DE19909043A1

DE19909043A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen

Info

Publication number: DE19909043A1
Application number: DE19909043A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Riedel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-04-20
Filing date: 1999-03-02
Publication date: 1999-12-09
Also published as: DE29905690U1

Abstract

Das Verfahren dient zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen aus rezenten Gewässersedimenten mit einem hohen Gehalt an Wasser und organischen Substanzen, bei dem aus einer wärmebehandelte Gewässersedimente und Feuchtigkeit enthaltenden Mischung Formlinge hergestellt und diese Formlinge anschließend gebrannt werden. Die Formlinge werden aus einer Mischung hergestellt, die neben den wärmebehandelten Gewässersedimenten keine weiteren aus Gewässersedimenten oder Ton bestehenden Bestandteile enthält. Die Gewässersedimente werden bei der Wärmebehandlung kalziniert. Die Feuchtigkeit wird durch Zusatz von Wasser zu den kalzinierten Gewässersedimenten in die Mischung eingebracht. Die Mischung enthält Zusätze zur Veränderung der Farbe, der Oberflächenbeschaffenheit, der Sintereigenschaften, der Frostbeständigkeit, der Neigung zum Ausblühen und/oder der Festigkeit der Ziegeleierzeugnisse. In der Anlage zur Durchführung des Verfahrens sind die Wärmebehandlungsvorrichtung und der Brennofen durch zwei im Abstand voneinander in den Brennofen mündende Gasleitungen verbunden, von denen eine in einen Bereich hoher Temperaturen und eine in einem Bereich niedriger Temperaturen mündet. Die Strömungsmengen sind in den Gasleitungen regelbar.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Zie geleierzeugnissen aus rezenten Gewässersedimenten mit einem hohen Gehalt an Wasser und organischen Substanzen, bei dem aus einer wärmebehandelte Gewässersedimente und Feuchtigkeit ent haltenden Mischung Formlinge hergestellt und diese Formlinge anschließend gebrannt werden. Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens bzw. zur Herstel lung von Ziegeleierzeugnissen aus rezenten Gewässersedimenten mit einem hohen Gehalt an Wasser und organischen Substanzen, umfassend eine Wärmebehandlungsvorrichtung zur Wärmebehandlung der Gewässersedimente sowie einen Brennofen zum Brennen der Formlinge, der durch mindestens eine Gasleitung mit der Wärme behandlungsvorrichtung verbunden ist.

Normalerweise werden zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen überwiegend Grubentone eingesetzt, die in prähistorischer Zeit als Süßwassersedimente abgelagert wurden. Jedoch stehen diese Tone nicht in unbegrenzten Mengen zur Verfügung, zumal sie ge rade in der Bundesrepublik Deutschland oder anderen Staaten mit großer Bevölkerungsdichte zunehmend überbaut werden und daher für die Tongewinnung verloren sind. Zur Schonung der na türlichen Tonvorkommen ist es daher sinnvoll, nach Ersatzstof fen zu suchen, die sich ebenfalls zur Herstellung von Ziege leierzeugnissen eignen und preiswert und in großen Mengen ver fügbar sind.

Diese Kriterien werden von rezenten Sedimenten erfüllt, die sich zum Beispiel in Flußmündungen, Hafenbecken, Staubecken und dergleichen infolge einer Verlangsamung der Wasserströmung absetzen und regelmäßig ausgebaggert werden müssen, um zum Beispiel für eine ausreichende Wassertiefe für die Schiffahrt zu sorgen. Diese ausgebaggerten Sedimente werden bisher zu meist auf Spülfeldern deponiert, weil sie häufig in beträcht lichem Umfang mit Schwermetallen, Säuren, organischen Kohlen wasserstoffverbindungen oder anderen Schadstoffen belastet und daher für andere Zwecke ungeeignet sind. Jedoch hat auch die Deponierung dieses Baggerguts nicht unerhebliche Umweltbela stungen zur Folge, z. B. durch Ausgasung von Methan, Staubero sion und Sickerwasser, und trifft daher häufig bei der Bevöl kerung in der Umgebung der Deponie auf großen Widerstand.

Zwar wurde bereits des öfteren vorgeschlagen, das anfallende Baggergut zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen zu verwen den. Jedoch weist es auch mehrere Eigenschaften auf, die einer Verziegelung im Wege stehen. Erstens ist sein Wassergehalt mit bis zu 80 Gew.-% sehr hoch und damit auch die Schwindung beim Trocknen und Brennen und der zum Entzug des Wassers erforder liche Energiebedarf. Zweitens enthält das Baggergut größere Mengen an verbrennungsfähigen organischen Substanzen, die eine hohe Porosität und dadurch eine geringe Festigkeit des Aus brandes zur Folge haben. Drittens weist das Baggergut zumeist eine für die Verziegelung ungünstige Korngrößenverteilung von etwa 20 µm bis 60 µm auf, weil es häufig von einem Abbauort stammt, beispielsweise aus einem Hafen, in dem sehr gleichför mige Strömungsverhältnisse herrschen, so daß das dort abgela gerte Sediment sehr homogen ist. Das heißt, es liegt nahezu vollständig in einem sehr engen Ausschnitt der Siebkurve und weist unter Umständen sogar die Tendenz zum Einkorn auf. Ebenso wie bei der Betonherstellung muß jedoch auch bei der Verziegelung die Kornverteilung der Zuschlagstoffe innerhalb eines größeren Bereichs verteilt sein, um optimale Festig keitseigenschaften zu erzielen.

Aus den zuvor genannten Gründen wurden Ziegeleierzeugnisse bisher zumeist aus Mischungen hergestellt, bei denen der An teil an Hafenschlick oder anderen rezenten Sedimenten höchstens 50% betrug, wie beispielsweise in der DE 41 02 159 C2 offenbart. Mit dieser Vorgehensweise lassen sich jedoch we der die Tonvorkommen in größerem Umfang schonen, noch können die großen Mengen an anfallendem Baggergut auf diese Weise be seitigt oder verwertet werden.

Demgegenüber hat der Anmelder selbst in der DE 39 05 143 A1 und in der DE 39 26 649 A1 zwei Verfahren vorgeschlagen, mit denen sich Ziegeleierzeugnisse im wesentlichen vollständig aus rezenten Gewässersedimenten mit einem hohen Gehalt an Wasser und organischen Bestandteilen herstellen lassen. Von den ge nannten Druckschriften beschreibt die DE 39 26 649 A1 ein Ver fahren, bei dem aus einem Teil der Sedimente durch Wärmebe handlung bei Temperaturen bis 330°C ein wärmebehandeltes Vor produkt erzeugt wird, bei dem anschließend das wärmebehandelte Vorprodukt ggf. nach einer Zerkleinerung auf die gewünschte Granulometrie mit einem weiteren, unbehandelten Teil der Sedi mente in einem solchen Mischungsverhältnis vermischt wird, daß eine Mischung mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 4 bis 12 Gew.-% entsteht, und bei dem diese Mischung anschließend zu Form lingen verarbeitet und bei keramischen Brenntemperaturen ge brannt wird.

Im Verlauf weiterer Untersuchungen hat der Anmelder jedoch herausgefunden, daß das bekannte Verfahren einige Nachteile aufweist. Zum einen enthalten die als Plastifizierungsmittel zugesetzten frischen Sedimente noch organische Bestandteile, so daß die Porosität der gebrannten Ziegeleierzeugnisse größer als diejenige von herkömmlichen, aus Grubenton hergestellten Ziegeleierzeugnissen ist. Zum anderen werden die im frischen Sediment enthaltenen Schadstoffe, wie Quecksilber oder Säuren, im Brennofen ausgetrieben, was dort einen größeren apparativen Aufwand zur Behandlung der austretenden Gase erforderlich macht. Außerdem besteht ein weiterer wesentlicher Nachteil des bekannten Verfahrens darin, daß die zugesetzten frischen Sedi mente die Korngrößenverteilung im Vorprodukt verändern, so daß bereits bei der Herstellung des Vorprodukts die Korngrößen des zugefügten frischen Sediments berücksichtigt werden müßten, um im Brenngut eine optimale Korngrößenverteilung zu erhalten. Dies stößt jedoch auf Schwierigkeiten, weil jedes Baggergut unterschiedliche Korngrößenverteilungen aufweist.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile zu beseitigen.

Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Verfahren erfindungsge mäß dadurch gelöst, daß die Formlinge aus einer Mischung her gestellt werden, die neben den wärmebehandelten Gewässersedi menten keine weiteren aus Gewässersedimenten oder Grubenton bestehenden Bestandteile enthält, daß die Gewässersedimente bei der Wärmebehandlung kalziniert, d. h. halbgebrannt werden, und daß die Feuchtigkeit durch Zusatz von Wasser zu den kalzi nierten Gewässersedimenten in die Mischung eingebracht wird.

Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, Ziegeleierzeugnisse ausschließlich aus Baggergut herzustellen, die organischen Be standteile, Quecksilber und Säuren bereits vor dem Brennen vollständig zu entfernen, und die Granulometrie der zu bren nenden Massen genau auf einen gewünschten optimalen Wert ein zustellen.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß das Kalzinieren der Gewässersedimente nach einer vorangehenden Entwässerung, Naßaufbereitung und Trocknung erfolgt und bei Temperaturen zwischen 300 und 700°C durchgeführt wird. Der Grund dafür liegt einerseits darin, daß bei höheren Temperatu ren die keramische Aktivität der Sedimente verlorengeht, das heißt, daß sie zur einer Schamotte werden, die weder Wasser aufnimmt noch in befeuchtetem Zustand formbar ist. Bei tiefe ren Temperaturen bleibt andererseits ein zu hoher Anteil an organischen Bestandteilen zurück und damit kann insbesondere die Porosität der Ziegeleierzeugnisse nicht optimal verringert werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Gewässersedimente nach einer vorangehenden Entwäs serung und Naßaufbereitung in einem einzigen Verfahrens schritt getrocknet und kalziniert. Diese Zusammenfassung von Trocknung und Kalzinierung verringert die Kosten des Verfahrens und vor allem der zur Durchführung des Verfahrens notwendigen Anlage. Zwar entsteht ein etwas höherer Abgasstrom, der einen relativ hohen Wassergehalt besitzt. Dieser stört jedoch den Ablauf des Verfahrens nicht. Das Wasser ist im Abgas als überhitzter Dampf, also gasförmig enthalten und kann daher durch einen Ka min leicht abgeführt werden. Ein weiterer Vorteil gegenüber herkömmlichen Anlagen besteht darin, daß bei dieser Ausfüh rungsform die Anzahl der Emissionsquellen drastisch gesenkt wird. Bei bisher üblichen Verfahren gibt es drei bis vier Emissionsquellen, nämlich entsprechend den Verfahrensschritten Trocknen, Brüten, Kalzinieren, Brennen. Diese werden erfin dungsgemäß zu einer einzigen zusammengefaßt. Dabei ist die entstehende Abgasmenge kleiner als die Summe der drei bis vier Einzelquellen stammende Abgase. Außerdem wird der apparative Aufwand wesentlich vereinfacht.

Die dem Produktionsprozeß vorangehende Vorentwässerung erfolgt teils durch Lagerung der frischen Gewässersedimente, teils durch mechanische Verfahren, wie Zentrifugieren, Filterpressen u. a., z. B. beim Hamburger Meta-Verfahren, um den Feuchtig keitsgehalt der Sedimente auf 40 bis 60 Gew.-% abzusenken, ge gebenenfalls gefolgt von einer Naßaufbereitung zur Entfernung von Fremdkörpern und grobkörnigen Bestandteilen, sowie einem Trocknungsschritt bei Temperaturen um oder unter 100 Grad, bei dem die Feuchtigkeit in den Gewässersedimenten durch Zufuhr von Wärme verdunstet.

Die getrockneten Gewässersedimente werden dann beispielsweise in einem Drehrohrofen oder einem anderen Kalzinierofen kal ziniert, wobei sich durch Agglomeration bzw. Zusammenbacken größere Partikel oder Klumpen bilden, die bei der Kalzinierung im Kalzinierofen nach dem Austritt wieder zerkleinert werden, bis als Endprodukt ein homogenes Zwischenprodukt mit Korn größen zwischen 20 µm und 1000 µm entsteht, das die gewünschte Korngrößenverteilung, vorzugsweise in Form einer Fullerkurve aufweist.

Gegebenenfalls kann vor der Kalzinierung eine zusätzliche Klassierung der Gewässersedimente durch Sieben durchgeführt werden, um entsprechend der Siebkurve, die je nach Her kunftsort der Sedimente unterschiedlich sein kann, die Bedin gungen beim Kalzinieren festzulegen. Abhängig von dieser Sieb kurve können auch die Bedingungen festgelegt werden, nach denen die Gewässersedimente in einem einzigen Arbeitsgang ge trocknet und kalziniert werden. Auch nach der Kalzinierung kann ggf. eine Klassierung vorgesehen sein, wenn die Korn größenverteilung des kalzinierten Zwischenprodukts nicht das gewünschte Verteilungsbild widerspiegelt.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Gewässersedimente je nach Art der gewünschten Ziege leierzeugnisse bei unterschiedlichen Temperaturen und/oder un terschiedlich lange kalziniert werden, wodurch sich sowohl die Schwindung beim Brennen als auch die Porosität, das Raumge wicht und die mechanische Festigkeit der fertigen Ziegeleier zeugnisse gezielt verändern lassen. Wie Versuche des Anmelders ergeben haben, liegt die Kalzinierungstemperatur vorzugsweise zwischen 300 und 400°C, wenn die kalzinierten Gewässersedi mente zur Herstellung von Hintermauerziegeln, Zwischenwand- und Schallschutzmaterial und anderen Ziegeln mit guter Wärme dämmung und begrenzter Festigkeit verwendet werden sollen, während sie bei einer Verwendung für Vormauerziegel zwischen 400 und 500°C und für Klinker mit hoher Festigkeit bevorzugt über 500°C liegt. Dies bedeutet, daß sich allein durch Verän derung der Kalzinierungsbedingungen aus ein und demselben Ge wässersediment Ziegeleierzeugnisse mit unterschiedlichen Ei genschaften herstellen lassen, welche sämtlich die von der DIN 105 geforderten Eigenschaften besitzen.

Anstatt das gesamte, für eine Art von Ziegeleierzeugnissen eingesetzte Sediment bei einer Temperatur zu kalzinieren, um seine Eigenschaften nach Bedarf zu konditionieren, besteht auch die Möglichkeit, unterschiedliche Teile des Sediments bei unterschiedliahen Temperaturen zu kalzinieren, indem bei spielsweise eine Sedimentschicht von verschiedenen Seiten aus unterschiedlich stark aufgeheizt wird, um einen gewünschten Temperaturgradienten in der Schicht zu erzeugen. Als Produkt entsteht dann ein Ziegel, der die oben genannten Eigenschaften anteilig besitzt und vielseitig anwendbar ist, aber für den jeweiligen Anwendungsfall nur mittlere Qualitätseigenschaften erfüllt.

Während oder nach der Kalzinierung können an sich bekannte Zu sätze zur Änderung der Farbe, der Oberflächenbeschaffenheit, der Sintereigenschaften, der Frostbeständigkeit, der Ausblüh eigenschaften und der Festigkeit der Ziegeleierzeugnisse zu den zu kalzinierenden Sedimenten bzw. zu dem kalzinierten Zwi schenprodukt zugesetzt werden.

Da sich das kalzinierte Zwischenprodukt ohne zusätzliche Feuchtigkeit nicht zu brennfähigen Formlingen verarbeiten läßt, wird ihm erfindungsgemäß Wasser zugesetzt, bis sein Feuchtigkeitsgehalt zwischen 4 und 12 Gew.-% und vorzugsweise bei etwa 7 Gew.-% liegt. Anschließend wird es ohne Zusatz wei terer Plastifizierungsmittel, d. h. ohne Zusatz von wasserhal tigen nicht-kalzinierten Gewässersedimenten oder Grubenton, zu einer homogenen Masse vermischt, die dann zu Formlingen mit der gewünschten Form verarbeitet wird, beispielsweise auch zu großformatigen Ziegeln oder Lochziegeln, die sich mit den be kannten Verfahren allein aus Baggergut nicht herstellen las sen.

Nach der Formgebung werden die fertigen Formlinge in einem Brennofen gebrannt, dessen Ofengase gemäß einer weiteren be vorzugten Ausgestaltung der Erfindung zum Aufheizen der Gewäs sersedimente während des Kalzinierens verwendet werden. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, die zur Aufheizung verwendeten und dabei mit Schwelgasen angereicherten Ofengase anschließend in den Brennofen zurück zuführen, um den Heizwert der Schwelgase zum Brennen der Zie geleierzeugnisse auszunutzen. Schließlich ist es auch möglich, die zur Aufheizung verwendeten und dabei mit Schwelgasen ange reicherten Ofengase unmittelbar zur Beheizung des Kalzinier ofens einzusetzen.

