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Die
Erfindung betrifft einen Anschlagpuffer, insbesondere für Möbeltüren oder
Schubkästen,
sowie ein Verfahren zur Herstellung des Anschlagpuffers.
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Es
sind Dämpfungselemente
bekannt, die dazu dienen, Möbeltüren, Schubkästen etc.
sanft in ihre geschlossenen Endstellungen fallen zu lassen. Sie
dienen somit als Anschlagpuffer, um eine stoßartige und damit störende Berührung von
Möbelteilen zu
verhindern. Sie erfüllen
nicht nur den Zweck, Verschleiß zu
vermindern, sondern haben auch eine geräusch- sowie stoßdämpfende
Wirkung und erfüllen somit
nicht zuletzt Komfortanforderungen.
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Die
vorbekannten Anschlagpuffer oder Dämpfungselemente werden insbesondere
bei Küchenmöbeln an
den Innenseiten der Schrankfronten angebracht, um den Stoß beim Schließen der
Front zu vermindern.
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Bedingt
durch die teil- oder vollautomatisierte Fertigung von Möbelstücken ist
es erforderlich, die Anschlagpuffer oder Dämpfungselemente so auszugestalten,
daß diese
automatisch montierbar sind.
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Bekannte
einteilig ausgeführte
Anschlagdämpfer
bestehen aus einem elastischen Material und werden in vorgebohrte
Löcher
in die Möbelteile
eingeschoben. Die Außendurchmesser
dieser zylindrisch geformten Anschlagdämpfer müssen hierbei geringfügig größer sein
als die Innendurchmesser der Bohrungen, um einen festen Sitz zu
erreichen und ein Herausfallen im dauernden Gebrauch zu verhindern.
Aufgrund dieser relativ festen Passung entsteht jedoch die Gefahr
einer dauerhaften Eindrückung
des Anschlagdämpfers
in die Bohrung, der damit unter Umständen nicht mehr über die
Möbeloberfläche hinausragt,
sondern bündig
mit dieser abschließt.
Weiterhin besteht bei den sehr weichen Anschlagpuffern stets das
Problem, daß diese nicht exakt
zugeführt
werden und daß es
somit nicht oder nur mit Schwierigkeiten möglich ist, diese überhaupt in
eine Bohrung eines Möbelstücks einzubringen.
In diesem Falle verliert er jedoch völlig seinen eigentlichen Zweck,
die Dämpfungswirkung.
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Bei
den oben genannten elastischen, sehr weichen Anschlagdämpfern oder
Anschlagpuffern erweist es sich als nachteilig, daß diese
bei einer automatischen Zuführung
durch einen Schlauch oder ein Rohr leicht verklemmen können. Im übrigen besteht
bei diesem Material die Gefahr, daß die Reibung der Puffer in
dem Zuführschlauch
oder Zuführrohr
zu einer Beschädigung
der Puffer oder zu einer sogenannten Fadenbildung führt, hierbei
werden die Ränder
des Anschlagpuffers durch die Reibung mit dem Zuführschlauch
bzw. Zuführrohr
stark erhitzt, so daß ein
Abschmelzen des Materials erfolgt.
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Der
Stand der Technik zeigt weiterhin harte Anschlagpuffer, die aus
einem wenig elastischen Material hergestellt sind. Derartige Anschlagpuffer
lassen sich zwar relativ einfach handhaben und einsetzen, ihre Dämpfungswirkung
ist jedoch unzureichend.
