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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Drehschwingungsdämpfer.
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Die Erfindung betrifft insbesondere einen Drehschwingungsdämpfer für eine verriegelbare Kupplung, die zwischen dem treibenden Element und dem getriebenen Element eines hydrodynamischen Momentwandlers, insbesondere für Kraftfahrzeuge, zum Einsatz kommen kann.
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Nach einer bekannten Bauweise umfasst der Drehschwingungsdämpfer ein Eingangselement und ein Ausgangselement, die in koaxialer Anordnung im Verhältnis zueinander drehbeweglich entgegen wenigstens einer Druckfeder gelagert sind.
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Die Feder bzw. die Federn sind insgesamt umfangsmäßig wirksam, wobei sie beispielsweise auf einem gleichen Durchmesser angeordnet sind.
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Im einzelnen umfasst der Drehschwingungsdämpfer zwei radial ausgerichtete, benachbarte Querteile, die den beiden Ein- und Ausgangselementen zugeordnet sind, die jeweils eine Aufnahme umfassen, in die die Feder eingesetzt ist, deren gegenüberliegende Enden mit den endseitigen Auflageflächen zusammenwirken können, die die beiden Aufnahmen begrenzen, um zwischen den beiden Elementen zu wirken.
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Unabhängig von der jeweils für die Federn verwendeten Anordnung kann es notwendig sein, einen Winkeltotweg CM zwischen dem Eingangs- und dem Ausgangselement vorzusehen, bevor die Federn wirksam werden.
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Dazu weist nach einer bekannten Bauweise, die in 6A schematisch dargestellt ist, eine der Aufnahmen, die im allgemeinen in Form von Fenstern mit einem in etwa formschlüssigen Umriss zu dem der Feder gestaltet sind, bei der es sich beispielsweise um einen Schraubendruckfeder handelt, eine Länge auf, die etwa gleich der Länge der Feder ist, während die andere Aufnahme eine Fensterlänge LF aufweist, die deutlich größer als die Länge LR der Feder ausfällt, so dass, bezogen auf eine Ruheposition, in der die Feder in dem größeren der Fenster zentriert ist, ein Totweg CM in jeder der beiden Drehrichtungen zur Verfügung steht, der gleich der Hälfte der Längendifferenz LF – LR ist.
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Aus der
DE 196 27 833 C2 ist eine Scheibenanordnung mit einem Dämpfer bekannt, der mit Schraubenfedern als Vordämpfer und Schraubenfedern als Hauptdämpfer ausgestattet ist. Dabei bildet ein Flansch sowohl das Eingangselement der Vordämpfer-Federn als auch das Ausgangselement der Hauptdämpfer-Federn. Die Federn des Hauptdämpfers können dabei im Ruhezustand rotieren, um eine Verteilung eines durch Tetrafluorethylen gebildeten Schmiermittels zu ermöglichen. Für die Charakteristik des gesamten Dämpfers, die entscheidend davon abhängt, wann die Federn des Vordämpfers auf Block gehen, ist diese Rotierungsmöglichkeit der Hauptdämpfer-Federn unerheblich.
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Auch die
DE 196 39 246 A1 offenbart einen Torsionsdämpfer, bei dem Schraubenfedern als Vordämpfer und Schraubenfedern als Hauptdämpfer in Fenster von Führungsscheiben eingesetzt sind. Die Federlänge ist dabei gleich der Fensterlänge, so dass die Schraubenfedern spielfrei in die Fenster eingesetzt sind.
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Vor allem im Hinblick auf einen effizienten Abbau der Schwingungen ist es wichtig, über einen Totweg mit großer Länge verfügen zu können, insbesondere wenn es sich bei den Federn um sogenannte Federn ”zweiter Steigung” handelt, das heißt in dem Fall, in dem sie zu einer zweiten Reihe von Federn gehören, die in einer zweiten Phase wirksam werden, nachdem eine erste Reihe von Federn, die als Federn ”erster Steigung” bezeichnet werden, bereits umfangsmäßig zwischen dem Eingangs- und dem Ausgangselement wirksam geworden ist.
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Die Federn zweiter Steigung sind bei bestimmten Ausführungen radial nach innen angeordnet, und der für die Anordnung der Federn verfügbare Platz, insbesondere für die Ausführung der Fenster, die als Aufnahme für das Einsetzen dieser Federn dienen, fällt begrenzt aus.
