DE19908708A1 - Schärf- bzw. Schleifeinrichtung und Zustelleinrichtung - Google Patents

Abstract

Bei einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) für eine aus Garniturelementen (210), insbesondere Garniturzähnen oder -drähten, bestehenden Garnitur (14, 200) dringen zwischen einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen (201), zwischen welche die zu schleifenden Garniturelemente (210) zum Schleifen der seitlichen Flächen der Garniturelemente (210) ein. Zusätzlich zu den Flankenschleifelementen (201) sind Stirnschleifelemente (202) vorgesehen, zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente (210). DOLLAR A Eine Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger (213) angeordneten Garnitur (14, 200) mit Garniturelementen (210) zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) weist eine Vielzahl von einzelnen Schleifelementen auf. Es ist ein Mittel (220; 102, 104) vorgesehen, welches zwischen Garnitur (14, 200) und Schleifeinrichtung (204) eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur (14, 200) und die Schleifeinrichtung (204) gegeneinandergedrückt werden und eine vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente (210) in die Schleifeinrichtung (204) bewirkt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Schärf- bzw. Schleifeinrichtung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder -drähten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen, zwischen welche die zu schleifenden Garni­ turelemente zum Schleifen der seitlichen Flächen der Garniturelemente eindringen. Außerdem betrifft die Erfindung eine Schärf- bzw. Schleifeinrichtung für eine aus Garniturelementen, insbesondere Garniturzähnen oder -drähten bestehenden Garnitur mit einer Vielzahl von einzelnen borstenartigen Schleifelementen. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger angeordneten Garnitur mit Garniturelementen zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen.

Die Garnituren sind, insbesondere, aber nicht ausschliesslich, an Deckeln einer Wanderdeckelkarde angeordnet. Die Erfindung eignet sich für den Einbau eines Schleifgerätes (Schärfgerätes) in der Karde, ist aber nicht darauf eingeschränkt, könnte daher in einem Gerät angewendet werden, das bei Bedarf an einer Karde angebracht und von Karde zu Karde getragen werden soll. Die Erfindung ist derart konzipiert, dass das Gerät bei laufender Karde eingesetzt werden kann. Auch dies stellt aber keine Einschränkung dar, die Erfindung könnte in einem Gerät angewendet werden, das nur bei stillgesetzter (nicht produzierender) Karde arbeitet.

Stand der Technik

Eine frühere Anmeldung, EP-A-800 895, beschreibt ein Schärf- oder Schleifgerät, das zum Schleifen von Deckelgarnituren verwendet werden kann. Eine weitere frühere Anmeldung (CH 2302/97) entwickelt die Konzepte nach EP-A-800 895 weiter.

Nach EP-A-800 895 umfasst ein Schleifgerät eine Vielzahl von einzelnen Schleifelementen, die zwischen den Spitzen der zu schleifenden Garnitur eindringen, die Kopfpartien der Garniturelemente überstreichen und sie dabei schleifen können. Die Schleifelemente sind vorzugsweise elastisch biegbar.

Die Schleifelemente können derart angeordnet werden, dass sie im Betrieb über die Arbeitsbreite der Karde verteilt werden. Zu diesem Zweck können sie von einem länglichen Träger getragen werden, z. B. so, dass jedes Schleifelement an einem Ende am Träger festgemacht wird und von seinem Befestigungspunkt quer zum Träger hervorsteht. Der Träger kann im Betrieb auf dem Kardengestell mittels einer Halterung in einer ungefähr vorbestimmten Beziehung zum Wanderdeckelaggregat montiert werden, z. B. derart, dass die Deckel während des "Rücklaufes" geschliffen werden.

Die Schleifelemente, der Träger und die Halterung können zusammen eine Vorrichtung bilden, die in der Karde eingebaut ist, z. B. derart, dass die Vorrichtung mit der Karde selbst in Betrieb genommen wird. Dazu kann die Karde einen Antrieb bzw. eine Steuerung für die Schleifvorrichtung umfassen. Die Vorrichtung kann aber derart gestaltet werden, dass sie an der Karde angebaut werden kann, sie könnte z. B. einen eigenen Antrieb bzw. eine eigene Steuerung umfassen.

Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung nach CH 2302/97 ist ein Schleifgerät für Kardendeckel dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Mittel zum Entfernen von freigesetzten Schleifpartikeln (vorzugsweise mit einer Absaugung) versehen ist.

Gemäss einem zweiten Aspekt der Erfindung nach CH 2302/97 ist ein Schleifgerät nach EP-A-800 895 weiter dadurch gekennzeichnet, dass es derart gegenüber einem Garniturträger (z. B. einem Wanderdeckelaggregat) angeordnet ist, dass sich eine im wesentlichen vorgegebene Eintauchtiefe der Schleifelemente in die Garnitur ergibt.

Gemäss einem dritten Aspekt der Erfindung nach CH 2302/97 ist ein Schleifgerät nach EP-A-800 895 dadurch gekennzeichnet, dass es nicht kontinuierlich, sondern gesteuert diskontinuierlich (intermittierend) in Einsatz gesetzt wird, wobei die zu erwartende (effektive) Einsatzperiode insgesamt weniger als 5% (allenfalls weniger als 1%) der Lebensdauer der Karde darstellen kann.

Gemäss einem vierten Aspekt der Erfindung nach CH 2302/97 ist ein Schleifgerät für eine Garnitur vorgesehen, das elastisch biegbare Elemente umfasst, wobei diese Elemente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw. schärfen können.

Dieser Aspekt wurde in CH 2302/97 speziell für das Schärfen von Sägezahngarnituren konzipiert.

Nachteilig beim Stand der Technik ist es, daß der Weg der Zustellung des Schleifgerätes zu den Garnituren festgelegt werden muß. Bei einem Verschleiß der Schleifmittel oder der Garnituren ist der Zustellweg bei jedem neuen Schleifvorgang zu kontrollieren und gegebenenfalls neu einzustellen. Dies ist ein aufwendiger Vorgang, der zudem fehlerbehaftet sein kann.

Die vorliegende Erfindung

Die nun vorliegende Erfindung ist zum Schleifen bzw. Schärfen von Garniturelementen beispielsweise in der Form von Häkchen konzipiert, wie sie normalerweise in der Garnitur von Wanderdeckeln einer Wanderdeckelkarde zu finden sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und insbesondere die Garniturelemente an den funktionsrelevanten Flächen möglichst formgenau durch Schärfen bzw. Schleifen Instandsetzen zu können. Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1, 2 und 17.

Die Begriffe Schleifgerät und Schärfgerät sind in der nachfolgenden Beschreibung gleichbedeutend.

Erfindungsgemäß werden bei einer gattungsgemäßen Schärf- bzw. Schleifeinrichtung zusätzlich zu den Flankenschleifelementen Stirnschleifelemente vorgesehen sind zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente. Durch diese erfindungsgemäße Anordnung von weiteren Schleifelementen wird bewirkt, daß nicht nur, wie bisher, die Flanken der Garniturelemente instandgesetzt werden, sondern, daß darüber hinaus die Stirnseiten, d. h. die Kanten der Oberseite bzw. die Spitzen der Garniturelemente formgenau nachgearbeitet werden können. Durch dieses formgenaue Nacharbeiten werden im wesentlichen neuwertige Garniturelemente geschaffen, welche bestens geeignet sind, beispielsweise beim Einsatz in einer Karde, das Kardieren der Fasern optimal zu bewerkstelligen. Unrunde Kanten oder stumpfe Spitzen der Garniturelemente werden durch die vorliegende Erfindung wirkungsvoll vermieden. Es können durch die Erfindung geradlinige Kanten und scharfe Spitzen geschaffen werden. Hierdurch werden beste Kardierergebnisse, auch mit gebrauchten Garniturelementen erzielt.

Die Erfindung sieht außerdem ein Schleifgerät zum Schärfen unter anderem von Häkchenspitzen vor, das mit Borsten versehen ist, welche an den Enden der Häkchen anliegen und die Häkchen bei einer Relativbewegung schleifen. Im Gegensatz zu den Borsten nach EP-A-600 895 dringen diese Borsten daher nicht zwischen die Häkchen hinein (d. h. sie beeinflussen den "Seitenschliff" nicht), sondern sie gewährleisten die Bildung einer Kante an der Häkchenspitze bzw. -stirn.

Die vorliegende Erfindung kann mit den ersten bis dritten Aspekten der Erfindung nach CH 2302/97 einzeln oder kollektiv kombiniert werden, wobei die Problematik der Zustellung einer Garnitur an das Schleifgerät eigentlich durch die vorliegende Erfindung insofern reduziert wird, als die Zustellung vorzugsweise bis zum Anliegen mit einer vorgegebenen Anpresskraft erfolgt bzw. durch die Zustellung des Gerätes an die Garnitur ersetzt wird.