Darüberhinaus läßt sich außerdem die Temperatur der Ofengase und damit die Kalzinierungstemperatur auf einfache Weise ver ändern, wenn die Ofengase gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung an mindestens zwei Stellen mit un terschiedlichen Gastemperaturen aus dem Brennofen abgezogen und ihre Temperatur durch Veränderung des Mischungsverhältnis ses auf den zum Kalzinieren der Gewässersedimente gewünschten Wert eingestellt wird. Die Entnahme erfolgt bevorzugt an sol chen Stellen, an denen die Ofengase weniger als 5% Sauerstoff enthalten, so daß sich nach ihrer Anreicherung mit den beim Kalzinieren aus den Gewässersedimenten austretenden Schwelga sen kein explosives Gemisch bilden kann.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat sich herausgestellt, daß der Mischung zur Herabsetzung des Schmelzpunktes ein Sintermittel zugesetzt werden kann. Auf diese Weise wird erreicht, daß die aus den Gewässersedimenten gebrannten Ziegeleierzeugnisse bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen gesintert werden können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden der Mischung Verbrennungsprodukte zugesetzt. Diese kön nen aus Kesselasche und/oder Filterstaub und/oder Schlacke be stehen, die bei Verbrennungen insbesondere in großtechnischen Anlagen entstehen. Als besonders günstig zur Herabsetzung der Sintertemperatur haben sich Verbrennungsprodukte herausge stellt, die mindestens teilweise einer Müllverbrennungsanlage entnommen worden sind. Diese Verbrennungsprodukte haben sich in Versuchen als ein besonders günstiges Flußmittel erwiesen, mit dessen Hilfe die Sintertemperatur der Gewässersedimente stark herabgesetzt werden kann.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden diese Verbrennungsprodukte bei mindestens 400°C ther misch vorbehandelt. Bei dieser Vorbehandlung werden aus den Verbrennungsprodukten Chlorverbindungen ausgetrieben und davor bewahrt, daß sie bei Unterschreiten einer Temperatur von 350°C sublimieren.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Verbrennungsprodukten den frisch angelieferten Ge wässersedimenten zugemischt und gemeinsam mit diesen kalzi niert. Auf diese Weise wird erreicht, daß bei dem ohnehin not wendigen Kalzinieren der Gewässersedimente die Chlorverbindun gen aus den Verbrennungsprodukten ausgeschieden werden und als Abgase in einer Abgasanlage verwertet werden können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das chlorhaltige Abgas in einem kalkhaltigen Absorbens einer Abgasreinigungsanlage gereinigt. Die nach dieser Reini gung entstehenden Abgase können über einen Kamin der Anlage entnommen werden.

Hinsichtlich der Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Wärme behandlungsvorrichtung und der Brennofen durch zwei im Abstand voneinander in den Brennofen mündende Gasleitungen verbunden sind, von denen eine in einem Bereich hoher Temperaturen, vor zugsweise in der Nähe der Ofenmitte, und eine in einem Bereich niedriger Temperaturen, vorzugsweise in der Nähe eines Ofenen des mündet, und daß die Strömungsmengen in den Gasleitungen regelbar sind, um eine Steuerung der Temperatur der zur Wärme behandlungsvorrichtung zugeführten heißen Ofengase und damit der Eigenschaften des kalzinierten Zwischenprodukts zu ermög lichen.

Die Wärmebehandlungsvorrichtung kann einen Drehrohrofen, einen Schachtofen oder einen anderen Kalzinierofen umfassen, in dem sich die Sedimente auf Temperaturen zwischen 300 und 700°C erhitzen und dadurch kalzinieren lassen.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung durch einen weiteren Gas kanal mit einer Verbrennungskammer verbunden ist, in der die beim Erhitzen aus den Sedimenten ausgetriebenen Schwelgase verbrannt werden können, um ihren Brennwert auszunutzen. Die Verbrennungskammer kann in oder über dem vorzugsweise als Ge genlauftunnelofen ausgebildeten Brennofen angeordnet sein, so daß die heißen Verbrennungsgase aus der Verbrennungskammer durch Öffnungen unmittelbar in eine Garbrandzone des Brenn ofens eingeleitet werden können, um das Brenngut aufzuheizen.

Alternativ kann die Verbrennungskammer in der Nähe eines Trocknungsofens angeordnet sein, in dem die Sedimente vor dem Kalzinieren unter Wasserentzug getrocknet werden, oder auch in der Nähe des Kalzinierofens bzw. des zum Trocknen und Kalzi nieren geeigneten Ofens.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kalzinierofen unmittelbar oberhalb des Brennofens an geordnet, so daß sehr kurze Wege für die heißen Gase entste hen. Dabei ist der Kalzinierofen gemäß einer weiteren bevor zugten Ausführungsform der Erfindung als ein Tunnelofen ausge bildet. Dieser kann bevorzugt aus zwei parallel zueinander verlaufenden Tunneln bestehen, von denen der eine oberhalb des anderen verläuft. Die beiden Tunnel werden in Gegenrichtung von dem zu kalzinierenden Gut durchlaufen. Dabei erfolgt die Umsetzung vom oberen in den unteren Tunnel mit Hilfe eines Pa ternosters.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Dosiereinrichtung zum abgemessenen Einbringen von Verbrennungsprodukten in die Gewässersedimente vorgesehen. Mit Hilfe dieser Dosiereinrichtung kann eine möglichst genaue Do sierung von Verbrennungsprodukten in die Gewässersedimente vorgenommen werden. Darüberhinaus kann mit Hilfe dieser Do siereinrichtung auch eine genaue Anpassung der zu dosierenden Verbrennungsprodukte an die festgestellten Inhaltsstoffe vorgenommen werden, die in den Gewässersedimenten enthalten sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Dosiereinrichtung auf ein Mengenverhältnis der Gewäs sersedimente zu Verbrennungsprodukten von 3% bis 20% einstellbar. Ein solcher weiter Bereich der zu dosierenden Mengen ist notwendig, um die jeweils in die Gewässersedimente einzubringende Menge an Verbrennungsprodukten an die festge stellten Inhaltsstoffen der Sedimente anpassen zu können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Dosiereinrichtung in Förderrichtung der Gewässersedi mente vor dem Trockenofen vorgesehen. Auf diese Weise werden die Verbrennungsprodukte gleichzeitig mit den Gewässersedimen ten erwärmt, so daß sie sich auf günstige Weise mit den Gewässersedimenten vermischen lassen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Abgasreinigungsanlage zum Entzug von Chlorverbindun gen vorgesehen. Diese können insbesondere dann auftreten, wenn die Verbrennungsprodukte, d. h. Kesselasche, Filterstaub und/oder Schlacke aus Müllverbrennungsanlagen stammen. Gerade diese Verbrennungsprodukte eignen sich zur Verbesserung der Sintereigenschaften der Gewässersedimente sehr gut. Sie besit zen jedoch den Nachteil, daß Chlorverbindungen in ihnen ent halten sind. Diese sublimieren bei Temperaturen unterhalb 350°C und bilden dabei einen weiß/grauen Staub. Dieser tritt je nach Gehalt an Chlorverbindungen in vergleichsweise großen Mengen auf, so daß im Ziegelofen Ventilatoren, Rohrleitungen, Brenner und viele andere Anlagenteile verstopfen oder auf an dere Weise betriebsunfähig werden. Darüberhinaus besteht die Gefahr, daß bei einem Unterschreiten einer Temperatur von 100°C mit dem reichlich vorhandenen Wasserdampf Salzsäure ent steht, die erhebliche Schäden anrichten kann.

Aus diesem Grunde werden die aus einer Müllverbrennungsanlage stammenden Verbrennungsprodukten einer thermischen Vorbehand lung unterzogen, die bei Temperaturen um oder über 400°C stattfindet. Bei diesen Temperaturen befinden sich die Chlor verbindungen in einem dampfförmigen Zustand und können gemein sam mit den aus den Gewässersedimenten stammenden Dampf- und Abgasanteilen gefahrlos durch die Anlage transportiert werden, so daß die bereits beschriebenen Verbrennungs- und Trocknungs vorgänge durchgeführt werden können. Bevor jedoch die Tempera tur unterschritten wird, werden den Abgasen in der Abgasreinigungsanlage durch ein kalkhaltiges Absorbens die Chlorverbindungen entzogen.