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Von daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Drehschwingungsdämpfer zu schaffen, bei dem eine möglichst große Anzahl von Federn bei einem möglichst großen Winkeltotgang angeordnet werden kann, wobei sich gleichzeitig eine gute mechanische Festigkeit ergeben soll. Das ist beispielsweise in dem Fall wünschenswert, in dem die Federn umfangsmäßig in Reihe auf einem gleichen Durchmesser angebracht sind.
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Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Drehschwingungsdämpfer mit den Merkmalen von Anspruch 1 vor.
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Dank dieser Bauweise steht beispielsweise in dem Fall, in dem die Längen der zwei zugehörigen Aufnahmen – bei einer gleichen Federlänge LR – gleich sind, der gleiche Totweg CM in beiden Drehrichtungen zur Verfügung wie bei der Lösung nach dem Stand der Technik mit Fenstern, deren Länge LF um einen Totweg TM verkürzt ist.
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Bei einem gleichen gewünschten Totweg ist es somit möglich, mehr Federn anzuordnen, oder bei einer gleichen Anzahl von Federn sind die Teile, in denen die als Aufnahme dienenden Fenster ausgebildet sind, starrer, da zwischen zwei aufeinanderfolgenden Fenstern mehr Werkstoff vorhanden ist.
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Bei den beiden benachbarten Teilen der Ein- und Ausgangselemente, in denen die Aufnahmen ausgebildet sind, handelt es sich insgesamt um zwei in etwa ebene, radial ausgerichtete Querteile.
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Wenn es sich bei den Federn um Federn zweiter Steigung handelt, die umfangsmäßig auf einem Durchmesser angeordnet sind, ist jede Aufnahme vorzugsweise ein Fenster, das in dem entsprechenden ebenen Teil des Elements ausgebildet ist, wobei die endseitigen Auflageflächen aus den gegenüberliegenden seitlichen Abschlusskanten des Fensters bestehen.
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Jede Feder ist vorzugsweise eine Schraubendruckfeder.
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Die beiden benachbarten Teile können zum Eingangs- bzw. Ausgangselement gehören, wobei die Aufnahmen umfangsmäßig ausgerichtete Aufnahmen sind, die eine umfangsmäßig wirksame Feder aufnehmen.
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Das Eingangselement umfasst wenigstens eine Führungsscheibe, die die umfangsmäßig wirksame Feder radial hält, die mit dem getriebenen Element der verriegelbaren Kupplung verbunden ist, während das Ausgangselement einen Flansch oder eine Scheibe umfasst, die drehfest mit dem treibenden Element der verriegelbaren Kupplung verbunden ist.
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Das Eingangselement kann zwei formschlüssige Führungsscheiben umfassen, die jeweils einen radial ausgerichteten Querteil enthalten, wobei diese beiden Teile symmetrisch beiderseits eines entsprechenden radial ausgerichteten Querteils des Flansches angeordnet sind und wobei diese zwei Führungsscheibenteile gegenüberliegende Fenster umfassen, die in paarweiser Zuordnung eine Aufnahme des Eingangselements bilden, die eine umfangsmäßig wirksame Feder aufnimmt, die ihrerseits in eine Aufnahme des Teils des Flansches eingesetzt ist, der sich zwischen den beiden Führungsscheiben erstreckt.
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Die zwei formschlüssigen Führungsscheiben umfassen Mittel für ihre wechselseitige drehfeste Verbindung, und die als Federn zweiter Steigung bezeichneten umfangsmäßigen Federn sind auf einem Durchmesser angeordnet, der etwas kleiner als der Durchmesser für die Anordnung der Drehverbindungsmittel der beiden Führungsscheiben ist.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden detaillierten Beschreibung, zu deren Verständnis auf die beigefügten Zeichnungen verwiesen wird. Darin zeigen im einzelnen:
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1 eine mit partiellem Ausbruch ausgeführte auseinandergezogene perspektivische Ansicht der Hauptbestandteile eines hydrodynamischen Momentwandlers, der einen Drehschwingungsdämpfer gemäß den Lehren der Erfindung umfasst;
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2 eine als Aufriss in Richtung des Pfeils F2 von 1 ausgeführte Axialansicht mit partiellem Ausbruch einer der Führungsscheiben;
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3 eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 von 2;
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4 eine vergrößerte Detailansicht, die den Umriss und die Form eines der Fenster für eine Feder zweiter Steigung einer der beiden zugehörigen Führungsscheiben veranschaulicht;
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5 eine im Schnitt entlang der Linie 5-5 von 4 ausgeführte Detailansicht;
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die 6A und 6B zwei schematische Darstellungen, die in 6B die Vorteile der erfindungsgemäßen Bauweise im Vergleich zu dem in 6A dargestellten Stand der Technik veranschaulichen.
