DE19757697A1

DE19757697A1 - Verfahren zur Formung eines Verbundisolators und eine für dieses Formungsverfahren anzuwendende Metallformungsvorrichtung

Info

Publication number: DE19757697A1
Application number: DE19757697A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kashiwagi
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1997-12-23
Publication date: 1998-07-02
Also published as: FR2757995A1; JPH10188707A; CA2225640A1; US6019931A; FR2757995B1; CA2225640C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Formung eines Verbundisolators unter Anwendung einer Metallform und auf eine für dieses Formungsverfahren angewendete Metallformungsvorrichtung.

In der vorliegenden Erfindung hat der "Verbundisolator" ein aus faserverstärkten Kunststoffen bestehendes Kernelement und einen aus Isolierpolymermaterialien angefertigten Mantelabschnitt, der an einer Außenoberfläche des Kernelements angeordnet ist. Der Begriff "Verbundisolator" ist ein weitgefächerter Begriff, der nicht nur einen Polymerisolator einschließt, in dem das Kernelement mittels eines festen FRP-Elements gebildet ist, sondern auch einen Polymerhohlisolator oder einen hohlen SP-Isolator, in dem das Kernelement mittels eines zylindrischen FRP-Elements gebildet ist. Überdies hat der Mantelabschnitt generell einen zylindrischen Hüllenabschnitt, der an einer Außenoberfläche des Kernelements angeordnet ist, und eine Vielzahl von Fächern, die an einer Außenoberfläche des Hüllenabschnitts mit einem vorbestimmten Abstand zueinander angeordnet sind. Ferner werden als Isolierpolymermaterialien vorzugsweise Silikongummi, Ethylen-Propylen-Copolymer (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer (EPDM) usw. verwendet.

Ein Beispiel eines bekannten Verfahrens zur Formung eines Verbundisolators ist nachstehend beschrieben. In dem Falle einer Formung eines Polymerisolators unter Anwendung einer Metallform wird der Polymerisolator dadurch geformt, daß ein Kernelement, das beispielsweise an seinen beiden Enden Flanschmetalleinfassungen hat, in der Metallform mit Druck festgelegt wird, die einleitend auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt worden ist, und zwar durch Anwendung einer beispielsweise an der Außenseite der Metallform angeordneten Heizplatte über eine aus Mantelabschnittsbildungsmaterialien, wie etwa Silikongummi, gefertigte Ummantelung; durch ein Füllen von Mantelabschnittsbildungsmaterialien in einen Hohlraum zur Formung des Mantelabschnitts, d. h. des Hüllenabschnitts und der Fächer, wobei der Hohlraum zwischen dem Kernelement und der Metallform erzeugt wird; und durch Aufrechterhalten des Druckes der Einschalung für ein vorbestimmtes Zeitintervall unter Druck. In dieser Weise werden die Mantelmaterialien ausgehärtet und getrocknet, woraufhin ein oberer Metallformabschnitt und ein unterer Metallformabschnitt, die die Metallform ausbilden, voneinander gelöst werden, um den Polymerisolator zu erhalten. In dem oben erwähnten Beispiel wurde ein Kompressionsformungsverfahren erklärt. Jedoch ist auch in einem anderen Formungsverfahren, wie etwa einem Einspritzformungsverfahren und einem Transferformungsverfahren, das Heizverfahren zur Aushärtung von Mantelbildungsmaterialien das gleiche, während das Verfahren zum Einfüllen des Mantelbildungsmaterials unterschiedlich ist.

Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Metallformungsvorrichtung, die zur Durchführung des bekannten Verfahrens zur Formung eines Polymerisolators verwendet wird. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist mit 51 eine Metallform bezeichnet, die durch ein Paar bestehend aus einem oberen Metallformabschnitt und einem unteren Metallformabschnitt ausgebildet worden ist. Ein Kernelement 53 mit Flanschmetalleinfassungen 52 an beiden Enden ist in der Metallform 51 festgelegt. Ein Hohlraum 54 zur Formung von einem Hüllenabschnitt und von Fächern ist zwischen der Metallform 51 und dem Kernelement 53 gebildet. In dem Hohlraum 54 werden Mantelabschnittsbildungsmaterialien 55, wie etwa Silikongummi, eingefüllt. Heizplatten 56 sind an der Außenseite oder Metallform 51 angeordnet, wobei die Metallform 51 mittels der Heizplatten 56 gleichmäßig erwärmbar ist.

