DE19902610C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Erwärmen pumpfähiger Produkte - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pasteurisieren/Sterilisieren von flüssigen bis hochviskosen, pumpfähigen, kontinuierlich vorgeförderten Produkten durch direkte Dampfinjektion auf Temperaturen bis 150 DEG C. Zur Verbesserung der Wirkungsweise wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Produkt auf seiner Förderstrecke nacheinander durch mehrere voneinander beabstandete, jeweils einzeln an eine Dampfzufuhr anschließbare und zwischen sich jeweils einen Mischstreckenabschnitt bildende Dampfinjektionsmodule gepumpt wird, wobei der Produktstrom in jedem Dampfinjektionsmodul in seinem Querschnitt zerteilt und in der so gebildeten Trennebene in jedem an die Dampfzufuhr angeschlossenen Dampfinjektionsmodul mit Dampfstrahlen beaufschlagt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pasteurisieren/Sterilisieren von flüssigen bis hochviskosen, pumpfähigen, kontinuierlich vorgeförderten Produkten durch di­ rekte Dampfinjektion auf Temperaturen bis 150°C.

Die aufzuheizenden Produkte stammen aus der Nahrungsmittel-, chemischen oder pharmazeutischen Industrie. Bei Lebensmitteln handelt es sich vorzugsweise um die Aufheizung von Schmelzkäse, Suppen oder Soßen mit und ohne stückige Einlagen.

Um eine optimale Dampfeinarbeitung zu erreichen, muß eine mög­ lichst große Produktoberfläche geschaffen werden. Hierfür sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren und Vorrichtungen im Einsatz:

Bei einer ersten vorbekannten Ausführungsform erfolgt die Injek­ tion des Dampfes über einzeln gesteuerte, meist als Dampfrück­ schlagventile ausgeführte Dampfdüsen oder einzeln gesteuerte Dampfventile. Durch ein als Stachelwalze oder Schnecke ausgebil­ detes angetriebenes Mischwerkzeug soll die Produktoberfläche vergrößert und so die Kondensation des Dampfes verbessert wer­ den. Nachteilig bei diesem Verfahren sind zum einen der durch den Antriebsmotor, hygienische Dichtungen und die aufzubringende Antriebsenergie bedingte hohe Kostenaufwand. Zum anderen ist die maximale Temperatur durch die verfügbaren Wellendichtungen be­ grenzt. Bei anbrenngefährdeten Produkten liegt die Produktions­ zeit zwischen den erforderlichen Reinigungen im Stundenbereich. Außerdem werden Partikel enthaltende Produkte durch den Einsatz der Mischwerkzeuge teilweise zerstört.

Bei einer zweiten vorbekannten Ausführungsform erfolgt die Dampfzuführung über einen Doppelmantel. Der Dampf wird durch Bohrungen im produktführenden Rohr in das Produkt injiziert. Je nach Produktviskosität wird dabei die Dampfeinarbeitung durch angetriebene Mischwerkzeuge unterstützt. Neben den vorstehend aufgeführten Nachteilen besteht hier noch zusätzlich die Gefahr, daß insbesondere bei niedrigen Dampfdrücken und geringer Leistung einzelne Dampfbohrungen verstopfen und das Produkt an­ brennt.

Bei einer dritten vorbekannten Ausführungsform erfolgt die Dampfzuführung über ein in das Produkt ragendes Dampfrohr, über dessen Bohrungen der Dampf in das Produkt injiziert wird. Soweit erforderlich, kann hier über einen nachgeschalteten statischen Mischer die Dampfeinarbeitung verbessert werden. Nachteilig ist hierbei, daß insbesondere bei niedrigen Dampfdrücken und gerin­ ger Leistung einzelne Dampfbohrungen verstopfen können, und das Produkt am Dampfrohr anbrennt. Wenn Produkt in das Dampfrohr eindringt, läßt sich dieses anschließend nur noch schwer reini­ gen. Außerdem führt bei hochviskosen Produkten ein statischer Mischer zu hohem Druckaufbau, was zu einer Begrenzung der Pro­ duktionsleistung führt, vgl. dazu insbes. US 4851250 A.