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Nach einer bekannten Bauweise, die beispielsweise in der Druckschrift
WO-A-94/07058 (
US-A-5 590 750 ) dargelegt wird, auf die zu weiteren Einzelheiten verwiesen werden kann, umfasst ein hydrodynamischer Momentwandler in einem gleichen dichten Gehäuse, das mit Öl befüllt ist und eine Ölwanne bildet, einen Drehmomentwandler und eine üblicherweise als ”Lock-up” bezeichnete verriegelbare Kupplung
1.
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Das hier aus Metall ausgeführte Gehäuse bildet ein treibendes Element und kann drehfest mit einer treibenden Welle verbunden werden, und zwar beispielsweise mit der (nicht dargestellten Kurbelwelle) eines Verbrennungsmotors im Falle der Anwendung bei einem Kraftfahrzeug.
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Das allgemein ringförmige Gehäuse besteht aus zwei gegenüberliegenden Halbschalen, die an ihrem äußeren Umfang, üblicherweise durch einen Schweißvorgang, dicht befestigt sind.
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Die erste Schale 2, 3 kann drehfest mit der treibenden Welle verbunden werden, und sie besteht im wesentlichen aus einer ringförmigen Wand 2, die insgesamt quer ausgerichtet ist, das heißt, die sich in einer radialen Ebene senkrecht zur Achse X-X des Momentwandlers erstreckt und die an ihrem äußeren Umfang durch eine insgesamt axial ausgerichtete ringförmige zylindrische Wand 3 verlängert wird.
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Die zweite Halbschale (die ebenso wie das Leitrad des Drehmomentwandlers der Einfachheit halber in den Figuren nicht dargestellt ist) ist so gestaltet, dass sie ein Pumpenrad mit Schaufeln an der Innenseite dieser Halbschale bildet. Diese Schaufeln liegen den Schaufeln eines Turbinenrads 4 gegenüber, das durch Aufnieten oder Schweißen an einer Nabenscheibe 102 befestigt wird, die einstückig mit einer Nabe 5 verbunden ist, die innen mit Keilnuten versehen ist, um ihre drehfeste Verbindung mit einer (nicht dargestellten) getriebenen Welle zu ermöglichen, und zwar beispielsweise mit der Getriebeeingangswelle im Falle der Anwendung bei einem Kraftfahrzeug.
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Die getriebene Welle ist innen hohl, so dass ein Kanal gebildet wird, durch den das Öl zu einem, hier massiven Führungsring 6 gelangen kann, der axial zwischen der Nabe 5 und der Querwand 2 angeordnet ist. Der Führungsring 6 besteht aus einem vorderen Teilstück 106, das ein Zentrierelement bildet, und aus einem hinteren Teilstück 108. Das mit kleinerem Durchmesser ausgeführte vordere Teilstück 106 des Führungsrings 6 hat die Aufgabe, die, hier durch Schweißen vorgenommene, Befestigung des Führungsrings an der Querwand 2 zu ermöglichen, während das mit größerem Durchmesser ausgeführte hintere Teilstück 108 radial nach hinten durch eine bearbeitete zylindrische Sitzfläche 110 für die axial verschiebbare Führung eines Kolbens 9 begrenzt ist, der dazu mittig einen axial ausgerichteten Ring 112 aufweist, der hier axial nach hinten gerichtet ist, das heißt in Richtung der Nabenscheibe 102 der genuteten Nabe 5.
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Die Sitzfläche 110 enthält eine Auskehlung, in die ein (nicht durch eine Bezugsnummer bezeichneter) Dichtungsring für die dichte verschiebbare Lagerung des Rings 12 entlang der Sitzfläche 110 eingesetzt ist. Die Nabe 5 weist ein vorderes Teilstück auf, das in das innere des Führungsrings 6 eindringt.
