukte mit niedermolekularen Diolen, Triolen, Dialkylenglykolen, Trialkylenglykolen oder Polyoxy alkylenglykolen mit Molekulargewichten bis 6000, insbesondere mit Molekulargewichten bis 1500, wobei diese als Di- bzw. Polyoxy alkylenglykole einzeln oder als Gemische eingesetzt werden kön nen. Beispielsweise genannt seien: Diethylen-, Dipropylenglykol, Polyoxyethylen-, Polyoxypropylen- und Polyoxypropylenpolyoxy ethenglykole, -triole und/oder -tetrole. Geeignet sind auch NCO- Gruppen enthaltende Prepolymere mit NCO-Gehalten von 25 bis 3,5 Gew.-%, vorzugsweise von 21 bis 14 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, hergestellt aus den nachfolgend beschriebenen Polyester- und/oder vorzugsweise Polyetherpolyolen und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Mischungen aus 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiiso cyanaten oder Roh-MDI. Besonders bevorzugt sind Prepolymere, ge bildet aus der Reaktion der genannten Isocyanate mit den Poly etherolen b1 bis b3. Bewährt haben sich ferner flüssige, Carbodi imidgruppen und/oder Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate mit NCO-Gehalten von 43 bis 15, vorzugsweise 31 bis 21, Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, z. B. auf Basis von 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und/oder 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat.

Die modifizierten Polyisocyanate können miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten, wie z. B. 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat, gemischt werden.

Besonders bewährt haben sich als organische Polyisocyanate und kommen daher vorzugsweise zur Anwendung: Mischungen aus Toluylen diisocyanaten und Roh-MDI oder Mischungen aus modifizierten Urethangruppen enthaltenden organischen Polyisocyanaten mit einem NCO-Gehalt von 33,6 bis 15 Gew.-%, insbesondere solche auf Basis von Toluylendiisocyanaten, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Diphe nylmethandiisocyanat-Isomerengemischen oder Roh-MDI und ins besondere Roh-MDI mit einem Diphenylmethandiisocyanat-Isomerenge halt von 30 bis 80 Gew.-%.

Neben dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Polyetherolgemisch (b) werden gegebenenfalls weitere gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisende Verbindungen (c) eingesetzt.

Hierfür werden vorrangig Verbindungen mit mindestens zwei reak tiven Wasserstoffatomen verwendet. Dabei werden zweckmäßigerweise solche mit einer Funktionalität von 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3, und einem Molekulargewicht von 300 bis 8000, vorzugsweise von 300 bis 5000, ausgewählt.

Erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzt werden Polyole, insbesondere Polyetherpolyole. Daneben können beispielsweise auch Polyether polyamine und/oder weitere Polyole, ausgewählt aus der Gruppe der Polyesterpolyole, Polythioetherpolyole, Polyesteramide, hydroxyl gruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphati schen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyole verwendet werden. Die Hydroxylzahl der Poly hydroxylverbindungen beträgt dabei in aller Regel 20 bis 80 und vorzugsweise 28 bis 56.

Die in den Komponenten (b) und (c) verwendeten Polyetherpolyole werden nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie z. B. Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkalialkoholaten, wie z. B. Natrium methylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat als Katalysatoren und unter Zusatz mindestens eines Startermoleküls, das 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3, reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewissäuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u. a., oder Bleicherde, als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest herge stellt. Für spezielle Einsatzzwecke können auch monofunktionelle Starter in den Polyetheraufbau eingebunden werden.

Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden.

Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,N- und N,N'-dialkylsubstituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebe nenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexa methylendiamin, Phenylendiamin, 2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4', 2,4'- und 2,2'-Diaminodiphenylmethan. Als Starter moleküle kommen ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z. B. Ethanolamin, N-Methyl- und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine, wie z. B. Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin, und Trialkanolamine, wie z. B. Triethanolamin, und Ammoniak. Vorzugs weise verwendet werden mehrwertige, insbesondere zwei- und/oder dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -2,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit.