Alle vorstehend geschilderten Ausführungsformen sind je nach Produkt nur bedingt als hygienisch zu bezeichnen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschrie­ bene Verfahren hinsichtlich der Gefahren Dampfinjektorverstop­ fungen und/oder Produktanbrennungen zu verbessern und die zum Einsatz kommenden Vorrichtungen in ihrem Aufbau zu vereinfachen.

Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Produkt auf sei­ ner Förderstrecke nacheinander durch mehrere voneinander beab­ standete, jeweils einzeln an eine Dampfzufuhr anschließbare und zwischen sich jeweils einen Mischstreckenabschnitt bildende Dampfinjektionsmodule gepumpt wird, wobei der Produktstrom in jedem Dampfinjektionsmodul in seinem Querschnitt zerteilt und in der so gebildeten Trennebene in jedem an die Dampfzufuhr ange­ schlossenen Dampfinjektionsmodul mit Dampfstrahlen beaufschlagt wird.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird die vorstehend genannte Auf­ gabe erfindungsgemäß durch folgende Merkmale gelöst:

• a) eine Produktleitung, in die zumindest eine Förderpumpe zur Produktförderung geschaltet ist;
• b) die Produktleitung ist durch mehrere, voneinander beabstan­ dete und zwischen sich jeweils einen Mischstreckenabschnitt bildende Dampfinjektionsmodule geführt;
• c) jeder Dampfinjektionsmodul weist zumindest ein quer zur Produkt-Förderrichtung und somit radial durch den freien Förderquerschnitt der Produktleitung hindurch geführtes, an eine Dampfzufuhrleitung anschließbares Dampfrohr auf, das im Bereich des Produktleitungsquerschnitts mit Dampfaus­ trittsbohrungen versehen ist.

Ein wesentlicher Vorteil bei den erfindungsgemäßen Lösungsvor­ schlägen ist darin zu sehen, daß auf angetriebene Werkzeuge vollständig verzichtet werden kann. Der Einsatz von mehreren, einzeln geschalteten Dampfinjektionsmodulen führt zu einer bes­ seren Dampfverteilung. Zusätzlich wird dadurch auch bei geringen Produktionsleistungen sichergestellt, daß durch ausreichenden Dampfdruck ein Verstopfen der Bohrungen ausgeschlossen ist. Überdies kann der Injektorbereich durch Installation zusätzli­ cher Dampfinjektionsmodule in der Leistungsgröße an veränderte Bedingungen, z. B. an eine zu erhöhende Produktionsleistung ange­ paßt werden. Die Größe der Dampfinjektionsmodule läßt sich in Abhängigkeit von Produktviskosität und Durchsatzleistung auswäh­ len. Durch die Anordnung des mit den Dampfaustrittsbohrungen versehenen Dampfrohres radial zum Produktstrom wird eine Zertei­ lung des Produktes zur Vergrößerung der Oberfläche für die Damp­ finjektion erreicht. Dabei ergibt sich die Anzahl der Injek­ tionsbohrungen pro Modul ebenfalls in Abhängigkeit von Produkt­ viskosität und Durchsatzleistung. Zur Optimierung der Dampfver­ teilung können dabei die Injektionsbohrungen zylindrisch oder mit konischem Austritt ausgeführt sein. Die Anordnung der Injek­ tionsbohrungen im Dampfrohr erfolgt je nach Produktanforderun­ gen. Liegen die Injektionsbohrungen senkrecht zur Produktströ­ mungsrichtung, wird dadurch eine Verbesserung der Zerteilung des Produktes durch die Dampfstrahlen erreicht. Liegen die Injek­ tionsbohrungen in Strömungsrichtung, wird dadurch ein Injektor­ effekt bewirkt, der bei hochviskosen Produkten Druckverluste teilweise kompensieren kann.