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Nach einer bekannten Bauweise begrenzt der Kolben 9 mit dem Führungsring 6, der Querwand 2 und einer ringförmigen Scheibe 10 (an der, beispielsweise durch Verkleben, auf jeder ihrer gegenüberliegenden Querflächen Reibbeläge 11 befestigt sind) eine Kammer 30 mit veränderlichem Volumen, die durch den Führungsring 6 hindurch befüllt wird, der dazu mit (nicht durch Bezugsnummern bezeichneten) Bohrungen versehen ist.
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Die Scheibe 10 ist am äußeren Umfang des Kolbens 9 angebracht und weist an ihrem äußeren Umfang, radial hinter dem Kolben 9, Ansätze mit einem axial ausgerichteten Teil 200 auf, der mit Mitnahmeausnehmungen 202 versehen ist, in die jeweils ein axial ausgerichteter Mitnahmeansatz 14 eingreift, den eine äußere Führungsscheibe 12 an ihrem äußeren Teil aufweist.
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Die Scheibe 10 ist an der Führungsscheibe 12 angebracht, so dass sie durch eine Nut-Zapfen-Verbindung 13 mit Ansätzen 14 und Ausnehmungen 202 drehfest und axial beweglich mit der Führungsscheibe 12 verbunden ist.
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Die Ansätze 14 sind axial ausgerichtet, wobei sie durch Stanzen und Biegen aus einem insgesamt quer ausgerichteten Abschnitt 206 herausgearbeitet sind, den die äußere Führungsscheibe 12 aufweist, die hier als Metallscheibe ausgeführt ist.
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Die Ansätze 14 erstrecken sich axial in Richtung der Innenfläche 124 der Querwand 2.
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Der Querabschnitt 206 wird an seinem äußeren Umfang durch einen axial ausgerichteten ringförmigen Abschnitt 15 in Form einer ringförmigen zylindrischen Einfassung verlängert, der dazu dient, Schraubenfedern 16 außen radial zu halten, die außerdem innen durch einen ringförmigen Halteabschnitt 17 einer inneren Führungsscheibe 18 gehalten werden.
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Die innere Führungsscheibe 18 weist innen einen Querabschnitt 208 in Form eines flachen Rings auf, der sich an den mit einer kegelstumpfartigen Gesamtform ausgeführten ringförmigen Halteabschnitt 17 zum Halten der Federn 16 anschließt und der seinerseits außen durch einen zweiten Querabschnitt 201 in Form eines flachen Rings verlängert wird, der parallel zum ersten Querabschnitt 208 verläuft und der im Verhältnis zu diesem in Richtung des Turbinenrads 4 axial versetzt ist.
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Der zweite Querabschnitt 201 der Führungsscheibe 18 weist an seinem äußeren Umfang Ausnehmungen 212 auf, die in der in den 2 und 5 detailliert veranschaulichten Ausführungsart aus Schlitzen bestehen, in die mit Schultern versehene axial ausgerichtete Zapfen 211 eingreifen, die zum freien Ende des ringförmigen Abschnitts 15 der äußeren Führungsscheibe 12 gehören, der dem Kolben 9 zugekehrt it.
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Indem das Ende 216 der Zapfen 211 durch Aufpressen in Kontakt mit der zum Turbinenrad 4 gerichteten Fläche des zweiten Querabschnitts 201 der inneren Führungsscheibe 18 gestaucht wird, entsteht auf bekannte Weise eine Nut-Zapfen-Verbindung 33 durch Aufpressen zwischen den beiden Führungsscheiben, d. h. zwischen der inneren 12 und der äußeren Führungsscheibe 18.
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Die Zapfen 211 sind mittels der freien Abschlusskante des ringförmigen Abschnitts 15 ausgebildet und erstrecken sich axial in entgegengesetzter Richtung im Verhältnis zu den Mitnahmeansätzen 14, die innen im Verhältnis zu dem möglichst nahe an der Wand 3 der Halbschale angeordneten besagten Abschnitt 15 nach innen versetzt sind, so dass die Federn 16 weiter nach außen angeordnet werden können, um die Leistungen zu erhöhen.
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Die Zapfen 211 weisen mittig eine Ausnehmung auf, um auf bekannte Weise das Fließen des Werkstoffs in Kontakt mit der Fläche des zweiten Abschnitts 201 beim Aufpressvorgang zu erleichtern.
