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Die Erfindung betrifft einen Kompressor, für eine Klimaanlage eines Kraftfahrzeugs, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Kompressoren der hier angesprochenen Art, die auch als Klimakompressoren bezeichnet werden, sind bekannt (
US 3,712,759 A ;
US 5,509,346 A ). Sie weisen eine in ein Gehäuse eingeschlossene Pumpeneinheit auf. Das Gehäuse ist mehrteilig ausgebildet. Die einzelnen Gehäuseteile sind miteinander verschraubt. Da im Inneren der hier angesprochenen Kompressoren ein hoher Überdruck herrscht, werden die Gehäuseteile mit einem Flansch ausgestattet. Im Bereich des Flansches werden Schrauben vorgesehen, um das Gehäuse druckdicht abzuschließen. Durch die überstehenden Flansche bauen herkömmliche Kompressoren relativ groß. Es ist im übrigen erforderlich, geeignetes Verschraubungsmaterial einzusetzen, um bei allen Betriebsbedingungen eine sichere Funktion des Kompressors zu gewährleisten.
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Üblicherweise sind die bekannten Klimakompressoren in Kraftfahrzeugen als Axialkolbenfördereinrichtungen ausgebildet und umfassen jeweils mindestens einen in einem Zylinderblock beweglichen Kolben, der das zu komprimierende Medium aus einem Saugbereich in einen Druckbereich fördert. Dazu wird der Kolben in eine Hin- und Herbewegung versetzt, die von einer um eine Drehachse rotierenden Taumelscheibe bewirkt wird. Diese wirkt mit einer mit dem mindestens einen Kolben gekoppelten Aufnahmescheibe zusammen, die drehfest im Gehäuse des Kompressors angeordnet ist und sich über eine Stützeinrichtung an einem drehfesten Widerlager abstützt. Das Widerlager dient dazu, das Drehmoment, das von der rotierenden Taumelscheibe auf die Aufnahmescheibe übertragen wird, abzufangen. Es hat sich herausgestellt, daß Kompressoren herkömmlicher Art im Bereich der Abstützung der Aufnahmescheibe aufwendig aufgebaut sind und eine Vielzahl von Teilen umfassen. Außerdem ist häufig eine Schwächung der Aufnahmescheibe durch die Stützeinrichtung gegeben.
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Bekannte Kompressoren dieser Art haben weiterhin den Nachteil, dass ein Mitnehmer, über den die Antriebswelle mit der Taumelscheibe gekoppelt ist, die Antriebswelle umgreift oder die Drehmomentübertragung von der Antriebswelle auf die Taumelscheibe mit Hilfe von Stiften oder durch Verpressen erfolgt. Dies führt zu einem relativ großen Bauraumbedarf.
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Bei Kompressoren der hier angesprochenen Art dient ein zweites Gehäuseteil als Deckel für das erste Gehäuseteil, der auf einer geeigneten Dichtfläche, beispielsweise auf dem Zylinderblock oder einer Ventilplatte der Druckmittelfördereinrichtung anliegt. Das zweite Gehäuseteil ist mit mindestens zwei Dichtstegen versehen, die der Dichtfläche zugewandt sind und wenigstens zwei Druckkammern gegeneinander und gegenüber der Umgebung abdichten. Es hat sich herausgestellt, dass eine gleichmäßige Flächenpressung unter den beiden Dichtstegen nicht immer erreichbar ist und dass durch eine elastische Bauteilverformung, das heißt durch eine Verformung des als Deckel dienenden ersten Gehäuseteils, Dichtverluste eintreten.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Kompressor zu schaffen, der einen einfachen und kompakten Aufbau sowie insbesondere geringe Dichtungsverluste aufweist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Kompressor vorgeschlagen, der die in Anspruch 1 genannten Merkmale zeigt. Der Kompressor weist mindestens zwei Gehäuseteile auf, von denen ein erstes einen Hohlraum umschließt, in dem die Druckmittelfördereinrichtung eingesetzt ist. Das erste Gehäuseteil zeigt einen ersten Wandbereich, dessen Wandstärke auf einen hohen Druck im Inneren des Gehäuses ausgelegt ist. In einem zweiten Wandbereich des ersten Gehäuseteils ist eine reduzierte Wandstärke vorgesehen, die dem im Hohlraum gegebenen Druck nicht ausgesetzt ist. Er dient unmittelbar dem Verschluss des Gehäuses. Es bedarf also keiner zusätzlicher Montageteile, um das Gehäuse des Kompressors zu verschließen, so daß eine kompakte Bauweise realisierbar ist. Der Kompressor zeichnet sich durch eine Entlastungsbohrung aus, durch die das von dem Kompressor geförderte Medium, welches unter den zweiten Wandbereich und/oder den Wandabschnitt gelangt, abströmen kann.
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Bevorzugt wird eine Ausführungsform des Kompressors, die sich dadurch auszeichnet, dass das Gehäuse durch einen Schweißvorgang verschlossen wird. Das Gehäuse des Kompressors wird dadurch komplettiert und verschlossen, dass im Bereich des zweiten Wandbereichs eine Verschweißung vorgenommen wird, so dass das Gehäuse ohne Einsatz weiterer Hilfsmittel druckdicht abgeschlossen ist.
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Bevorzugt wird weiterhin eine Ausführungsform des Kompressors, die sich dadurch auszeichnet, dass das Gehäuse durch einen Verformungsvorgang, insbesondere durch Umbördeln, verschlossen wird, Auch hier kann das Gehäuse des Kompressors dadurch vervollständigt und druckdicht abgeschlossen werden, dass der zweite Wandbereich des ersten Gehäuseteils einem Verformungsvorgang unterworfen wird, durch den das Gehäuse unmittelbar abgeschlossen wird und der den Einsatz zusätzlicher Montagemittel, beispielsweise die Verwendung von Schrauben, unnötig macht.
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Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines Kompressors mit verschweißtem Gehäuse;
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2 einen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Kompressors mit verschweißtem Gehäuse;
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3 einen Längsschnitt durch ein nicht zur Erfindung gehöriges Ausführungsbeispiel eines Kompressors mit einem durch einen Verformungsvorgang hergestellten Gehäuse;
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4 einen Querschnitt durch den in 1 dargestellten Kompressor;
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5 eine Detail Vergrößerung einer abgewandelten Ausführungsform einer Stützeinrichtung im Längsschnitt und
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6 eine Detail Vergrößerung einer abgewandelten Ausführungsform der Stützeinrichtung im Querschnitt.
