DE19817812A1

DE19817812A1 - Thermoplastische Polyketon-Formmassen mit verbesserten Eigenschaften

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Publication number: DE19817812A1
Application number: DE1998117812
Authority: DE
Inventors: Hans-Juergen Dietrich; Herbert Eichenauer; Karsten Idel; Peter Krueger; Matthias Mueller
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1998-04-21
Filing date: 1998-04-21
Publication date: 1999-10-28
Also published as: AU3815699A; WO1999054406A1

Abstract

Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf Basis thermoplastischer linearer Polyketone (Olefin-Kohlenmonoxid-Copolymere) und spezieller ABS-Pfropfkautschuke, deren Verwendung zur Herstellung von Formkörpern sowie die daraus hergestellten Formkörper.

Description

Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf Basis thermoplastischer linearer Polyketone (Olefin-Kohlenmonoxid-Copolymere) und spezieller ABS-Pfropf kautschuke, deren Verwendung zur Herstellung von Formkörpern sowie die daraus hergestellten Formkörper.

Thermoplastische Polyketone finden zunehmend Anwendung als hochwertige Materialien z. B. bei der Herstellung von Formteilen im Automobilbereich oder bei der Erzeugung von Behältern (z. B. für Lebensmittel).

Die Verbesserung von thermoplastischen Polyketonen im Hinblick auf spezielle Eigenschaften durch Abmischung mit anderen Polymerkomponenten ist bekannt.

So beschreibt z. B. die US-A 5.166.252 Mischungen thermoplastischer Polyketone mit Verstärkungsstoffen und thermoplastischen Polyurethanen zur Erzielung verbesserter Steifigkeit und Hitzebeständigkeit. Gepfropfte Olefin-Kohlenmonoxid-Copolymere sind ebenfalls bekannt (US-A 5.189.091, US-A 5.079.316). Gepfropfte Polyketone werden als Verträglichkeitsvermittler bei der Herstellung von Mischungen aus Poly carbonat und Styrol-Acrylnitril-Copolymeren und ABS-Pfropfpolymerisaten be schrieben (US-A 5.079.316). Mischungen aus Polycarbonat, aromatischen Polyestern und gepfropften Olefin-Copolymeren zeigen verbesserte Eigenschaften hinsichtlich Zähigkeit, Schlagzähigkeit, Fließnahtfestigkeit (US-A 5.189.091).

Die Abmischung von Polyketonen mit kautschukhaltigen Polymeren ist ebenfalls bekannt. So beschreibt z. B. die US-A 4.900.789 Mischungen aus Polyketonen und ABS zur Erzielung höherer Modulwerte; zur Herstellung von Polyketonen mit ver besserter Zähigkeit nach dem Gardner-Test werden Mischungen mit speziellen aus Acrylmonomeren aufgebauten Kern/Schalen-Modifikatoren (US-A 5. 132.360) oder hochkautschukhaltigen Copolymeren (EP-A 345 854, EP-A 451 918) empfohlen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nun die Bereitstellung von Werkstoffen auf Basis von Polyketonen mit gutem Gesamteigenschaftsprofil, insbesondere mit hoher Kerbschlagzähigkeit bei tiefer Temperatur und guter Oberflächenqualität der daraus hergestellten Formteile.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind thermoplastische Formmassen enthaltend

A) wenigstens ein linear alternierendes Polymer aus Kohlenmonoxid und wenigstens einem ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff und
B) wenigstens ein Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsions polymerisation von mindestens einem Monomeren oder beliebigen Monomer kombinationen ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril in Gegenwart von mindestens einem in Latexform vorliegenden Kautschuk mit einer Glasübergangstemperatur < 0°C, vorzugs weise < -20°C, einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀-Wert) von 80 bis 600 nm, vorzugsweise 100 bis 500 nm, besonders bevorzugt 150 bis 450 nm und ganz besonders bevorzugt 250 bis 430 nm und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 45 bis 85 Gew.-%.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen enthalten die Komponente A) in Mengen von 99 bis 40 Gew.-Teilen, vorzugsweise 95 bis 50 Gew.-Teilen und besonders bevorzugt 92,5 bis 60 Gew.-Teilen und die Komponente B) in Mengen von 1 bis 60 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teilen und besonders bevorzugt 7,5 bis 40 Gew.-Teilen. Die Summe aller Gewichtsteile von A) und B) ist 100.