Vorteilhafterweise sind die Flankenschleifelemente und die Stirnschleifelemente auf einem Träger angeordnet. Hierdurch wird eine besonders einfache bauliche Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung geschaffen. Die Flanken- und die Stirnschleifelemente können dabei über die Länge der Garnitur, welche beispielsweise auf einem Deckelstab angeordnet ist, gleichmäßig verteilt sein. Es können Zonen mit Flankenschleifelementen und andere Zonen mit Stirnschleifelementen besetzt sein. Die Flanken- und die Stirnschleifelemente können aber auch im wesentlichen gleichzeitig in denselben Zonen angeordnet sein. Die jeweils beste Anordnung ergibt sich aus der Form der Garniturelemente und der Form des Trägers, sowie der einfachsten Möglichkeit der Bestückung des Trägers mit den entsprechenden Schleifelementen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Träger eine drehbare Walze ist. Hierdurch wird eine hohe Schnittgeschwindigkeit beim Schleifen der Garniturelemente bei einer entsprechenden Drehzahl der Walze ermöglicht. Die konstruktive und bauliche Ausgestaltung einer derartigen Schärf- bzw. Schleifeinrichtung ist relativ einfach und wirtschaftlich.

Weisen, ausgehend von dem Träger, die Stirnschleifelemente eine geringere Höhe auf, als die Flankenschleifelemente, so ist in einem Arbeitsgang sowohl die Seite, als auch die Stirn der Garniturelemente zu schärfen bzw. zu schleifen. Der Träger muß dabei nur einen definierten Abstand zur Garnitur aufweisen, um sowohl die Seiten, als auch die Stirn auf das gewünschte Maß schleifen zu können.

Am häufigsten wird die vorliegende Erfindung bei einer Garnitur in einem Wanderdeckelaggregat einer Karde angewendet werden. Die Wanderdeckel werden dabei an der stationär angeordneten Schleifeinrichtung vorbeigeführt, wodurch die Garniturelemente geschliffen werden. Um einen zuverlässigen und exakten Schliff zu erhalten, kann es vorteilhaft sein, wenn der Wanderdeckel mehrmals an der Schleifeinrichtung vorbei geführt wird, bis der Schleifvorgang beendet wird. Die Erfindung ist jedoch selbstverständlich auch für das Schärfen bzw. Schleifen an stationären Deckeln oder bei anderen Garnituren einsetzbar.

Als besonders vorteilhaft haben sich Borsten für den Einsatz als Flanken- und/oder als Stirnschleifelemente erwiesen. Die Borsten sind flexibel und passen sich der jeweiligen Form der Garniturelemente optimal an. Durch eine entsprechende Oberfläche der Borsten wird das Schleifen der Garniturelemente bewirkt. Durch unterschiedliche Längen der Borsten wird jeweils die Flanke oder die Stirn der Garniturelemente geschliffen.

Bilden die Flanken- und/oder die Stirnschleifelemente eine Bürste, die auf der Garnitur liegt, ohne daß die der genannten Schleifelemente wesentlich zwischen die Garniturspitzen eindringen, so ist es möglich, nur die Garniturspitzen entsprechend zu schleifen und die Basis der Garniturelemente nicht zu schwächen.

In einer alternativen Ausführungsform sind insbesondere die Stirnschleifelemente Schleifsteine. Hierdurch ist ein maßlich sehr genaues Schleifen der Garniturelemente hinsichtlich ihrer Höhe ermöglicht. Ebenso sind sehr formgenaue Gestaltungen der Garniturspitzen durch Schleifsteine zu erzielen. Diese können, je nach Anwendungsfall, besondere Vorteile bei der Verarbeitung von Fasern haben.

Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Stirnschleifelemente eine feinere Körnung aufweisen als die Flankenschleifelemente. Hierdurch ist eine unterschiedliche Schleifwirkung auf die Garniturelemente ebenso wie eine unterschiedliche Standzeit der Elemente gewährleistet. Durch eine entsprechende Ausgestaltung der Schleifelemente anhand ihrer Körnung ist damit zu bewirken, daß die Standzeit beider Schleifelementarten trotz unterschiedlicher Belastung in etwa gleich ist, so daß auch die Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinrichtung ein gleiches Zustellen der Flankenschleifelemente und der Stirnschleifelemente bewirkt.

Umfaßt die Einrichtung weiterhin ein Mittel zum Entfernen, von durch das Schleifen freigesetzten Abrieb, so ist eine Verschmutzung der Einrichtung zuverlässig zu vermeiden. Durch das Entfernen des Abriebs wird auch ein störungsfreier Betrieb gewährleistet und ebenso das Verschmutzen des Fasermaterials zuverlässig verhindert. Vorteilhafterweise ist das Mittel zum Entfernen des Abriebs eine pneumatische Absaugung, die sich über die Arbeitsbreite der Garnitur erstreckt und derart gegenüber einer Schleifstelle angeordnet ist, daß sie eine Luftströmung durch die Schleifstelle bzw. an der Schleifstelle vorbei erzeugen kann. Es wird damit ein vollständiges Absaugen der Schleifstelle und der Garnitur bzw. des Garniturträgers bewirkt, so daß auch bei einem Eingreifen der Garnitur in das Fasermaterial im wesentlichen kein Schleifstaub mehr anhaftet und zu Verunreinigungen oder Fehlstellen im Fasermaterial führen kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist vorteilhafterweise an Mitteln angeordnet, um die Einrichtung am Kardengestell zu befestigen und dort die entsprechenden Deckelgarnituren zu schleifen bzw. zu schärfen. Hierdurch wird sichergestellt, daß das Gerät einen vorbestimmten Abstand zur Deckelgarnitur aufweist, so daß auch ein exaktes Schleifen ermöglicht wird.

Weist das erfindungsgemäße Gerät eine Steuerung auf, welche das Gerät intermittierend in Betrieb setzt, so ist zu vorbestimmten Zeiten der Schleifvorgang einzusetzen. Damit kann, je nach Fasermaterial, Verschmutzung und Verschleiß der Garniturelemente ein mehr oder weniger häufiges Schleifen der Garniturelemente stattfinden. Es wird dabei ein Kompromiß zu finden sein hinsichtlich des zulässigen Verschleißes der Garniturelemente und dem Arbeitsergebnis der Garniturelemente. Je mehr die Garniturelemente verschlissen sind, desto schlechter wird das Arbeitsergebnis zu erwarten sein. Es wird deshalb zur Erzielung möglichst guter Arbeitsergebnisse ein häufigeres Schleifen erforderlich sein, wohingehend bei einem möglichst wirtschaftlichen Einsatz ein weniger häufiges Schleifen durchgeführt werden wird.

Das erfindungsgemäße Gerät kann sowohl stationär an der Maschine eingesetzt werden, als auch als transportables Wartungsgerät für Garnituren verschiedener Maschinen genutzt werden. Das Wartungsgerät wird dabei im instationären Betrieb lediglich zum Schleifen an einer Maschine angeordnet und nach dem Schleifvorgang wieder entfernt. Es ist dadurch zu den Zeiten, zu denen an einer einzelnen Maschine nicht geschliffen wird, an anderen Maschinen einsetzbar.

Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin gelöst, durch die Merkmale des Anspruchs 16. Die Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger angeordneten Garnitur mit Garniturelementen zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung, beispielsweise einer Schärf- oder Schleifeinrichtung der zuvor beschriebenen Art und einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen ist derart ausgebildet, daß ein Mittel vorgesehen ist, welches zwischen Garnitur und Schleifeinrichtung eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur und die Schleifeinrichtung gegeneinandergedrückt werden und eine vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente in die Schleifeinrichtung bewirkt. Dadurch, daß die Kraft auf die Garnitur wirkt, ist ein gleichmäßiges Andrücken der Garnitur an die Schleifeinrichtung gewährleistet. Hierdurch stellt sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Garnitur und der Schleifeinrichtung ein, welche in Abhängigkeit der gewählten Kraft die vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente bewirkt. Es erfolgt somit ein Anpressen der Garnitur an die Schleifelemente, wodurch ein gezieltes Schleifen der Garniturelemente ermöglicht wird. Mit der vorliegenden erfindungsgemäßen Einrichtung wird ein besonders formgenaues und maßgenaues Schleifen der Garniturelemente ermöglicht. Durch ein Zusammenwirken der Zustelleinrichtung mit der Schärf- bzw. Schleifeinrichtung der vorherigen Ansprüche wird eine besonders vorteilhafte Einrichtung zum Schleifen und Schärfen geschaffen. Die zuvor beschriebene Schärf- bzw. Schleifeinrichtung ist sowohl mit als auch ohne der erfindungsgemäßen Zustelleinrichtung einsetzbar. Durch die Kombination der beiden Einrichtungen wird jedoch eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung erzielt.

Es hat sich herausgestellt, daß die auf die Garnitur aufzubringende Kraft von der Widerstandskraft der Schleifelemente der Schleifeinrichtung abhängt. Je größer der Widerstand der Schleifelemente ist, desto größer ist auch die Kraft, mit welcher die Garnitur gegen die Schleifeinrichtung gedrückt werden muß, wenn der gleiche Zustellweg erzielt werden soll. Um unterschiedliche Zustellungen der Garniturelemente zu bzw. in die Schleifelemente zu bewirken, ist es vorteilhaft, wenn die Kraft, mit welcher die Garnitur in Richtung auf die Schleifeinrichtung gedrückt wird, einstellbar ist. Hierdurch ist die Eindringtiefe der Garnitur in die Schleifelemente veränderbar und die Abtragung beim Schleifen einstellbar.