Obgleich eine solche Abgasreinigungsanlage nur in der Fig. 2 für eine Anlage dargestellt ist, bei der das Aufwärmen und Kalzinieren in einem Verfahrenschritt erfolgt, kann auch eine entsprechende Abgasreinigungsanlage bei der in Fig. 1 darge stellten Ziegeleianlage vorgesehen sein, bei der die Aufwär mung der Gewässersedimente und deren Kalzinieren in zwei ver schiedenen Öfen stattfindet.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsge mäßen Anlage mit getrennten Wärmebehandlungsvorrich tungen zum Kalzinieren und Trocknen von Gewässerse dimenten und einem Gegenlauftunnelofen zum Brennen von Ziegeleierzeugnissen aus Formlingen, die unter Zusatz von Wasser aus den kalzinierten Gewässersedi menten hergestellt worden sind;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsge mäßen Anlage mit einer Wärmebehandlungsvorrichtung, die sowohl zum Kalzinieren als auch zum Trocknen von Gewässersedimenten geeignet ist, und einem Gegen lauftunnelofen zum Brennen von Ziegeleierzeugnissen aus Formlingen;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer anderen Anlage, die sowohl zum Kalzinieren als auch zum Trocknen von Gewässer geeignet ist;

Fig. 4 eine graphische Darstellung eines Temperaturverlaufs im zweikanaligen Trocken- und Kalzinierofen;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht des Gegenlauftunnelofens und einer darüber angeordnete Verbrennungskammer zur Verbrennung von Schwelgasen aus der Wärmebehand lungsvorrichtung;

Fig. 6 eine Querschnittsansicht des Ofens aus Fig. 2 im Be reich einer Garbrandzone;

Fig. 7 eine vertikale Längsschnittansicht des Ofens und der Verbrennungskammer entlang der Linie 4-4 der Fig. 2;

Fig. 8 eine horizontale Längsschnittansicht der Verbren nungskammer aus den Fig. 2, 4 und 5;

Fig. 9 eine Querschnittsansicht eines weiteren als Gewölbe ofen ausgebildeten Ofens;

Fig. 10 eine weitere Querschnittsansicht des Gewölbeofens im Bereich einer Garbrandzone;

Fig. 11 eine Längsschnittansicht des Gewölbeofens;

Fig. 12 eine horizontale Längsschnittansicht einer Verbren nungskammer des Gewölbeofens.

Die in Fig. 1 der Zeichnung nur teilweise und schematisch dar gestellte Anlage dient zur Herstellung von Ziegeleierzeugnis sen aus rezenten Gewässersedimenten, die einen hohen Gehalt an Wasser und organischen Substanzen aufweisen. Die Anlage umfaßt ein Rohstofflager 2, in dem von einem abgestandenen Spülfeld angelieferter Hafenschlick oder andere Gewässersedimente mit einem Wassergehalt von etwa 50 Gew.-% (bezogen auf das Naßge wicht) zwischengelagert wird, eine Naßaufbereitung 4 mit einer Klassiereinrichtung 6, in der Fremdkörper und Grobgut mit ei ner Korngröße von mehr als 60 µm aus dem Hafenschlick entfernt werden, eine Wärmebehandlungsvorrichtung 8 mit zwei kombinier ten Trocken- und Kalzinieröfen, die beispielsweise als Dreh rohröfen 10, 12 zum Trocknen bzw. Kalzinieren des gereinigten Hafenschlicks, eine Formgebungseinrichtung (nicht darge stellt), in der der kalzinierte Hafenschlick ggf. nach einer vorherigen Zerkleinerung und/oder Klassierung unter Zugabe von Wasser zu einer homogenen formbaren Masse vermischt und zu Rohziegeln oder einem anderen Brenngut geformt wird, sowie ei nen Gegenlauftunnelofen 14 mit zwei Brennkanälen 16, 18, in denen das Brenngut anschließend gebrannt wird. Statt eines Ge genlauftunnelofens 14 können auch andere Öfen zum Brennen des Brenngutes eingesetzt werden, z. B. dem Stand der Technik ent sprechende normale Tunnelöfen. Zwischen den einzelnen Anlagen teilen 2, 4; 4, 8; 8, 14 sind Fördereinrichtungen 20 (nur teilweise dargestellt) für den Transport des unbehandelten, gereinigten bzw. kalzinierten Hafenschlicks oder des Brennguts zum jeweils nachfolgenden Weiterverarbeitungsschritt vorgese hen.

Bei dem Rohstofflager 2, der Naßaufbereitung 4 und den Förder einrichtungen 20 handelt es sich um ziegeleiübliche Anlagen teile, die daher nicht näher beschrieben werden.

Bei den beiden Kalzinieröfen 10, 12 kann es sich um unter schiedliche Ofenformen, beispielsweise um konventionelle Dreh rohröfen handeln, wie sie beispielsweise zur Zementherstellung eingesetzt werden. Im ersten Kalzinierofen 10 wird der gerei nigte Hafenschlick bei Temperaturen, die knapp über 100°C liegen, getrocknet und Quecksilber ausgetrieben, während er im zweiten Kalzinierofen 12 bei Temperaturen zwischen 300 und 700°C kalziniert wird. Zur Beheizung der Kalzinieröfen 10, 12 könnte ein Brenner eingesetzt werden, in dem Öl, Gas oder an dere herkömmliche Brennstoffe verbrannt werden. Allerdings kann zur Beheizung der Kalzinieröfen 10, 12 auch in den jewei ligen Brennern Schwelgas eingesetzt werden, das aus den Gewässersedimenten bei deren Erhitzung ausgetrieben wird. Von den beiden Kalzinieröfen 10, 12 wird jedoch zumindest der zum Kalzinieren dienende Kalzinierofen 12 mit heißen Ofengasen aus dem Gegenlauftunnelofen 14 beheizt.

Bei Anlagen der Fig. 2, bei denen die Trocknung der Gewässer sedimente und deren Kalzinierung in einem Verfahrensschritt stattfindet, kann auch der Ofen, in dem die Trocknung und Kal zinierung stattfindet, über Brenner geheizt werden, die unter anderem die beim Kalzinieren entstehenden Schwelgase verbren nen. In diesem Falle muß jedoch darauf geachtet werden, daß die Wärmeverteilung innerhalb des Ofens so erfolgt, daß zunächst die Trocknung der Gewässersedimente stattfindet und erst anschließend deren Kalzinierung.

Bei einer besonders leistungsfähigen Ofenform ist der Kalzi nierofen 12 als ein Tunnelofen ausgebildet. Dieser besteht im wesentlichen aus zwei parallel zueinander verlaufenden Kanälen 88, 89. Im oberen Kanal 88 wird das zu kalzinierende Gut in die eine Richtung 90 und im unteren Kanal 89 in die entgegen gesetzte Richtung 91 gefördert. Das Umsetzen des zu kalzinie renden Gutes erfolgt mit Hilfe eines Paternosters 92, auf dem ein Ofenwagen 42 vom oberen Kanal 88 in den unteren Kanal 89 umgesetzt wird. Dieser Tunnelofen 87 wird oberhalb des Gegen lauftunnelofens 14 angeordnet, der in der Fig. 3 nur schema tisch dargestellt ist. Dieser Gegenlaufofen 14 ist über eine sehr kurze Schwelgasleitung 93 mit dem Gegenlauftunnelofen 14 verbunden. Durch diese kurze Schwelgasleitung 93 gelangt das heiße Schwelgas aus dem Tunnelofen 87 in den Gegenlauftunnel ofen 14. Darüberhinaus nimmt dieser unmittelbar auf dem Gegen laufofen 14 angebrachte Tunnelofen 87 nur sehr wenig Platz weg, so daß er sich gerade für beengte Platzverhältnisse be sonders gut eignet.

Das zu kalzinierende Gut wird zunächst durch den oberen Kanal 88 in Richtung auf den Paternoster 92 gefördert. Dabei steigt etwa in der Mitte des Tunnelofens 87 im oberen Kanal 88 die Temperatur von etwa 100°C auf 500°C relativ steil an (vgl. dazu das Temperaturdiagramm gemäß Fig. 4). Das zu kalzinierende Gut durchfährt den oberen Kanal 88 bei einer Temperatur von etwa 500°C. Diese Temperatur wird auch nach dem Umsetzen des erhitzten Gutes mit Hilfe des Paternosters 92 im unteren Kanal bis etwa zur Hälfte des Tunnelofens 87 beibehalten. Sodann sinkt die Temperatur im unteren Kanal 89 auf die Ausgangstem peratur von etwa 100°C ab. Bei dieser Temperatur gelangt das kalzinierte Gut auf dem Ofenwagen 42 in einen Kreiselkipper 94, der den Ofenwagen 42 in Richtung auf einen Austrag 95 ent leert. Dieser Austrag 95 liegt an einem etwa unterhalb des Kreiselkippers 94 angeordneten Eingang 96 des Gegenlauftunnel ofens 14. In ähnlicher Weise kann der als Tunnelofen 87 ausge bildete Kalzinierofen auch auf anderen Brennöfen als einem Ge genlauftunnelofen 14 angeordnet sein. Dieser stellt lediglich ein besonders günstiges und sich durch einen hohen Wirkungs grad auszeichnendes Beispiel dar.

