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DE19800932A1 - Leichtgewichtiger Golfschlägerschaft und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Leichtgewichtiger Golfschlägerschaft und Verfahren zu dessen Herstellung

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DE19800932A1
DE19800932A1 DE19800932A DE19800932A DE19800932A1 DE 19800932 A1 DE19800932 A1 DE 19800932A1 DE 19800932 A DE19800932 A DE 19800932A DE 19800932 A DE19800932 A DE 19800932A DE 19800932 A1 DE19800932 A1 DE 19800932A1
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DE
Germany
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plug
shaft
mandrel
distal end
golf club
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Application number
DE19800932A
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English (en)
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DE19800932C2 (de
Inventor
Thomas W Preece
Herb Reyes
J Andrew Galloway
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Topgolf Callaway Brands Corp
Original Assignee
Callaway Golf Co
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Publication date
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Description

Die Erfindung betrifft einen Golfschlägerschaft und insbesondere einen leichtgewichtigen Golfschlägerschaft und Verfahren zu dessen Herstellung.
In jüngster Zeit ist der Entwicklung von leichtgewichtigen Golfschlägerschäften, welche aus unterschiedlichen Verbundmaterialien, insbesondere aus einem Lagensatz aus vorimprägnierten Verbundblättern hergestellt sind, verstärkt Beachtung geschenkt worden. Vorimprägnierte Verbundblätter werden dadurch gebildet, daß Faserstreifen, z. B. aus Kohlenstoff oder Glas, in einer Bindematrix, wie beispielsweise einem wärmeaushärtenden Epoxidharz oder einem Thermoplastharz, kunststoffimprägniert werden. Die Bindematrix oder der Bindeharz ist derart präpariert, daß er die Fasern zusammenhält und ein verformbares Flächenmaterial, d. h. beispielsweise ein verformbares Verbundblatt, ausbildet.
Zahlreiche Schäfte werden jetzt dadurch hergestellt, daß ein Satz Lagen vorimprägnierter Verbundblätter in einer vorbestimmten Weise um einen Formkern gewickelt werden, die verschiedenen Lagen in ein Bindmaterial, wie beispielsweise Zellophan- oder Polypropylenband, gewickelt werden und der lagenweise umwickelte Formkern für eine ausreichende Zeitdauer bei einer vorbestimmten Temperatur erwärmt wird, damit das in den Schichten aus vorimprägnierten Verbundblättern enthaltene Harz vollständig aushärten kann. Wenn das Harz vollständig ausgehärtet ist, dann wird das Bindmaterial vom Äußeren des Schafts entfernt, und der Formkern wird vom Innern des Schafts entnommen. Schließlich kann der Schaft vor dem Einsetzen in einen Golfschlägerkopf leicht geschliffen und lackiert werden.
Durch die Verwendung von Verbundmaterialien wurde es möglich, gewichtsreduzierte Schäfte für Golfschläger herzustellen, und viele Schafthersteller bieten jetzt ultraleichte Schäfte zum Verkauf an, welche z. B. eine Masse von weniger als 70 Gramm haben. Das Ausmaß, auf welches das Gewicht eines Schafts reduziert werden kann, ist jedoch wesentlich durch die strukturellen Anforderungen an das in dem Golfschlägerkopf befestigte Schaftende beschränkt. Mit anderen Worten, wenn die Wände des Schaftendes zu dünn ausgebildet sind, um dadurch das Gewicht des Schafts zu reduzieren, wird das Ende beim Gebrauch des Schlägers wahrscheinlich brechen oder splittern. Dies trifft insbesondere für solche Golfschlägerkopfkonstruktionen zu, bei welchen ein kurzer Hosel vorgesehen ist, da derartige Konstruktionen eine schwache Stützstruktur des Schaftendes vorsehen.