Vorteilhafterweise wird die Kraft bei unterschiedlichen Schleifelementen derart eingestellt, daß die Garniturelemente mit den kürzeren Schleifelemente gerade noch kontaktieren. Damit wird sichergestellt, daß im wesentlichen alle Schleifelemente im Eingriff mit den Garniturelementen sind und somit ein optimaler Erfolg beim Schleifen erzielt werden kann.

Als besonders vorteilhaft für den Erfolg des Schleifens, als auch für eine wirtschaftliche Konstruktion der Einrichtung hat sich herausgestellt, daß die Kraft über Stützflächen für den Garniturträger, der während des Schleifvorgangs auf den Stützflächen angeordnet ist, auf den Garniturträger und die Garnitureinrichtung einwirkt. Damit werden Flächen geschaffen, welche mit Gegenflächen auf den Garniturträger zusammenwirken und somit eine exakte Positionierung von Garniturträger bzw. Garniturelementen zu der Schleifeinrichtung gewährleisten. Die Kraft ist dabei definierbar auf den Garniturträger einbringbar.

Vorteilhafterweise wird die Kraft über Federn oder Fluidzylinder auf die Garnitur aufgebracht. Es kann sich hierbei um Spiralfedern, Blattfedern oder Gummifedern handeln. Als Fluidzylinder sind insbesondere Pneumatik- oder Hydraulikzylinder einsetzbar.

Vorteilhafterweise sind die Stützflächen in Richtung auf die Schleifeinrichtung beweglich ausgebildet. Hierdurch werden die Stützflächen zusammen mit der Garnitur bei Bedarf in Kontakt mit der Schleifeinrichtung gebracht. Durch die bewegliche Ausbildung ist ein Ausweichen der Garnitur in Bezug auf die Schleifeinrichtung bei zu großer Krafteinwirkung möglich, so daß die Garnitur und die Schleifeinrichtung stets im Kräftegleichgewicht sind. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem lediglich eine Wegzustellung erfolgt, ist hier ein Einpendeln und gleichmäßiges Einwirken der Schleifeinrichtung auf die Garniturelemente der Fall.

Wenn die Garniturelemente nicht geschliffen werden, ist es vorteilhaft, daß die Stützflächen außer Eingriff mit dem Garniturträger bringbar sind. Damit wird insbesondere bei einem Wanderdeckelaggregat der Wanderdeckel an der Schleifeinrichtung vorbeigeführt, ohne daß er von den Stützflächen in Richtung auf die Schleifeinrichtung gedrückt wird. Durch das außer und in Eingriff bringen der Stützflächen mit dem Garniturträger ist somit auch die intermittierende Zustellung der Garnitur zu der Schleifeinrichtung besonders vorteilhaft realisierbar.

Um insbesondere bei bewegten Garnituren, d. h. bei Wanderdeckelaggregaten das Auflaufen der Garniturträger auf die Stützflächen zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn an den Stützflächen Rampen vorgesehen sind. Die Garniturträger werden hierdurch allmählich auf die gewünschte Entfernung und Krafteinwirkung mit der Schleifeinrichtung gebracht.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Karde, an welcher die Erfindung Einsatz findet,

Fig. 2 eine Ausführung des Standes der Technik nach EP-A-800 895,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines einzelnen Drahtstückes, von vorne betrachtet, um die Schleifwirkung nach EP-A-800 895 zu veranschaulichen,

Fig. 4 eine schematische Darstellung des gleichen Drahtstückes von der Seite betrachtet,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Variante der Ausführung nach Fig. 2, wobei Fig. 5A ein Detail dieser Ausführung zeigt,

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Anordnung der Schleifborsten an ihrem Träger,

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht im Querschnitt eines Gerätes nach CH 2302/97,

Fig. 8 ein Detail aus Fig. 7,

Fig. 9 ein Schema einer Deckelzustellvorrichtung des Gerätes nach Fig. 8,

Fig. 10 ein Zeitdiagramm zur Erläuterung des Schemas nach Fig. 9,

Fig. 11A bis 11D vier schematische Darstellungen von Endpartien der Garniturhäkchen,

Fig. 12 eine schematische Darstellung eines Arbeitsprinzipes zur Lösung eines aus den Fig. 11A bis 11D ersichtlichen Problems,

Fig. 13 eine Ausführung der vorliegenden Erfindung, die als eine Modifikation des Gerätes nach Fig. 2 gebildet ist,

Fig. 14 und Fig. 15 je eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 13,

Fig. 16 eine erste Möglichkeit zum Erzeugen des erforderlichen Anpressdruckes,

Fig. 17 eine zweite Möglichkeit zum gleichen Zweck,

Fig. 18 das Eingreifen von Seiten- und Stirnschleifelementen in eine Garnitur,

Fig. 19 einen Besatz einer Halbschale,

Fig. 20 die Anordnung der erfindungsgemäßen Einrichtung an einer Karde,

Fig. 21 eine skizzierte erfindungsgemäße Zustellvorrichtung

Fig. 22 einen Funktionsablauf der erfindungsgemäßen Zustellvorrichtung.

In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde 1, beispielsweise die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von aufgelösten und gereinigten Flocken in den Füllschacht 2 eingespeist, von einem Briseur oder Vorreisser 3 als Wattenvorlage übernommen, einem Tambour oder Trommel 4 übergeben und von einem Wanderdeckelsatz aufgelöst und gereinigt. Fasern aus dem auf der Trommel 4 befindlichen Faservlies werden dann von einem Abnehmer 7 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 8 zu einem Kardenband 9 gebildet. Dieses Kardenband 9 wird dann von einer Bandablage 10 in eine Transportkanne 11 abgelegt. Die Karde ist, mit einer "Hauptabsaugung" versehen, womit Abfall entfernt worden kann. Eine solche Absaugung ist in Fig. 1 nicht speziell gezeigt, ist aber dem Fachmann wohl bekannt. Ein Beispiel einer solchen Absaugung ist in EP-A-340 458 zu finden. Der Wanderdeckelsatz umfasst Wanderdeckelstäbe, die in Fig. 1 nicht einzeln gezeigt, aber in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 13 angedeutet sind. Jeder Stab 13 ist mit einer Garnitur 14 versehen.

Die Deckel 13 sind an einer Kette oder einem Riemen 5 befestigt (z. B. gemäss EP-A-753 610) und sie werden dadurch einem geschlossenen "Deckelpfad" (über Umlenkrollen 6) entlang gegenläufig oder gleichläufig zur Drehrichtung der Trommel 4 bewegt, wobei auf einem "Vorlauf" von einer Einlaufstelle E bis zu einer Auslaufstelle A die Kardierarbeit geleistet und auf dem "Rücklauf" die Deckel an einer Reinigungsstelle 60 gereinigt werden. Die Reinigungsvorrichtung ist in EP-A-800 894 näher erläutert worden. Anschliessend können z. B. an der Stelle 62 die Deckel 13 gemäss EP-A-800 895 geschliffen worden.

Fig. 2 zeigt eine Ausführung nach EP-A-800 895, wobei in dieser Ausführung die Scheifstelle mit der Reinigungsstelle "zusammenfällt". Diese Ausführung umfasst eine "Bürste" mit einer Hülse 59, Schleifelemente 42 und Reinigungsborsten 50, die von der Hülse getragen werden und sich in der radialen Richtung von der Hülse 59 weg erstrecken. Die Hülse 59 wird vorzugsweise aus zwei "Halbschalen" gebildet, welche im eingebauten Zustand satt an einer Antriebswelle 57 sitzen. Die Bürste ist als Teil der Deckelreinigungsvorrichtung 60 vorgesehen. Fig. 2 zeigt auch einen Deckelstab 13 (samt Garnitur 14). Die Bewegungsrichtung des Deckelstabes 13 sowie die Drehrichtung der Hülse 59 sind durch Pfeile angedeutet.

Wie üblich beim Garnieren von Kardendeckeln ist die Garnitur 14 als flexible oder als halbstarre Garnitur ausgeführt, wobei die einzelnen Garniturelemente 40 aus Draht (Flachdraht oder Runddraht), je mit einem sogenannten Knie 41 gebildet sind. Die Borsten 50 drängen bis auf den Grund der Garnitur 14 ein, d. h. bis auf die Oberfläche des Stabes 13, wovon die Drähte 40 hervorstehen, um die Garnitur gründlich zu reinigen. Es ist aber nur die Hälfte des Umfanges der Hülse 59 mit Borsten 50 besetzt, die andere Hälfte trägt die vorerwähnten Schleifelemente 42.

Die Schleifelemente 42 ähneln in dieser Ausführung den Borsten 50 zumindest darin, dass sie als längliche, elastisch biegbare Elemente gebildet sind, die ungefähr radial von der Mantelfläche der Hülse 59 hervorstehen. Die Schleifelemente 42 sind auch flexibler als die Drähte 40, so dass im Falle der Berührung ein solches Element mit einem Drahtstück bei einer Relativbewegung des Elements und des Drahtes, das Schleifelement 42 weichen muss. Die Elemente 42 sind aber deutlich kürzer als die Borsten 50, so dass sie nur die "Kopfpartien" der Garniturdrähte 40 (oberhalb des jeweiligen Knies 41) erreichen. Die Geschwindigkeit des freien Endbereiches jedes Elementes 42 ist trotzdem grösser als die Geschwindigkeit der Garniturdrähte 40 in der Bewegungsrichtung 15. Wenn die Schleifelemente 42 an den Garniturelementen 40 vorbei bewegt werden, dringen sie daher in die Garnitur ein, wobei ihre freien Endbereiche beiderseits der Kopfpartien der Drähte abgelenkt werden (Fig. 3).