Zweckmäßigerweise kann der Tunnelofen 87 auch als Muffelofen ausgebildet sein, dessen Muffeln 97 sich über die gesamte Länge des Kalzinierofens 12 erstrecken.

Im Bereich des in den oberen Kanal 88 eintretenden zu kalzi nierenden Gutes wird über einen Siebreiniger 98 heißes Gas dem oberen Kanal 88 zugeführt. Dieses erhitzt das zu kalzinierende Gut, so daß aus diesem Schwelgase austreten. Im Bereich des Paternosters 92 werden auch die heißen Gase in den unteren Ka nal 89 umgelenkt. Dabei tritt das mit Schwelgasen angerei cherte Gasgemisch durch dir Schwelgasleitung 93 in den Gegenl auftunnelofen 14 ein und wird dort wie bereits beschrieben zum Brennen des Brenngutes verwendet. Das sich dabei abkühlende Gas wird im Bereich der Ofenmitte durch eine Abgasleitung 83 abgeführt. Es gelangt durch eine Abgasreinigungsanlage 84 über einen Abgasventilator 99 in einen Kamin 86, durch den es abge führt wird.

Dabei erfolgt auch hier die Beheizung des Kalzinier- und Troc kenofens 74 durch einen Heißgasstrom aus dem Brennofen 14, der nach Aufnahme von Wasserdampf und Schwelgasen in den Brennofen 14 zurückgeführt wird. Dabei wird zwar die emittierte Abgas menge des Brennofens 14 um die Wasserdampfmenge vergrößert. Das ist aber dann kein Nachteil, wenn die Abgastemperatur bis Schornsteinmündung oberhalb von 100°C bleibt. Der Vorteil be steht darin, daß weder beim Trocknen noch beim Kalzinieren ge sonderte Emissionsquellen entstehen, sondern nur eine einzige Emissionsquelle vorhanden ist, nämlich der Kamin am Brennofen 14.

Im Temperaturbereich um 100°C ist eine Übergangszone vorhan den, bei der noch die letzten Reste von Wasserdampf ausgetrie ben werden, aber auch schon erste, besonders leichte Kohlen wasserstoffe austreten. Die Praxis hat für eine Trocknung bei ca. 110°C gezeigt, daß der ausgetriebene Wasserdampf so viele Kohlenwasserstoffbestandteile enthält, daß das kondensierte Wasser nachbehandelt werden muß, bevor es abgeleitet werden kann.

Bei dem hier beschriebenen Verfahren wird aber auch der Was serdampf in der Brennzone des Brennofens 14 auf ca. 1.000°C erhitzt und dabei die in ihm enthaltenen Bestandteile an Koh lenwasserstoff nachverbrannt.

Durch den hohen Wärmebedarf bei der Wasserverdampfung ist es nicht mehr wirtschaftlich, den Wärmebedarf eines kombinierten Trocken- und Kalzinierofens allein mit Heißgasen aus dem Brennofen 14 zu decken. Es bietet sich an, zusätzlich einen Anteil der ausgetriebenen Schwelgase im Bereich des Trocken- und Kalzinierofens 74 zu verbrennen, was durch eine dort ange baute oder eingebaute Brennkammer geschehen kann. Diese Brenn kammer ist außerdem noch mit einem Öl- oder Gasbrenner verse hen, der für den Anfahrbetrieb notwendig ist. Der Öl- oder Gasbrenner wird ferner benötigt, wenn der Brennwert des Schwelgases zu niedrig wird (Hafenschlick ist ein Abfallpro dukt, bei dem unter anderem auch der Kohlenwasserstoffgehalt starken Schwankungen unterliegt).

Durch Zusammenfassung aller Emissionsquellen im Brennofen 14 wird dessen Abgasmenge vergrößert. Da sie bei ca. 1000°C aus dem Ofen austritt, enthält sie große Wärmemengen. Deshalb läßt sich der Trocken- und Kalzinierofen 74 besonders wirtschaft lich beheizen, wenn er als Muffelofen 80 ausgebildet wird, dessen Muffeln 81 vom gesamten Abgasstrom des Brennofens 14 durchströmt werden. Der Abgasstrom des Brennofens 14 tritt mit ca. 1.000°C aus der Ofenmitte aus und ist völlig frei von un verbrannten Bestandteilen. Er muß aber von den in ihm enthal tenen sauren Bestandteilen und eventuell vorhandenen Schwerme tallen gereinigt werden. Hierfür muß er von ca. 1.000°C auf ca. 200°C abgekühlt werden. Diese aus dem Abgasstrom herauszu nehmende Wärmemenge kann nicht wirtschaftlicher rekuperiert werden, als für die Beheizung des Trocken- und Kalzinierofens 74. In diesem Falle würde der Kalzinierofen 74 besser nicht als Drehrohrofen ausgebildet, sondern als Durchlaufofen mit Wanderrost oder auch als ein von einem Tunnelofenwagen 79 durchfahrener Tunnelofen bzw. als der bereits im einzelnen be schriebene Tunnelofen 87 mit zwei übereinanderliegenden Kanä len 88, 89. Er kann dann einen bei Tunnelöfen üblichen Gegen strom erhalten, der im geschlossenen Kreislauf über eine Rohr leitung vom Materialaustrag zurück zum Materialeintrag geführt wird. Außerdem kann auch das Gegenlaufprinzip angewendet wer den. In beiden Fällen muß der ausgetriebene Wasserdampf und die ausgetriebenen Schwelgase bzw. deren Verbrennungsprodukte in den Brennofen 14 gebracht werden. Dabei wird durch das in beiden Öfen vorhandene Gegenstromverfahren erreicht, daß die im kalzinierten Gut enthaltene Wärme ofenintern rekuperiert wird, daß der Prozeßwärmebedarf des Trocken- und Kalzinier ofens vermindert wird, und daß das kalzinierte Gut den Ofen so kalt verläßt, daß es problemlos ohne aufwendige Nachkühlung weiter verarbeitet werden kann.

Die Ofengase werden jeweils an zwei im Abstand angeordneten Stellen aus jedem der beiden Brennkanäle 16, 18 des Ofens ent nommen (nur für einen Brennkanal dargestellt), wobei die eine (22) der beiden Entnahmestellen 22, 24 in der Nähe der Ofen mitte, d. h. in einem Bereich hoher Temperaturen, angeordnet ist, während die andere (24) in Durchlaufrichtung des Brenn guts in der Nähe des hinteren Endes des Brennkanals 16, 18, d. h. in einem Bereich niedriger Temperaturen, angeordnet ist. Die Ofengase werden durch zwei Gasleitungen 26, 28 abgezogen, die jeweils mit einer steuerbaren Drossel 30 zur Regulierung der Gasmenge versehen sind, so daß sich durch eine entspre chende Steuerung der abgezogenen Gasmengen jede beliebige Tem peratur zwischen derjenigen in der Ofenmitte und derjenigen am Ende des Brennkanals 16, 18 einstellen läßt. Die beiden Gas leitungen 26, 28 münden in eine gemeinsame Gasleitung 32, durch welche die Ofengase anschließend in den Kalzinierofen 12 geleitet werden, den sie im Gegenstrom zum Hafenschlick durch strömen. Dabei wird der kontinuierlich in dem Kalzinierofen 12 zugeführte getrocknete und noch warme Hafenschlick auf die ge wünschte Kalzinierungstemperatur erhitzt, wobei die organi schen Bestandteile aufgrund eines verhältnismäßig geringen Sauerstoffgehalts der Ofengase von weniger als 5% zum über wiegenden Teil verschwelt und nur zu einem kleinen Teil ver brannt werden.

Die beim Verschwelen der organischen Bestandteile entstehenden und aus dem Hafenschlick austretenden Schwelgase werden von den Ofengasen mitgeführt, die nach ihrem Hindurchtritt durch den Kalzinierofen 12 durch eine weitere Gasleitung 34 wieder zum Gegenlauftunnelofen 14 oder einem anderen für keramische Produkte geeigneten Brennofen zurückgeleitet werden, um sie dort zur Ausnutzung ihres Brennwerts in einer Verbrennungskam mer 36 einer Schwelgasverbrennungsvorrichtung zu verbrennen.