Weiterhin können die Formmassen Zusatzstoffe wie z. B. Füll- und Verstärkungs stoffe, Flammschutzmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Stabilisatoren, Fließhilfsmittel, Antistatika u. a. enthalten.

Die Polyketonpolymere, welche als Komponente A eingesetzt werden, haben eine lineare alternierende Struktur und enthalten im wesentlichen 1 Molekül Kohlen monoxid pro Molekül ungesättigtem Kohlenwasserstoff Geeignete ethylenisch unge sättigte Kohlenwasserstoffe als Monomere zum Aufbau des Polyketonpolymeren haben bis zu 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise bis zu 10 Kohlenstoffatome und sind aliphatisch wie beispielsweise Ethylen und andere α-Olefine, z. B. Propylen, 1-Buten, 1-Isobutylen, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen, oder sind arylaliphatisch und ent halten einen Arylsubstituenten an einem Kohlenstoffatom der linearen Kette. Beispiel haft genannt werden für arylaliphatische Monomere Styrol, α-Methylstyrol, p-Ethyl styrol und m-Isopropylstyrol.

Bevorzugte Polyketonpolymere sind Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen oder Terpolymere aus Kohlenmonoxid, Ethylen und einem zweiten ethylenisch unge sättigten Kohlenwasserstoff mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, insbesondere ein α-Olefin wie z. B. Propylen.

Besonders bevorzugt sind Terpolymere von wenigstens 2 Monomereinheiten, wovon eine Ethylen und die andere ein zweiter Kohlenwasserstoff ist. Vorzugsweise werden von dem zweiten Kohlenwasserstoff ungefähr 10 bis 100 Monomereinheiten einge setzt.

Die Polymerkette des bevorzugten Polyketonpolymers wird durch die folgende Formel dargestellt

[CO(CH₂CH₂)]_x[CO(G)]_y (I)

wobei
G eine Monomereinheit auf Basis eines ethylenisch ungesättigten Kohlenwasser stoffs mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 3 bis 10 C-Atomen, welche aufgrund der ethylenischen Doppelbindung polymerisiert ist und das Verhältnis y : x nicht mehr als ungefähr 0,5 ist.

y = 0 für Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen.

Falls y von 0 verschieden ist, werden Terpolymere eingesetzt und die Einheit -CO-(CH₂CH₂)- und -CO-(G)-Einheit sind statistisch über die Polymerkette verteilt.

Das bevorzugte Verhältnis von y : x ist 0,01 bis 0, 1.

Polyketonpolymere mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von unge fähr 1000 bis 200 000, insbesondere 20 000 bis 90 000, bestimmt durch Gelper meationschromatographie, sind bevorzugt.

Zur weiteren Charakterisierung und zur Herstellung der Polyketon-Polymere wird auf US-A 5.166.252 verwiesen.

Die als Komponente B einsetzbaren Pfropfkautschuk-Polymerisate werden erhalten durch radikalische Emulsionspolymerisation von mindestens einem Monomeren, aus gewählt aus der Gruppe von Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril (oder Mischungen daraus) in Gegenwart von in Latexform vorliegen dem Kautschuk.

Dabei beträgt das Massenverhältnis von eingesetzten Monomeren zu eingesetztem Kautschuk 10 : 90 bis 70 : 30, vorzugsweise 20 : 80 bis 60 : 40.

Bevorzugte Pfropfkautschuke B sind solche, deren Pfropfhülle durch Polymerisation von Styrol und Acrylnitril, vorzugsweise im Gew.-Verhältnis 90 : 10 bis 50 : 50 und besonders bevorzugt im Gew.-Verhältnis 65 : 35 bis 75 : 25, aufgebaut wurde.

Als Kautschuk zur Herstellung der Komponente B eignen sich im Prinzip alle in Emulsionsform vorliegenden kautschukartigen Polymerisate mit einer Glasübergangs temperatur unter 0°C.