Die Kopfpartie jedes Drahtelementes ist mit einem Seitenschliff versehen, d. h. die Seitenflächen 43 (Fig. 3 und 4) konvergieren in der radialen Richtung nach aussen, um eine Endkante 44 zu bilden. Bei jedem Vorbeistreichen der Schleifelemente 42 an den Flächen 43 findet ein Polieren bzw. ein Schleifen der Seitenflächen 43 statt. Die Aggressivität der Polier- bzw. Schleifwirkung hängt von der Gestaltung der Schleifelemente und der Geschwindigkeit der Relativbewegung ab. Die optimale Wirkung für einen gegebenen Drahttyp kann empirisch ermittelt werden.

Die Lösung nach Fig. 2 hat gewisse Vorteile bei der Nachrüstung bestehender Karden, die mit einer Reinigungsbürste (nur mit Borsten 50 versehen) ausgerüstet sind. Die "Infrastruktur" (d. h. der Träger, in der Form einer Hülse 59, seine Halterung, in der Form der Welle 57 und ihre Lagerung und der dazugehörige Antrieb) ist schon vorhanden. Die Deckelreinigung ist aber ständig in Einsatz (solange die Karde läuft), die Deckeldrähte werden dementsprechend "ständig" geschliffen und es müssen gewisse Nachteile in Kauf genommen werden:

• - Die Reinigungswirkung nimmt ab, weil die Hälfte der Reinigungsborsten 50 "fehlen" (weil sie durch Schleifelemente ersetzt wurden),
• - es ist nicht möglich, durch die Einstellung der Drehzahl der Welle 57 (Fig. 2) sowohl die Reinigungs- wie auch die Schleifwirkung zu optimieren,
• - es ist nicht möglich das Schleifen allein "abzustellen", z. B. um ein periodisches Schleifen (nach einem gesteuerten "Stop/Go" Verfahren) zu ermöglichen. Ein solches Verfahren ist z. B. in EP-A-565 486 beschrieben worden.

Es hat sich daher als vorteilhaft erwiesen, für das Schleifen eine eigene Infrastruktur in der Karde vorzusehen, insbesondere eine eigene Halterung für den Träger (worauf die Schleifelemente 42 befestigt sind) und einen eigenen steuerbaren Antrieb. Dadurch kann eine relative Geschwindigkeit der Schleifelemente gegenüber den Drähten von mehr als 15 m/sek (z. B. von 20 m/sek) erzielt werden. Eine solche relative Geschwindigkeit ist für eine Reinigungsbürste nicht optimal. Die Schleifstelle wird dadurch von der Reinigungsstelle getrennt und liegt vorzugsweise nach der Reinigungsstelle in der Bewegungsrichtung 15 (Fig. 2) betrachtet.

Die Variante nach Fig. 5 umfasse eine wendelförmige Anordnung von Schleifelementen 42 einem zylindrischen Träger entlang. Jedes Element ist als eine Borste 45 (siehe insbesondere das Detail - Fig. 5A) gebildet. Die Borsten 45 sind kürzer als die Borsten 50 der Ausführung nach Fig. 2 und zumindest der freie Endbereich jeder Borste 45 ist mit einem Schleifmittel versehen, um ein Schleifbereich (Schleifkörper) zu bilden. Die gesamte Borste kann z. B. mit Schleifmittel durchsetzt sein. Das Schleifmittel besteht z. B. aus harten Partikeln 46 (Schleifkörner, Diamantkörner oder dergleichen), die durch Klebstoff bzw. ein Bindemittel an der Borste 45 befestigt oder in einer Matrix eingebettet sind. Die wendelförmige Reihe der Elemente 42 erstreckt sich über die ganze Länge des Trägers und daher über der ganzen Arbeitsbreite. Auf der in Fig. 5 nicht sichtbaren Seite der Hülse 59 kann eine zweite Reihe von Schleifelementen spiegelbildlich zur ersten Reihe angeordnet werden.

Die bisherige Beschreibung ging davon aus, dass die Schleifvorrichtung in der Karde eingebaut werden sollte. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht darauf eingeschränkt. Die Karde könnte z. B. bloss Befestigungspunkte aufweisen, wo eine Halterung der Schleifvorrichtung angebracht werden kann. Die Vorrichtung selbst könnte dann von Karde zu Karde getragen und erst im Bedarfsfall an einer bestimmten Karde montiert und in Betrieb genommen werden. Eine solche Vorrichtung könnte den eigenen Antrieb aufweisen, um den Träger zu drehen, welcher die Schleifelemente trägt, oder könnte aber bloss eine Koppelung aufweisen, um eine temporäre Verbindung mit dem Antrieb der Maschine zu ermöglichen.

Die bevorzugte Lösung umfasst eine Schleifvorrichtung mit eigener "Infrastruktur" (Träger, Antrieb, usw.) und mit Schleifelementen nach Fig. 5, wobei der Träger 59 vorzugsweise "vollbestückt" (statt bloss mit einzelnen wendelförmigen Reihen von Schleifelementen) wird, d. h. praktisch über den ganzen Umfang mit Schleifelementen besetzt sein sollte.

Für gewisse Anwendungen hat es sich als nicht wünschenswert erwiesen, die Bürste als ein "vollbestückter" Träger zu realisieren. Es sind käufliche Schleifelemente erhältlich, die in einer vollbestückten Ausführung zu aggressiv wirken. Eine Alternativanordnung ist daher in Fig. 6 gezeigt und besteht aus einer zick-zack-förmigen Reihe der Borstengruppen jede Halbschale entlang. Die einzelnen Borsten sind in Fig. 5A dargestellt - jede besteht aus einem filamentartigen Nylonsubstrat, durchsetzt mit Siliziumkarbid. Mit dem allmählichen Abrieb der Borste werden neue Schleifpartikeln freigelegt. Aus der Anzahl der "Borstenlinien" L ergibt sich die Anzahl der Garniturspitzen, die gleichzeitig geschliffen wurden. Dies kann in Abhängigkeit der Ausgangsleistung des Antriebes gewählt werden.

Fig. 7 zeigt eine Absaugung, um abgeschliffene Partikel zu entfernen und eine Deckelzustellungsvorrichtung, welche die Deckelstäbe einer nach dem anderen zum Schleifen der jeweiligen Garnitur durch Anheben aus dem Deckelpfad in eine Schleifstelle der Bürste zustellen kann.

Das Schärf- oder Schleifgerät nach Fig. 7 umfasst daher die folgenden Elemente:

• - ein Gehäuse 20, das zur Montage am Kardengestell an einer vorbestimmten Position ausserhalb des Deckelpfades und (stromabwärts von) in Deckellaufrichtung nach der Reinigungsstelle 60 (Fig. 1) vorgesehen ist,
• - die Bürste mit dem Träger 59 (vorzugsweise aus Halbschalen gebildet), Schleifborsten 42 und einer entsprechenden Lagerung bzw. Halterung (nicht gezeigt) im Gehäuse 20,
• - ein steuerbarer Bürstenantrieb 22 (Fig. 9), der am Gehäuse 20 befestigt und mittels einer Kupplung 21 mit der Welle 57 verbunden ist,
• - ein Luftabsaugkanal 23, der sich über die Arbeitsbreite der Garnitur 14 erstreckt und an einem Ende mittels einer Koppelung 24 mit der Hauptabsaugung 25 der Karde verbunden werden kann,
• - eine pneumatisch betätigbare Hubvorrichtung 26 (Fig. 9), welche auf der Innenseite des Deckelpfades angeordnet und dem Gehäuse 20 des Schleifgerätes gegenüber steht.

Die Hubvorrichtung 26 stellt eine Hubvorrichtung des Standes der Technik dar. Sie umfasst zwei Hebeelemente 28, die in der Nähe je eines Kardenseitenschildes (nicht gezeigt) angeordnet sind. Diese Elemente sind senkrecht auf und ab zwischen einer unteren Bereitschafts- oder Ruheposition und einer Arbeitsposition durch je einen Pneumatikzylinder 29 und Hebel 30 bewegbar. Jedes Hebelelement 28 ist mit einer Rampe 31 und einer waagrechten Stützfläche 32 versehen.

Die Karde selbst umfasst eine Druckluftversorgung 27 für die Hubvorrichtung 26 und eine Steuerung (nicht gezeigt) für den Bürstenantrieb 22.