Als Polyetherpolyole eignen sich ferner polymermodifizierte Poly etherpolyole, vorzugsweise Pfropfpolyetherpolyole, insbesondere solche auf Styrol- und/oder Acrylnitrilbasis, die durch in situ Polymerisation von Acrylnitril, Styrol oder vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril, z. B. im Gewichts verhältnis 90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise 70 : 30 bis 30 : 70, zweck mäßigerweise in den vorgenannten Polyetherpolyolen analog den Angaben der deutschen Patentschriften 11 11 394, 12 22 669 (US 3304273, 3383351, 3523093), 11 52 536 (GB 1040452) und 11 52 537 (GB 987618) hergestellt werden, sowie Polyetherpolyoldispersionen, die als disperse Phase, üblicherweise in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, enthalten: z. B. Polyharn stoffe, Polyhydrazide, tert.-Aminogruppen gebunden enthaltende Polyurethane und/oder Melamin und die z. B. beschrieben werden in EP-B-011752 (US 4304708), US-A-4374209 und DE-A-32 31 497.

Die Polyetherpolyole können einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden.

Geeignete Polyesterpolyole können beispielsweise aus organischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise ali phatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, mehr wertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlen stoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, nach üblichen Verfahren hergestellt werden. Üblicherweise werden die organischen Polycarbonsäuren und/oder -derivate und mehrwertigen Alkohole, vorteilhafterweise im Molverhältnis von 1 : 1 bis 1,8, vorzugsweise von 1 : 1,05 bis 1,2, katalysatorfrei oder vorzugs weise in Gegenwart von Veresterungskatalysatoren, zweckmäßiger weise in einer Atmosphäre aus Inertgas, wie z. B. Stickstoff, Kohlenmonoxid, Helium, Argon u. a., in der Schmelze bei Tempera turen von 150 bis 250°C, vorzugsweise 180 bis 220°C, gegebenen falls unter vermindertem Druck bis zu der gewünschten Säurezahl, die vorteilhafterweise kleiner als 10, vorzugsweise kleiner als 2 ist, polykondensiert.

Die Polyurethanschaumstoffe können ohne oder unter Mitverwendung von Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt werden, wobei diese in der Regel aber nicht erforderlich sind.

Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10, o-, m-, p-Dihydro xycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugsweise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydro chinon, Triole, wie 1,2,4- und 1,3,5-Trihydroxycyclohexan, Tri ethanolamin, Diethanolamin, Glycerin und Trimethylolpropan und niedermolekulare hydroxylgruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder 1,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als Startermoleküle.

Sofern zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe Ketten verlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon Anwendung finden, kommen diese zweckmäßigerweise in einer Menge bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolverbindung, zum Einsatz.

Als Treibmittel (d) können die aus der Polyurethanchemie allge mein bekannten Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCKW) sowie hoch- und/oder perfluorierte Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Der Einsatz dieser Stoffe wird jedoch aus ökologischen Gründen stark eingeschränkt bzw. ganz eingestellt. Neben den HFCKW und HFKW bieten sich insbesondere aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere Pentan und Cyclopentan, oder Acetale, wie z. B. Methylal, als Alternativtreibmittel an. Diese physikalischen Treibmittel werden üblicherweise der Polyol komponente des Systems zugesetzt. Sie können jedoch auch in der Isocyanatkomponete oder als Kombination sowohl der Polyol komponente als auch der Isocyanatkomponente zugesetzt werden. Möglich ist auch ihre Verwendung zusammen mit hoch- und/oder per fluorierten Kohlenwasserstoffen in Form einer Emulsion der Polyolkomponente. Als Emulgatoren, sofern sie Anwendung finden, werden üblicherweise oligomere Acrylate eingesetzt, die als Seitengruppen Polyoxyalkylen- und Fluoralkanreste gebunden ent halten und einen Fluorgehalt von ungefähr 5 bis 30 Gew.-% auf weisen. Derartige Produkte sind aus der Kunststoffchemie hinrei chend bekannt, z. B. aus EP-A-351614.

Die eingesetzte Menge des Treibmittels bzw. der Treibmittel mischung liegt dabei bei 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Komponenten (b) bis (f).

Weiterhin ist es möglich und insbesondere im Weichschaum üblich, als Treibmittel der Polyolkomponente Wasser in einer Menge von 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (b) bis (f), zuzusetzen. Der Wasserzusatz kann in Kombination mit dem Einsatz der anderen beschriebenen Treibmittel erfolgen.