Um weitere Produktzerteilung zu erzielen, ist es zweckmäßig, wenn die genannte Trennebene eines nachfolgenden Dampfinjek­ tionsmoduls gegenüber der des vorangehenden Dampfinjektionsmo­ duls gegenüber der Förderrichtung um einige Umfangsgrad verdreht wird bzw. wenn das Dampfrohr eines nachfolgenden Dampfinjek­ tionsmoduls gegenüber dem des vorangehenden Dampfinjektionsmo­ duls um die Produktleitungsachse um einige Umfangsgrad verdreht ist.

Um Anhaftungen und Anbrennungen in der Produktleitung und/oder auf dem Dampfrohr zu vermeiden und Druckverluste zu minimieren, ist es zweckmäßig, wenn zumindest die innere Mantelfläche der Produktleitung einen bezogen auf das zu fördernde Produkt nied­ rigen Reibungskoeffizienten aufweist. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn sowohl die Produktleitung als auch das Dampfrohr aus Kunst­ stoff, vorzugsweise PTFE oder PFA bestehen.

Zur Erzielung einer spaltfreien USDA- und FDA-gerechten Ausfüh­ rungsform (USDA: United States Department of Agriculture; FDA: Food and Drug Administration) ist es zweckmäßig, wenn jedes Druckinjektionsmodul einen aus Kunststoff bestehenden Produkt­ leitungsabschnitt aufweist, der mit dem ihn quer durchdringen­ den, ebenfalls aus Kunststoff bestehenden Dampfrohr verschweißt ist.

Erfindungsgemäß lassen sich Produkterhitzungen bis zu einer Tem­ peratur von 150°C bei optimaler Dampfeinarbeitung und geringst­ möglichen Verschmutzungs- und Anbrennungserscheinungen durchfüh­ ren. In praktischen Versuchen wurde festgestellt, daß sich Pro­ duktionsstandzeiten von bis zu 120 Stunden ohne Zwischenreini­ gung erreichen lassen. Erfindungsgemäß lassen sich somit die Anlagenverfügbarkeit erhöhen und die Reinigungskosten absenken.

Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprü­ che und werden zusammen mit weiteren Vorteilen der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen der Erfindung näher erläutert.

In der Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungs­ formen der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Anlage zum Erhitzen pumpfähiger Produkte mit fünf hintereinander geschalteten Dampfinjektions­ modulen;

Fig. 2 in einer Darstellung gemäß Fig. 1 eine Anlage mit zwei über eine zwischengeschaltete Förderpum­ pe voneinander getrennten Injektorbereichen, die drei bzw. zwei Dampfinjektionsmodule aufweisen;

Fig. 3 in einer schaubildlichen Darstellung, zum Teil aufgebrochen, ein Dampfinjektionsmodul;

Fig. 4 ein statisches Mischwerkzeug in Form einer mit Durchtrittsöffnungen versehenen Kunststoffschei­ be;

Fig. 5 das Dampfinjektionsmodul gemäß Fig. 3 in einem horizontalen Mittelschnitt und

Fig. 6 den Gegenstand gemäß Fig. 5 in schaubildlicher Darstellung.

Die Anlage gemäß Fig. 1 weist einen das zu erhitzende, pumpfä­ hige Produkt enthaltenden Vorlagebehälter 1 auf, aus dem das Produkt über eine in eine Produktleitung 2 geschaltete Förder­ pumpe 3 in ein erstes Dampfinjektionsmodul 4, über eine sich anschließende Mischstrecke 5 und vier weitere hintereinander geschaltete Dampfinjektionsmodule 4 gefördert wird. Das aus dem letzten Dampfinjektionsmodul 4 austretende Produkt fließt durch eine Heißhaltestrecke 6 über eine nicht näher dargestellte Druckregeleinheit in einen ebenfalls nicht näher dargestellten Entspannungsbereich.