Es sei auch bemerkt, daß, falls ein Golfschlägerkopf eine Durchgangsöffnungs-Konstruktion aufweist, so daß sich der Schaft durch den Schlägerkopf erstreckt, es im allgemeinen notwendig ist, einen Stopfen in dem offenen Ende des Schaftendes anzubringen, nachdem das Schaftende in den Golfschlägerkopf eingesetzt worden ist. Dies vermittelt dem zusammengebauten Golfschläger ein ansprechendes Äußeres und, was noch wichtiger ist, verhindert, daß Partikel in das Schaftende eindringen können. Die Verwendung von herkömmlichen Stopfen bewirkt jedoch, wenn überhaupt, nur eine geringe strukturelle Stützung des Schaftendes.
Schließlich sei bemerkt, daß viele herkömmliche Schaftenden während Stutzvorgängen beschädigt werden. Ist der Schaft geformt, dann ist es üblich, den Schaft durch Entfernen eines Segments sowohl von dem Griffende des Schafts als auch von dem Kopfende des Schafts zu stutzen. Wenn die Wände an dem Kopfende zu dünn sind oder wenn beim Stutzvorgang nicht achtgegeben wird, dann kann das Kopfende beim Stutzvorgang ernsthaft beschädigt werden.
Angesichts der zahlreichen Probleme, welche beim Konstruieren und Herstellen leichtgewichtiger Schäfte von Golfschlägern auftreten, ist es ersichtlich, daß verbesserte Golfschlägerschäfte mit verstärkten Kopfenden und Verfahren zur Herstellung derartiger Schäfte nützlich sind.
Die Erfindung betrifft verbesserte Verfahren zum Herstellen von Schäften von Golfschlägern und Golfschlägerschäfte, welche gemäß dieser Verfahren hergestellt sind.
Gemäß einem Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Schafts eines Golfschlägers, wobei ein Stopfen einen Integralabschnitt eines Schaftendes ausbildet und dieses verstärkt. Gemäß einer derartigen Ausführungsform wird ein Stopfen derart ausgebildet, daß er mit einem distalen Endabschnitt eines Formkerns zusammenpaßt. Lagen vorimprägnierter Verbundblätter werden dann in einer vorbestimmten Weise um einen Abschnitt des Stopfens und des Formkerns gewickelt, wobei die Lagen vorimprägnierter Verbundblätter in ein Bindmaterial, wie beispielsweise in ein Zellophan- oder Polypropylenband, gewickelt werden und der lagenweise umwickelte Formkern unter vollständigem Aushärten des Harzes in den Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial für eine ausreichend lange Zeit erwärmt wird. Anschließend wird das Bindmaterial von der Außenseite des Schafts entfernt, und der Formkern wird aus dem Inneren des Schafts entnommen. Der Schaft und der mit diesem zu einem Bauteil verbundene Stopfen werden dann gestutzt, in einen Golfschlägerkopf eingesetzt und in dem Schlägerkopf mittels Epoxidharz fixiert. Im Falle daß Kopfkonstruktionen mit Durchgangsöffnungen verwendet werden, kann der Abschnitt des Stopfens und des Schaftendes, welcher aus der Sohle des Schlägerkopfs hervorsteht, abgeschnitten und auf Bündigkeit mit der Sohle sauber geschliffen werden. In diesem Falle verbleibt nach dem Abschneiden und Schleifen des vorstehenden Abschnitts des Schaftendes ein wesentlicher Teil des Stopfens bevorzugt im Inneren des Schaftendes und bildet so eine wesentliche strukturelle Stützung desselben. Die Verwendung eines mit dem Schaft zu einem Bauteil verbundenen Stopfens gemäß der Erfindung erleichtert auch die Konstruktion und die Herstellung von leichtgewichtigen Golfschlägerschäften.