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Dadurch wird die innere Führungsscheibe 12 robust gestaltet. Dabei ist zu beachten, dass die Ansätze der Scheibe 10 im Verhältnis zum Hauptteil der Scheibe 10, der die Reibbeläge 11 trägt, axial in Richtung des Turbinenrads 4 versetzt sind, um den axialen Bauraumbedarf zu verringern und um Überlagerungen zu vermeiden.
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Die Führungsscheiben 12 und 18 sind an ihrem inneren Umfang durch Distanzbolzen 24 aneinander befestigt.
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Die Führungsscheiben 12 und 18 sind axial beiderseits eines Flansches 19 angeordnet, der mit Umfangsöffnungen 25 versehen ist, durch die die Distanzbolzen mit 24 mit Umfangsspiel hindurchgehen.
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Dazu umfasst die äußere Führungsscheibe 12 einen quer ausgerichteten ringförmigen Abschnitt 222, der der gegenüberliegenden Querfläche 224 des Flansches 19 zugekehrt ist, während der erste Abschnitt 208 der inneren Führungsscheibe 18 in radialer Ausrichtung der der Turbine 4 zugekehrten Fläche 226 des Flansches 19 zugekehrt ist.
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Der Flansch 19 weist an seinem äußeren Umfang radiale Ansätze 20 auf, die Auflageabschnitte für die Umfangsenden der umfangsmäßig wirksamen Federn 16 bilden.
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Die Ansätze 20 (1) tragen Umfangsfinger, um die Schraubenfedern 16 zu halten, wobei die besagten Finger in das Innere der Federn 16 eingreifen, die sich zwischen zwei Ansätzen 20 erstrecken.
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Die innere 12 und die äußere Führungsscheibe 18 sind gegenüberliegend mit Vertiefungen 230 bzw. 232 versehen, um jeweils eine Auflage für die Umfangsenden der Federn 16 zu bilden, wobei die Ansätze 20 zwischen den Vertiefungen eingreifen können, die die Führungsscheiben 12, 18 versteifen.
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Dank der ersten Reihe von umfangsmäßig wirksamen Schraubenfedern 16, die als Federn erster Steigung bezeichnet werden, ist die Scheibe 10 elastisch mit dem Flansch 19 verbunden, um einen effizienten Abbau der Schwingungen herbeizuführen.
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Der Flansch 19 ist durch Aufnieten oder als Variante durch Verschweißen mit der Nabenscheibe 102 der genuteten Nabe 5 verbunden, was gleichzeitig mit dem Turbinenrad 4 erfolgt, das dazu an seinem äußeren Umfang mit (nicht dargestellten) Ansätzen versehen ist. Der Flansch 19 ist mit seinem inneren radialen Teil in Form eines flachen Rings 80 befestigt, der sich in etwa in der gleichen Ebene wie die Ansätze 20 erstreckt und der im Verhältnis zu seinem äußeren radialen Teil in Form eines flachen Rings 82, durch den die Distanzbolzen 24 hindurchgehen, axial in Richtung des Turbinenrads 4 versetzt ist.
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Abgesehen von den Dichtungen und den Reibbelägen 11 sind die Teile des hydrodynamischen Momentwandlers aus Metall, üblicherweise aus tiefgezogenem Blech ausgeführt, mit Ausnahme der Federn 16.
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Die verriegelbare Kupplung 1 umfasst somit einen Drehschwingungsdämpfer 23, der zum größten Teil axial zwischen dem Turbinenrad 4 und der Wand 2 am äußeren Umfang der ersten Schale 2, 3 angeordnet ist, mit einem Eingangsteil, der aus der Führungsscheibe 18 besteht, die radial oberhalb des Kolbens 9 und der Reibbeläge 11 angeordnet ist, wobei er durch die halbschalenförmige Führungsscheibe 12 gebildet wird, den Schraubenfedern 16 und einem Ausgangsteil, der durch den Flansch 19 gebildet wird.