Die fünf Dampfinjektionsmodule 4 sind in Parallelschaltung an eine Dampfzufuhrleitung 7 angeschlossen, die mit einem Absperr­ ventil 8 und einem Dampfregelventil 9 bestückt ist. Außerdem ist in der Dampfanschlußleitung 10 jedes Dampfinjektionsmoduls 4 ein Absperrventil 11 vorgesehen.

Auf der in Fig. 1 der Dampfzufuhrleitung 7 gegenüberliegenden Seite sind an die Dampfinjektionsmodule 4 Verbindungsleitungen eines Reinigungssystems angeschlossen, das eine Reinigungsmit­ tel-Zufuhrleitung 12 und eine sich daran anschließende Querver­ bindung aufweist, an die die einzelnen Dampfinjektionsmodule 4 über jeweils eine Reinigungsmittel-Anschlußleitung 13 ange­ schlossen sind. In der Reinigungsmittel-Zufuhrleitung 12 ist ein Absperrventil 14 vorgesehen, während alle Reinigungsmittel-An­ schlußleitungen 13 mit einem Absperrventil 15 bestückt sind. Jede Reinigungsmittel-Anschlußleitung 13 steht über das zugeord­ nete Dampfinjektionsmodul 4 mit der diesem Modul zugeordneten Dampfanschlußleitung 10 in Strömungsverbindung. Die Reinigungs­ mittel-Zufuhr erfolgt jedoch hauptsächlich über einen in der Dampfzufuhrleitung 7 vorgesehenen Reinigungsmittel-Anschluß 16, dem ein eigenes Absperrventil 17 zugeordnet ist.

Die in Fig. 2 dargestellte Anlage unterscheidet sich von der in der Fig. 1 im wesentlichen nur darin, daß zwei Injektorbereiche I und II vorgesehen sind, von denen der erste drei Dampfinjek­ tionsmodule 4 und der zweite zwei Dampfinjektionsmodule 4 um­ faßt. Jeder Injektorbereich I, II weist eine eigene Dampfzufuhr­ leitung 7 mit je einem Reinigungsmittel-Anschluß 16 auf. Zwischen die beiden Injektorbereiche I, II ist eine zusätzliche Förderpumpe 18 geschaltet.

Die Fig. 3, 5 und 6 zeigen den Aufbau eines Dampfinjektions­ moduls 4. Dieses weist ein quer zur Produkt-Förderrichtung 19 und somit radial durch den freien Förderquerschnitt der Produkt­ leitung 2 hindurchgeführtes Dampfrohr 20 auf, das bei den in den Fig. 1 und 2 gezeigten Anlagen mit seinem in den Fig. 3, 5 und 6 oberen bzw. in den Fig. 1 und 2 linken Ende an die zu­ geordnete Dampfanschlußleitung 10 und mit seinem unteren bzw. rechten Ende an die zugeordnete Reinigungsmittel-Anschlußleitung 13 anschließbar ist. Das Dampfrohr 20 ist im Bereich des Pro­ duktleitungsquerschnitts mit Dampfaustrittsbohrungen 21 versehen und besteht aus Kunststoff. Ferner weist jedes Dampfinjektions­ modul 4 einen ebenfalls aus Kunststoff bestehenden Produktlei­ tungsabschnitt 22 auf, der mit dem ihn quer durchdringenden Dampfrohr 20 verschweißt ist und dadurch mit diesem ein eintei­ liges Kunststoffteil bildet, das in einen Edelstahlträger 23 eingesetzt ist.

Zur Herstellung des Dampfinjektionsmoduls 4 wird zuerst der Pro­ duktleitungsabschnitt 22 in den Edelstahlträger 23 eingeschoben und an seinen beiden Enden umgebördelt. Nach dem Erstellen der erforderlichen radialen Bohrung erfolgt die Montage des bereits mit den Dampfaustrittsbohrungen 21 versehenen Dampfrohres 20, das nach dem Umbördeln seiner beiden Enden mit dem Produktlei­ tungsabschnitt 22 verschweißt wird. Die Dampfanschlußleitung 10 sowie die Reinigungsmittel-Anschlußleitung 13 werden an das zu­ geordnete Ende des Dampfrohres 20 angeschraubt. Die Verbindung der einzelnen Dampfinjektionsmodule 4 erfolgt über nicht näher dargestellte Gewindestangen, für die im Edelstahlträger 23 Durchstecköffnungen 24 vorgesehen sind.