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1 zeigt einen Kompressor 1 für eine Klimaanlage eines Kraftfahrzeugs im Längsschnitt. Es ist erkennbar, dass der Kompressor 1 eine Druckmittelfördereinrichtung 3 umfasst, die als Axialkolbenmaschine ausgebildet ist. Die genaue Ausgestaltung der Druckmittelfördereinrichtung ist für die hier beschriebene Erfindung irrelevant. Wesentlich ist, dass im Inneren des Kompressors ein hoher Überdruck gegeben ist.
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Die Funktionsweise und der Grundaufbau des hier dargestellten Kompressors 1 sind grundsätzlich bekannt, so dass darauf nur kurz eingegangen wird. Die Druckmittelfördereinrichtung 3 wird auf geeignete Weise, beispielsweise von der Brennkraftmaschine des Kraftfahrzeugs über eine Riemenscheibe 5 angetrieben, die eine Antriebswelle 7 in Rotation versetzt. Das der Riemenscheibe 5 abgewandte Ende der Antriebswelle 7 wird von einem Festlager 9 geführt; an ihrem der auch als Antriebsrad bezeichneten Riemenscheibe 5 zugewandten Ende ist ein Loslager 11 vorgesehen. Mit der Antriebswelle 7 ist über einen Mitnehmer 8 eine Taumelscheibe 13 drehfest gekoppelt, die über eine Lagereinrichtung 15 auf eine Aufnahmescheibe 17 wirkt. Mit dieser ist mindestens ein Kolben 19 über eine Pleuelstange 20 gekoppelt. Das hier dargestellte Ausführungsbeispiel weist mehrere Kolben auf. Ein zweiter Kolben 19 ist unterhalb des ersten Kolbens wiedergegeben. Der Kolben wird von der Aufnahmescheibe 17 entlang seiner Mittelachse 21 hin und her bewegt. Entsprechend wird der Kolben 19' über eine Pleuelstange 20' entlang seiner Mittelachse 21' hin und her bewegt. Dabei wird das zu komprimierende Medium über eine geeignete Rückschlagventilanordnung 23 in einen auch als Hochdruckraum bezeichneten Druckraum 25 gefördert, von wo es zu einem Verbraucher gelangt, nämlich zu der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs. Die Mittelachse 21 des Kolbens 19 fällt in der in 1 dargestellten Funktionsstellung des Kompressors mit der Längsachse des Pleuels 20 zusammen.
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Die Kolben 19 und 19' werden in einem Zylinderblock 27 geführt, der die Kolben 19 und 19' aufnehmende Bohrungen 29 und 29' aufweist. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Bohrungen im Wesentlichen parallel zur Mittelachse 30 der Druckmittelfördereinrichtung 3, die auch die Drehachse der Antriebswelle 7 darstellt. In den Zylinderblock 27 ist das Festlager 9 integriert.
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Der Kompressor 1 weist ein Gehäuse 31 auf, welches bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Gehäuseteile umfasst, nämlich ein erstes Gehäuseteil 33 und ein zweites Gehäuseteil 35. Das erste Gehäuseteil 33 umschließt einen auch als Triebraum bezeichneten Hohlraum 37, in den die Druckmittelfördereinrichtung 3, also deren Taumelscheibe 13, Aufnahmescheibe 17 sowie deren Zylinderblock 27 eingebracht sind. Das zweite Gehäuseteil 35 dient als Deckel für das erste Gehäuseteil 33.
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Das erste Gehäuseteil 33 weist einen ersten Wandbereich 39 auf, der mit dem im Innenraum 37 herrschenden Druck beaufschlagt wird und der in einem zweiten Wandbereich 41 übergeht, auf den der im Hohlraum 37 herrschende Druck nicht einwirken kann. Um dies zu erreichen, ist im Übergangsbereich zwischen den Wandbereichen 39 und 41 eine Dichtungseinrichtung 43 vorgesehen, die eine umlaufende Nut 45 umfasst. In diese ist ein hier nicht dargestellter 0-Ring eingesetzt, der mit einer Schulter 47 des Zylinderblocks 27 zusammenwirkt, so dass der im Hohlraum 37 herrschende Druck von dem zweiten Wandbereich 41 abgeschirmt wird.
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Die Wandstärke im ersten Wandbereich 39 ist, wie aus dem Längsschnitt gemäß 1 ersichtlich, wesentlich größer als im zweiten Wandbereich 41. Der erste Wandbereich 39 ist so ausgelegt, dass er die nach außen wirkenden Druckkräfte sicher abfangen kann, außerdem die senkrecht dazu wirkenden axialen Kräfte, die in Richtung der Drehachse 30 wirken. Üblicherweise ist das erste Gehäuseteil 33 zylindrisch ausgebildet.
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Der zweite Wandbereich 41 ist so lang gewählt, dass er sich über den Zylinderblock 27 hinweg erstreckt und die Schulter 47 umgibt, außerdem eine Ventilplatte 49 einschließt, die flächig auf dem Zylinderblock 27 anliegt. Der zweite Wandbereich 41 erstreckt sich über die Ventilplatte 49 hinweg und überspannt einen Teilbereich des zweiten Gehäuseteils 35, das das Gehäuse 31 quasi als Deckel abschließt. Das zweite Gehäuseteil 35 zeigt in seiner Umfangsfläche 51 eine Vertiefung 53, deren Tiefe im Wesentlichen der Dicke des zweiten Wandbereichs 41 entspricht, so dass die Umfangsfläche 51 des zweiten Gehäuseteils 35 praktisch mit der Außenfläche 55 des ersten Gehäuseteils 39 fluchtet. Das Ende des zweiten Wandbereichs 41 und das Ende der Vertiefung 53 sind so abgeschrägt, dass sich eine umlaufende, V-förmige Nut 57 ergibt, die in einem Abstand zur Ventilplatte 49 angeordnet ist.