In dem vorerwähnten bekannten Formungsverfahren sind die Flanschmetalleinfassungen 52 mit einer großen Wärmekapazität an beiden Enden des Kernelements 53 angeordnet, wobei, während des Formungsschritts, die Flanschmetalleinfassungen 52 und das Kernelement 53 in der Metallform 51 gleichzeitig erwärmt werden. Generell wird dieser Erwärmungsschritt für ein bestimmtes Zeitintervall durchgeführt, währenddessen das Mantelabschnittsbildungsmaterial 55 ausreichend ausgehärtet wird. In dieser Zeitdauer wird das Mantelabschnittsbildungsmaterial 55, das an einem Abschnitt nahe eines Zentrums der Metallform 51 angeordnet ist, ausreichend ausgehärtet, wobei allerdings das Mantelabschnittsbildungsmaterial 55, das an einem Abschnitt nahe der Flanschmetalleinfassungen 52 angeordnet ist, nicht ausreichend ausgehärtet wird. Wenn ein derartiger unzureichend ausgehärteter Abschnitt vorhanden ist, besteht die Möglichkeit, daß jeweilige Elemente nicht ausreichend verbunden werden.

Der Erfinder hat die oben erwähnte nicht ausreichende Verbindung ausführlich untersucht. Aufgrund dieser Untersuchungen des Erfinders wurde herausgefunden, daß ein Temperaturanstieg eines Abschnitts nahe der Flanschmetalleinfassung 52 verglichen mit dem des übrigen Abschnitts gering ist. Aus diesem Blickwinkel heraus wurden verschiedenartige Untersuchungen durchgeführt, um die Mantelabschnittsbildungsmaterialien dadurch gleichmäßig auszuhärten, daß ein Temperaturanstieg der Mantelabschnittsbildungsmaterialien, die an einem Abschnitt nahe der Flanschmetalleinfassung 52 angeordnet sind, demjenigen an dem Mittelabschnitt gleicht.

Zunächst versuchte der Erfinder auf den geringen Temperaturanstieg eines Abschnitts nahe der Flanschmetalleinfassung 52 hin eine Heizzeitdauer für den Aushärtevorgang länger als im Normalfall zu machen. Jedoch wurde in diesem Fall die Gesamtaushärtezeitdauer erhöht. Daraus wurde gefolgert, daß zwar der Anstieg der Gesamtaushärtezeitdauer für lediglich einen Formungsvorgang gering war, daß allerdings die Aushärtezeitdauer ein großes Problem wurde, sofern eine große Anzahl von Polymerisolatoren in großem Herstellungsmaßstab geformt werden. Anschließend versuchte der Erfinder einen Temperaturanstieg eines Abschnitts nahe der Flanschmetalleinfassung 52 schneller zu gestalten, während die Aushärtezeitdauer normal aufrechterhalten wurde, und zwar dadurch, daß eine Gesamttemperatur der Metallform 51 größer als eine normale Aushärtetemperatur gestaltet wurde. Allerdings wurde in diesem Fall herausgefunden, daß ein sogenanntes Verschmoren eintritt, in dem ein rauher Abschnitt an einer Oberfläche des Produkts erzeugt wurde. Überdies versuchte der Erfinder, eine einleitende bzw. vorbereitende Heiztemperatur der Flanschmetalleinfassungen 52 und des Kernelements 53 größer als die normale einleitende Heiztemperatur zu gestalten, sofern das Kernelement 53 mit den Flanschmetalleinfassungen 52 in der Metallform 51 festgelegt worden ist. Jedoch wurde in diesem Fall herausgefunden, daß das Kernelement 53 erweicht wurde und eine Handhabung des Kernelements 53 vor dem Formungsvorgang sehr schwierig wurde.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorbeschriebenen Nachteile zu beseitigen und ein Verfahren zur Formung eines Verbundisolators und eine Metallformungsvorrichtung zur Anwendung für dieses Formungsverfahren zu schaffen, in dem ein Formungs- und Aushärtevorgang in einer kurzen Zeitdauer beendet wird, ohne das Produkt zu beeinträchtigen, so daß ein herausragendes Produkt erreicht wird.