Verwendet werden können z. B.

- Dienkautschuke, d. h. Homopolymerisate von konjugierten Dienen mit 4 bis 8 C-Atomen wie Butadien, Isopren, Chloropren oder deren Copolymerisate mit bis zu 60 Gew.-%, bevorzugt bis zu 30 Gew.-% eines Vinylmonomeren, z. B. Acrylnitril, Methacrynitril, Styrol, α-Methylstyrol, Halogenstyrole, C₁-C₄-Alkylstyrole, C₁-C₈-Al kylacrylate, C₁-C₈-Alkylmethacrylate, Alkylenglykoldiacrylate, Alkylenglykol dimethacrylate, Divinylbenzol;
- Acrylatkautschuke, d. h. Homo- und Copolymerisate von C₁-C₁₀-Alkylacrylaten, z. B. Homopolymerisate von Ethylacrylat, Butylacrylat, Ethylhexylacrylat oder Copolymerisate mit bis zu 40 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 10 Gew.-% Monovinylmonomeren, z. B. Styrol, Acrylnitril, Vinylbutylether, Acrylsäure(ester), Methacrylsäure(ester), Vinylsulfonsäure. Bevorzugt werden solche Acrylat kautschukhomo- bzw. -copolymerisate eingesetzt, die 0,01 bis 8 Gew.-% Divi nyl- oder Polyvinylverbindungen und/oder N-Methylolacrylamid bzw. N-Methylol methacrylamid oder sonstige Verbindungen enthalten, die als Vernetzer wirken, z. B. Divinylbenzol, Triallylcyanurat.

Bevorzugt sind Polybutadienkautschuke, Styrol/Butadien-Copolymer-Kautschuke mit bis zu 30 Gew.-% einpolymerisiertem Styrol und Acrylatkautschuke, besonders solche, die eine Kern-Schalen-Struktur aufweisen, z. B. wie in DE-OS 30 06 804 beschrieben.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Pfropfkautschuke kommen Kautschuklatices mit mittleren Teilchendurchmessern d₅₀ von 80 bis 600 nm, vorzugs weise 100 bis 500 nm, besonders bevorzugt 150 bis 450 nm und ganz besonders bevorzugt 250 bis 430 nm in Betracht. Die mittleren Teilchendurchmesser werden mittels Ultrazentrifuge (vgl. W. Scholtan, H. Lange: Kolloid-Z. u. Z. Polymere 250, S. 782-796 (1972)) bestimmt. Gemische mehrerer Latices können ebenfalls verwendet werden (vergl. DE-OS 18 13 719).

Die Kautschuklatices können durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden, die erforderlichen Reaktionsbedingungen, Hilfsstoffe und Arbeitstechniken sind grund sätzlich bekannt.

Es ist auch möglich, nach bekannten Methoden zunächst ein feinteiliges Kautschuk polymerisat herzustellen und es anschließend in bekannter Weise zur Einstellung der erforderlichen Teilchengröße zu agglomerieren. Einschlägige Techniken sind Stand der Technik (vgl. EP-PS 29 613; EP-PS 7 810; DD-PS 1 44 415; DE-AS 12 33 131; DE-AS 12 58 076; DE-OS 21 01 650; US-PS 1 379 391).

Ebenfalls kann nach der sogenannten Saatpolymerisationstechnik gearbeitet werden, bei der zunächst ein feinteiliges Polymerisat, z. B. ein Butadienpolymerisat, hergestellt und dann durch Weiterumsatz mit Monomeren, z. B. Butadien enthaltenden Mono merengemischen, zu größeren Teilchen weiterpolymerisiert wird.

Prinzipiell kann man Kautschukpolymerisatlatices auch herstellen durch Emulgieren von fertigen Kautschukpolymerisaten in wäßrigen Medien (vgl. japanische Patent anmeldung 55 125 102).