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In 1 ist noch eine Dichtungseinrichtung D dargestellt, die in die Fläche des zweiten Gehäuseteils 35 eingebracht ist, die auf der Ventilplatte 49 aufliegt. Sie weist eine Nut N auf, in die ein Dichtring eingelegt ist. Dieser ist allerdings hier nicht wiedergegeben. Durch die Dichtungseinrichtung D wird sichergestellt, dass der im Druckraum 25 gegebene Druck nicht den zweiten Wandbereich 41 erreichen kann. Damit sollen radial nach außen auf diesen Wandbereich wirkende Druckkräfte vermieden werden. Zur Sicherheit ist hier noch eine Entlastungsbohrung E vorgesehen, über die unter den zweiten Wandbereich 41 gelangendes Kühlmittel an die Umgebung austreten kann. Es ist damit ausgeschlossen, dass der zweite Wandbereich 41 mit einem Überdruck beaufschlagt wird, der nach außen wirkende Kräfte aufbauen könnte.
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2 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel des in 1 dargestellten Kompressors. Der in 2 im Längsschnitt wiedergegebene Kompressor 1' weist jedoch weitgehend übereinstimmende Teile auf, wie der Kompressor 1, so dass auf die Beschreibung zu 1 verwiesen wird. Übereinstimmende Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
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Der Kompressor 1' gemäß 2 umfasst ein Gehäuse 31', welches eine Druckmittelfördereinrichtung 3 einschließt, die in einem Hohlraum 37 untergebracht ist. Die Druckmittelfördereinrichtung 3 zeigt eine Taumelscheibe 13, eine Aufnahmescheibe 17 sowie einen Zylinderblock 27', dessen Aufbau von dem des Kompressors 1 abweicht. Die Druckmittelfördereinrichtung 3 wird über eine Antriebswelle 7 von einer Riemenscheibe 5 angetrieben.
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Das Gehäuse 31' weist einen ersten Gehäuseabschnitt 33' auf, welches den Hohlraum 37 umschließt. Dieser ist kleiner als der des Kompressors 1, weil der Zylinderblock 27' eine Schulter 47 aufweist, deren Abstand zur Ventilplatte 49 größer ist als bei dem Zylinderblock 27 des Kompressors 1. Daher ist auch der erste Wandbereich 39' des ersten Gehäuseteils 33' – gemessen von der Riemenscheibe 5 – kürzer als der erste Wandbereich 39 des Kompressors 1. Der erste Wandbereich 39' zeigt wiederum eine Dichtungseinrichtung 43, die dafür sorgt, dass der im Hohlraum 37 herrschende Druck nicht auf einen zweiten Wandbereich 41 des ersten Gehäuseteils 33' einwirken kann. Daher ist auch die Wandstärke des zweiten Wandbereichs 41 wesentlich geringer als die des ersten Wandbereichs 39'. Letzterer muss den nach außen wirkenden Druck im Hohlraum 37 voll abfangen, während der zweite Wandbereich 41 keinen nach außen wirkenden Druckkomponenten unterworfen ist und ausschließlich Axialspannungen abfangen muss, die im wesentlichen in Richtung der Drehachse 30 verlaufen.
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Das zweite Gehäuseteil 35' weist einen Wandabschnitt 59 auf, der einen Freiraum 61 umschließt. In diesen ist die Ventilplatte 49 eingebracht. Auch der Zylinderblock 27' ragt in diesen Freiraum 61 hinein.
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Der zweite Wandbereich 41 und der Wandabschnitt 59 sind so ausgebildet, dass diese miteinander fluchten. Sie sind auch gleich dick. Ihre einander zugewandte Stirnseiten sind so abgeschrägt, dass eine umlaufende V-förmige Nut 57 gebildet wird. In die Fläche des zweiten Gehäuseteils 35', die auf der Ventilplatte 49 aufliegt, ist eine Dichtungseinrichtung D eingebracht, die beispielsweise einen in eine hier dargestellte Nut N eingelegten Dichtring umfasst, der hier nicht wiedergegeben ist. Durch die Dichtungseinrichtung D wird sichergestellt, dass ein im Bereich des zweiten Gehäuseteils 35'' vorhandener Überdruck, der beispielsweise im Druckraum 25 gegeben ist, auf den Wandabschnitt 59 nicht einwirken kann.
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Der Wandabschnitt 59 und der zweite Wandbereich 41 überspannen vollständig den Bereich des Zylinderblocks 27'. Unterhalb – in Richtung der Drehachse 30 gesehen – der V-förmigen Nut 57 ist der Freiraum 61 gegeben, der über eine Entlastungsbohrung 65 mit der Umgebung in Verbindung steht. Sollte also aufgrund eines Lecks der im Inneren des Kompressors 1' gegebene Druck über die Dichtungseinrichtungen 43 und D in den Bereich des zweiten Wandbereichs 41 beziehungsweise des Wandabschnitts 59 gelangen, so wird dieser über die Entlastungsbohrung 65 abgebaut. Damit wird ausgeschlossen, dass der zweite Wandbereich 41 und der Wandabschnitt 59 mit einem Überdruck beaufschlagt werden, der nach außen wirkende Kräfte aufbauen könnte.
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Bei den in den 1 und 2 dargestellten Kompressoren 1, 1' wird das Gehäuse 31 mit Hilfe eines Schweißvorgangs geschlossen. Dieser wird im Bereich der V-förmigen umlaufenden Nut 57 durchgeführt, wobei der zweite Wandbereich des ersten Gehäuseteils 33 beziehungsweise 33' sicher mit dem zweiten Gehäuseteil 35 beziehungsweise 35' verbunden wird. Über die im Bereich der Nut 57 gegebene Verbindungsstelle hinweg können axiale Kräfte, das heißt in Richtung der Drehachse 30 wirkende Kräfte sicher abgefangen werden, so dass das Gehäuse 31 druckdicht verschlossen wird, ohne dass es irgendwelcher zusätzlicher Verbindungsmittel bedürfte. Die Verbindung der Gehäuseteile ist sowohl bei dem Kompressor gemäß 1 gewährleistet, bei dem der zweite Wandbereich 41 unmittelbar mit dem zweiten Gehäuseteil 35 verbunden wird, als auch bei dem Kompressor 1' gemäß 2, bei dem das zweite Gehäuseteil 35' einen Wandabschnitt 59 aufweist, der mit dem zweiten Wandbereich 41 verschweißt wird.