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Der Ausgangsteil 19 ist drehfest mit dem Turbinenrad 4, genauer gesagt, mit seiner genuteten Nabe 5 verbunden, während der Eingangsteil 12 drehfest mit der Scheibe 10 verbunden ist, die im Verhältnis zum Kolben 9 radial vorsteht. Der Eingangsteil 12 ist daher über die Scheibe 10 und die Reibbeläge 11 ausrückbar mit der treibenden Welle verbunden. Die Scheibe 10 kann mit ihren Reibbelägen 11 ausrückbar zwischen dem Kolben 9 und dem gegenüberliegenden Abschnitt der Innenfläche 124 der Querwand 2 eingespannt werden, die einen Gegenkolben bildet. Die Scheibe 10 ist daher elastisch mit der genuteten Nabe 5 und mit dem Turbinenrad 4 verbunden.
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Dabei ist zu beachten, dass der Kolben 9 drehfest mit der Querwand 2 der ersten Schale durch tangential ausgerichtete elastische Zungen 40 verbunden ist, die in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt sind, wobei diese Zungen 40 eine axiale Bewegung des Kolbens 9 ermöglichen.
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Zur Anfügung der Zungen am Kolben
9 werden zweiteilige Befestigungsmittel verwendet, wobei nur auf einer Seite des Kolbens
9 eingegriffen werden muss, wie dies in der Druckschrift
FR-A-2 726 620 beschrieben wird, auf die an dieser Stelle verwiesen werden kann.
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Im Falle einer relativen Drehung zwischen dem durch die Führungsscheibe 12 gebildeten Eingangsteil und dem durch den Flansch 19 gebildeten Ausgangsteil, werden die umfangsmäßig wirksamen Federn 12 zusammengedrückt, wobei sie diese relative Bewegung ermöglichen.
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Zur Information sei daran erinnert, dass durch eine Veränderung des Drucks in der Kammer 30, die durch den Ring und die getriebene Welle befüllt wird, die Reibbeläge 11 eingespannt werden können, um nach dem Anfahren des Fahrzeugs Schlupferscheinungen zwischen dem Turbinenrad und dem Pumpenrad zu vermeiden.
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Nach einer bekannten Bauweise umfasst der Drehschwingungsdämpfer 23 eine zweite Reihe von axial wirksamen Federn 300, die als Federn zweiter Steigung bezeichnet werden.
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Bei den Federn 300, von denen hier acht vorgesehen sind, handelt es sich um Schraubendruckfedern, die alle umfangsmäßig auf einem gleichen Durchmesser angeordnet sind, wobei dieser Durchmesser kleiner als der Anordnungsdurchmesser der Distanzbolzen 24 ist; das heißt, dass die Federn zweiter Steigung 300 im Verhältnis zu den Federn erster Steigung 16 radial nach innen angeordnet sind.
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Dazu ist jede Feder 300 in einer fensterförmigen Aufnahme 302 eingesetzt, die in einem in Form eines flachen Rings ausgeführten mittleren Abschnitt 304 des Flansches 19 ausgebildet ist, der sich in einer Ebene erstreckt, die im Verhältnis zur Ebene der Ansätze 20 und des inneren radialen Teils 80 des Flansches 19 axial in Richtung der Innenfläche 124 der Querwand 2 versetzt ist.
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Die Umfangslänge jedes Fensters 302 wird durch diese radial ausgerichteten gegenüberliegenden seitlichen Abschlusskanten 304 begrenzt.
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Wie man insbesondere in 2 erkennen kann, ist die Umfangslänge des Fensters 302 deutlich größer als die Umfangslänge der entsprechenden Feder 300.
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Für die Aufnahme jeder Feder 300, die sich axial beiderseits des Flansches 19 außerhalb ihres Fensters 302 erstreckt, umfassen die beiden zugehörigen äußeren 12 und inneren 18 Führungsscheiben zugehörige Fensterpaare 306 und 308. Dazu umfassen die äußere 12 und innere 18 Führungsscheiben jeweils einen inneren Querteil in Form eines radial ausgerichteten flachen Rings 310 bzw. 312.
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Diese ebenen Teile 310 und 312 sind parallel und dem Flansch zugekehrt, wobei sie sich gegenüber dem Teil 303 des Flansches 19 erstrecken, der die Fenster enthält.
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Wie in den 4 und 5 zu erkennen ist, sind die Fenster 306 beispielsweise im Falle der äußeren Führungsscheiben 12 durch Stanzen und Tiefziehen im Abschnitt 310 ausgeführt, wobei sie mit gewölbten Längskanten 314 ausgebildet sind, um sich an das zylindrische äußere Profil der Schraubenfeder 300 anzupassen, die darin eingesetzt wird.