Erfindungsgemäß weist ein Verfahren zur Formung eines Verbundisolators mit einem Kernelement und einem an einer Außenoberfläche des Kernelements angeordneten Mantelabschnitt, in dem ein Kernelement, das an seinen beiden Seiten Metalleinfassungen hat, in einer Metallform zur Formung des Verbundisolators festgelegt wird, Mantelabschnittsbildungsmaterialien in einen Hohlraum zur Formung des um das Kernelement gebildeten Mantelabschnitts gefüllt werden, und anschließend die Mantelabschnittsbildungsmaterialien mittels Wärme ausgehärtet werden, einen Schritt auf, in dem, wenn die Mantelabschnittsbildungsmaterialien mittels Härte ausgehärtet werden, unter Anwendung einer zusätzlichen Heizeinrichtung ein Temperaturanstieg der Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe der Metalleinfassungen demjenigen des übrigen Abschnitts gleicht.

Überdies hat erfindungsgemäß eine Metallformungsvorrichtung, die für das Verfahren zur Formung eines oben erwähnten Verbundisolators verwendet wird, eine zusätzliche Heizeinrichtung, die an einem Abschnitt in der Metallform nahe den Metalleinfassungen oder diesen zugewandt angeordnet ist.

In der vorliegenden Erfindung ist eine zusätzliche Heizeinrichtung an einem Abschnitt in der Metallform angeordnet, und zwar nahe den Metalleinfassungen oder diesen zugewandt, wobei der Abschnitt in der Metallform, der nahe der Metalleinfassungen liegt oder diesen zugewandt ist, zusätzlich zu einer normalen Metallformbeheizung für den Aushärtevorgang zusätzlich beheizt wird. Daher ist es möglich, einen Temperaturanstieg der Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe den Metalleinfassungen, der in einer herkömmlichen Vorrichtung geringer ist als der des übrigen Abschnitts, gleich zu demjenigen des übrigen Abschnitts herzustellen. In diesem Falle wird ein Formungs- und Aushärtevorgang in einer kurzen Zeitdauer beendet, ohne ein Produkt zu beeinträchtigen, so daß ein herausragendes Produkt erzielt werden kann.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Ausführungsbeispiels einer Metallformungsvorrichtung mit einem zusätzlichen Heizkörper, der ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Formung eines Verbundisolators durchführt;

Fig. 2 eine schematische Ansicht, die ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Metallformungsvorrichtung darstellt, die einen weiteren zusätzlichen Heizkörper aufweist, der das erfindungsgemäße Verfahren zur Formung eines Verbundisolators durchführt;

Fig. 3 eine schematische Ansicht zur Erläuterung von Temperaturmeßpositionen in dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel; und

Fig. 4 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Ausführungsbeispiels eines bekannten Verfahrens zur Formung eines Verbundisolators.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Ausführungsbeispiels einer Metallformungsvorrichtung, die ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Formung eines Verbundisolators durchführt. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist mit 1 eine Metallform bezeichnet, die mittels eines Paars bestehend aus einem oberen Metallformabschnitt und einem unteren Metallformabschnitt aufgebaut worden ist. Ein Kernelement 3, das an beiden Enden Flanschmetalleinfassungen 2 hat, ist in der Metallform 1 festgelegt. Ein Hohlraum 4 zur Formung von einem Hüllenabschnitt und von Fächern ist zwischen der Metallform 1 und dem Kernelement 3 ausgebildet. In dem Hohlraum 4 sind Mantelabschnittsbildungsmaterialien 5, wie etwa Silikongummi, eingefüllt. Heizplatten 6 sind an der Außenseite der Metallform 1 angeordnet, wobei die Metallform 1 mittels der Heizplatten 6 gleichmäßig erwärmbar wird. Die oben erwähnte Konstruktion entspricht der des bekannten Ausführungsbeispiels.