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Bei beiden Ausführungsformen der Kompressoren 1 und 1' ist es wesentlich, dass die beiden Gehäuseteile 33 und 35 in axialer Richtung gesehen fest aufeinander gepresst werden, damit eine Abdichtung der Dichtungseinrichtungen 43 und D sichergestellt ist. Nur so ist gewährleistet, dass die dünnwandigen Bereiche des Gehäuses 31 nicht mit dem Druck des Kompressors beaufschlagt werden. Die dünnwandigen Gehäusebereiche können daher so ausgelegt werden, dass diese ausschließlich axiale Kräfte aufnehmen.
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Es ist möglich, vor dem Verschweißen die dünnwandigen Bereiche des Gehäuses 31, also den zweiten Wandbereich 41 und gegebenenfalls den Wandabschnitt 59, einer Vorerwärmung zu unterwerfen, um eine Längsdehnung zu erreichen. Dann wird die Verschweißung der Gehäuseteile durchgeführt und eine sichere Verbindung hergestellt. Wenn sich anschließend die dünnwandigen Bereiche zusammenziehen, werden hohe axiale Kräfte aufgebaut, die eine sichere Verbindung der Gehäuseteile und einen dichten Abschluss der Dichtungseinrichtungen 43 und D sicherstellen.
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Zur Verbindung der Gehäuseteile kann beispielsweise ein Laser-Schweißverfahren eingesetzt werden. in diesem Fall kann auf die V-förmige Nut verzichtet werden; es ist dann möglich, die zu verschweißenden Wandbereiche ”auf Stoß” anzuordnen. Jedoch können auch andere Verfahren Verwendung finden. Wesentlich ist, dass die Verschweißung nicht nur bei Stahlsondern auch bei der Verwendung von Aluminiumgehäusen durchführbar ist. In allen Fällen ist sichergestellt, dass das Gehäuse 31 sehr klein baut, weil auf äußere Flansche verzichtet werden kann, die der Aufnahme von Schraubverbindungen dienen. Es zeigt sich auch, dass der Hohlraum 37 voll genutzt werden kann und damit sehr klein ist, da auch auf die Durchführung von Schrauben zur Herstellung einer innenliegenden Schraubverbindung verzichtet werden kann.
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Der hier dargestellte Kompressor baut daher nicht nur sehr klein, er ist im Übrigen auch sehr leicht.
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Das Grundprinzip der unmittelbaren Verbindung der Gehäuseteile wird auch bei einem nicht zur Erfindung gehörenden Ausführungsbeispiel eines Kompressors 10 realisiert, der in 3 im Längsschnitt dargestellt ist. Grundsätzlich ist der Kompressor gleich aufgebaut wie die anhand der 1 und 2 erläuterten Kompressoren. Gleiche Teile sind daher mit gleichen Bezugsziffern versehen.
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Der in 3 dargestellte Kompressor 10 weist ein Gehäuse 31'' auf. Ein erstes Gehäuseteil 33'' schließt Teile einer Druckmittelfördereinrichtung 3 ein, die eine Taumelscheibe 13, eine Aufnahmescheibe 17 und einen Zylinderblock 27'' umfasst. Der Hohlraum 37 im inneren des ersten Gehäuseteils 33'' ist so groß, dass er lediglich die Taumelscheibe 13 und die Aufnahmescheibe 17 einschließt, wie dies auch bei dem Ausführungsbeispiel des Kompressors 1' gemäß 2 der Fall ist.
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Die Druckmittelfördereinrichtung 3 wird auch bei dem Kompressor 10 über eine Riemenscheibe 5 und eine Antriebswelle 7 angetrieben.
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Das erste Gehäuseteil 33'' zeigt einen ersten Wandbereich 39'', der so stark ausgebildet ist, dass er den im Hohlraum 37 gegebenen Innendruck standhält. An den ersten Wandbereich 39'' schließt sich ein zweiter Wandbereich 41'' an, der wesentlich dünner ist als der erste Wandbereich und der nicht mit dem Innendruck beaufschlagt wird. Der erste Wandbereich 39'' liegt dicht an dem Zylinderblock 27'' an. Es ist möglich, hier eine Dichtungseinrichtung vorzusehen, wie sie anhand der 1 und 2 beschrieben wurde.
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Der zweite Wandbereich 41'' wird um einen Kragen 67 des Zylinderblocks 27'' herumgebördelt, also einem Verformungsvorgang unterworfen. Damit wird der Hohlraum 37 druckdicht abgeschlossen.
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Auf der dem Hohlraum 37 gegenüberliegenden Seite des Zylinderblocks 27'' ist wiederum eine Ventilplatte 49 vorgesehen, die von einem zweiten Gehäuseteil 35'' gegen den Zylinderblock 27'' gepresst wird. Dazu ist das zweite Gehäuseteil 35'' mit einem Wandbereich 59'' versehen, der sich über die Ventilplatte 49 hinweg bis über eine Schulter 69 des Zylinderblocks 27'' erstreckt. Zur Befestigung des zweiten Gehäuseteils 35'' am Zylinderblock 27'' wird der Wandabschnitt 59'' verformt und um die Schulter 69 herumgebördelt. Auch hier kann eine Dichtungseinrichtung vorgesehen werden.
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Das Gehäuse 31'' des Kompressors 10 zeigt hier quasi drei Gehäuseteile, nämlich das erste Gehäuseteil 33'', das zweite Gehäuseteil 35'' und den Zylinderblock 27'', der hier quasi ein Zwischenelement bildet. Durch den Verformungsvorgang werden die beiden Gehäuseteile 33'' und 35'' druckdicht mit dem Zylinderblock 27'' verbunden, so dass ein komplettes Gehäuse 31'' für den Kompressor 10 ausgebildet ist. Der zweite Wandbereich 41'' und der Wandabschnitt 59'' sind keinerlei nach außen wirkenden Druckkräften unterworfen. Sie nehmen ausschließlich axiale, in Richtung der Drehachse 30 wirkende Kräfte auf.
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Es zeigt sich, dass durch den Verformungsvorgang, der den zweiten Wandbereich 41'' des ersten Gehäuseteils 33'' und den Wandabschnitt 59'' des zweiten Gehäuseteils 35'' betrifft, ein druckdichtes Gehäuse geschaffen werden kann, ohne dass es des Einsatzes zusätzlicher Montageelemente bedürfte. Auch der Kompressor 10, der anhand von 3 erläutert wurde, baut daher sehr klein. Er ist im übrigen sehr leicht ausgebildet.