Gemäß einem anderen erfindungsgemäßen Aspekt ist der Stopfen aus einem thermisch ausdehnbaren Material, und der Schaft und der mit diesem zu einem Bauteil verbundene Stopfen werden mittels des, wie oben beschriebenen Zellophan- Einwickelverfahrens oder mittels eines Formverfahrens hergestellt. Gemäß einer derartigen Ausführungsform wird, bevor der Stopfen auf einen an einem distalen Ende des Formkerns angeordneten Eingriffsvorsprung aufgeschoben wird, eine Blase um den Formkern herum angeordnet. Lagen aus vorimprägnierten Verbundblättern werden dann in einer vorbestimmten Weise um den von der Blase umgebenen Formkern und den Stopfen gewickelt, und der Formkern und der Stopfen, welche lagenweise umwickelt sind, werden in einer Form angeordnet. Falls erwünscht, kann der Formkern dann aus der Form entnommen werden, wobei die Blase, der Stopfen und die umgebenden Lagen vorimprägnierter Verbundblätter in der Form bleiben. Alternativ kann der lagenweise umwickelte Formkern in der Form gelassen werden. In jedem Falle wird die Blase auf einen vorbestimmten Druck aufgepumpt, um die Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial gegen die Wände der Form zu drücken, und die Form wird auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt und bei dieser für eine ausreichend lange Zeitdauer gehalten, damit das in den Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial enthaltene Harz vollständig aushärten kann. Anschließend werden der Schaft und der mit diesem zu einem Bauteil verbundene Stopfen aus der Form entnommen, der Formkern, falls nicht zuvor bereits entfernt, aus dem Inneren des Schafts entfernt und die Blase aus dem Inneren des Schafts entnommen. Es sei bemerkt, daß bei der derartigen Ausführungsform das thermisch ausdehnungsfähige Material des Stopfens nicht nur eine vergrößerte Verdichtung der Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial in dem Endabschnitt während des Aushärtvorgangs bewirkt, sondern auch eine wesentliche strukturelle Verstärkung in dem Schaftende schafft, nachdem der Aushärtvorgang beendet ist.
Gemäß einem anderen Aspekt weist ein Stopfen gemäß der Erfindung eine oder mehrere Ringkerben auf, welche in seiner Außenfläche ausgebildet sind. Gemäß einer derartigen Ausführungsform kann ein Schaft auf unterschiedliche, wie oben beschriebene Weisen hergestellt werden. Beim Aushärtvorgang jedoch wird das Harz in die eckigen Kerben des Stopfens gedrückt, um den Stopfen in dem Schaftende sicherer zu befestigen.
Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung einen Formkern und einen Stopfen zur Verwendung beim Herstellen eines Golfschlägerschafts. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Formkern ein distales Ende auf, an welchem ein Eingriffsvorsprung ausgebildet ist, wobei der Stopfen derart ausgebildet ist, daß er diesen Eingriffsvorsprung lösbar aufnehmen kann.
Demgemäß werden durch die Erfindung verbesserte Verfahren zum Herstellen von Golfschlägerschäften geschaffen.
Ferner werden durch die Erfindung verbesserte Golfschlägerschäfte und insbesondere verbesserte leichtgewichtige Golfschlägerschäfte geschaffen, welche durch derartige Verfahren hergestellt sind.
Ferner werden durch die Erfindung innovative Formkern- und Stopfen-Kombinationen zur Verwendung bei der Herstellung von Golfschlägerschäften geschaffen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung eines herkömmlichen, linear konischen Formkerns,
Fig. 2 eine Darstellung eines Formkerns mit einem Eingriffsvorsprung und einem vorgeformten Stopfen gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 3(a) einen vorgeformten Stopfen mit Außenwänden, die sich zu dem distalen Ende des Stopfens hin konisch verjüngen,
Fig. 3(b) einen vorgeformten Stopfen mit parallelen Außenwänden,
Fig. 3(c) einen vorgeformten Stopfen mit umgekehrt konisch ausgebildeten Außenwänden,
Fig. 4 eine Querschnittsdarstellung einer Mehrzahl von um eine Kombination aus einem Formkern und einem Stopfen gewickelten Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial gemäß der Erfindung,
Fig. 5 eine Querschnittsdarstellung eines Schaftendes und eines Stopfens gemäß der Erfindung,
Fig. 6 eine Darstellung, welche das Entfernen eines Formkerns aus einem Schaft und von einem mit diesem zu einem Bauteil verbundenen Stopfen gemäß der Erfindung erläutert,
Fig. 6(a) eine Darstellung, welche das Entfernen eines Formkerns aus einem Schaft und von einem eine umgekehrte Konusform aufweisenden, mit dem Schaft zu einem Bauteil verbundenen Stopfen gemäß der Erfindung erläutert,
Fig. 7 eine Darstellung eines in einen durchgebohrten Golfschlägerkopf eingesetzten Schafts, wobei ein Abschnitt des Schafts und des mit diesem zu einem Bauteil verbundenen Stopfens aus der Sohle des Schlägerkopfs vorsteht, und
Fig. 8 eine Querschnittsdarstellung eines Schaftendes und eines mit diesem zu einem Bauteil verbundenen Integralstopfens nach dem Stutzvorgang.