Die Eigenschaften des kalzinierten Hafenschlicks, wie bei spielsweise dessen Restgehalt an organischen Bestandteilen, die Eigenschaften des Brennguts, wie beispielsweise dessen Brennschwindung, und die Eigenschaften des Ausbrandes, wie beispielsweise dessen Porosität, Raumgewicht und mechanische Festigkeit hängen von der Höhe der Kalzinierungstemperatur und der Dauer der Kalzinierung ab, die durch die Regelung der Tem peratur der in den Kalzinierofen 12 zugeführten Ofengase (wie oben beschrieben) und durch die Verweilzeit des Hafenschlicks im Kalzinierofen 12 gezielt verändert werden können.

Der Gegenlauftunnelofen 14 besteht im wesentlichen aus den ne beneinander in einem Ofenkörper 38 angeordneten Brennkanälen 16, 18, (vgl. Fig. 2) durch welche das Brenngut gegenläufig, d. h. jeweils in entgegengesetzter Richtung hindurchgeführt wird. Die Brennkanäle 16, 18 sind an ihren Enden durch Tore verschlossen und werden durch Schleusen 40 in einzelne Zonen unterteilt. Das Brenngut ist auf Ofenwagen 42 aufgestapelt, welche auf Gleisen durch die Brennkanäle 16, 18 gefahren wer den. Der Ofen 14 arbeitet als Gegenstrom-Wärmetauscher, wobei für beide Brennkanäle 16, 18 der Gegenstrom jeweils aus dem durch den Nachbarkanal transportierten Brenngut besteht. Die Wärmeübertragung erfolgt von dem in einer hinteren Kühlzone des Brennkanals 16, 18 angeordneten, bereits gebrannten heiße ren Kühlgut unmittelbar auf das Aufheizgut in einer daneben angeordneten vorderen Aufheizzone des benachbarten Brennkanals 18, 16. Zur Wärmeübertragung ist die zwischen den beiden Brennkanälen 16, 18 angeordnete Mittelwand 44 des Ofens ober halb und unterhalb des auf den Wagen 42 angeordneten Brennguts 50 mit Durchtrittsöffnungen 46, 48 versehen. Aufgrund des Tem peraturunterschieds zwischen dem heißeren Kühlgut und dem küh leren Aufheizgut entsteht eine natürliche Querkonvektionsströ mung durch diese Durchtrittsöffnungen 46, 48, die den Wärme transport besorgt.

Die beim Kalzinieren des Hafenschlicks mit Schwelgasen ange reicherten Ofengase werden in der Verbrennungskammer 36 unter Zufuhr von Luftsauerstoff verbrannt. Die bei der Verbrennung erzeugten heißen Verbrennungsgase werden zur Wärmerückgewin nung durch einen an die Verbrennungskammer 36 anschließenden Heißgaskanal 52 in eine hinter der Aufheizzone angeordnete Garbrandzone 54 des Ofens 14 eingeleitet, wo sie zum Aufheizen des Brenngutes 50 auf eine Endtemperatur von 800 bis 900°C dienen. Die Verbrennungskammer 36 ist oberhalb von einem der Brennkanäle 16, 18 angeordnet, wie in den Fig. 2 bis 4 dar gestellt, kann jedoch auch in der Mittelwand 44 angeordnet sein. Alternativ dazu kann die Verbrennungskammer getrennt vom Gegenlauftunnelofen 14 in der Nähe des Trockenofens 10 bzw. Kalzinierofens 12, 74 angeordnet sein, wobei die bei der Ver brennung erzeugten Verbrennungsgase in diesem Fall ganz oder teilweise zur Trocknung des Hafenschlicks im Trockenofen 10 verwendet werden.

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen erstreckt sich die Verbrennungskammer 36 in Längsrichtung des Ofens 14 über einen Teil von dessen Länge. Die Verbrennungskammer 36 ist an ihrem einen Ende mit der Gasleitung 34 durch mehrere Gaseinlässe 56 verbunden, durch welche die mit Schwelgas angereicherten Ofen gase in die Verbrennungskammer 36 gesaugt werden können. In der Verbrennungskammer 36 sind jeweils mehrere Hochgeschwin digkeitsbrenner 60 angeordnet, denen von außen her Verbren nungsluft und ein brennbares Gas, beispielsweise Erdgas zuge führt werden kann, das mit verhältnismäßig hoher Geschwindig keit aus dem Brennermundstück austritt, wodurch die mit Schwelgas angereicherten Ofengase aufgrund des Impulses des injizierten Gasgemischs durch die hinter und/oder neben dem Brennermundstück angeordneten Gaseinlässe 56 angesaugt werden und dann zusammen mit dem brennbaren Gas vor dem Brennermund stück verbrennen.

Die Brenner 60 haben die Aufgabe, zunächst die Verbrennungs kammer 36 auf die notwendige Zündtemperatur der mit Schwelga sen angereicherten Ofengase aufzuheizen, z. B. auf 800°C. Da die mit Schwelgasen angereicherten Ofengase bereits eine Tem peratur zwischen 300 und 600°C aufweisen, die der Temperatur bei ihrem Austritt aus dem Kalzinierofen 12 entspricht, ist zum Aufheizen kein großer Energieaufwand erforderlich. Nach dem Zünden der mit Schwelgasen angereicherten Ofengase werden diese unter Luftüberschuß am Hochgeschwindigkeitsbrenner 60 verbrannt. Dessen Gaszufuhr wird in Abhängigkeit von der Tem peratur der Verbrennungsgase geregelt, während die dem Brenner 60 zugeführte Verbrennungsluftmenge in der Regel konstant bleibt. Mit wachsender Energieausbeute aus der Verbrennung der mit Schwelgasen angereicherten Ofengase wird somit die Gas zu fuhr zum Brenner 60 abgeregelt, das heißt, das Verhältnis zwi schen Erdgas und Verbrennungsluft wird verkleinert.

Die Brenner 60 sind unter einem spitzen Winkel zur Ofen längsachse angeordnet, so daß der dem Brennerstrahl innewoh nende Impuls für den Transport der heißen Verbrennungsgase in Richtung der Längsmitte der Verbrennungskammer 36 und des Heißgaskanals 52 genutzt wird. Die Brenner 36 weisen fest in die Ofenwand eingebaute Schutzrohre auf, lassen sich jedoch im übrigen von außen demontieren und warten. Das beispielsweise aus SiC oder einem anderen wärmebeständigen Material beste hende Brennermundstück ist lösbar am Brenner 60 befestigt, so daß es ausgetauscht werden kann.

Das bei der Verbrennung erzeugte Verbrennungsgas erreicht Tem peraturen, die oberhalb des Garbrandes liegen. Das Verbren nungsgas wird vom Impuls des Brennerstrahls in Richtung der Längsmitte der Verbrennungskammer getrieben, wodurch zum einen der Unterdruck verstärkt wird, der die mit Schwelgasen ange reicherten Ofengase aus der Gasleitung 34 ansaugt, und zum an deren die Verbrennungsgase verwirbelt und dabei homogenisiert werden. Von der Verbrennungskammer 36 aus werden die Verbren nungsgase durch den Heißgaskanal 52 in die im wesentlichen in der Mitte des Ofens angeordneten Garbrandzonen 54 der Brennkanäle 16, 18 geführt, wo sie das Brenngut 50 auf seine Garbrandtemperatur aufheizen. Der Eintritt der heißen Verbren nungsgase aus dem Heißgaskanal 52 in den Brennkanal 16, 18 er folgt über eine Mehrzahl von Durchtrittsöffnungen 62.

Die Durchtrittsöffnungen 62 enthalten Regelorgane (nicht dar gestellt), z. B. von außen bedienbare Schamotteschieber, die es ermöglichen, die Menge der Verbrennungsgase sowie die Stellen, an welchen sie in die Brennkanäle 16, 18 eingebracht werden, gezielt zu steuern, so daß entlang der Brennkanäle 16, 18 ein vorgegebenes Temperaturprofil entsteht. Um den verhältnismäßig geringen Strömungsgeschwindigkeiten der heißen Verbrennungs gase Rechnung zu tragen, müssen die Durchtrittsöffnungen 62 für die Verbrennungsgase relativ groß sein und relativ geringe Strömungswiderstände aufweisen.

Nach dem Durchströmen der Garbrandzone 54 der Brennkanäle 16, 18 werden die Verbrennungsgase, die einen Teil ihrer Wärme an das Brenngut abgegeben haben und nunmehr eine Temperatur von etwa 750°C aufweisen, über einen Wärmetauscher (nicht darge stellt) geführt, um einen Teil der Restwärme zurückzugewinnen, beispielsweise in Form von Heißwasser zum Heizen. Alternativ können sie auch zum Beheizen des Trocknungsofens 10 verwendet werden.