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Aus
der
DE 298 02 093
U1 ist ein Anschlagdämpfer
zur Verwendung in Möbelteilen
bekannt, der die oben genannten Nachteile zumindest teilweise vermeidet,
indem ein als Dämpfungselement
wirkendes elastisches Element in eine zweiteilige Buchse eingesetzt
wird. Durch korrespondierende Absätze in den zylindrischen Wandungen
des elastischen Dämpferelementes
und der starren Buchse ist das Dämpferelement
gegen Herausfallen aus dieser gesichert. Die Buchse weist an ihrer
offenen Seite einen Absatz auf, der ein zu tiefes Eindrücken in
das vorgebohrte Loch im Möbelteil
verhindert. Nachteilig an dieser Ausführungsform ist insbesondere,
daß diese
bekannten Anschlagdämpfer
bei Verwendung eines zu weichen Materials für das Dämpferelement ihre Wirkung verlieren
können,
da dieses möglicherweise
zu weit in die Buchse gedrückt
werden kann. Nachteilig ist weiterhin eine deutliche Kante am Übergang
von der Buchse zum Dämpferelement,
die nach einiger Zeit des Gebrauchs zur Verschmutzung neigt und
auch nur sehr schlecht gereinigt werden kann. Ein weiterer Nachteil besteht
darin, daß der
weiche Dämpferkörper während des
Schließvorganges
innerhalb der harten Buchse verschoben wird. Bei einem sehr festen
Anschlagen des zu dämpfenden
Möbelteils
kann dies dazu führen,
daß der
Dämpferkörper vollständig in die
harte Buchse eingedrückt
wird, so daß diese
in Anlage mit dem entsprechenden Möbelteil kommt und infolge dessen
keinerlei Dämpfung
auftritt.
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Weiterhin
zeigt der Stand der Technik Anschlagpuffer, die aus einem relativ
harten Material bestehen und einen in eine Bohrung einführbaren,
im wesentlichen zylindrischen Basisteil sowie einen daran ausgebildeten,
aus dem selben Material bestehenden Kopf umfassen. Der Kopf wiederum
ist mit einem elastischen Überzug
versehen, der sowohl die Stirnfläche
als auch die Seitenflächen
des Kopfes überdeckt.
Es erweist sich als nachteilig, daß der weiche Überzug des
Kopfes sowohl die Förderung
dieser Anschlagpuffer als auch den Einpreßvorgang als solchen erschweren.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen automatisch einsetzbaren
Anschlagpuffer zu schaffen, der sicher und ohne zu verrutschen in
seiner Position bleibt, und der dabei eine sensible Dämpfung für anschlagende
Möbelteile
ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Hauptanspruchs gelöst,
die Unteransprüche
zeigen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
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Die
erfindungsgemäßen Anschlagpuffer zeichnen
sich durch eine Reihe erhebliche Vorteile aus. Zum einen ermöglichen
die erfindungsgemäßen Anschlagpuffer
eine problemlose automatische Verarbeitung, da ihre mit einer Zuführeinrichtung
in Berührung
kommenden Außenflächen und
-kanten aus unelastischem Material bestehen. Die zweiteilige Gestaltung
des Anschlagpuffers mit einer starren Buchse aus einem unelastischen
Material, beispielsweise einem thermoplastischen Material wie LDPE,
und mit einem darin eingefügten
elastischen Anschlagpuffer, ermöglicht
eine problemlose Handhabung mit automatischen Zuführungen
und stellt gleichzeitig eine optimale Dämpferwirkung sicher. Durch
den harten Rand der Buchse ergeben sich günstige Reibungsbedingungen,
so daß der
erfindungsgemäße Anschlagpuffer
problemlos durch Zuführschläuche, Zuführröhren oder
Magazine gehandhabt werden kann. Durch die geringe Reibung der Buchse
werden die Vorteile harter Anschlagpuffer mit denen von weichen Anschlagpuffern
kombiniert, welche eine gute Dämpfungswirkung
haben. Die spielfreie Einformung des elastischen Anschlagpuffers,
der zweckmäßigerweise
mittels eines mehrstufigen Spritzgießverfahrens herstellbar ist,
gewährleistet
eine konstante Dämpfungswirkung,
ohne daß diese
beispielsweise durch ein Verrutschen oder Verklemmen des elastischen Pufferelementes
beeinträchtigt
werden könnte.