Bezugnehmend auf die Zeichnung zeigt Fig. 1 eine Darstellung eines herkömmlichen Formkerns 10 welcher beim Herstellen eines herkömmlichen Verbund-Golfschlägerschafts verwendet wird. Derartige Schäfte werden beispielsweise dadurch hergestellt, daß Lagen Kunststoff vorimprägnierter, d. h. kunststoffimprägnierter, Kohlenstoffaserblätter in einer vorbestimmten Weise um den Formkern 10 gewickelt werden, die Lagen in ein Bindmaterial, wie beispielsweise Zellophan- oder Polypropylenband, gewickelt werden und der umwickelte Formkern 10 bei einer vorbestimmten Temperatur für eine derart ausreichend lange Zeit erwärmt wird, daß das in den verschiedenen Lagen enthaltene Harz vollständig aushärten kann.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, weist ein Formkern 12 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung eine im wesentlichen der Form des aus Fig. 1 ersichtlichen Formkerns 10 entsprechende Form auf, außer daß das distale Ende 14 des Formkerns 12 mit einem Eingriffsvorsprung 16 ausgebildet ist. Der Eingriffsvorsprung 16 ist derart ausgebildet, daß er in eine zentrale Ausnehmung 18 paßt, welche in einem vorgeformten Stopfen 20 ausgebildet ist. Der Eingriffsvorsprung 16 kann im Querschnitt senkrecht zu seiner Längserstreckung rund, rechteckig oder quadratisch ausgebildet sein. Gemäß einer momentan bevorzugten Ausführungsform weist der vorgeformte Stopfen 20 eine Länge von etwa 12,7 cm (5 Inch) und ein Material auf, welches eine starke thermische Ausdehnung erfährt, wie beispielsweise thermisch ausdehnbarer Schaum oder Gummi oder thermisch ausdehnbares Silikon. Es sei ferner bemerkt, daß, wenn der Stopfen 20 mit dem Eingriffsvorsprung 16 des Formkerns 12 zusammengepaßt ist, die aus Fig. 2 ersichtliche Kombination aus dem Formkern 12 und dem Stopfen 20 im wesentlichen die gleichen Abmessungen aufweisen kann wie der in Fig. 1 dargestellte Formkern 10. Daher kann die Kombination aus dem Formkern 12 und dem Stopfen 20 in der gleichen Weise wie der in Fig. 1 gezeigte Formkern 10 zum Herstellen von Golfschlägerschäften verwendet werden. Gemäß alternativen Ausführungsformen kann ein Formkern zum Aufnehmen eines Stopfens jedoch auch ohne derartigen Eingriffsvorsprung ausgebildet sein. Zudem kann auch der Stopfen unterschiedliche Formen haben. Wie beispielsweise aus Fig. 3(a) bis (c) ersichtlich ist, können die Außenwände 21 des Stopfens 20 zu dem distalen Ende 23 des Stopfens 20 hin konisch verjüngt sein, parallel verlaufend ausgebildet sein oder bezüglich der zuerst genannten Ausbildung in umgekehrter Weise konisch verjüngt sein.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist eine Mehrzahl von Lagen 22 aus vorimprägnierten Verbundblättern in einer vorbestimmten Weise um die Kombination aus dem Formkern 12 und dem Stopfen 20 herumgewickelt oder geschichtet, wobei die Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial in ein wärmeschrumpfbares Bindmaterial, wie beispielsweise in nicht dargestelltes Zellophanband, gewickelt werden und die eingewickelte Kombination aus dem Formkern 12 und dem Stopfen 20 bei einer vorbestimmten