Bei dem in den Fig. 9 bis 12 dargestellten, als Gewölbeofen ausgebildeten Gegenlaufofen 14 sind die Verbrennungskammer 36 und der Heißgaskanal 52 unmittelbar über der Gewölbedecke des jeweiligen Brennkanals 16, 18 angeordnet. Die Rückführung der heißen Verbrennungsgase erfolgt dort bevorzugt zwischen zwei übereinander angeordneten Gewölben 68, 70, und von dort durch Perforationen, Schlitze 72 oder sonstige Öffnungen des unteren Gewölbes 70 in den Brennkanal 16, 18.

Dem Hafenschlick können zur Herabsetzung der in den Brennkanä len 16, 18 zu erreichenden Sintertemperaturen Verbrennungspro dukte zugesetzt werden. Diese können aus großindustriellen Kesselanlagen stammen, beispielsweise auch aus solchen einer Müllverbrennungsanlage. Die in einer Müllverbrennungsanlage entstehenden Verbrennungsprodukte, d. h. Schlacke, Kesselasche oder Filterstaub besitzen eine sehr feine Konsistenz und sind daher zum Vermischen mit den Gewässersedimenten, d. h. dem Ha fenschlick besonders gut geeignet.

Diese Verbrennungsprodukte werden den in der Naßaufbereitung 4 aufbereiteten Gewässersedimenten zugesetzt, wenn diese über die Fördereinrichtung 20 in Richtung auf den kombinierten Trocken- und Kalzinierofen 74 gefördert werden. Zu diesem Zwecke ist oberhalb der Fördereinrichtung 20 eine Dosierein richtung 82 vorgesehen, mit der eine zu dosierende Menge der Verbrennungsprodukte den Gewässersedimenten zugegeben wird. Dabei wird diese Dosiereinrichtung 82 in erster Linie abhängig von der auf der Fördereinrichtung 20 geförderten Menge von Ge wässersedimenten gesteuert. Darüberhinaus kann aber eine wei tere Steuerung überlagert sein, die abhängig von den jeweili gen Inhaltsstoffen der Gewässersedimente erfolgt.

Das Gemisch aus Gewässersedimenten und Verbrennungsprodukten gelangt sodann in den Kalzinier- und Trockenofen 74 und wird dort auf eine Kalziniertemperatur von mindestens 400°C er hitzt. Bei dieser Temperatur erfolgt eine thermische Vorbe handlung der Verbrennungsprodukte. Aus diesen werden Chlorver bindungen, wie z. B. Aluminium-Chlorid, Natrium-Chlorid, Ka lium-Chlorid, Eisen-Chlorid und andere Chlorverbindungen aus getrieben, und zwar gemeinsam mit dem Wasser und dem Schwel gas, das aus den Gewässersedimenten austritt. Die Vielzahl an möglichen Verbindungen, die aus den Verbrennungsprodukten aus treten, ergibt sich aus der undefinierten Zusammensetzung der in einer Müllverbrennungsanlage durchgesetzten Abfälle.

Diese nunmehr mit den Chlorverbindungen angereicherten Abgase werden wie bereits beschrieben durch die Gasleitung 34 in Richtung auf die Verbrennungskammer 36 gefördert. Nach Durch führung der dort stattfindenden Verbrennung werden die heißen Abgase durch die Gasleitung 32 in den kombinierten Trocken- und Kalzinierofen 74 zurückgefördert.

Ein Teil der Abgase wird über eine Abgasleitung 83 aus dem Trocken- und Kalzinierofen 74 abgenommen und durch eine Abgasreinigungsanlage 84 hindurchgeführt. Dort wird das mit den Chlorverbindungen angereicherte Abgas mit Hilfe eines kalkhaltigen Absorbens von den chlorhaltigen Bestandteilen gereinigt. Diese bilden mit dem Kalkbestandteil Salze, die in der Abgasreinigungsanlage 84 ausfallen und gesondert entsorgt werden können. Die auf diese Weise gereinigten Abgase verlas sen den kombinierten Trocken- und Kalzinierofen 74 über eine Entsorgungsleitung 85 in einen Kamin 86, über den die gerei nigten Abgase bedenkenlos abgegeben werden können.

In ähnlicher Weise kann auch bei dem in Fig. 1 dargestellten Anlagebeispiel das zu reinigende Abgas aus dem Kalzinierofen 12 entnommen und in eine Abgasreinigungsanlage gereinigt wer den. Das auf diese Weise gereinigte Abgas wird sodann auch bei dieser Ausführungsform über einen Kamin entsorgt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen aus re zenten Gewässersedimenten mit einem hohen Gehalt an Wasser und organischen Substanzen, bei dem aus einer wärmebehandelte Ge wässersedimente und Feuchtigkeit enthaltenden Mischung Form linge hergestellt und diese Formlinge anschließend gebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge aus einer Mischung hergestellt werden, die neben den wärmebehandelten Gewässersedimenten keine weiteren aus Gewässersedimenten oder Ton bestehenden Bestandteile enthält, daß die Gewässersedi mente bei der Wärmebehandlung kalziniert werden, und daß die Feuchtigkeit durch Zusatz von Wasser zu den kalzinierten Ge wässersedimenten in die Mischung eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung Zusätze zur Veränderung der Farbe, der Oberflächenbe schaffenheit, der Sintereigenschaften, der Frostbeständigkeit, der Neigung zum Ausblühen und/oder der Festigkeit der Ziege leierzeugnisse enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung zur Herabsetzung des Schmelzpunktes ein Sintermittel zugesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung Verbrennungsprodukte zugesetzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß der Mischung Kesselasche zugesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß der Mischung Filterstaub zugesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß der Mischung Schlacke zugesetzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung gemahlene Schlacke zugesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Verbrennungsprodukte mindestens teilweise einer Müllverbrennungsanlage entnommen werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß der Mischung eine Zugabemenge von 3% bis 20% an Verbrennungsprodukten zugemischt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung eine Zugabemenge von 5% bis 10% an Verbren nungsprodukten zugemischt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, daß der Verbrennungsprodukte bei mindestens 400°C thermisch vorbehandelt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungsprodukte kalziniert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungsprodukte den frisch angelieferten Gewässerse dimenten zugemischt und gemeinsam mit diesen kalziniert wer den.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus Gewässersedimenten und Verbrennungsprodukten in einem Ofen getrocknet und in einem anderen Ofen kalziniert wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus Gewässersedimenten und Verbrennungsprodukten in demselben Ofen getrocknet wird, in dem es kalziniert wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeich net, daß ein den Ofen verlassendes chlorhaltiges Abgas einer Abgasreinigungsanlage zugeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das chlorhaltige Abgas in einem kalkhaltigen Absorbens gerei nigt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeich net, daß das chlorhaltige Abgas gemeinsam mit einem Gemisch aus Schwelgas und Wasserdampf in einen zum Brennen der Form linge vorgesehenen Brennofen eingeleitet wird, aus dem es bei einer Mindesttemperatur von 400°C in die Abgasreinigungsan lage abgeleitet wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch ge kennzeichnet, daß die Gewässersedimente vor dem Kalzinieren getrocknet werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewässersedimente im gleichen Arbeits gang kalziniert und getrocknet werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch ge kennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Gewässersedi mente vor dem Trocknen durch Absetzen und/oder mechanische Be handlung verringert wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch ge kennzeichnet, daß zur Herstellung der Mischung kalzinierte Ge wässersedimente vermischt werden, die aus unterschiedlichen Gewässern stammen.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch ge kennzeichnet, daß zur Herstellung der Mischung Gewässersedi mente vermischt werden, die zuvor bei unterschiedlichen Tempe raturen kalziniert worden sind.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch ge kennzeichnet, daß die Gewässersedimente bei Temperaturen zwi schen 300 und 700°C kalziniert werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch ge kennzeichnet, daß bei der Kalzinierung der Gewässersedimente gebildete Agglomerate oder Klumpen vor dem Herstellen der Mi schung zerkleinert werden.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch ge kennzeichnet, daß die Korngrößenverteilung in der Mischung durch Veränderung der Bedingungen beim Kalzinieren gesteuert wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch ge kennzeichnet, daß die Korngrößenverteilung in der Mischung durch Veränderung der Temperatur und/oder Verweildauer beim Kalzinieren gesteuert wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch ge kennzeichnet, daß die Korngrößenverteilung in der Mischung durch Klassierung mindestens eines Teils der kalzinierten Ge wässersedimente verändert wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch ge kennzeichnet, daß den kalzinierten Gewässersedimenten zwischen 5 und 10 Gew.-% Wasser und vorzugsweise etwa 7 Gew.-% Wasser zugemischt werden.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch ge kennzeichnet, daß die Gewässersedimente beim Kalzinieren min destens teilweise durch heiße Ofengase eines zum Brennen der Formlinge verwendeten Brennofens erhitzt werden.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofengase an mindestens zwei Stellen mit unterschiedlichen Temperaturen aus dem Brennofen abgezogen werden.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Mengen der jeweils abgezogenen Ofengase gesteuert werden, um eine gewünschte Temperatur einzustellen.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch ge kennzeichnet, daß die beim Kalzinieren der Gewässersedimente ausgetriebene Schwelgase verbrannt werden.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Verbrennung entstehende Energie mindestens teil weise zum Brennen der Formlinge eingesetzt wird.