Das Schleifgerät arbeitet nun folgenderweise:
Nachdem die Karde mit einer neuen Deckelgarnitur in Betrieb genommen wird, arbeitet das Schleifgerät nicht, d. h. weder die Bürste noch die Hubvorrichtung sind von der Karde mit Energie versorgt. Die Deckel 13 wandern dementsprechend ihren normalen "Pfad" entlang, ohne in Berührung mit den Hebeelementen 28 der Hubvorrichtung 26 zu treten, da diese Elemente derzeit in ihren unteren (Bereitschafts-)Stellungen ruhen. Die Position des Gehäuses 20 ist derart gegenüber dem normalen Deckelpfad gewählt, dass auch keine Berührung zwischen den Schleifborsten 42 und den Garniturspitzen stattfindet. Mittels einer Klappe (nicht gezeigt) ist der Luftabsaugkanal 23 von der Hauptabsaugung 25 der Karde getrennt, so dass keine Luftströmung in den Absaugkanal 23 durch das Gehäuse 20 erzeugt wird.

Zu einem geeigneten Zeitpunkt (der nachfolgend näher erläutert wird) wird das Schleifgerät (samt Hubvorrichtung und Absaugung) in Betrieb gesetzt. Dazu wird die Bürste in die Pfeilrichtung (Fig. 7) in Drehung versetzt, der Luftabsaugkanal 23 mit der Hauptabsaugung 25 der Karde verbunden und die Pneumatikzylinder 29 betätigt, so dass die Hebeelemente 28 in ihre Arbeitsstellungen angehoben werden. Wie schematisch in Fig. 7 gezeigt ist, können die Deckel 13 nicht mehr an den Hebeelementen 28 vorbeikommen, ohne die Rampen 31 zu berühren. Als die Deckel 13 durch die Ketten oder Riemen 5 nach vorn gezogen werden, müssen sie einer nach dem anderen zuerst die Rampen 31 emporlaufen, dann sich über die Stützfläche 32 parallel zum normalen Pfad bewegen und anschliessend auf den normalen Pfad zurückkehren. Wenn die Hebeelemente 28 in ihren erhobenen (Arbeits-)Stellungen stehen, definiert die Stützfläche 32 eine "Schleifstelle", worin die Drahtspitzen der Garnitur 14 innerhalb der zylindrischen Mantelfläche der Schleifborsten 42 liegen. Der Hub der Hebebewegung ist derart gewählt, dass die Schleifborsten 42 (während ein Deckel 13 der Bürste von der Hubvorrichtung 26 zugestellt wird) bis zu einer vorgegebenen "Eintauchtiefe" ET (Fig. 8) in die Garnitur eindringt und die Garniturspitzen (nach der früheren Erfindung) schleift. Für eine halbstarre oder flexible Garnitur hat es sich als ratsam erwiesen, eine maximale Eintauchtiefe ET von ca. 2 mm (gemessen von der Garniturspitze, vgl. Fig. 8) vorzusehen, wobei dieser Parameter in Abhängigkeit vom Garniturtyp optimiert werden kann und insbesondere für eine Ganzstahlgarnitur anders gewählt werden kann.

Die Hubvorrichtung 26 bleibt in diesem Arbeitszustand, bis jeder Deckel 13 "x-mal" geschliffen worden ist, wobei "x" eine, beliebige rationelle Zahl, vorzugsweise im Bereich 1 bis 5, ist. Die Hebeelemente 28 werden dann wieder gesenkt. Eine dazu geeignete Steuerung wird nachfolgend näher erläutert. Das Schleifen aller Deckel 13 "x-mal" wird nachfolgend als "Schleifzyklus" genannt.

Die Hubelemente 28 können an jedem Ende der Deckel 13 die Deckel 13 gegen eine Anschlagfläche 70 eines Anschlagelementes 71 drücken. Die Anschlagfläche 70 ist in einem vorbestimmten Abstand zu den Schleifelementen 42. Durch diese Anschlagflächen wird die Eindringtiefe der Schleifelemente 42 in die Garnitur 14 festgelegt. Da die Garniturhöhe mit jedem Schleifvorgang abnimmt, die Eindringtiefe für ein optimales Schleifen jedoch eine bestimmte Tiefe benötigt, ist es nach diesem Stand der Technik nachteilig, die Anschlagfläche 70 in bezug zu den Schleifelementen 42 einstellbar zu gestalten. Bei einer Garnitur 14, welche bereits öfter geschliffen wurde, ist somit der Abstand von der Anschlagfläche 70 zu den Schleifelementen 42 geringer als bei neuen Garnituren 14.

Das Schleifen kann ohne das Abstellen der Karde durchgeführt werden. Dazu ist es aber von Vorteil, dass das Schleifgerät auf gereinigten Deckeln 13 arbeitet, d. h. das Schleifgerät wird der Deckelreinigung nachgeschaltet. Es hat sich aber auch als vorteilhaft erwiesen, die durch das Schleifen freigesetzten Partikel aus dem Deckelbereich zu entfernen, da sie sich sonst an den Laufflächen der Deckel 13 (auf dem "Gleitbogen" der Karde, nicht gezeigt) herabsetzen können. Die Entfernung des Abfallmaterials wird durch eine Luftströmung L bewerkstelligt, die durch einen Unterdruck im Luftabsaugkanal 23 erzeugt wird und vorzugsweise von einer Seite zur anderen Seite der Deckelschleifstelle durchfliesst. Dazu ist das Gehäuse 20 mit einer geeigneten Luftzufuhröffnung 33 versehen. Von dem Luftabsaugkanal 23 erstreckt sich eine Schirmwand 34 praktisch bis zur Deckelschleifstelle bzw. so nah als möglich heran, ohne eine abstreitende Berührung der Schleifborsten mit der freistellenden Kante 35 der Schirmwand 34 zu riskieren.

Nachdem die Garniturspitzen geschliffen worden sind, wird das Gerät wieder dadurch abgestellt, dass die Energiezufuhr an die Hubvorrichtung 26 und den Bürstenantrieb 22 unterbunden und der Absaugkanal 23 durch die Klappe (nicht gezeigt) von der Hauptabsaugung 25 wieder getrennt wird. Die Deckel 13 bewegen sich dementsprechend nur dem normalen Deckelpfad entlang und sie werden nicht mehr der Schleifbürste zugestellt. Nach einem Betriebsintervall ohne Schleifen der Deckel, kann das Schleifgerät wieder in Betrieb gesetzt werden, um die Qualität der Kardierarbeit in der Hauptkardierzone auf einem erwünschten Niveau zu halten.

Nachdem einige Schleifzyklen durchgearbeitet worden sind, werden die Schleifborsten 42 durch Abnutzung gegenüber ihrer ursprünglichen Längen verkürzt sein. Obwohl die Borsten 42 selber noch einsatzfähig sind, wird die erforderliche minimale Eintauchtiefe ET (bei unveränderter Deckelzustellung) nicht mehr erreichbar sein. Dieses Problem könnte im Prinzip dadurch gelöst werden, dass das Gehäuse 20 gegenüber dem Kardengestell justierbar sei. In einer Alternative wird die Zustellbewegung geändert, um die Verkürzung der Borsten 42 auszugleichen. Dies kann dadurch bewerkstelligt werden, dass ein Anschlag (nicht gezeigt) vorgesehen ist, um die (angehobenen) Positionen der Hebeelemente 28 beim Zustellen der Deckel 13 zu bestimmen, wobei die Position des Anschlages der Bürste gegenüber veränderbar ist. Diese Veränderung der Position ist aufwendig und daher nachteilig. Außerdem ist die Andrückkraft der Garnitur an die Deckel immer gleich groß ohne auf die Abnutzung der Schleifelemente Rücksicht zu nehmen.

Das Schleifgerät kann in dem Sinne manuell betätigt werden, dass es von Hand in Betrieb bzw. ausser Betrieb genommen werden kann, z. B. durch Start/Stopknöpfe an einer Steuerkonsole, die dem Gerät direkt zugeordnet wird. Eine Bedienungsperson kann somit entscheiden, wann und für wie lange das Gerät in Betrieb gesetzt wird. In einer rationelleren Variante wird aber das Gerät gezielt gesteuert, vorzugsweise von der Kardensteuerung aus, z. B. nach einem Einsatzkonzept, das allgemein in EP-B-565 486 beschrieben ist. In der bevorzugten Variante werden die Deckelgarnituren nach der Verarbeitung einer vorgegebenen Fasermenge (z. B. Tonnen) geschliffen, wobei die vorgegebene Menge in Abhängigkeit vom Fasertyp variabel sein kann.

Es ergibt sich somit vorzugsweise ein "Arbeitsprogramm" für die Hubvorrichtung, wie in Fig. 10 schematisch gezeigt ist. Demnach gibt es ein Normalbetriebsintervall NBI gefolgt von einem Schleifintervall SI, das wiederum von einem Normalbetriebsintervall NBI gefolgt wird. Während des Normalbetriebsintervalls ist das Schleifgerät nicht in Einsatz - es wird nur während eines Schleifintervalls mit Energie versorgt, d. h. während eines Schleifintervalls muss ein Schleifzyklus durchgeführt werden.