Temperatur für eine ausreichende Zeitdauer erwärmt wird, damit das Harz in den Lagen aus vorimprägniertem Flächenmaterial vollständig aushärten kann. Anschließend wird, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, der Formkern 12 aus dem einen Hohlraum ausbildenden Inneren 24 des Schafts 26 unter Verlassen des Stopfens 20 entfernt, welcher als integraler Bestandteil des Schafts 26 verbleibt oder mit anderen Worten damit zu einem gemeinsamen Bauteil verbunden ist. Jeder Teil des Stopfens 20, welcher nicht im Inneren des Schaftendes 28 fixiert ist, wird, wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, abgeschnitten. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial vorimprägnierte Kohlenstoffaserblätter auf, wobei die Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial einen 2,54 bis 10 cm langen Abschnitt des Stopfens 20 (1 bis 4 Inch Abschnitt) umgeben. Es ist jedoch ersichtlich, daß das Kohlenstoffasermaterial durch zahlreiche andere Verbundmaterialien ersetzbar ist und daß in Abhängigkeit von der Gesamtkonstruktion eines vorgegebenen Schafts längere oder kürzere Stopfen verwendbar sind.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform werden der Schaft 26 und der damit zu einem Bauteil verbundene Stopfen 20 mittels eines Formverfahrens hergestellt. Gemäß einer derartigen Ausführungsform wird eine nicht gezeigte Blase, welche beispielsweise aus Latex, Gummi oder Silikon ist, um den Formkern 12 herum angeordnet, bevor der Stopfen 20 auf den Eingriffsvorsprung 16 gepaßt wird, welcher an einem distalen Ende des Formkerns 12 angeordnet ist. Lagen 22 aus vorimprägnierten Verbundblättern werden dann in einer vorbestimmten Weise um den von der Blase umgebenen Formkern 12 und den Stopfen 20 gewickelt, und der Formkern 12 und der Stopfen 20, welche lagenweise umwickelt sind, werden in einer nicht gezeigten Form angeordnet. Danach kann der Formkern aus der Form entnommen werden, wobei die nicht gezeigte Blase, der Stopfen 20 und die umgebenden Lagen 22 aus vorimprägnierten Kohlenstoffasern in der Form verbleiben. Alternativ kann die lagenweise umwickelte Kombination aus dem Formkern 12 und dem Stopfen 20 zusammengebaut in der Form verbleiben. In jedem Falle wird die nicht gezeigte Blase auf einen vorbestimmten Druck aufgepumpt, wie beispielsweise auf 6,9 bis 20,7 Bar (100 bis 300 PSI), um die Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial gegen die Wände der Form zu drücken. Die Form wird abhängig von dem verwendeten Harz auf eine vorbestimmte Temperatur von beispielsweise 121° bis 427°C (250° bis 800°F) erwärmt und für eine ausreichend lange Zeitdauer auf dieser gehalten, damit das in den Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial enthaltene Harz vollständig aushärten kann. Anschließend werden der Schaft 26 und der mit diesem zu einem Bauteil verbundene Stopfen 20 aus der Form entnommen, und der Formkern 12, falls nicht vorausgehend entfernt, wird aus dem Inneren 24 des ausgehärteten Schafts 26 entnommen. Ferner wird die nicht dargestellte Blase aus dem Inneren 24 des Schafts 26 entnommen.