Diese einstückige
Ausgestaltung läßt sich
auf einfache Weise durch geeignete Absätze in einer zylindrischen
Innenwandung der starren Buchse und damit korrespondierenden Absätzen in
der Außenwandung
des Pufferelementes gewährleisten.
Sich gegenüberstehende
kegelige Innen- und Außenflächen der
Buchse und des Pufferelementes können
dabei die spielfreie Festlegung dieser Teile noch weiter unterstützen.
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Die
starre Struktur der Außenflächen des
Anschlagpuffers, beispielsweise aus LDPE-Material, gewährleistet
einerseits einen festen Preßsitz
im direkten Kontakt mit dem Holzwerkstück eines Möbelteils. Zudem wird auf diese
Weise ein Reibbeiwert bei einer (u.a. auch) axialen Bewegung in
einer Zuführung
reduziert. Eine Außenfläche aus
einem elastischen Material würde
eine automatische, von einer auf ein Magazin aus vielen hintereinander
angeordneten Anschlagpuffern wirkenden axialen Druckkraft unterstützten, Zuführung deutlich
erschweren, da solche Anschlagpuffer sich dort verklemmen und verkeilen
und so die Zuführung
unmöglich
machen. Ein an der starren Buchse vorgesehener hervorstehender,
ringförmiger
Ansatz definiert einerseits die exakte Montagetiefe im Möbelteil,
da ein zu tiefes Einschieben unmöglich
gemacht wird, und sorgt darüber hinaus
für eine
exakte Axialführung
in einer automatischen Magazinzuführung. Zudem deckt ein derartiger
Ansatz Unsauberkeiten des Bohrrandes der Bohrung des Möbelstücks ab.
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Die
vorteilhafte Wirkung einer sanften Anschlagdämpfung läßt sich durch eine Ausgestaltung der
Berührfläche des
Anschlagpuffers mit dem Möbelteil
als kegelige Spitze noch weiter verbessern. Der Pufferkopf aus Elastomermaterial
kann auf diese Weise, in Art einer Knautschzone, die Aufschlagenergie
optimal aufnehmen. Der erzielbare Dämpfungseffekt läßt sich
weiter verbessern, indem das Pufferelement mit einem inneren Hohlraum
versehen wird. Die Spitze des Puffers kann dann in Art einer Balloberfläche eingedrückt werden,
wodurch eine optimierte Schalldämpfung
beim Schließen
der Türen
erreichbar ist.
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Die
geringe Höhe
des Pufferkopfes von nur wenigen Millimetern macht eine entsprechend
breite Ausführung
mit einem relativ stumpfen Kegelwinkel, beispielsweise um 150°, erforderlich.
Diese kegelige Ausgestaltung ermöglicht
weiterhin einen bündigen Übergang
zur Frontfläche
der das Pufferelement aufnehmenden Buchse mit einem sehr flachen
Winkel, wodurch hervorstehende scharfe Kanten und Übergänge vollständig vermieden
werden können.
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Die
Herstellung der Anschlagpuffer kann vorzugsweise mittels eines Zweikomponenten-Spritzgießverfahrens
erfolgen, bei dem in einem ersten Arbeitsgang die Buchse aus dem
LDPE-Material in eine Form gespritzt wird, und bei dem danach das
Elastomer-Material
des Pufferelementes in die bereits mit LDPE-Material gefüllte Form
nachgespritzt wird. Damit das Elastomer-Material später nicht
aus der Buchse herausrutschen kann, ist ein Hinterschnitt vorzusehen.
Um bei der Montage ein Verklemmen der Buchsen in der automatischen
Zuführung
zu verhindern, sind die Kanten der Buchse entsprechend abgerundet
auszugestalten oder mit einer Fase zu versehen.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgender
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
anhand der Zeichnung.
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Es
zeigt:
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1 einen
Anschlagpuffer in einer schematischen Schnittdarstellung;
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2 eine
weitere Ausführungsform
eines Anschlagpuffers in einer schematischen Schnittdarstellung;
und
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3a bis 3c drei
beispielhafte Möglichkeiten
der Zuführung
von Anschlagpuffern bei der Verarbeitung, jeweils in schematischen
Darstellungen.