Das Diagramm in Fig. 10 kann die Zeitverhältnisse nicht realistisch darstellen, weshalb die "Unterbrüche" in den Normalbetriebsintervallen angedeutet sind. Ein Normalbetriebsintervall NBI wird viel länger als ein Schleifintervall SI sein. Wenn z. B. einfachheitshalber angenommen wird, ein Deckelsatz umfasse einhundert Deckel, die mit einer Geschwindigkeit von ca. 250 mm/min dem Deckelpfad entlang bewegt werden, und die Deckelteilung beträge ca. 40 mm, dann dauert ein Schleifintervall bzw. ein Schleifzyklus ca. 4000/250 Minuten = ca. 16 Minuten.

Das Schleifintervall kann nach der Zeit gesteuert werden, d. h. die Hubvorrichtung 26 kann für eine vorbestimmte Zeitperiode betätigt werden, um die Hebeelemente 28 in deren Arbeitspositionen zu halten, wonach sie wieder in die Bereitschaftsposition gesenkt worden können. In der bevorzugten Variante wird aber ein Deckelsensor (nicht gezeigt) an der Schleifstelle vorgesehen, welcher die Deckel 13 im Vorbeigehen zählt, so dass die Hebeelemente 28 in den Arbeitspositionen bleiben, bis alle Deckel einmal (bzw. x-mal) die Schleifstelle durchlaufen haben.

Die bisherige Beschreibung der nun vorliegenden Erfindung geht wieder davon aus, dass das Gerät in der Karde eingebaut wird, was aber nicht erfindungswesentlich ist. Das Schleifgerät könnte als Wartungsgerät konzipiert werden, das während dem Schleifen an einer bestimmten Karde angebaut aber danach an eine andere Karde weitergetragen wird. Auch ein solches Gerät sollte mit einer Absaugung versehen werden, die allerdings nicht unbedingt an der Hauptabsaugung der Karde angekoppelt werden kann, weil Kardentypen sehr verschieden sind und das Gerät möglichst "universell" einsetzbar sein sollte. Ein "tragbares" Gerät könnte aber mit einer eigenen Unterdruckquelle verbunden werden, wodurch der Schleifstaub entfernt wird.

Ein tragbares Gerät könnte eine Deckelzustell- bzw. Deckelhebevorrichtung umfassen. Dies ist aber für ein solches Gerät nicht unbedingt nötig. Erstens ist es die gängige Praxis der Kardenhersteller, Deckelabhebevorrichtungen vorzusehen und sogar einzubauen, um das Schleifen der Deckel mit einer konventionellen Schleifwalze zu ermöglichen und zweitens ist es eher beim An bauen eines tragbares Gerätes möglich, die Eintauchtiefe durch die Anpassung der Gerätehalterung zu bestimmen, d. h. ohne die Deckel überhaupt der Bürste zustellen zu müssen. Es wird auch klar sein, dass sich ein tragbares Gerät eher für die manuelle Bedienung eignet, obwohl Zeitsteuerungen oder Deckelzähler ohne weiteres zum Steuern eines Schleifganges verwendet werden könnten.

Ein tragbares Gerät könnte zur Anwendung bei noch laufender Karde konzipiert werden, wird aber normalerweise zum Einsatz bei nicht produzierender Karde kommen. Im letzten Fall ist es nicht unbedingt nötig, das Schleifgerät in einer bestimmten Beziehung zur Deckelreinigung anzubringen, da die Deckel während eines "Service" auf jeden Fall unabhängig von der Reinigungsvorrichtung der Karde gereinigt werden.

Die maximale Eintauchtiefe ET von ca. 2 mm kann z. B. auf ca. 1 mm reduziert werden, bevor die Zustellbewegung verändert wird, wobei vorzugsweise eine Eintauchtiefe von 1,5 mm nicht unterschritten wird. Die Veränderung der Zustellbewegung (d. h. im angegebenen Beispiel, die Veränderung der Position des einstellbaren Anschlags) wird vorzugsweise auch gesteuert, wobei sie im Prinzip manuell ausgeführt werden kann.

Das Schleif- oder Schärfverfahren kann ohne Kühlmittel (trockenes Schärfen) ausgeführt werden und zwar für flexible, halbstarre und Ganzstahl-Deckelgarnituren.

Die Schärfborstenlänge kann bei der Erstverwendung 15 bis 20 mm betragen. Die Körnung der Borste kann zwischen ca. 300 und 600 betragen, z. B. ca. 500. Die Klappe (nicht gezeigt), welche den Luftabsaugkanal 27 von der Hauptabsaugung trennt, kann durch die Deckelzustellaktorik (die Hubvorrichtung 26) betätigt werden.

Es kann eine geeignete Abschirmung für die Laufflächen (den Gleitbogen) der Deckel vorgesehen worden, um das Absetzen von Schleifstaub darauf zu verhindern. Solche Abdeckbleche sind hier nicht gezeigt, da geeignete Elemente für den Gebrauch mit konventionellen Schleifwalzen bekannt sind und zur Anwendung in Kombination mit dem neuen Gerät übernommen werden können.

Die Aggressivität der Schleifelemente bzw. des Schleifgerätes muss allenfalls zur Bearbeitung einer Ganzstahlgarnitur erhöht werden, was der "vollbestückte" Träger wieder in den Vordergrund bringt. Da der "Seitenschliff" für die Ganzstahlgarnitur häufig ohne Bedeutung ist, können die Elemente geändert werden, so dass sie hauptsächlich auf die (radial nach aussen gerichteten) Stirnseiten der Garniturzähne einwirken. Dazu kann die Elastizität bzw. die Gestaltung (z. B. die Breite) der Schleifelemente derart geändert werden, dass sie weniger die Tendenz haben, zwischen den Garniturelementen einzudringen, dafür aber mehr die Fähigkeit, sich in die Bewegungsrichtung der Garniturelemente zu biegen. Statt Schleifborsten könnte man z. B. Lamellen wählen, die sich auf die Stirnseiten der Garniturzähne "abstützen". Ein derartiges Schleifgerät könnte auch zum Schleifen von Tambour, Vorreisser-, oder Abnehmergarnituren verwendet werden. Demnach kann ein Schleifgerät vorgesehen werden, das mit elastisch biegbaren Schleifelementen versehen ist, wobei diese Elemente die Stirnseiten von Garniturelementen überstreichen und sie dadurch schleifen bzw. schärfen können.

Die Häkchen der Fig. 11A und 11B sind neu und weisen je eine freie Endpartie 70 auf. Jede weist zwei durch den Seitenschliff hergestellten Seitenflächen 72 auf, die zusammen eine gerade Kante 73 bilden, die "vorn" eine scharfe Spitze 74 ergibt.

Die Häkchen der Fig. 11C und 11D sind abgenutzt und von einem Gerät nach EP-A-800 895 geschliffen worden. Sie weisen Endpartien 75 aus, die sich von den Endpartien 70 deutlich unterscheiden. Das Schleifgerät hat zwar neue Seitenflächen 76 erstellt, die eine Endkante 77 ergeben. Im Seitenanblick (Fig. 11C) ist diese Kante 77 nicht gerade, sondern gekrümmt und von vorn betrachtet (Fig. 11D) ist sie schlank aber eher abgerundet als zugespitzt. Es fehlt auf jeden Fall eine Spitze 74 (Fig. 11A). Es gilt, ein möglichst an die Form der Endpartien nach Fig. 11A und 11B wieder heranzukommen.

Eine erfindungsgemäße Lösung ist schematisch in Fig. 12 gezeigt. Ein drehbarer Träger 80 ist mit Schleifelementen, hier Schleifborsten 82 bestückt, die an den freien Enden der Häkchen 84 eines Deckelstabes 86 streifen. Die Drehrichtung des Trägers 80 und die Bewegungsrichtung des Stabes 86 sind mit Pfeilen angedeutet. Wenn die Borsten 82 nun in. Berührung mit den Enden der Häkchen gebracht werden, ohne wesentlich dazwischen einzudringen, eliminieren sie die Krümmung der Kante 77 (Fig. 11C) und stellen wieder eine gerade Kante her. Dazu ist ein gewisser Anpressdruck erforderlich, wobei die Borsten 82 derart gewählt werden müssen, dass sie unter diesem Druck nicht zwischen den Häkchen eindringen, sondern die "Stirnseiten" der Häkchen bearbeiten.

Die Schleifborsten 82 unterscheiden sich daher vorzugsweise von den Schleifelementen 42 der Fig. 2 darin, dass sie beispielsweise kürzer, steifer und dicker sind oder dichter besetzt sind, wodurch mehr Borsten gleichzeitig in Kontakt mit der Garnitur sind. Aus diesen oder anderen Gründen weisen sie gegenüber den Elementen 42 eine niedrigere Elastizität aus. Der Träger 80 ist vorzugsweise auch derart dicht mit Borsten 82 besetzt, dass die daraus entstehende "Bürste einen gewissen Widerstand gegen das Eindringen der einzelnen Borsten in die Garnitur erzeugt, weshalb eher die Stirnseiten als die Seitenflächen der Häkchen bearbeitet werden.

Eine bevorzugte Lösung könnte zwei verschiedene Schleifbürsten umfassen, wovon eine den Seitenschliff und die andere eine scharfe Spitze erstellt. Die besonders vorzugswürdige Lösung umfasst aber nur eine einzige "Bürste", die mit zwei verschiedenen Borstentypen bestückt ist.