Schließlich ist es auch möglich, den Schaft 26 und den damit zu einem Bauteil verbundenen Stopfen 20 mittels eines Präzisionswickelverfahrens oder durch Kombinieren des Präzisionswickelverfahrens und des vorimprägniertes Flächenmaterial verwendenden Einwickelverfahrens herzustellen. Da Präzisionswickelverfahren aus dem Stand der Technik bekannt sind, werden derartige Verfahren hier nicht detailliert erläutert. Es reicht aus, daß klar ist, daß Präzisionswickelverfahren zusammen mit einer Harzeinspritzung in einem Formverfahren verwendet werden können, um einen Schaft 26 und einen damit zu einem Bauteil verbundenen Stopfen 20 gemäß der Erfindung zu formen.
Es sei bemerkt, daß, wenn der Stopfen 20 aus einem thermisch ausdehnungsfähigen Material geformt wird, das thermisch ausdehnungsfähige Material des Stopfens 20 während des Aushärtvorgangs einen erhöhten Druck in dem Schaftende 28 bewirkt. Daraus resultieren eine stärkere Verdichtung der Lagen 22 aus vorimprägniertem Flächenmaterial in dem Schaftende 28 sowie ein vermindertes Risiko gegenüber dem Auftreten struktureller Fehler und Defekte in dem Endabschnitt beim Aushärtvorgang. Durch den Stopfen 20 wird, nachdem der Aushärtvorgang beendet ist, auch eine wesentliche strukturelle Stützung des Schaftendes 28 erzielt.
Auf Fig. 2 und 4 zurückkommend weist ein Stopfen 20 gemäß der Erfindung eine oder mehrere Ringkerben 30 auf, welche in seiner Außenfläche ausgebildet sind. Bei dieser Ausführungsform kann ein Schaft 26 wie in der oben beschriebenen Weise hergestellt sein. Jedoch kann beim Aushärtvorgang das Harz in die Ringkerben 30 des Stopfens 20 gelangen, so daß der Stopfen 20 in dem Schaftende 28 sicherer befestigt ist.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, sind ein Schaftende 28 und ein mit dem Schaft 26 zu einem Bauteil verbundener Stopfen 20 gemäß der Erfindung in einen durchgebohrten Golfschlägerkopf 36 denselben durchdringend eingesetzt, so daß ein distaler Abschnitt 38 des Schafts 26 und des mit diesem zu einem Bauteil verbundenen Stopfens 20 aus der Sohle 39 des Schlägerkopfs 36 vorsteht. Nachdem der Schaft 26 in dem Schlägerkopf 36 beispielsweise durch Einkleben mittels eines Epoxidharz es befestigt ist, wird der distale Abschnitt 38 des Schafts 26 und des Stopfens 20 abgeschnitten und auf Bündigkeit mit der Sohle 39 des Schlägerkopfs 36 geschliffen. Natürlich verbleibt bei einer bevorzugten Ausführungsform ein wesentlicher Teil, z. B. ein 5 bis 10 cm (2 bis 4 Inch) langer Abschnitt des Stopfens 20 in dem Schaftende 28, nachdem der distale Abschnitt 38 des Schafts 26 und des Stopfens 20 von dem Schaftende 28 entfernt oder abgeschnitten worden ist. Dies ist beispielsweise aus Fig. 8 ersichtlich.

Claims (35)

1. Vorrichtung zur Verwendung beim Herstellen eines Golfschlägers, welche Vorrichtung aufweist:
einen Formkern (12) mit einem distalen Ende (14), an welchem ein Eingriffsvorsprung (16) ausgebildet ist, und einen Stopfen (20), von welchem der Eingriffsvorsprung (16) aufnehmbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) ein thermisch ausdehnungsfähiges Material aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei das thermisch ausdehnungsfähige Material Schaum, Gummi oder Silikon aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) eine Außenfläche aufweist, in welcher eine oder mehrere Ringkerben (30) ausgebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) einen distalen Endabschnitt und eine Außenform aufweist, welche zu dem distalen Endabschnitt hin konisch verjüngt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) ein distales Ende und eine Außenform aufweist, welche zu dem distalen Ende hin konisch erweitert ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) eine im wesentlichen zylindrische Form hat.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) im wesentlichen 12,7 cm (5 Inch) lang ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Stopfen (20) länger als 12,7 cm (5 Inch) ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Eingriffsvorsprung (16) einen runden Querschnitt aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Eingriffsvorsprung (16) einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt hat.