Um ein weiteres Aufreißen des Produktstromes zu erzielen, kann in die jedem Dampfinjektionsmodul 4 nachgeschaltete Mischstrecke 5 ein statisches Mischwerkzeug 25 geschaltet sein, das gemäß Fig. 4 als mit Produkt-Durchtrittsöffnungen 26 versehene Kunst­ stoffscheibe ausgebildet sein kann.

Zur Durchführung des Aufheizprozesses werden bei den Anlagen gemäß den Fig. 1 und 2 die Absperrventile 14, 15 und 17 ge­ schlossen und die Absperrventile 8, 11 für die Dampfzufuhr ge­ öffnet. Der Dampf strömt dann durch die Dampfzufuhrleitung 7 und die Dampfanschlußleitungen 10 in die Dampfrohre 20 der Dampfin­ jektionsmodule 4 und dort durch das jeweilige Dampfrohr 20, um von dort durch die Dampfaustrittsbohrungen 21 unmittelbar in den durch die Förderpumpe 3 in Förderrichtung 19 durch den jeweili­ gen Produktleitungsabschnitt 22 geförderten Produktstrom einzu­ dringen.

Die Reinigung der Anlage kann in folgenden Schritten durchge­ führt werden:

• - Zur Reinigung der Produktleitung 2 mit ihren Produktlei­ tungsabschnitten 22 kann ein Reinigungsmedium unmittelbar hinter der Förderpumpe 3 in die Produktleitung 2 einge­ speist werden. Das Reinigungsmedium strömt dann bei der Anlage gemäß Fig. 1 von A nach B. Hierbei können alle Ab­ sperrventile 8, 11, 14, 15 und 17 geschlossen sein.
• - Zur Reinigung der Dampfzuleitungen 7, 10 und der Dampfrohre 20 werden das Abstellventil 8 geschlossen, die Absperrven­ tile 11, 14, 15 und 17 jedoch geöffnet. Das über den Reini­ gungsmittelanschluß 16 eingespeiste Reinigungsmittel strömt dann bei der Darstellung gemäß Fig. 1 von C nach D. Sind durch diese Schaltung die Dampfrohre 20 freigespült, werden die Absperrventile 14, 15 geschlossen, so daß das Reini­ gungsmittel nunmehr durch die Dampfaustrittsbohrungen 21 in die Produktleitungsabschnitte 22, also in Fig. 1 von C zu B, strömt. Diese Reinigungsschaltungen können abwechselnd mit der ersten Reinigungsschaltung durchgeführt werden.
• - Soweit erforderlich kann bei geschlossenen Absperrventilen 11 und geöffneten Absperrventilen 14, 15 Reinigungsmittel auch in die Reinigungsmittel-Zufuhrleitung 12 eingespeist werden, um dann in Fig. 1 von D nach B zu strömen.

Claims (19)