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Nach allem wird deutlich, dass durch das hier dargestellte Konstruktionsprinzip ein einfacher Aufbau realisiert ist: Der zweite Wandbereich des ersten Gehäuseteils wird unmittelbar dazu verwendet, das Gehäuse eines Kompressors zu bilden. Es ist dabei möglich, diesen zweiten Wandbereich unmittelbar mit einem zweiten Gehäuseteil 35 (siehe 1) oder mit einem von diesem zweiten Gehäuseteil 35' ausgehenden Wandabschnitt 59 zu verbinden (siehe 2).
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Es ist auch möglich, die Gehäuseteile eines Kompressors 10 mit dünnwandigen Wandteilen auszustatten (zweiter Wandbereich 41'' des ersten Gehäuseteils 33''; Wandabschnitt 59'' des zweiten Gehäuseteils 35'') und diese Wandteile durch einen Umformungsvorgang mit einem Zwischenelement, hier mit dem Zylinderblock 27'' zu verbinden, um ein Gehäuse 31'' zu realisieren. In allen Fällen werden also unmittelbar Elemente der Gehäuseteile zur Realisierung des fertigen Gehäuses herangezogen, so dass auf zusätzliche Montageelemente, Flansche und Schrauben beziehungsweise Muttern, verzichtet werden kann. Wesentlich ist in allen Fällen, dass die dünnwandigen Gehäuseteile nicht mit dem hohen Innendruck des Kompressors beaufschlagt werden und damit eben dünn ausgebildet sein können. Die Wandstärke muss ausschließlich auf die axialen Kräfte abgestimmt werden, so dass minimale Wandstärken ausreichen.
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Die anhand der 1 bis 3 beschriebenen Ausführungsbeispiele des Kompressors weisen jeweils eine Aufnahmescheibe 17 auf, die über eine Lagereinrichtung 15 mit einer Taumelscheibe 13 gekoppelt ist. Die Aufnahmescheibe 17 ist drehfest im Gehäuse 3 angeordnet und stützt sich über eine Stützeinrichtung 127 an einem Widerlager 129 ab, welches drehfest im Gehäuse 31 vorgesehen ist. Das Widerlager 129 weist zwei Lagerflächen auf, von denen in den 1 bis 3 eine Lagerfläche 145 wiedergegeben ist.
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Im Folgenden wird der Grundaufbau und die Funktion der Aufnahmescheibe 17 anhand der 1 näher erläutert. Wird die Antriebswelle 7 über die Riemenscheibe 5 in Rotation versetzt, dreht sich die Taumelscheibe 13 gegenüber der Aufnahmescheibe 17, die sich am drehfesten Widerlager 129 abstützt, also der Drehung der Taumelscheibe 13 nicht folgt. Die Aufnahmescheibe 17 führt gemeinsam mit der Taumelscheibe 13 eine Taumelbewegung durch, so dass die Kolben 19 und 19' in Richtung ihrer Mittelachse 21 und 21' hin und her bewegt werden. Dadurch wird ein Medium über eine Rückschlagventileinrichtung 23 in einen Druckraum 25 gefördert und gelangt von dort zu einem Verbraucher.
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1 zeigt, dass die Aufnahmescheibe 17 sich in einem Vorsprung 137 fortsetzt, der Teil der Stützeinrichtung 127 ist und mit einem Abstützelement 139 zusammenwirkt, welches seinerseits Teil der Stützeinrichtung 127 ist. Die Dicke des Vorsprungs 137 entspricht der der Aufnahmescheibe 17, so dass eine besonders hohe Festigkeit gegeben ist. Das Abstützelement 139 umfasst eine Gleitfläche, die auf der Lagerfläche 145 des Widerlagers 129 entlanggleitet. In der Darstellung gemäß 1 befindet sich das Abstützelement 139 in seiner maximal nach links ausgelenkten Position. Durch einen gestrichelten Kreis 141 ist die maximal nach rechts ausgelenkte Position des Abstützelements 139 angedeutet, wodurch die entgegengesetzte Schwenkposition der Taumelscheibe 13 angedeutet werden soll. In der hier dargestellten Position befindet sich der obere Kolben 19 in seiner maximal in den Zylinderblock 27 angehobenen Position (oberer Totpunkt), während sich der untere Kolben 19 praktisch in seiner maximalen Einwärtsposition (unterer Totpunkt) befindet.
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4 zeigt einen Querschnitt durch den in 1 dargestellten Kompressor 1. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die Beschreibung gemäß 1 verwiesen wird.
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Die Querschnittsdarstellung lässt erkennen, dass der Kompressor 1 sieben in Umfangsrichtung gleichmäßig zueinander beabstandete Pleuel 20, 20', 20'' und so weiter umfasst. Aus der Darstellung ist ersichtlich, dass sich die Aufnahmescheibe 17 in einem Vorsprung 137 fortsetzt, der Teil der Stützeinrichtung 127 ist. Der Vorsprung 137 ist einstückig mit der Aufnahmescheibe 17 verbunden. Er wirkt mit dem Abstützelement 139 zusammen, welches mit einer ersten Gleitfläche 143 auf einer Lagerfläche 145 des Widerlagers 129 entlanggleitet. Der Vorsprung 137 und das Abstützelement 139 sind formschlüssig miteinander verbunden. In ihrem Berührungsbereich ist eine zweite Gleitfläche 147 ausgebildet, die vorzugsweise kugelförmig gewölbt ist. Dabei ist der Vorsprung 137 mit einer – vorzugsweise kugelförmig – gewölbten Vertiefung versehen, in die eine Vorwölbung des – vorzugsweise als Kugelabschnitt ausgebildeten – Abstützelements 139 eingreift. Damit ist eine Mitnahme des Abstützelements 139 bei der Hin- und Herbewegung des Vorsprungs 137 gewährleistet. Es bedarf also keiner zusätzlichen Sicherungselemente, um die beiden Teile der Stützeinrichtung 127 miteinander zu koppeln.
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Auf der dem Abstützelement 139 gegenüberliegenden Seite des Vorsprungs 137 ist eine dritte Gleitfläche 149 vorgesehen, die mit der in 1 dargestellten Lagerfläche 145 des Widerlagers 129 zusammenwirkt.