12. Vorrichtung zum Herstellen eines Golfschlägers, wobei die Vorrichtung aufweist:
einen Formkern (12) mit einem distalen Ende (14) und
einen Stopfen (20), wobei
das distale Ende (14) des Formkerns (12) und der Stopfen (20) lösbar miteinander in Eingriff bringbar sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei der Stopfen (20) ein thermisch ausdehnungsfähiges Material aufweist.
14. Schaft (26) eines Golfschlägers, wobei der Schaft (26) aufweist:
einen Schaftkörper und einen damit zu einem Bauteil verbundenen Stopfen (20), wobei
der Schaftkörper eine im wesentlichen kegelstumpfförmige Gestalt hat, in eine erste Richtung verjüngt ist und mit einem Hohlraum versehen ist, welcher sich entlang der Schaftkörper- Längsachse von einem proximalen Ende aus zu einem distalen Ende hin erstreckt, und wobei
der Stopfen (20) die Form eines sich in Richtung entgegengesetzt zu der Verjüngungsrichtung des Schaftkörpers verjüngenden Konus aufweist und im Inneren des Schaftkörpers am distalen Ende desselben befestigt ist.
15. Schaft (26) nach Anspruch 14, wobei der Stopfen (20) ein thermisch ausdehnungsfähiges Material aufweist.
16. Verfahren zum Herstellen eines Schafts (26) eines Golfschlägers, aufweisend die Schritte:
Bereitstellen eines Formkerns (12),
lösbares Befestigen eines Stopfens (20) an einem distalen Ende des Formkerns (12),
Wickeln einer Mehrzahl von Lagen (22) aus vorimprägnierten Verbundblättern um den Formkern (12) und den Stopfen (20) in einer vorbestimmten Weise und
Erwärmen des eingewickelten Formkerns (12) und Stopfens (20) für eine ausreichend lange Zeitdauer unter Aushärten des in den Lagen (22) aus vorimprägnierten Verbundblättern enthaltenen Harzes.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem ferner die Lagen (22) vorimprägnierter Verbundblätter vor dem Erwärmschritt in ein Bindmaterial eingewickelt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Bindmaterial ein wärmeschrumpfbares Material aufweist.
19. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Bindmaterial Zellophanband aufweist.
20. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Bindmaterial Polypropylenband aufweist.
21. Verfahren nach Anspruch 16, ferner aufweisend die Schritte:
Umgeben des Formkerns (12) mit einer Blase, bevor der Stopfen (20) an dem distalen Ende des Formkerns (12) befestigt wird,
Anordnen des Formkerns (12), des Stopfens (20) und der Lagen (22) vorimprägnierter Verbundblätter in einer Form vor dem Erwärmschritt und
Aufblasen der Blase mit einem vorbestimmten Druck während des Erwärmschritts.
22. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Lagen (22) vorimprägnierter Verbundblätter vorimprägnierte Kohlenstoffasern aufweisen.
23. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Lagen (22) vorimprägnierter Verbundblätter vorimprägnierte Glasfasern aufweisen.
24. Verfahren zum Herstellen eines Schafts (26) eines Golfschlägers, aufweisend die Schritte:
Bereitstellen eines Formkerns (12),
Umgeben des Formkerns (12) mit einer Blase,
lösbares Befestigen eines Stopfens (20) an einem distalen Ende des Formkerns (12) außerhalb der Blase,
Wickeln einer Mehrzahl von Verbundfaserstreifen um den von der Blase umgebenen Formkern (12) und den Stopfen (20) in einer vorbestimmten Weise unter Verwendung eines Präzisionswickelverfahrens,
Anordnen des von der Blase umgebenen Formkerns (12) und des Stopfens (20), welche in Verbundfasern gewickelt sind, in einer Form,
Einspritzen von Harz in die Form und
Erwärmen der den Blase umgebenen Formkern (12) und den Stopfen (20), welche in Verbundfasern gewickelt sind, enthaltenden Form für eine ausreichend lange Zeitdauer unter Aushärten des Harzes.