Als Katalysatoren (e) zur Herstellung von Polyurethanschaum stoffen werden insbesondere Verbindungen verwendet, die die Reak tion der reaktiven Wasserstoffatome, insbesondere hydroxylgrup penenthaltender Verbindungen der Komponenten (b) und (c), mit den organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanaten (a) stark beschleunigen. In Betracht kommen organische Metall verbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z. B. Zinn-(II)-acetat, Zinn-(II)-octoat, Zinn-(II)-ethylhexoat und Zinn-(II)-laurat, und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z. B. Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat und Dioctylzinndiacetat. Die organischen Metallverbindungen werden allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispiels weise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, ter tiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetra-me thylethylendiamin, N,N,N',N'-Tetramethylbutandiamin, N,N,N',N'- Tetramethylhexandiamin-1,6, Pentamethyldiethylentriamin, Tetra methyldiaminoethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3,3,0)- octan und vorzugsweise 1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan, und Amino alkanolverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht: Tris-(dialkylamino alkyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-(N,N-dimethylamino propyl)-s-hexahydrotriazin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxid, wie Natriumhydroxid, und Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat, sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C- Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen. Vorzugs weise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-% Katalysator bzw. Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (b) bis (f).

Der Reaktionsmischung zur Herstellung der erfindungsgemäßen schallabsorbierenden Polyurethanschaumstoffe können gegebenen falls noch weitere Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (f) einver leibt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Sub stanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Farb stoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresyl phosphat, Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlor propyl)phosphat, Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat, Dimethylmethanphosphonat, Diethanolaminomethylphosphonsäure diethylester sowie handelsübliche halogenhaltige Flammschutz polyole. Außer den bereits genannten halogensubstituierten Phos phaten können auch anorganische oder organische Flammschutz mittel, wie roter Phosphor, Aliumiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat, Blähgraphit oder Cyanursäurederivate, wie z. B. Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln, wie z. B. Ammoniumpoly phosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Maisstärke oder Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Blähgraphit und/oder gegebenen falls aromatische Polyester zum Flammfestmachen der Polyiso cyanatpolyadditionsprodukte verwendet werden. Besonders wirksam erweisen sich dabei Zusätze an Melamin. Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile, der genannten Flammschutzmittel für jeweils 100 Gew.-Teile der Komponenten (b) bis (f) zu verwenden.

Als oberflächenaktive Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze der Ricinusöl sulfate oder Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z. B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinol saures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfon säure und Ricinolsäure; Schaumstabilisatoren, wie Siloxan oxalkylenmischpolymerisate und andere Organopoylsiloxane, oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffin öle, Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnußöl, und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und Dimethylpolysiloxane. Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponenten (b) bis (f), angewandt.

Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe, sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorgani schen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Beschichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen seien bei spielhaft genannt: anorganische Füllstoffe, wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Ser pentin, Hornblenden, Ampibole, Chrisotil und Talkum, Metalloxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metall salze, wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid und Zinksulfid, sowie Glas u. a.. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natür liche und synthetische faserförmige Mineralien, wie Wollastonit, Metall- und insbesondere Glasfasern verschiedener Länge, die gegebenenfalls geschlichtet sein können. Als organische Füll stoffe kommen beispielsweise in Betracht: Kohle, Kollophonium, Cyclopentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulose fasern, Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyester fasern auf der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäureestern und insbesondere Kohlenstoffasern. Die anor ganischen und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden und werden der Reaktionsmischung vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) bis (f), einverleibt, wobei jedoch der Gehalt an Matten, Vliesen und Geweben aus natürlichen und synthetischen Fasern Werte bis 80 erreichen kann.

Nähere Angaben über die oben genannten anderen üblichen Hilfs - und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Mono graphie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem oben zitierten Kunststoffhandbuch, Poly urethane, Band VII, Hanser-Verlag München, Wien, 1. bis 3. Auf lage, zu entnehmen.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen schallabsorbierenden PUR- Schäume mit adhäsiver Oberfläche werden die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate (a), das Polyetherolge misch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Isocyanaten reak tive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b) und ggf. (c) 0,70 bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,90 bis 1,15 : 1, beträgt.