Eine erste Ausführung kann daher direkt aus der Variante nach Fig. 2 abgeleitet werden, indem zwei verschiedene Halbschalen, je mit einem eigenen Borstentyp, verwendet werden. Eine solche Ausführung ist in Fig. 13a gezeigt. Da die Schleifbürste keine Reinigungsfunktion erfüllen muss, fehlen die Borsten 50 (Fig. 2), die auf den Grund der Deckelstabgarnitur eingehen. Die eine Halbschale weist Schleifborsten 42 auf, die (wie in der Variante nach Fig. 2) die Seitenflächen der Häkchenendpartien bearbeiten. Die andere Halbschale weist zusätzliche Schleifborsten 82 auf, die (wie in der Variante nach Fig. 12) die Stirnflächen der Endpartie bearbeiten.

In Fig. 13b sind vier Schalen vorgesehen, die an einem Träger angeordnet sind. Die Schleifborsten 42 und 82 sind demnach abwechselnd auf jeweils einem Viertelkreis angeordnet und bewirken damit in einigen Einsatzfällen einen besseren Schliff der Garniturelemente.

Die Erfindung ist nicht auf die Varianten nach den Fig. 12 und 13 eingeschränkt. Weitere Varianten sind schematisch in den nachfolgend angegebenen Figuren gezeigt, wobei in diesen Varianten jede Halbschale sowohl mit Schleifelementen zum Gewährleisten des Seitenschliffs wie auch mit Elementen zum Bearbeiten der Stirnseiten der Häkchen ausgestattet ist.

Fig. 14 zeigt Reihen von relativ langen Seitenschliffelemente 42 und Reihen von relativ kurzen Elementen 82 zur Bearbeitung der Stirnseiten. Die Elemente 42 und 82 sind abwechselnd in jeder Halbschale eingesetzt.

In Fig. 15 ist jede Borstenreihe sowohl mit langen Seitenschliffelementen 42 als auch mit kurzen Stirnseiten-Bearbeitungselemente 82 ausgestattet. An der Walze 204 können mehrere dieser Borstenreihen angeordnet sein. Zur besseren Montage sind sie auf Halbschalen 205 und 206 angeordnet, die in regelmassigen Abständen auf der nicht dargestellten Trommel angeschraubt sind.

Die Fig. 16 und 17 zeigen je eine Möglichkeit zum erfindungsgemäßen Erzeugen des erforderlichen Anpressdruckes beim Schärfen der Garnitur. In der Variante nach Fig. 16 wird ein Deckelstab 90 mittels einer Zustellplatte 92 der Schleifbürste 94 zugestellt. Die Platte 92 wird mittels einer Feder 96 in Richtung der Drehachse der Bürste gedrängt, wobei die Zustellbewegung durch die Berührung der Häkchenendpartien mit den relativ steifen Borsten 82 begrenzt wird. Wenn der Längenunterschied zwischen den kürzeren und den längeren Borsten je nach Steifigkeit beispielsweise ca. 3 bis 4 mm beträgt, drängen die längeren Borsten 42 entsprechend in die Garnitur ein und gewährleisten den Seitenschliff.

Die steiferen Borsten 82 können mittels einer Abrichteinrichtung vor dem Einbau in der Karde so abgeschliffen werden, dass die Bürste 94 in Arbeitsposition quer über die Maschine parallel zur Deckelstabgeometrie verläuft.

In der Variante nach Fig. 17 ist der Deckelstab 98 "fest" positioniert, d. h., er wird nicht gegen die Schärfbürste 100 gedrängt. Statt dessen ist die Schärfbürste 100 gegen den Deckelstab 98 gedrückt, z. B. dadurch, dass sie auf einen Hebel 102 schwenkbar gelagert ist. Der von der Bürste 100 auf den Stab 98 ausgeübten Anpressdruck ist justierbar, weil ein in Längsrichtung des Hebels 102 justierbares Gegengewicht 104 vorgesehen ist. Mit dem Gegengewicht 104 wird die Kraft, mit welcher die Bürste 100 und die Garnitur aufeinandergedrückt werden eingestellt.

Fig. 18 zeigt den Eingriff der Flankenschleifelemente 201 und der Stirnschleifelemente 202 in Bezug auf die Garniturelemente 210. Es ist daraus ersichtlich, daß die Stirnschleifelemente 202 kürzer als die Flankenschleifelemente 201 sind. Hierdurch wird bewirkt, daß die längeren Flankenschleifelemente 201 im wesentlichen nur die Seitenflächen der Garniturelemente 210 kontaktieren und diese schleifen. Die kürzeren Stirnschleifelemente 202 reichen nur bis zur Spitze bzw. Stirn der Garniturelemente 210. Hierdurch streifen sie nur entlang der Stirnfläche der Garniturelemente 210, so daß auch nur die Stirnfläche durch die Stirnschleifelemente 202 bearbeitet werden.

Gemäß Fig. 19 ist ein Beispiel einer Anordnung von Schleifelementen 201 und 202 auf einer Halbschale 205' dargestellt. Im Gegehsatz zu den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 13A und 13B ist hier auf einer Halbschale 205 eine unterschiedliche Besetzung mit Schleifelementen 201 und 202 dargestellt. Die Halbschale 205' ist in einzelne Segmente eingeteilt. In benachbarten Segmenten sind Flankenschleifelemente 201 und Stirnschleifelemente 202 angeordnet. Hierdurch wird bei einer Drehung jedes Garniturelement 210 sowohl von Flankenschleifelementen 201 als auch von Stirnschleifelementen 202 überstrichen. Zum Ausgleich der axialen Kräfte, welche auf die nicht dargestellte Walze 204 wirken, ist vorgesehen, daß die Flankenschleifelemente 201 in Gegenrichtungen angeordnet sind. Hierdurch heben sich die axialen Kräfte, welche durch die schräge Anordnung der Flankenschleifelemente 201 auftreten können wieder auf.

Die Flankenschleifelemente 201 sind in wesentlich geringerer Anzahl auf der Halbschale 205' angeordnet, als die Stirnschleifelemente 202. Hierdurch wird auch eine relativ starke Widerstandskraft durch die Stirnschleifelemente 202 den Garniturelementen 210 entgegengesetzt, so daß die Eintauchtiefe im wesentlichen durch die Höhe der Stirnschleifelemente 202 bestimmt wird.

Aus Fig. 20 ist die Anordnung der erfindungsgemäßen Schärf- und Schleifeinrichtung an einer Karde 1 mit einem Wanderdeckelaggregat dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Walze 204 in Laufrichtung der Deckelstäbe 13 im Anschluß an die Deckelreinigungsvorrichtung 60 angeordnet. An dieser Stelle hat sich von den vorliegenden Platzverhältnissen als auch von der Bedienbarkeit eine sehr gute Anordnung der Schleifeinrichtung erwiesen. Die Anordnung entspricht im wesentlichen der Anordnung gemäß Fig. 1, welche die Schleifstelle 62 ebenfalls im Anschluß an die Reinigungsstelle 60 bezeichnet.

Fig. 21 zeigt eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Zustelleinrichtung. Es sind hierbei die Deckelstäbe 13 mit jeweils einer Garnitur 14 dargestellt, welche über nicht dargestellte Verbindungselemente, beispielsweise Ketten oder Riemen miteinander verbunden sind. Ein Deckel 13 wird dabei einer Zustelleinrichtung 220 zugeführt. Der Deckel 13 wird in diesem Falle auf einen Gleitklotz 224 bewegt, welcher den Deckelstab 13 in Richtung auf eine Walze 204 bewegt. Die Walze 204 dreht sich in Pfeilrichtung mit einer Umfangsgeschwindigkeit, welche eine ausreichende Schnittgeschwindigkeit zum Schleifen der Garnitur 14 erlaubt. Der Deckelstab 13 wird dabei mittels Federkraft, welche aus den Federn 223 resultiert, gegen Schleifelemente 201 und 202, welche auf der Walze 204 angeordnet sind, gedrückt. Die Schleifelemente 201 und 202 bringen dem Deckelstab 13 eine entsprechende Kraft entgegen, so daß sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Walze 204 und dem Deckelstab 13 einstellt. Durch diesen Gleichgewichtszustand ist eine vorbestimmte Eindringtiefe der Garnitur 14 in die Schleifelemente 201 und 202 zu bewirken.

Wenn die Schleifeinrichtung nicht auf die Garnitur 14 drücken soll, wird die Zustelleinrichtung 220 in Doppelpfeilrichtung von der Walze 204 wegbewegt. Hierdurch gleiten die Deckelstäbe 13 an dem Gleitklotz 224 vorbei und werden nicht in Richtung auf die Walze 204 angehoben. Es handelt sich hierbei sozusagen um eine Ein-/Ausschaltvorrichtung für die Schleifeinrichtung.

Fig. 22 zeigt in den Skizzen a) bis e) verschiedene Situationen im Bereich der Schleifwalze 204.