36. Verfahren nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeich net, daß die bei der Verbrennung entstehende Energie minde stens teilweise zum Trocknen der Gewässersedimente eingesetzt wird.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch ge kennzeichnet, daß die bei der Verbrennung entstehende Energie mindestens teilweise zum Kalzinieren der Gewässersedimente eingesetzt wird.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schwelgase durch heiße Ofengase in einem zum Brennen der Formlinge eingesetzten Brennofen ausgetrieben werden.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schwelgase unter Zufuhr von Sauerstoff und einem Brennstoff in einer Verbrennungskammer verbrannt, und die heißen Verbrennungsgase aus der Verbrennungskammer in den Brennofen geleitet werden.

40. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung von Ziegeleierzeugnissen aus rezenten Gewässersedimenten um fassend eine Wärmebehandlungsvorrichtung zur Wärmebehandlung der Gewässersedimente, einen Brennofen zum Brennen von Form lingen und mindestens eine den Brennofen und die Wärmebehand lungsvorrichtung verbindende Gasleitung zum Zuführen von heißen Ofengasen zur Wärmebehandlungsvorrichtung, dadurch ge kennzeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (12) und der Brennofen (14) durch zwei im Abstand voneinander in den Brenn ofen mündende Gasleitungen (26, 28) verbunden sind, von denen eine in einem Bereich hoher Temperaturen und eine in einem Be reich niedriger Temperaturen mündet, und daß die Strömungsmen gen in den Gasleitungen (26, 28) regelbar sind.

41. Anlage nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (12) zum Kalzinieren der getrock neten Gewässersedimente eingerichtet ist.

42. Anlage nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (12) zum Trocknen der feuchten Gewässersedimente eingerichtet ist.

43. Anlage nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung zum Trocknen der feuchten Gewässersedimente und zum Kalzinieren der getrockneten Gewässersedimente eingerichtet ist.

44. Anlage nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Trocknen und Kalzinieren geeignete Wärmebehandlungs vorrichtung (74) als Muffelofen ausgebildet ist.

45. Anlage nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Muffelofen von Muffeln gebildet ist, die vom gesamten Ab gasstrom des Brennofens (14) durchströmt sind.

46. Anlage nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekenn zeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (74) zum Trock nen und Kalzinieren als Durchlaufofen mit Wanderrost aus gebildet ist.

47. Anlage nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekenn zeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (74) zum Trock nen und Kalzinieren als ein von einem Tunnelofenwagen (79) durchfahrener Tunnelofen (87) ausgebildet ist.

48. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 47, dadurch gekenn zeichnet, daß der Tunnelofen (87) unmittelbar oberhalb des Brennofens vorgesehen ist.

49. Anlage nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Tunnelofen (87) durch eine kurze Schwelgasleitung (93) mit dem Brennofen verbunden ist.

50. Anlage nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Tunnelofens (87) zwei einander parallel ver laufende Kanäle (88, 89) vorgesehen sind, die in zeitlicher Reihenfolge nacheinander von einem zu kalzinierenden Gut durchwandert werden.

51. Anlage nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kanäle (88, 89) in lotrechter Richtung untereinander verlaufen.

52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß in einem oberen Kanal (88) das zu kalzinierende Gut etwa im Mittelbereich stark erhitzt wird und in einem unteren Kanal in Richtung auf eine Aufgabestation abgekühlt wird.

53. Anlage nach einem der Ansprüche 48 bis 53, dadurch gekenn zeichnet, daß zur Förderung des zu kalzinierenden Gutes Ofen wagen (42) vorgesehen sind, für deren Umsetzung von einem Ka nal (88) in den anderen Kanal (89) eine Fördervorrichtung vor gesehen ist.

54. Anlage nach einem der Ansprüche 48 bis 53, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Entladevorrichtung für das kalzinierte Gut vorgesehen ist.

55. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 54, dadurch gekenn zeichnet, daß der Brennofen als Gegenlauftunnelofen (14) aus gebildet ist und zwei Brennkanäle (16, 18) aufweist.

56. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 55, dadurch gekenn zeichnet, daß die eine Gasleitung (26) in der Nähe der Ofen mitte in den Brennofen (14) mündet, während die andere Gaslei tung (28) in der Nähe eines Ofenendes in den Brennofen (14) mündet.

57. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 56, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gasleitungen Einrichtungen (30) zur Steue rung der Strömungsmengen enthalten.

58. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 57, dadurch gekenn zeichnet, daß die Wärmebehandlungsvorrichtung (12) durch eine weitere Gasleitung (32) mit einer Vorrichtung zum Verbrennen der beim Kalzinieren aus den Gewässersedimenten ausgetriebene Schwelgase verbunden ist.

59. Anlage nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwelgasverbrennungsvorrichtung eine Verbrennungskammer (36) umfaßt.

60. Anlage nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungskammer (36) innerhalb des Brennofens (14) oder in dessen Nähe angeordnet ist.

61. Anlage nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungskammer (36) in der Nähe eines Trocknungs ofens (10) angeordnet ist, in dem die Gewässersedimente vor dem Kalzinieren getrocknet werden.

62. Anlage nach einem der Ansprüche 59 bis 60, dadurch gekenn zeichnet, daß die Verbrennungskammer (36) in der Nähe eines Ofens zum Kalzinieren der getrockneten Gewässersedimente ange ordnet ist.

63. Anlage nach einem der Ansprüche 59 bis 62, dadurch gekenn zeichnet, daß die Verbrennungskammer mit mindestens einem Brenner (60) bestückt ist.

64. Anlage nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß der Brenner mit Luftsauerstoff und einem brennbaren Medium beauf schlagbar ist.

65. Anlage nach einem der Ansprüche 59 bis 64, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gasleitung (34) durch mindestens einen Gaseinlaß (56) in die Verbrennungskammer mündet, und daß der Brenner (60) derart angeordnet ist, daß am Gaseinlaß (56) ein Unterdruck erzeugt wird.

66. Anlage nach einem der Ansprüche 56 bis 65, dadurch gekenn zeichnet, daß der Gaseinlaß (56) hinter oder seitlich von ei nem Mundstück des Brenners (60) angeordnet ist.

67. Anlage nach einem der Ansprüche 40 bis 66, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Dosiereinrichtung (82) vorgesehen ist, mit der eine abgemessene Menge von Verbrennungsprodukten in die Gewässersedimente einbringbar ist.

68. Anlage nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (82) auf ein Mengenverhältnis der Gewässer sedimente zu Verbrennungsprodukten von 3% bis 20% einstell bar ist.

69. Anlage nach Anspruch 67 oder 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (82) in Förderrichtung der Gewässersedimente vor dem Trocknungsofen (10, 74) vorgesehen ist.

70. Anlage nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiervorrichtung (82) auf die zu trocknenden Gewässersedi mente ausgerichtet ist.

71. Anlage nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiervorrichtung (82) in einen die Gewässersedimente mit den Verbrennungsprodukten mischenden Mischer ausgerichtet ist.

72. Anlage nach einem der Ansprüche 67 bis 71, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Abgasreinigungsanlage (84) vorgesehen ist, mit der dem Abgas mindestens Chlorverbindungen entziehbar sind.

73. Anlage nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasreinigungsanlage (84) vor Eintritt der Abgase in einen Kamin (86) vorgesehen ist.

74. Anlage nach Anspruch 72 oder 73, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasreinigungsanlage (84) für eine Betriebstemperatur von mindestens 400°C ausgelegt ist.

75. Anlage nach einem der Ansprüche 72 bis 74, dadurch gekenn zeichnet, daß die Abgasreinigungsanlage (84) an einem Austritt der Abgase aus dem Kalzinierofen (12, 74) vorgesehen ist.