Neben Pfropfkautschuken auf Basis von Kautschuklatices mit den oben angegebenen mittleren Teilchendurchmessern sind besonders bevorzugt solche Pfropfkautschuke, bei deren Herstellung ein Kautschuklatexgemisch aus

a) einem Kautschuklatex mit einem d₅₀-Wert ≦ 320 nm, vorzugsweise 260 bis 310 nm, und
b) einem Kautschuklatex mit einem d₅₀-Wert ≧ 370 nm, vorzugsweise 380 bis 450 nm eingesetzt wurde.

Dabei beträgt das Gewichtsverhältnis (a) : (b) (bezogen auf den jeweiligen Feststoff anteil der Latices) vorzugsweise 90 : 10 bis 10 : 90, besonders bevorzugt 60 : 40 bis 30 : 70.

Die Gelgehalte der zur Herstellung des Pfropfkautschuks B verwendeten Kautschuke betragen 30 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-%, und besonders bevor zugt 45 bis 85 Gew.-%.

Bei Verwendung der obengenannten Kautschuklatexmischungen besitzt der Kau tschuk a) einen Gelgehalt ≦ 70 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 65 Gew.-%, und der Kautschuk b) einen Gelgehalt ≧ 70 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 90 Gew.-%.

Die angegebenen Werte für den Gelgehalt beziehen sich jeweils auf die Bestimmung nach der Drahtkäfigmethode in Toluol (vgl. Houben-Weyl, Methoden der Orga nischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 307 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Als Initiatoren bei der Herstellung der Pfropfkautschuke kommen anorganische und organische Peroxide, z. B. H₂O₂, Di-tert.-butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Dicyclo hexylpercarbonat, tert.-Butylhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid, Azoinitiatoren, wie z. B. Azobisisobutyronitril, anorganische Persalze wie Ammonium-, Natrium- oder Kaliumpersulfat, Kaliumperphosphat, Natriumperborat sowie Redox-Systeme in Betracht.

Als Komponente B sind besonders bevorzugt Pfropfkautschuk-Polymerisate, die durch Redox-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines organischen Hydroperoxids, vorzugsweise Cumolhydroperoxid oder tert.-Butylhydroperoxid, und eines organischen Reduktionsmittels, vorzugsweise Ascorbinsäure und/oder Ascor binsäuresalz oder ein Zuckerderivat (z. B. Glucose, Dextrose) erhalten werden.

Ebenfalls als Komponente B) geeignet sind Pfropfkautschuk-Polymerisate, die durch radikalische Polymerisation von z. B. Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril oder Mischungen daraus in Gegenwart von Ethy len-Propylen-Kautschuken oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken (mit z. B. Dicyclo pentadien oder Ethylidennorbornen als nichtkonjugiertes Dien) erhalten werden (vgl. z. B. EP 96 527, EP 264 721, EP 286 071), wobei vorzugsweise die Kautschukphase im Pfropfkautschuk-Polymerisat die obengenannte Teilchengröße aufweist.

Als Füllstoffe und Verstärkungsstoffe für die erfindungsgemäßen Formmassen können Glasfasern, Glaskugeln, Glimmer, Silikate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit, u. a. zugesetzt werden, die auch oberflächenbehandelt sein können. Bevorzugte Ver stärkungsstoffe sind handelsübliche Glasfasern. Die Glasfasern, die im allgemeinen einen Faserdurchmesser zwischen 8 und 14 µm haben, können als Endlosfasern oder als geschnittene oder gemahlene Glasfasern eingesetzt werden, wobei die Fasern mit einem geeigneten Schlichtesystem und einem Haftvermittler bzw. Haftvermittler system auf Silanbasis ausgerüstet sein können. Vorzugsweise werden der Mischung 10 bis 40, insbesondere 20 bis 35 Gew.-Teile Füll- und Verstärkungsstoffe zugesetzt.

Als Flammschutzmittel können halogenierte Aromaten, halogenhaltige Formmassen, Phosphorverbindungen, mineralische Flammschutzadditive und Tetrafluoroethylen polymerisate eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können übliche Additive, wie Gleit- und Ent formungsmittel, Nukleierungsmittel, Antistatika, Stabilisatoren sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.