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1 zeigt
in einer schematischen Darstellung einen erfindungsgemäßen Anschlagpuffer 1 in einer
Schnittansicht. Der Anschlagpuffer 1 besteht aus einer
Buchse 4, die eine glatte zylindrische Außenfläche beziehungsweise
einen Schaft 27 sowie an einem Frontbereich 12 einen
Absatz 26, mit größerem Durchmesser
als der Schaft 27, aufweist. Beim Einschieben der Buchse 4 in
eine vorgebohrte Bohrung 8 eines Möbelteils 6 dient der
Absatz 26 als Anschlag, um ein zu tiefes Einschieben und
damit eine mangelhaft Pufferwirkung zu verhindern. An ihrer, der
Frontseite 12 gegenüberliegenden
Rückseite 31 ist
die Buchse 4 mit einer kegeligen Fase 32 versehen,
die ein Verkanten beim Einschieben in die Bohrung 8 verhindert
und somit sowohl ein maschinelles wie auch ein manuelles Einfügen erleichtert. Die
Kanten dieser Fase 32 sind vorzugsweise mit Radien versehen,
um ein Verkanten oder Verklemmen des Anschlagpuffers 1 beim Einsetzen
in die Bohrung 8 sicher auszuschließen. Weiterhin vermeiden derartige
Radien oder Fasen Störungen
bei der automatischen Zuführung
der Anschlagpuffer.
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Die
Buchse 4 weist weiterhin ein zylindrisches, jedoch in mehrere
Absätze
unterteilte Ausnehmung (Durchgangsloch) 10 auf, in dem
ein Pufferelement 2 fixiert ist. Ausgehend von der Frontseite 12 verjüngt sich
die Ausnehmung 10 zunächst
kegelförmig,
mündet
dann in einen zylindrischen engeren Bereich 13, der dann über einen
Absatz 15 in einen vergrößerten Bereich 14 mündet. Der
zylindrische vergrößerte Bereich 14 setzt
sich unverändert,
d.h. ohne weiteren Absatz oder eine Verjüngung, zur Rückseite 31 hin
fort.
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Das
bündig
und spielfrei in die Buchse 4 eingepaßte und dort fest sitzende
Pufferelement 2 weist eine entsprechend mit der Innenkontur
der Buchse 4 korrespondierende Außenkontur auf, wobei jedoch der,
im vergrößerten Bereich 14 der
Buchse 4 sitzende, erweiterte Bereich 20 des Pufferelementes 2 in Richtung
der Längsachse 30 kürzer ausfällt, d.h.
das Pufferelement 2 reicht nicht ganz bis zur Rückseite 31 der
Buchse 4, füllt
diese also nicht völlig
aus. Es könnte
jedoch im Rahmen der Erfindung auch möglich sein, die gesamte Ausnehmung 10 mit
dem Puffer-Material zu füllen.
Es ragt dafür über die
Frontseite 12 der Buchse 4 hinaus und endet dort
mit einem kegeligen Bereich beziehungsweise einer Kegelspitze 24 (erster
kegeliger Bereich), deren Spitze auf der Längsachse 30 des gesamten
Anschlagpuffers 1 liegt. Die Oberfläche der Kegelspitze 24 schließt an ihrem
größten Basisdurchmesser
bündig
mit der Frontseite 12 ab und bildet mit dieser einen stumpfen Winkel α, der sinnvollerweise
zwischen 120° und 175°, beispielsweise
um 150°,
liegen kann. Dieser bündige
Abschluß verhindert
insbesondere eine Verschmutzung in diesem Bereich, da keine schlecht
zugängliche
Innenkante entsteht.