1. Verfahren zum Pasteurisieren/Sterilisieren von flüssigen bis hochviskosen, pumpfähigen, kontinuierlich vorgeförder­ ten Produkten durch direkte Dampfinjektion auf Temperaturen bis 150°C, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt auf sei­ ner Förderstrecke nacheinander durch mehrere voneinander beabstandete, jeweils einzeln an eine Dampfzufuhr an­ schließbare und zwischen sich jeweils einen Mischstrecken­ abschnitt bildende Dampfinjektionsmodule gepumpt wird, wo­ bei der Produktstrom in jedem Dampfinjektionsmodul in sei­ nem Querschnitt zerteilt und in der so gebildeten Trennebe­ ne in jedem an die Dampfzufuhr angeschlossenen Dampfinjek­ tionsmodul mit Dampfstrahlen beaufschlagt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Trennebene eines nachfolgenden Dampfinjektionsmo­ duls gegenüber der des vorangehenden Dampfinjektionsmoduls gegenüber der Förderrichtung um einige Umfangsgrad verdreht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die Produkt-Förderstrecke Materialien mit niedrigem Reibungskoeffizienten verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß in das Produkt Wasserdampf in Trinkwasserqualität injiziert wird, wobei die Aufheizung des Produktes durch Kondensation des Dampfes erfolgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reinigung der Anlage ein Reini­ gungsmedium durch die Produkt-Förderstrecke und/oder die Dampfzufuhrleitungen geleitet wird.

6. Vorrichtung zum Pasteurisieren/Sterilisieren von flüssigen bis hochviskosen, pumpfähigen, kontinuierlich vorgeförder­ ten Produkten durch direkte Dampfinjektion auf Temperaturen bis 150°C, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• a) eine Produktleitung (2), in die zumindest eine Förder­ pumpe (3) zur Produktförderung geschaltet ist;
• b) die Produktleitung (2) ist durch mehrere, voneinander beabstandete und zwischen sich jeweils einen Misch­ streckenabschnitt (5) bildende Dampfinjektionsmodule (4) geführt;
• c) jedes Dampfinjektionsmodul (4) weist zumindest ein quer zur Produkt-Förderrichtung (19) und somit radial durch den freien Förderquerschnitt der Produktleitung (2) hindurch geführtes, an eine Dampfzufuhrleitung (7) anschließbares Dampfrohr (20) auf, das im Bereich des Produktleitungsquerschnitts mit Dampfaustrittsbohrun­ gen versehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Dampfrohr (20) eines nachfolgenden Dampfinjektionsmo­ duls (4) gegenüber dem des vorangehenden Dampfinjektions­ moduls (4) um die Produktleitungsachse um einige Umfangs­ grad verdreht ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die innere Mantelfläche der Produktleitung (2) einen bezogen auf das zu fördernde Produkt niedrigen Reibungskoeffizienten aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktleitung (2) aus Kunststoff, vorzugsweise PTFE oder PFA besteht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jedes Dampfinjektionsmodul (4) einen aus Kunststoff bestehenden Produktleitungsabschnitt (22) auf­ weist, der mit dem ihn quer durchdringenden, ebenfalls aus Kunststoff bestehenden Dampfrohr (20) verschweißt ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Dampfinjektionsmodul (4) ein einteiliges, dem Pro­ duktleitungsabschnitt (22) sowie das Dampfrohr (20) umfas­ sendes Kunststoffteil aufweist, das in einen Edelstahlträ­ ger (23) eingesetzt ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Dampfinjektionsmodule (4) in Paral­ lelschaltung an die Dampfzufuhrleitung (7) angeschlossen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Dampfinjektionsmodul (4) zumindest ein Dampfabsperr­ ventil (11) zugeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zumindest zwei Injektorbereiche (I, II) hintereinander geschaltet sind, die jeweils mehrere Dampf­ injektionsmodule (4) und eine eigene Dampfzufuhrleitung (7) aufweisen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Injektorbereiche (I, II) eine zusätzliche För­ derpumpe (18) geschaltet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Dampfzufuhrleitung (7) einen Anschluß (16) zur Einspeisung eines Reinigungsmediums aufweist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß sich an das letzte Dampfinjektionsmodul (4) eine Heißhaltestrecke (6) anschließt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch ge­ kennzeichnet, daß hinter dem Dampfrohr (20) eines Dampfin­ jektionsmoduls (4) bzw. zwischen zwei Dampfinjektionsmodu­ len (4) ein statisches Mischwerkzeug (25) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das statische Mischwerkzeug (25) als mit Produkt-Durch­ trittsöffnungen (26) versehene Kunststoffscheibe ausgebil­ det ist.