Polyurethanschaumstoffe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wer den vorteilhafterweise nach dem one-shot-Verfahren, beispiels weise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik in offe nen oder geschlossenen Formwerkzeugen, beispielsweise metalli schen Formwerkzeugen hergestellt. Üblich ist auch das kontinuier liche Auftragen des Reaktionsgemisches auf geeigneten Bandstraßen zur Erzeugung von Schaumblöcken.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zwei komponentenverfahren zu arbeiten und die Aufbaukomponenten (b) bis (f) zu einer sogenannten Polyolkomponente, oft auch als Kom ponente A bezeichnet, zu vereinigen und als Isocyanatkomponente, oft auch als Komponente B bezeichnet, die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate (a), besonders bevorzugt ein NCO-Prepolymer oder Mischungen aus diesem Prepolymeren und weiteren Polyisocyanaten, und gegebenenfalls Treibmittel (d) zu verwenden.

Die Ausgangskomponenten werden bei einer Temperatur von 15 bis 90°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C und insbesondere von 20 bis 35°C, gemischt und in das offene oder gegebenenfalls unter erhöh tem Druck in das geschlossene Formwerkzeug eingebracht oder bei einer kontinuierlichen Arbeitsstation auf ein Band, das die Reak tionsmasse aufnimmt, aufgetragen. Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers, mittels einer Rührschnecke oder durch eine Hochdruckvermischung in einer Düse durchgeführt werden. Die Form werkzeugtemperatur beträgt zweckmäßigerweise 20 bis 110°C, vorzugsweise 30 bis 60°C und insbesondere 35 bis 55°C.

Um den Schaumstoff problemlos aus dem Formwerkzeug entnehmen zu können, müssen in der Regel Trennmittel verwendet werden. Aus Umweltschutzgründen finden in zunehmendem Maße angereicherte Trennmittel mit geringen Lösungsmittelanteilen oder Trennmittel auf Basis von Wasser Verwendung. Gute Ergebnisse werden beispielsweise mit wäßrigen Trennmitteln auf der Basis spezieller Wachse, wie Ewomold® 5715 (Fa. Eckert & Woelk, Welgesheim) oder Acmos® 37-5081 (Fa. Acmos Chemie, Bremen), erzielt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten PUR- Schäume (Akustikschäume) weisen eine Dichte von 10 bis 800 kg/m³, vorzugsweise von 60 bis 100 kg/m³, auf. Sie sind schallabsorbie rend und besitzen eine adhäsive Oberfläche.

Die Bestimmung der Adhäsivität erfolgt an 24 Stunden alten Prüf körpern (5 × 5 × 3 cm; gelagert bei 23°C, 50% relative Luftfeuchte). Nach dem Zusammendrücken der Prüfkörper (10 N, 1 min) zwischen zwei polierten Stahlplatten werden die Kraft- und Wegwerte auf Null gestellt. Anschließend erfolgt ein Zugversuch (100 mm/min). Dabei wird das Kraft-Weg-Diagramm aufgezeichnet und die Maximal kraft bestimmt. Die Adhäsivität der erfindungsgemäßen PUR-Schäume ist vorzugsweise < 30 N.

Die Schallabsorption wird durch den Verlustfaktor definiert, der nach ISO 7626, Teil 1 und 2, bestimmt wird. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten PUR-Schäume weisen einen Verlustfaktor von größer als 0,3 auf.

Sie eignen sich besonders als Material für Schalldämmzwecke. Die vorliegende Erfindung soll anhand der angeführten Beispiele erläutert werden, ohne jedoch hierdurch eine entsprechende Ein grenzung vorzunehmen.

Beispiele

Eine Polyolzusammensetzung - siehe Tabelle 1 - wurde mit einem Prepolymeren auf Basis von Diphenylmethandiisocyanat (MDI)-Deri vaten und einem Polyetherol auf Basis Ethylenoxid und Propylen oxid (OH-Zahl 42 mg KOH/g) mit einem NCO-Gehalt von 28,9 Gew.-% bei der jeweils angegebenen Kennzahl verschäumt.