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Die Fenster 306 und 308 haben daher eine robuste Gestalt, so dass die Federn 300 sicher gehalten werden können.
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Die Umfangslänge jedes Fensters 306, 308 wird durch die gegenüberliegenden seitlichen Abschlusskanten 316 bzw. 318 des Fensters begrenzt.
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Die Führungsscheiben 12 und 18 sind durch die Distanzbolzen 24 verbunden, die jeweils durch einen länglichen Durchgang 25 des Flansches 19 hindurchgehen, so dass die zugehörigen Fenster 306 und 308 einander gegenüberliegen, wobei die Fenster 306 und 308 untereinander gleiche Umfangslängen LF besitzen und wobei sie außerdem, gemäß der in den Figuren veranschaulichten Ausführungsart, eine Länge gleich der Umfangslänge des entsprechenden Fensters 302 des Flansches 19 aufweisen.
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Es folgt nun unter Bezugnahme auf die 6A und 6B eine Erläuterung des durch die erfindungsgemäße Bauweise geschaffenen Vorteils.
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In der Bauweise nach dem Stand der Technik, die in 6A schematisch dargestellt wird, ist die Umfangslänge der Fenster 302 des Flansches 19 in etwa gleich der Länge LR der Feder 300 im Ruhezustand, während die Fenster 306 und 308 der Führungsscheiben 12 und 18 eine Fensterlänge FL aufweisen, die deutlich größer als die Länge LR ausfällt, wodurch in beiden Richtungen ein Totweg CM geschaffen wird, wenn sich das durch die Führungsscheiben 12 und 18 gebildete Eingangselement von der in 6A veranschaulichten Ruheposition aus in der einen oder der anderen Richtung winklig im Verhältnis zu dem durch den Flansch 19 gebildeten Ausgangselement um einen Winkelverstellweg entsprechend dem Umfangstotweg CM bewegen kann, und zwar bevor die Federn zweiter Steigung wirksam werden.
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Dank der erfindungsgemäßen Bauweise, die in 6B schematisch veranschaulicht ist, sind die Längen der Fenster 302 des Flansches 19 und der Fenster 306 und 308 der Führungsscheiben 12 und 18 untereinander in etwa gleich, wobei sie eine gemeinsame Länge LF aufweisen, die größer als die Länge LR der Feder 300 ist.
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Dabei ist festzustellen, dass sich in jeder Richtung ein Umfangstotweg CM gleich demjenigen gemäß der Losung nach dem Stand der Technik von 6A ergibt, indem Fenster 306, 308 ausgeführt werden, deren Länge LF im Verhältnis zum Stand der Technik um einen Totweg CM verkürzt ist. Um eine gleichen Totweg CM in jeder der beiden Richtungen zu erhalten, braucht man daher nur Fenster 302, 306, 308 auszuführen, deren Länge gleich LR + CM ist, während es bei der Lösung nach dem Stand der Technik erforderlich war, Fenster 306, 308 auszuführen, deren Länge LF gleich LR + 2CM ist.
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Außerdem ist festzustellen, dass der Umriss der Fenster 306, 308 gewölbt ist.
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Als Variante kann der Drehschwingungsdämpfer aus einer Reibungskupplungsscheibe bestehen, wobei der Flansch 19 fest mit einer Nabe verbunden ist, die innen genutet ist, um ihre drehfeste Verbindung mit der Getriebeeingangswelle im Falle einer Anwendung bei Kraftfahrzeugen zu ermöglichen.
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Dabei ist eine Trägerscheibe, die auf jeder ihrer Seiten einen daran befestigten Reibbelag trägt, durch Aufnieten an der Führungsscheibe 12 befestigt, die dann ohne Mitnahmeansätze ausgeführt ist.
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Die Reibbeläge sind dazu bestimmt, zwischen der Druckplatte und der Gegenanpressplatte der Kupplung eingespannt zu werden, die in diesem Fall drehfest mit der Kurbelwelle des Fahrzeugmotors verbunden sind. Zu weiteren Einzelheiten kann beispielsweise auf die Druckschrift
EP-A-0 286 213 (
US-A-5 004 088 ) verwiesen werden.