Bei a) ist ein Garniturträger 213 mit einer Garnitur 200 skizziert. Der Garniturträger 213 ist in diesem Fall ein Deckelstab. Die Garnitur 200 besteht aus einer Vielzahl von Garniturelementen 210. Diese können Häkchen oder in anderen Ausführungsbeispielen auch Zähne sein. Der Garniturträger 213 gleitet auf einer Führung 215. Durch den Abstand der Führung 215 von einer Schleifwalze 204 hat der Garniturträger 213, wenn er auf der Führung 215 unter der Walze 204 hindurchgleitet, keinen Kontakt mit der Walze 204 bzw. den Schleifelementen 201 und 202.

In b) ist die Zustelleinrichtung 220 dargestellt, wenn sie in Stillstandsstellung ist. Die Zustelleinrichtung 220 besteht in dieser skizzierten Ausführung aus einem Schiebeelement 222, welches in Führungen 227 in Richtung auf die Walze 204 bewegt werden kann. An dem Schiebeelement 222 sind Federn 223 angeordnet. An den Federn 223 ist ein Gleitklotz 224 befestigt. In der dargestellten Stellung der Zustelleinrichtung sind die Federn 223 in entspannter Position. Dadurch, daß das Schiebeelement 222 sich in unterster Stellung befindet, hat der Gleitklotz 224 keinen Kontakt zu dem darüber hinweg bewegten Garniturträger 213.

In Darstellung c) ist gezeigt, wie sich der Garniturträger 213 auf einer Stützfläche 226 des Gleitglotzes 224 befindet. Der Garniturträger 213 ist hierbei zuvor über Rampen 225 auf die Stützfläche 226 bewegt worden. Die Position c) zeigt das Einfedern der Federn 223 durch die Belastung mit dem Garniturträger 213. Es ist hier auf die Gegenkraft, welche im Einsatzfall durch die Walze 204 aufgebracht wird aus Darstellungsgründen verzichtet worden. Das Schiebeelement 222 ist in der Position c) in ausgefahrener Stellung. Das bedeutet, daß die Führungen 227 sich hier in maximaler Zustellposition befinden.

Im Gegensatz zur Position c) ist bei der Position d) der tatsächliche Zustand der Stellung des Garniturträgers 213 mit angeordneter Walze 204 dargestellt. Es ist hieraus ersichtlich, daß die Schleifelemente 201 und 202 gegen die Garnitur 200 bzw. die Garniturelemente 210 drücken. Es wird somit der Federkraft der Federn 223 eine Kraft von außen durch die Schleifelemente 201 und 202 entgegengebracht. Die Zustelleinrichtung befindet sich somit im Gleichgewichtszustand, so daß einerseits die Kraft der Federn 223 gegen die Kraft der Schleifelemente 201 und 202, insbesondere der Schleifelemente 202 entgegenwirkt. Im wesentlichen bringen die kürzeren und steiferen Stirnschleifelemente 202 den Widerstand gegen die Federkraft auf.

Das System hat den wesentlichen Vorteil, daß durch die Federkraft und die Kraft der Schleifelemente 201 und 202 eine Selbsteinstellung der Einrichtung erfolgt. Während das Schiebeelement 222 lediglich von einer Anschlagposition in die andere Anschlagposition befördert werden muß, ist durch die Federkraft ein immer gleich bleibendes Andrücken der Garniturelemente 210 gegen die Schleifelemente 201 und 202 gewährleistet. Durch eine unterschiedliche Vorspannung der Federn 23 können hier auch unterschiedliche Kräfte eingestellt werden, wodurch die Eintauchtiefe der Garniturelemente 210 in die Schleifelemente 201 und 202 vorherbestimmt werden kann.

In Position e) ist der geschliffene Garniturträger 213 nach dem passieren der Schleifvorrichtung wieder außerhalb des Eingriffs der Walze 204 und außerhalb des Eingriffs der Zustelleinrichtung 220 auf der Führung 215 angeordnet.

Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist natürlich auch eine andere Art der Zustellvorrichtung möglich. Anstelle von Längsführungen, wie sie in Fig. 22 ausgeführt wurden, sind auch beispielsweise Exzenterführungen möglich. Außerdem ist die Zustellung der Walze 204 gegen ein stationäres Abstützen der Garniturträger 213 möglich, bei welchem die Walze 204 auf analoge Weise elastisch gelagert ist, wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 22 die Zustelleinrichtung. Dies wäre eine Art Kombination der Ausführung nach Fig. 22 mit der Ausführung nach Fig. 17. Der Besatz der Schleifeinrichtung kann neben den Schleifelementen 201 und 202 auch Reinigungsbürsten, wie sie in der Fig. 2 dargestellt wurden, beinhalten. Es kann hierdurch neben dem Schleifvorgang gleichzeitig ein Reinigen der Garnitur erfolgen. Weiterhin sind alle dargestellten Ausführungen miteinander und mit den zuvor ausführlich beschriebenen Lösungen des Standes der Technik zu kombinieren.

Claims (26)

1. Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) für eine aus Garniturelementen (210), insbesondere Garniturzähnen oder -drähten bestehenden Garnitur (14, 200) mit einer Vielzahl von einzelnen Flankenschleifelementen (201), zwischen welche die zu schleifenden Garniturelemente (210) zum Schleifen der seitlichen Flächen der Garniturelemente (210) eindringen, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu den Flankenschleifelementen (201) Stirnschleifelemente (202) vorgesehen sind, zum Bearbeiten der Stirnseiten der Garniturelemente (210).

2. Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) für eine aus Garniturelementen (210), insbesondere Garniturzähnen oder -drähten bestehenden Garnitur (14, 200) mit einer Vielzahl von einzelnen borstenartigen Schleifelementen, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartigen Schleifelemente Stirnschleifelemente (202) sind, zum Bearbeiten im wesentlichen der Stirnseiten der Garniturelemente (210), insbesondere von Häkchen.

3. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flankenschleifelemente (201) und die Stirnschleifelemente (202) auf einem Träger angeordnet sind.

4. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine drehbare Walze (204) ist.

5. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von dem Träger die Stirnschleifelemente (202) eine geringere Höhe aufweisen als die Flankenschleifelemente (201).

6. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnitur (14, 200) in einem Wanderdeckelaggregat einer Karde (1) angeordnet ist.

7. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flankenschleifelemente (201) und/oder die Stirnschleifelemente (202) Borsten sind.

8. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken- und/oder die Stirnschleifelemente (202) eine Bürste bilden, die auf der Garnitur (14, 200) liegt, ohne wesentliches Eindringen der genannten Schleifelemente (201, 202) zwischen die Garniturspitzen.

9. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschleifelemente (202) Schleifsteine sind.

10. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschleifelemente (202) eine feinere Körnung aufweisen als die Flankenschleifelemente (201).

11. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein Mittel (220; 102, 104) zum Entfernen von durch das Schleifen freigesetzten Abrieb umfaßt.

12. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel (220; 102, 104) eine Absaugung (60) umfaßt.

13. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Absaugung (60) über die Arbeitsbreite der Garnitur (14, 200) erstreckt und derart gegenüber einer Schleifstelle (62) angeordnet ist, daß sie eine Luftströmung (L) durch die Schleifstelle (62) bzw. an der Schleifstelle (62) vorbei erzeugen kann.

14. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (220; 102, 104) vorgesehen sind, um das Gerät am Kardengestell zu befestigen, um Deckelgarnituren (14, 200) zu schleifen oder zu schärfen.

15. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät eine Steuerung aufweist, welche das Gerät intermittierend in Betrieb setzt.

16. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es als Wartungsgerät transportabel für Garnituren (14, 200) verschiedener Maschinen einsetzbar ist.

17. Einrichtung zum Zustellen einer auf einem Garniturträger (213) angeordneten Garnitur (14, 200) mit Garniturelementen (210) zu einer Schärf- bzw. Schleifeinrichtung (204) mit einer Vielzahl von einzelnen Schleifelementen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mittel (220; 102, 104) vorgesehen ist, welches zwischen Garnitur (14, 200) und Schleifeinrichtung (204) eine Kraft zur Wirkung bringt, so daß die Garnitur (14, 200) und die Schleifeinrichtung (204) gegeneinandergedrückt werden und eine vorbestimmte Eintauchtiefe der Garniturelemente (210) in die Schleifeinrichtung (204) bewirkt.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzubringende Kraft von der Widerstandskraft der Schleifelemente (201, 202) der Schleifeinrichtung (204) abhängt.

19. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft einstellbar ist.

20. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft bei unterschiedlich langen Schleifelementen (201, 202) derart eingestellt ist, daß die Garniturelemente (210) mit den kürzeren Schleifelementen (202) kontaktierten.

21. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft derart eingestellt ist, daß ein Gleichgewichtszustand zwischen den Garniturelementen (210) und den Schleifelementen in der vorbestimmten Eintauchtiefe besteht.

22, Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft über Stützflächen (226) für den Garniturträger (213), der während des Schleifvorganges auf diesen Stützflächen (226) angeordnet ist, auf den Garniturträger (213) und die Garnitur (14, 200) einwirkt.

23. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft über Federn (223) oder Fluidzylinder auf die Garnitur (14, 200) aufgebracht wird.

24. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen (226) in Richtung auf die Schleifeinrichtung (204) beweglich ausgebildet sind.

25. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen (226) außer Eingriff mit dem Garniturträger (213) bringbar sind.

26. Einrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen (226) Rampen (225) aufweisen.