Tabelle 1

Zusammensetzung der Akustikschäume

Lupranol® 2040 OH-Zahl 28 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und Ethylenoxid (BASF),
Lupranol® 2042 OH-Zahl 27 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylenoxid (BASF),
Lupranol® 2047 OH-Zahl 42 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und Ethylenoxid (81 Gew.-%) (BASF),
Lupranol® 1200 OH-Zahl 250 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylenoxid (BASF),
Lupranol® 4100 OH-Zahl 25 mg KOH/g, Graftpolyetheralkohol (BASF),
Lupragen® N 201 Aminkatalysator (BASF),
Lupragen® N 206 Aminkatalysator (BASF),
B 4690, B 8680 Silikonstabilisatoren (Goldschmidt),
L 3002 Silikonstabilisator (OSi),
Trennmittel 1 Ewomold® 5715 (Fa. Eckert & Woelk, Welgesheim),
Trennmittel 2 Klüberpur® 918K (Fa. Klüber Chemie, Maisach-Gerlin den),
Trennmittel 3 Acmos® 37-5081 (Fa. Acmos Chemie, Bremen).

Die erhaltenen Kennwerte der Akustikschäume sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.

Tabelle 2

Kennwerte der Akustikschäume

Die Akustikschäume auf Basis der erfindungsgemäßen Polyolkombina tion weisen eine sehr gute Schaumstruktur und ein gutes Fließ verhalten auf. Durch die Erreichung einer nahezu porenfreien Oberfläche ergibt sich im Zusammenhang mit diesen Polyolen eine sehr gute Oberflächenadhäsivität.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Poly urethanschäumen mit adhäsiver Oberfläche durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen Polyiso cyanaten (a) mit einem Polyetherolgemisch (b) und gegebenen falls weiteren gegenüber Isocyanaten reaktive Wasserstoff atome aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), dadurch gekennzeichnet, daß das Polyetherolgemisch (b) besteht aus

1. mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primä ren OH-Gruppen < 50%,
2. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt, in Anteilen von 10 bis 50 Gew.- Teilen, und
3. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxi danteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß b1) einen Anteil an primären OH-Gruppen von < 70% aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß b2) einen Ethylenoxidanteil von < 50 Gew.-% aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß b2) einen Anteil an primären OH-Gruppen von < 50% aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß b2) in Anteilen von 20 bis 50 Gew.-Teilen ein gesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß b3) einen Ethylenoxidanteil von < 5 Gew.-% auf weist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß b3) einen Anteil an sekundären OH-Gruppen von < 90% aufweist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß als organische und/oder modifizierte organische Polyisocyanate Toluylendiisocyanat, Gemische aus Diphenylme thandiisocyanat-Isomeren, Gemische aus Diphenylmethandiiso cyanat und Polyphenylpolymethylpolyisocyanat oder Toluylen diisocyanat mit Diphenylmethandiisocyanat und/oder Polyphe nylpolymethylpolyisocyanat oder Prepolymere, gebildet aus der Reaktion der genannten Isocyanate mit den Polyetherolen b1) bis b3), eingesetzt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß als Trennmittel wäßrige Trennmittel verwendet werden.

10. Schallabsorbierende Polyurethanschäume mit adhäsiver Ober fläche, herstellbar durch Umsetzung von organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanaten (a) mit einem Poly etherolgemisch (b) und gegebenenfalls weiteren gegenüber Iso cyanaten reaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen (c) in Gegenwart von Wasser und/oder anderen Treibmitteln (d), Katalysatoren (e) und gegebenenfalls weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen (f), dadurch gekennzeichnet, daß das Polyether olgemisch (b) besteht aus

1. mindestens einem zwei bis achtfunktionellen Polyetherol auf der Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g und einem Anteil an primä ren OH-Gruppen < 50%,
2. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder Butylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 20 bis 80 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidanteil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt, in Anteilen von 10 bis 50 Gew.- Teilen, und
3. mindestens einem Polyetherol auf der Basis Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls Ethylenoxid mit einem zwei bis achtfunktionellen Starter bei einer OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, wobei der Ethylenoxidan teil des Polyetherols < 30 Gew.-% beträgt.

11. Schallabsorbierende Polyurethanschäume gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Adhäsivität von < 30 N aufweisen.

12. Schallabsorbierende Polyurethanschäume gemäß Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Verlustfaktor von < 0,3 aufweisen.

13. Schallabsorbierende Polyurethanschäume gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Schaumoberfläche verbleibenden Restporen einen Durchmesser von < 20 µm aufweisen.

14. Verwendung der schallabsorbierenden Polyurethanschäume gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13 als Dämpfungsmaterial.