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4 lässt erkennen, dass die erste Lagerfläche 131 und die zweite Lagerfläche 145 des Widerlagers 129 im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Es ist auch möglich, dass sie einen spitzen Winkel miteinander einschließen, der sich in Richtung zur Aufnahmescheibe 17 öffnet. Die Darstellung zeigt auch, dass die Lagerflächen und eine gedachte, die Drehachse 30 schneidende Linie 151 einen Winkel a einschließen. Es handelt sich hier um einen spitzen Winkel von ca. 12°.
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Es ist jedoch auch möglich, die Lagerflächen parallel zu der radial verlaufenden Linie 151 anzuordnen. Diese Ausgestaltung ist hier nicht separat dargestellt.
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5 zeigt den Vorsprung 137 der Stützeinrichtung 127 in einer abgewandelten Ausführungsform. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass seine dritte Gleitfläche 149 nicht gerade, sondern gekrümmt ausgebildet ist. Es ist also möglich, eine Kippbeziehungsweise Schwenkbewegung des Vorsprungs 137 gegenüber der ersten Lagerfläche 131 zuzulassen.
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In einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass senkrecht zu der in 6 vorgesehenen Krümmung ebenfalls eine Wölbung der dritten Gleitfläche 149 vorgesehen ist. Denkbar ist auch eine Ausführungsform, die nur eine der in den 5 und 6 dargestellten Wölbungen aufweist. Diese Ausführungsform ist in 6 wiedergegeben, die den Vorsprung 137 im Querschnitt zeigt. In beiden Fällen ist die zweite Gleitfläche 147 erkennbar. Das Abstützelement 139 ist hier jedoch nicht wiedergegeben. Es ist in 6 lediglich gestrichelt angedeutet.
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Durch die zusätzliche in 6 dargestellte Wölbung der dritten Gleitfläche 149 ist auch eine Schwenkbewegung gegenüber einer senkrecht auf der Bildebene in 6 stehenden Geraden möglich.
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Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass die beiden Lagerflächen 131 und 145 und/oder die Gleitflächen 143, 147 und 149 eine besonders widerstandsfähige Schicht aufweisen. Es ist auch möglich, die Lagerflächen 131 und 145 des Widerlagers 129 mit einem widerstandsfähigen Metallstreifen zu belegen. Dies ist insbesondere dann als kostengünstige Realisierung zu bevorzugen, wenn das Gehäuse 31 des Kompressors 1, 1', 10 aus einem relativ weichen Material, beispielsweise aus Aluminium, besteht, so dass ein Verschleiß der Lagerflächen des Widerlagers 129 zu befürchten ist. Denkbar ist es jedoch, ein siliciumhaltiges Aluminium zur Herstellung des Gehäuses zu verwenden, so dass die Lagerflächen von sich aus relativ widerstandsfähig sind. In diesem Fall kann auf eine Belegung der Lagerflächen verzichtet werden.
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Auch die Gleitflächen können mit einer widerstandsfähigen Schicht versehen werden, die auch als Verschleißschicht bezeichnet werden kann. Insbesondere bietet es sich an, die erste Gleitfläche 143 des Abstützelements 139 mit einer derartigen Verschleißschicht zu versehen. Es ist jedoch auch möglich, das Abstützelement 139 aus einem widerstandsfähigen Material, beispielsweise aus Stahl, herzustellen und damit den Verschleiß beim Zusammenwirken mit dem Widerlager 129 auf ein Minimum zu reduzieren.
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Die spezielle anhand der 5 und 6 dargestellte Ausführungsform der dritten Gleitfläche 149 kann nicht nur bei einem anhand von 4 erläuterten Ausführungsbeispiel verwendet werden, bei dem die Lagerflächen des Widerlagers 129 einen Winkel a mit einer gedachten Linie 151 einschließen. Es ist vielmehr möglich, auch eine gewölbte Gleitfläche bei einem Vorsprung vorzusehen, der mit einem Widerlager zusammenwirkt, dessen Lagerflächen parallel zu der angesprochenen Linie 151 verlaufen.
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Nach allem wird deutlich, dass bei dem hier wiedergegebenen Aufbau des Kompressors eine optimale Abstützung der Aufnahmescheibe 17 an einem Widerlager 129 eines Gehäuses 31 möglich ist. 4 lässt erkennen, dass das Widerlager 129 einstückig mit dem Gehäuse 31 ausgebildet werden kann, also einen Teil des Gehäuses darstellt, so dass insofern ein sehr einfacher und kostengünstiger Aufbau gegeben ist. Aus den Schnittdarstellungen in der 5 und 1 wird deutlich, dass der Vor Sprung 137 einstückig mit der Aufnahmescheibe 17 ausgebildet ist, dass also keine Schwächung der Aufnahmescheibe 17 beziehungsweise des Vorsprungs 137 gegeben ist, wie dies beim Stand der Technik häufig der Fall ist. Es zeigt sich auch, dass die Stützeinrichtung 127 sehr einfach aufgebaut ist und lediglich ein Abstützelement 139 aufweist, das über die zweite Gleitfläche 147 formschlüssig am Vorsprung 137 gehalten ist. Denkbar ist es auch, die Gleitfläche umgekehrt zu krümmen und am Vorsprung eine kugelabschnittförmig ausgebildete Vorwölbung vorzusehen, die in ein Abstützelement eingreift, das mit einer entsprechenden Vertiefung versehen ist. Auch hier ist eine Relativbewegung zwischen Vorsprung und Abstützelement möglich, wie dies bei der hier dargestellten Ausführungsform der Fall ist. Gleichzeitig bleibt sichergestellt, dass die Stützeinrichtung einfach aufgebaut und damit kostengünstig und funktionssicher realisierbar ist.
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Durch die kompakte Ausbildung der Stützeinrichtung wird sichergestellt, dass das in die Aufnahmescheibe 129 eingeleitete Drehmoment sicher abgefangen wird. Es ergibt sich also eine optimale Krafteinleitung in die Aufnahmescheibe.