Die erfindungsgemäßen Formmassen enthaltend gegebenenfalls weitere bekannte Zusätze wie Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente, Gleit- und Entformungsmittel, Ver stärkungsstoffe, Nukleierungsmittel sowie Antistatika, werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 230°C bis 330°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern, Doppelwellen schnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen, aus den Komponenten A und B und gegebe nenfalls weiteren bekannten Zusätzen wie Flammschutzmitteln, Stabilisatoren, Pig menten, Gleit- und Entformungsmitteln, Verstärkungsstoffen, Nukleierungsmitteln sowie Antistatika, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Komponenten sowie gegebenenfalls die Zusätze nach erfolgter Vermischung bei Temperaturen von 230°C bis 330°C in gebräuchlichen Aggregaten schmelzcompoundiert oder schmelz extrudiert.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der obengenannten Formmassen zur Herstellung von Formkörpern, sowie die entsprechenden Form körper.

Die Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritzguß hergestellt werden. Bei spiele für herstellbare Formkörper sind: Gehäuse jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte, Steckerleisten und Leuchtensockel sowie Teile aus dem Kraftfahrzeugsektor.

Beispiele Eingesetzte Komponenten

A) Linear alternierendes Terpolymer aus Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen (Carilon®DP P 1000, Shell International Chemicals Ltd., London, UK) B1) Durch Redox-initiierte Emulsionspolymerisation (Kombination aus tert.-Bu tylhydroperoxid und Natriumascorbat als Redox-Initiatorsystem) unter Ver wendung eines Kautschuks (in Latexform) mit einem mittleren Teilchen durchmesser d₅₀ von 280 nm und einem Gelgehalt von 53 Gew.-% her gestellter Pfropfkautschuk mit einem Kautschukgehalt von 60 Gew.-% und 40 Gew.-% einer Pfropfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemisches aus 27 Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.
B2) Durch Kaliumpersulfat-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Kautschukgemisches (50 Gew.-% eines in Latexform vorliegenden Kau tschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 280 nm und einem Gelgehalt von 53 Gew.-% und 50 Gew.-% eines in Latexform vorliegenden Kautschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 420 nm und einem Gelgehalt von 85 Gew.-%) hergestellter Pfropfkautschuk mit einem Kautschukgehalt von 50 Gew.-% und 50 Gew.-% einer Pfropfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemisches aus 27 Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.
B3) Durch Kaliumpersulfat-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Kautschuks (in Latexform) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 130 nm und einem Gelgehalt von 91 Gew.-% hergestellter Pfropfkau tschuk mit einem Kautschukgehalt von 50 Gew.-% und 50 Gew.-% einer Pfropfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemisches aus 27 Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.
B4) Durch Kaliumpersulfat-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Kautschuks (in Latexform) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 130 nm und einem Gelgehalt von 91 Gew.-% hergestellter Pfropfkau tschuk mit einem Kautschukgehalt von 75 Gew.-% und 25 Gew.-% einer Pfropfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemisches aus 27 Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.
B5) Durch Kaliumpersulfat-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Kautschukgemisches (50 Gew.-% eines in Latexform vorliegenden Kau tschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 280 nm und einem Gelgehalt, von 53 Gew.-% und 50 Gew.-% eines in Latexform vorliegenden Kautschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 420 nm und einem Gelgehalt von 85 Gew.-%) hergestellter Pfropfkautschuk mit einem Kautschukgehalt von 75 Gew.-% und 25 Gew.-% einer Pfropfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemisches aus 27 Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.

Die Komponenten werden in den in Tabelle 1 angegebenen Mengenanteilen auf einem Extruder des Typs ZSK 32/1 bei Temperaturen zwischen 240°C und 260°C vermischt und auf einer Spritzgußmaschine des Typs Arburg 320-210-500 zu Formkörpern ver arbeitet. An den erhaltenen Prüfkörpern werden die Schlagzähigkeit nach ISO 180/1U und die Kerbschlagzähigkeit nach ISO 180/1A bei verschiedenen Prüftemperaturen gemessen (Einheit: kJ/m²).
Außerdem wird die Oberfläche der Formteile visuell beurteilt (+ = glatte Oberfläche, - = ungleichmäßige Oberfläche).