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Der
größte Durchmesser
der Kegelspitze 24 (erster kegeliger Bereich) liegt signifikant über dem Durchmesser
des sich daran anschließenden
kegeligen Bereichs 18 des Pufferelementes 2, wodurch
sichergestellt ist, daß dieses
auch bei großer
Druckeinwirkung auf die Kegelspitze 24 nicht in die Buchse 4 hineingedrückt werden
kann. Dieser durch die Durchmesseränderung von der Kegelspitze 24 auf
den zweiten kegeligen Bereich 18 entstehende Absatz 25 sorgt
sowohl für
eine eindeutige Festlegung des Pufferelementes 2 in der
Buchse 4, definiert andererseits den festen Anschlag für das elastische
Pufferelement 2 auch bei dessen Verformung unter äußerer Druckeinwirkung.
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Der
aus Buchse 4 und Pufferelement 2 bestehende Anschlagpuffer 1 wird
vorzugsweise in einem mehrstufigen Formungsprozeß her gestellt. In einem ersten
Schritt kann hierbei die Buchse 4 im Spritzgießverfahren, beispielsweise
aus einem Thermoplast wie LDPE, hergestellt werden. Nach der Abkühlung der
Buchse 4 zur Vermeidung von Temperaturverzügen kann
in einem weiteren Formungsschritt das Pufferelement 2,
vorzugsweise ebenfalls im Spritzgießverfahren, eingeformt werden.
Hierfür
ist ein elastisches Material, ein Elastomer, vorgesehen, um die
effektive Pufferwirkung zu gewährleisten. Durch
die Hinterschnitte in der Ausnehmung 10 ist das Pufferelement 2 nach
der Abkühlung
fest in der steifen Buchse 4 fixiert. Diese kann somit
problemlos unter Druckeinwirkung in einen Preßverbund mit einem Möbelteil 6 gebracht
werden, ohne daß dies
einen negativen Einfluß auf
die Pufferwirkung des Pufferelementes 2 und damit des gesamten
Anschlagpuffers 1 haben könnte.
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Für die Abmessungen
des Anschlagpuffers 1 existieren bestimmte sinnvolle Eckwerte,
die sich beispielsweise aus der maximal gewünschten Spaltöffnung einer
geschlossenen Schranktür
ergeben. Da diese im Normalfall nur wenige Millimeter betragen soll,
kann eine sinnvolle Höhe
des über
Bohrung 8 hinausragenden Teils des Anschlagpuffers 1,
d.h. die Höhe
des Absatzes 26 an der Frontseite 12 zusammen
mit der Höhe
der Kegelspitze 24 zwei bis drei Millimeter betragen. Als
entsprechend zweckmäßiger Durchmesser
der Buchse kommt ein Betrag zwischen fünf und zehn Millimetern, als
Länge der
Buchse ein Betrag zwischen acht und fünfzehn Millimetern, in Frage.
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Die 2 zeigt
eine Vollschnittansicht einer zweiten Ausführungsform eines Anschlagpuffers 1 mit
einem Pufferelement 3, die sich bis auf ein im folgenden
beschriebenes abgewandeltes Pufferelement 3 nicht von der
vorherigen Ausführungsform
unterscheidet. Gleiche Teile wie in 1 sind mit
gleichen Bezugszeichen versehen und sind nicht nochmals erläutert.
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Der
Anschlagpuffer 3 ist innen hohl ausgeführt und weist, ausgehend von
seiner Rückseite 33 einen
zylindrischen Hohlraum 28 auf, der beispielsweise einen
Durchmesser aufweisen kann, der dem halben Außendurchmesser des engeren
Bereichs 13 ent spricht. Der Hohlraum 28 mündet in
dieser Ausführungsform
in einen halbkugelförmigen
Boden, der sich innerhalb der Kegelspitze 24, vorzugsweise
geringfügig
oberhalb des Absatzes 25, befindet. Neben den Materialeigenschaften
des Elastomers, aus dem das Pufferelement 3 im Spritzgießverfahren
hergestellt ist, kann die Ausgestaltung des Hohlraumes 28 das
Verformungsverhalten des elastischen Pufferelementes 3 signifikant
beeinflussen. Je größer der
Innendurchmesser des Hohlraumes 28 gewählt ist, d.h. je dünner damit
die Wandung ausfällt,
desto flexibler reagiert das Pufferelement. Dies läßt sich
vorteilhaft bei Anwendungen einsetzen, bei denen nur eine geringe
Druckkraft auf die Kegelspitze wirkt; diese bildet damit einen sensibel
wirkenden Anschlagpuffer für leichtere
Möbelteile.