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Bei der in den Figuren dargestellten Ausführungsform der Stützeinrichtung 127 ergibt sich eine Besonderheit: Der Vorsprung 137 stützt sich über das Abstützelement 139 besonders gut an der zugehörigen zweiten Lagerfläche 145 ab. Durch die Rotation der Taumelscheibe 13, beispielsweise gegen den Uhrzeigersinn in 4, wird ein Drehmoment in die Aufnahmescheibe eingeleitet, so dass der Vorsprung 137 gegen die zweite Lagerfläche 145 gepresst wird. Bei der hier gewählten Ausgestaltung ist also die bevorzugte Drehrichtung der Taumelscheibe 13 festgelegt. Sie verläuft gemäß 4 gegen den Uhrzeigersinn. Dreht sich der Kompressor also in entgegengesetzter Richtung, muss die Stützeinrichtung 127 quasi spiegelbildlich ausgebildet werden, um eine optimale Drehmomentabstützung zu gewährleisten. Im Zusammenspiel mit dem Abstützelement 139 und dem Widerlager 129 ergeben sich besonders geringe Flächenpressungen, daher also die bevorzugte Drehrichtung des Kompressors.
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Im Folgenden wird anhand von 1 eine besonders vorteilhafte Verbindung der Antriebswelle 7 und der Taumelscheibe 13 mit Hilfe des Mitnehmers 8 näher beschrieben. Der Mitnehmer 8 greift in eine quer zur Drehachse 30 der Antriebswelle 7 verlaufende Ausnehmung 121 ein, deren Basis vorzugsweise eben ausgebildet ist und zum Beispiel durch einen Fräsvorgang in die Umfangsfläche der Antriebswelle 7 eingearbeitet ist. Der Mitnehmer 8 ist durch Schweißen, Reibschweißen, Kleben, Löten oder dergleichen mit der Antriebswelle 7 verbunden. Das in der 1 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt also eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Mitnehmer 8 und der Antriebswelle 7. Die Berührungsfläche 122 zwischen Mitnehmer 8 und Antriebswelle 7 kann ohne weiteres auch anders ausgebildet werden. Es ist beispielsweise auch möglich, den Mitnehmer oder die Antriebswelle mit einer Kugelfläche und das jeweilige Gegenstück mit einer entsprechenden Vertiefung zu versehen. Auch kann der Mitnehmer eine teilzylindrische Ausnehmung aufweisen, die auf die Außenfläche der Antriebswelle 7 aufgesetzt und mit dieser verbunden wird.
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Es ist jedoch auch möglich, die Antriebswelle und den Mitnehmer einstückig auszubilden und damit die über die Riemenscheibe 5 in die Antriebswelle 7 eingeleiteten Antriebskräfte auf die Taumelscheibe 13 zu übertragen.
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Aus der Schnittdarstellung gemäß 1 wird ohne weiteres deutlich, dass der Mitnehmer 8 ohne irgendwelche Hilfsmittel (Bolzen oder Stifte) mit der Antriebswelle 7 so gekoppelt ist, so dass ein Drehmoment von der Riemenscheibe 5 auf die Taumelscheibe 13 übertragen werden kann. Diese ist drehfest und in axialer Richtung auf der Antriebswelle 7 verschieblich gelagert. Dabei ist ein Umgreifen der Antriebswelle 7 durch den Mitnehmer 8 oder ein Verpressen der beiden Bauteile miteinander nicht erforderlich, so dass sich ein geringerer Bauraumbedarf einstellt, als dies bei herkömmlichen Kompressoren der Fall ist. Dadurch, dass der Mitnehmer selbst sehr klein baut, kann die Taumelscheibe weiter ausschwenken, so dass auch der Kompressor an sich kleiner ist als herkömmliche Kompressoren.
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Der Mitnehmer 8' der in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiele ist vorzugsweise ebenfalls stoffschlüssig mit der Antriebswelle 7 verbunden oder einstückig mit dieser ausgebildet, wobei – wie in den 2 und 3 dargestellt – gegebenenfalls auf die Ausnehmung 121 in der Antriebswelle verzichtet werden kann.
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Im Folgenden wird auf die konstruktive Ausgestaltung des zweiten Gehäuseteils 35 des in 1 dargestellten Kompressors 1 näher eingegangen. Im zweiten Gehäuseteil 35 ist der auch als Hochdruckraum bezeichnete erste Druckraum 25 angeordnet. Er ist auch im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet und läuft in dem zweiten Gehäuseteil 35 um. Dieses ist mit einem zweiten Druckraum 80 versehen, der den Ansaugdruckraum darstellt und der beispielsweise konzentrisch zum ersten Druckraum 25 gegenüber diesem nach innen versetzt verläuft.
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Die beiden Druckräume 25 und 80 sind durch einen ersten Dichtsteg 82 gegeneinander abgedichtet. Durch einen zweiten Dichtsteg 84 ist der erste Druckraum 25 gegenüber der Atmosphäre abgedichtet. Der zweite Dichtsteg 84 ist mit einer ersten Dichtungseinrichtung D versehen, die beispielsweise eine umlaufende Nut N umfasst, in die beispielsweise ein 0-Ring eingelegt werden kann. Der erste Dichtsteg 82 ist mit einer zweiten – in 1 nicht dargestellten – Dichtungseinrichtung versehen, die ebenfalls eine umlaufende Nut umfassen kann. Hier kann beispielsweise auch eine Flachdichtung vorgesehen sein, wobei dann auf die Nut im ersten Dichtsteg 82 verzichtet werden kann.
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Die Dichtstege 82 und 84 liegen auf der dem Zylinderblock 27 abgewandten Oberfläche der Ventilplatte 49, die als Dichtfläche 86 dient, an. Das zweite Gehäuseteil 35 wirkt damit als Deckel für das erste Gehäuseteil 33 des Gehäuses 31.
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Aus der in 1 wiedergegebenen Schnittdarstellung ist zwar nicht ersichtlich, dass die Dichtstege 82 und 84 in verschiedenen Ebenen angeordnet sind. Es ist hier aber vorgesehen, dass der äußere zweite Dichtsteg 84, der den ersten Druckraum 25 gegenüber der Atmosphäre abdichtet, in einer ersten Ebene angeordnet ist. Der gegenüber dem zweiten Dichtsteg 84 radial nach innen versetzte erste Dichtsteg 82, der die beiden Druckräume 25 und 80 voneinander trennt, ist in einer zweiten Ebene angeordnet. Die zweite Ebene ist gegenüber der ersten so versetzt, dass beim Aufsetzen des zweiten Gehäuseteils 35 auf die Dichtfläche 86 der erste Dichtsteg 82 die Dichtfläche 86 vor dem zweiten Dichtsteg 84 berührt. Der erste Dichtsteg 82 springt gegenüber dem zweiten Dichtsteg 84 etwas vor. Die Ebenen sind zueinander um etwa 0,04 mm bis 0,12 mm, vorzugsweise um 0,06 bis 0,10 mm, insbesondere um 0,08 mm, gegeneinander versetzt.