Tabelle 1

Zusammensetzungen der untersuchten Formmassen

Tabelle 2

Prüfdaten der untersuchten Formmassen

Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist führen die erfindungsgemäßen Formmassen zu Form teilen mit sehr guten Zähigkeitswerten, insbesondere bei tiefer Temperatur.

Claims

1. Thermoplastische Formmassen enthaltend

A) wenigstens ein alternierendes Polymer aus Kohlenmonoxid und wenigstens einem ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff und
B) wenigstens ein Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emul sionspolymerisation von mindestens einem Monomeren oder beliebigen Monomerkombinationen ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril in Gegenwart von mindestens einem in Latexform vorliegenden Kautschuk mit einer Glas übergangstemperatur < 0°C, einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀- Wert) von 80 bis 600 nm und einem Gelgehalt von 30 bis 95 Gew.-%.

2. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 1, wobei der in Latexform vorliegende Kautschuk einen mittleren Teilchendurchmesser von 100 bis 500 nm hat.

3. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 1 und 2, wobei der Gelgehalt 40 bis 90 Gew.-% beträgt.

4. Thermoplastische Formmassen gemäß der Ansprüche 1 bis 3, wobei der in Latexform vorliegende Kautschuk einen mittleren Teilchendurchmesser von 150 bis 450 nm hat.

5. Thermoplastische Formmassen gemäß der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Gel gehalt 45 bis 85 Gew.-% beträgt.

6. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 1, enthaltend als Kompo nente B, wenigstens ein Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emul sionspolymerisation von mindestens einem Monomeren oder beliebigen Monomerkombinationen ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol, Methyl methacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril in Gegenwart eines Gemisches zweier in Latexform vorliegender Kautschuke a) und b), wobei a) einen d₅₀-Wert < 320 nm und einen Gelgehalt < 70 Gew.-% und b) einen d₅₀-Wert < 370 nm und einen Gelgehalt < 70 Gew.-% aufweist.

7. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 6, wobei Komponente B wenigstens ein Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsionspoly merisation von mindestens einem Monomeren oder beliebigen Mono merkombinationen ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril in Gegenwart eines Gemisches zweier in Latex form vorliegender Kautschuke a) und b), wobei a) einen d₅₀-Wert von 260 bis 310 nm und einen Gelgehalt von 40 bis 65 Gew.-% und b) einen d₅₀-Wert von 380 bis 450 nm und einen Gelgehalt von 75 bis 90 Gew.-% aufweist.

8. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 7, wobei die Her stellung der Komponente B) durch Redox-initiierte Emulsionspolymerisation erfolgt.

9. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 8 enthaltend 99 bis 40 Gew.-Teile Komponente A) und 1 bis 60 Gew.-Teile Komponente B).

10. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 9 enthaltend 95 bis 50 Gew.-Tei le Komponente A) und 5 bis 50 Gew.-Teile Komponente B).

11. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 10 enthaltend 92,5 bis 60 Gew.-Teile Komponente A) und 7,5 bis 40 Gew.-Teile Komponente B).

12. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 11, wobei Kompo nente A) ein linear alternierendes Polymer aus Kohlenmonoxid und wenigstens einem ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff mit bis zu 20 Kohlenstoff atomen ist.

13. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 12, enthaltend als Komponente B) mindestens einen Pfropfkautschuk mit Polybutadien als Kautschuk.

14. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 13, enthaltend als Komponente B) mindestens einen Pfropfkautschuk mit einem Styrol/Butadien-Co polymer als Kautschuk.

15. Thermoplastische Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 11, enthaltend als Komponente B) mindestens einen Pfropfkautschuk auf Basis eines Acrylat kautschuks.

16. Thermoplastische Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 11, enthaltend als Komponente B) mindestens einen Pfropfkautschuk mit einem Ethylen-Pro pylen-Copolymeren oder Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren als Kautschuk.

17. Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen gemäß An spruch 1, wobei die Komponenten A) und B) bei 230°C bis 330°C vermischt werden.

18. Verwendung der Formmassen gemäß Ansprüche 1 bis 16 zur Herstellung von Formkörpern.

19. Formkörper hergestellt aus Formmassen gemäß Ansprüchen 1 bis 17.