Auch die Tiefe der Erstreckung des Hohlraumes 28 in das
Innere der Kegelspitze 24 hinein beeinflußt deren
elastisches Verformungsverhalten. Bei einer dünnwandigeren Ausgestaltung
der Kegelspitze 24 kann diese bei Druckeinwirkung leichter
nach innen gedrückt
werden, woraus ein gummiballähnliches
Verformungsverhalten und damit ebenfalls ein sensibleres Ansprechen,
auch auf schwächere äußere Druckeinwirkung,
resultiert.
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Weitere,
von den gezeigten Ausführungsformen
abweichende, Ausgestaltungen mögen
dem Fachmann naheliegen, beispielsweise weitere Variationen der
Gestaltung des über
die Frontseite der Buchse 4 hinausragenden elastischen
Bereichs. So kann beispielsweise die Spitze dieses Bereichs abgerundet
sein, oder es können
die Seitenflächen
von einer Kegelkontur abweichen.
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Die 3a bis 3b zeigen
in schematischen Darstellungen drei beispielhafte Möglichkeiten der
automatisierten Zuführung
von Anschlagpuffern bei der Verarbeitung, d.h. beim Einsetzen der
Anschlagpuffer 1 in vorgebohrte Löcher 8 von Möbelteilen 6.
Um diese nicht zeitraubend manuell in die Löcher 8 einsetzen zu
müssen,
können
sie wie in 3 gezeigt aus einem Magazin
geschoben werden.
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3a zeigt
hierbei eine Zuführung
durch ein röhrenförmiges Magazin,
wobei eine Vielzahl von Anschlagpuffern 1 so hinter einander
angeordnet sind, daß ihre
Kegelspitzen 24 von der Öffnung der Röhre wegweisen.
Sie liegen somit in der Stellung, in der sie eingesetzt werden sollen.
Die Zuführung
erfolgt hierbei über
einen Schieber 40 vom Magazingrund an die Oberkante des
Magazins. Dort werden die Puffer vereinzelt und anschließend über einen weiteren
nicht näher
dargestellten Schieber in das Möbelteil
montiert. Die Anschlagpuffer 1 weisen in dieser Darstellung
einen relativ schmalen Schaftbereich im Vergleich zum Absatzdurchmesser
auf, wodurch sie in der Röhre 38 stärker verkippen
und der axialen Vorschubkraft auf den Schieber 40 einen
höheren
Reibungswiderstand aufgrund Wandreibung entgegensetzen.
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Demgegenüber zeigt 3b eine
Ausführungsform,
bei der der Schaftdurchmesser der Buchsen 4 nur geringfügig kleiner
ist als der Außendurchmesser
des Absatzes 12. Die Anschlagpuffer 1 können dabei
deutlich weniger verkippen. Gegenüber einem Kippwinkel zwischen
15° und
20° gegen
die Längsachse
in 3a beträgt
bei dieser voluminöseren
Ausgestaltung der Anschlagpuffer der Kippwinkel nur zwischen 10° und 13°. Die Wandreibungseffekte und
damit der Widerstand gegen die axiale Zuführkraft des Schiebers 40 ist
somit deutlich reduziert.
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3c zeigt
eine Ausführungsform
der automatisierten Zuführung,
bei der die axiale Vorschubkraft nicht durch einen Schieber, sondern
mittels Druckluft erzeugt wird. Hierbei kommt es weniger auf das
Verhältnis
von Schaft- zu Absatzdurchmesser, sondern mehr auf die bündige und
leichte Führung der
Absatzkante in der Rohrinnenwand an.