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Dies ist selbstverständlich auch dann der Fall, wenn bei einer abgewandelten Ausführungsform des Kompressors 1 das als Deckel dienende zweite Gehäuseteil 35 unmittelbar auf einer Dichtfläche aufliegt, die von dem Zylinderblock 27 gebildet wird. Grundsätzlich sind auch andere Dichtflächen denkbar, die beispielsweise durch das erste Gehäuseteil 33 gebildet werden. Wesentlich ist in jedem Fall, dass die Dichtstege gegeneinander so versetzt sind, dass der innenliegende Dichtsteg, der erste Dichtsteg 82, die Dichtfläche vor dem außenliegenden Dichtsteg, dem zweiten Dichtsteg 84, berührt.
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Beim Zusammenbau des Gehäuses 31 werden die beiden Gehäuseteile 33 und 35 so gegeneinander gepresst, dass beide Dichtstege 82 und 84 druckdicht an der Dichtfläche 86 anliegen. Für das hier beschriebene Grundprinzip der in versetzten Ebenen angeordneten Dichtstege 82 und 84 ist letztlich belanglos, wie die beiden Gehäuseteile 33 und 35 zur Vervollständigung des Gehäuses 31 miteinander verbunden werden. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine umlaufende V-Nut 57 angedeutet, im Bereich derer die beiden Gehäusehälften miteinander verschweißt werden können. Bei einem Laserschweißverfahren kann auf diese Nut verzichtet werden. Denkbar ist es jedoch auch, beide Gehäusehälften mit einem Flansch zu versehen und auf bekannte Weise mit Hilfe von Schrauben miteinander zu verbinden beziehungsweise zu verspannen. Auch eine Verbindung mit Hilfe von Nieten, Stiften oder durch Kleben oder Löten ist selbstverständlich möglich, sofern sichergestellt ist, dass die beiden Gehäuseteile 33 und 35 so gegeneinander gepresst werden, dass an der Dichtfläche 86 die erforderliche Flächenpressung gegeben ist.
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Besonders günstig ist es, wenn der zweite Dichtsteg 84 nachgiebig im zweiten Gehäuseteil 35 gelagert ist, beispielsweise dadurch, dass dieses in sich elastisch ausgebildet ist. Damit kann eine optimale Dichtwirkung der beiden Dichtstege 82 und 84 im fertig zusammengebauten Zustand des Gehäuses 31, in dem die beiden Gehäuseteile 33 und 35 miteinander verspannt sind, gewährleistet werden. Dies bei auch bei einem sehr hohen Innendruck im Kompressor 1, der im Bereich des Hochdruckraums einen Auslassdruck von 10 bar bis 200 bar liefern kann. Der Auslassdruck liegt bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel in einem Bereich von 80 bar bis 120 bar.
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Schließlich kann durch die nachgiebige Lagerung des zweiten Dichtungssteges beziehungsweise die elastische Ausgestaltung des zweiten Gehäuseteils auch eine Setzbewegung der Elemente der Pumpeneinheit 3 ausgeglichen werden, die durch die verspannten Gehäuseteile 33 und 35 im Inneren des Gehäuses 31 festgespannt und gehalten wird.
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Bei dem in den 2 und 3 dargestellten Kompressoren 1 beziehungsweise 10 besteht gegenüber dem in 1 dargestellten Kompressor 1 die Besonderheit, dass der äußere, zweite Dichtsteg 84' unmittelbar in den Wandabschnitt 59 übergeht.
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Zusammenfassend ist festzuhalten, dass ein Kompressor, der bereits nur eine der anhand der 1 bis 6 beschriebenen konstruktiven Ausgestaltungen aufweist, gegenüber bekannten Kompressoren einen vereinfachten und kompakteren Aufbau aufweist. Bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Kompressors, bei dem das erste Gehäuseteil einen ersten Wandbereich umfasst, dessen Wandstärke auf einen hohen Druck im Hohlraum ausgelegt ist und einen an den ersten Wandbereich angrenzenden zweiten Wandbereich aufweist, dessen Wandstärke gegenüber der Wandstärke im ersten Wandbereich reduziert ist, der dem im Hohlraum gegebenen Innendruck nicht ausgesetzt ist und der unmittelbar dem Verschluss des Gehäuses dient. Das zweite Gehäuseteil eines derartig gestalteten Kompressors kann beispielsweise zwei, in versetzten Ebenen angeordnete Dichtstege (innerer und äußerer Dichtsteg) aufweisen, die wenigstens zwei Druckkammern gegeneinander und gegenüber der Umgebung abdichten. Beim Aufsetzen des zweiten Gehäuseteils auf das erste, den Hohlraum umschließenden ersten Gehäuseteil beziehungsweise auf die Dichtfläche einer am Zylinderblock anliegenden Dichtplatte, berührt der erste, innere Dichtsteg die Dichtfläche vor dem zweiten, äußeren Dichtsteg. Hierdurch werden in einfacher Weise durch hohen Druck in den Druckräumen beziehungsweise -kammern entstehende Verformung des zweiten Gehäuseteils ausgeglichen und Dichtverluste praktisch vollständig vermieden. Nach allem wird deutlich, dass ein einfacher Aufbau des Kompressors sowie eine kompakte, insbesondere kurze Bauweise beispielsweise allein schon dadurch erreicht wird, wenn der Mitnehmer und die Antriebswelle stoffschlüssig oder einstückig ausgebildet sind. Eine Vereinfachung des Aufbaus des Kompressors wird insbesondere auch dadurch erreicht, dass die mit einem drehfesten Widerlager zusammenwirkende Stützeinrichtung der Aufnahmescheibe einen von dieser entspringenden Vorsprung und ein Abstützelement umfasst, wobei das Abstützelement eine erste Gleitfläche aufweist, die mit einer Lagerfläche des Widerlagers zusammenwirkt, und wobei der Vorsprung und das Abstützelement über eine zweite Gleitfläche formschlüssig miteinander verbunden sind. Aus allem wird deutlich, dass jedes Ausführungsbeispiel eines aus den Ansprüchen hervorgehenden Kompressors, die Aufgabe löst und einen einfachen und kompakten Aufbau aufweist.