25. Schaft (26) eines Golfschlägers, wobei der Schaft (26) aufweist:
einen Schaftkörper und einen damit zu einem Bauteil verbundenen Stopfen (20), wobei
der Schaftkörper eine im wesentlichen zylindrische, in eine erste Richtung konisch verjüngte Form aufweist und mit einem in seiner Längsachse ausgebildeten und sich entlang dieser erstreckenden Hohlraum versehen ist, wobei
der Stopfen (20) in einem distalen Ende des Schaftkörpers befestigt ist und ein proximales Ende aufweist, in welchem eine Ausnehmung (18) zum lösbaren Aufnehmen eines Formkernendes ausgebildet ist.
26. Schaft (26) nach Anspruch 25, wobei der Stopfen (20) in Richtung entgegengesetzt zu der ersten Richtung konisch verjüngt ist.
27. Schaft (26) nach Anspruch 25, wobei der Stopfen (20) in die erste Richtung konisch verjüngt ist.
28. Schaft (26) nach Anspruch 25, wobei der Stopfen (20) von einem thermisch ausdehnungsfähigen Material gebildet ist.
29. Schaft (26) eines Golfschlägers, wobei der Schaft (26) aufweist:
einen Schaftkörper und einen damit zu einem Bauteil verbundenen Stopfen (20), wobei
der Schaftkörper eine im wesentlichen zylindrische, in eine erste Richtung konisch verjüngte Form aufweist und mit einem in seiner Längsachse ausgebildeten und sich entlang dieser erstreckenden Hohlraum versehen ist, wobei
der Stopfen (20) ein thermisch ausdehnungsfähiges Material aufweist, in einem distalen Ende des Schaftkörpers befestigt ist und ein proximales Ende aufweist, in welchem eine Ausnehmung (18) zum lösbaren Aufnehmen eines Formkernendes ausgebildet ist.
30. Schaft (26) eines Golfschlägers, wobei der Schaft (26) aufweist:
einen Körper mit einer Mehrzahl von in einer Bindematrix fixierten Verbundfasern, wobei der Körper eine im wesentlichen zylindrische, in eine erste Richtung konisch verjüngte Form aufweist und mit einem zentralen, sich entlang seiner Längsachse erstreckenden Hohlraum versehen ist, und
einen mit dem Schaft (26) zu einem Bauteil verbundenen Stopfen (20), welcher in einem distalen Abschnitt des zentralen Hohlraums des Körpers derart miteingehärtet ist, daß ein Teil der Bindematrix an dem Stopfen (20) haftet und diesen in dem distalen Abschnitt des zentralen Hohlraums fixiert.
31. Schaft (26) nach Anspruch 30, wobei der Stopfen (20) ein thermisch ausdehnungsfähiges Material aufweist.
32. Schaft (26) nach Anspruch 31, wobei das thermisch ausdehnungsfähige Material Schaum, Gummi oder Silikon aufweist.
33. Schaft (26) nach Anspruch 30, wobei der Stopfen (20) ein proximales Ende aufweist, in welchem eine Ausnehmung (18) zum lösbaren Aufnehmen eines Formkernendes ausgebildet ist.
34. Schaft (26) nach Anspruch 30, wobei der Stopfen (20) eine Form aufweist, welche in die Richtung einer konischen Verjüngung des Körpers konisch verjüngt ist.
35. Schaft nach Anspruch 30, wobei der Stopfen (20) eine Form aufweist, welche in die Richtung entgegengesetzt zu der ersten Richtung konisch verjüngt ist.
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