In diesem Ausführungsbeispiel ist ein wesentliches Merkmal, daß, neben der Heizplatte 6, zusätzliche Heizkörper 11 an einem Abschnitt in der Metallform nahe der an beiden Enden des Kernelements 3 vorgesehenen Flanschmetalleinfassungen 2 angeordnet sind, und zwar in einem derartigen Zustand, daß das Kernelement 3 mit den Flanschmetalleinfassungen 2 in der Metallform 1 festgelegt ist. Hierbei ist anzumerken, daß vier zusätzliche Heizkörper 11 jeweils in dem oberen Metallformabschnitt und dem unteren Metallformabschnitt angeordnet sind. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist als der zusätzliche Heizkörper eine auf dem Markt verfügbare stabartige Heizpatrone verwendet worden. Überdies sind Feststellöcher an vorbestimmten Positionen in der Metallform 1 eingearbeitet, wobei die Heizpatronen in den Feststellöchern angeordnet sind. Anschließend wird zusätzlich zu einer Beheizung der Gesamtmetallform 1 mittels der Heizplatte 6 eine Heizenergie zusätzlich auf die Flanschmetalleinfassung 2 aufgetragen, und zwar unmittelbar oder an einem Abschnitt nahe der Flanschmetalleinfassung 2 durch acht zusätzliche Heizkörper 11. In dieser Weise vergleichmäßigt sich ein Temperaturanstieg der Mantelabschnittbildungsmaterialien nahe der Flanschmetalleinfassungen 2 mit demjenigen des übrigen Abschnitts. Daher ist es möglich, die Mantelabschnittbildungsmaterialien nahe der Flanschmetalleinfassungen 2 ausreichend auszuhärten, selbst wenn die Aushärtezeitdauer die gleiche ist wie im übrigen Abschnitt. Diesbezüglich sei erwähnt, daß gemäß dem bekannten Beispiel ein Temperaturanstieg der Mantelabschnittbildungsmaterialien nahe der Flanschmetalleinfassungen langsam ist, wodurch die Mantelabschnittbildungsmaterialien nicht ausreichend gehärtet werden, wenn die Aushärtezeitdauer die gleiche ist wie die des übrigen Abschnitts. Da überdies eine Temperatur des Kernelements 3, die der der Metallform 1 mit Ausnahme des Abschnitts nahe der Flanschmetalleinfassungen 2 entspricht, die gleiche ist wie die normale Aushärtetemperatur, ist es möglich, eine Erzeugung von Anschmoren oder dergleichen zu beseitigen.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 sind der obere Metallformabschnitt und der untere Metallformabschnitt, die die Metallform 1 ausmachen, jeweils einstückig. Jedoch kann der jeweilige obere Metallformabschnitt und der untere Metallformabschnitt mittels einer Vielzahl von Segmenten gebildet worden sein, die jedem Fächer entsprechen.

Überdies sind in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 die Flanschmetalleinfassungen 2 an beiden Enden des Kernelements 3 angeordnet. Dies ist jedoch nicht begrenzend. Beispielsweise kann im Falle eines LP-Isolators, in dem ein Ende befestigt ist und das andere Ende eine Stromversorgungsleitung stützt, die Flanschmetalleinfassung 2 an lediglich einem Ende des Kernelements 3 angeordnet werden, wobei eine Stützmetalleinfassung an dem anderen Ende des Kernelements 3 angeordnet werden kann. Da ferner nach dem erfindungsgemäßen Merkmal die Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe der Flanschmetalleinfassung mittels der zusätzlichen Heizkörper 11 zusätzlich erwärmt wird, ist ein Verfahren zur Zuführung der Mantelabschnittsbildungsmaterialien in den Hohlraum 4 nicht begrenzt. Daher können alle Formungsverfahren, wie etwa ein Kompressionsformungsverfahren, ein Einspritzformungsverfahren und ein Transferformungsverfahren in der vorliegenden Erfindung angewendet werden.

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Metallformungsvorrichtung mit einem weiteren erfindungsgemäßen zusätzlichen Heizkörper. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind Abschnitte, die jenen gemäß Fig. 1 gleichen, mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden darauf bezogene Erläuterungen weggelassen. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist zwischen der Flanschmetalleinfassung 2 und der Metallform 1 ein kleiner Raum 12 vorhanden, wodurch eine Wärmeleitung von der Metallform 1 zu der Flanschmetalleinfassung 2 verhindert wird. Daher ist in dem Ausführungsbeispiel ein zusätzlicher Heizkörper 11 mit einer Plattenform mit radioaktiver Eigenschaft an einem Abschnitt in der Metallform 1 angeordnet, der der Flanschmetalleinfassung 2 zugewandt ist, und zwar in einem derartigen Zustand, daß der zusätzliche Heizkörper 11 nicht mit der Flanschmetalleinfassung 2 in Berührung gebracht wird. Als der zusätzliche Heizkörper mit einer Plattenform mit einer radioaktiven Eigenschaft kann ein Keramikheizkörper, ein im fernen Infrarotbereich arbeitender Heizkörper usw. angewendet werden.

Wenn in den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und Fig. 2 als die Mantelabschnittsbildungsmaterialien 5 ein Silikongummi einer bei hoher Temperatur vulkanisierenden Bauart (HTV) verwendet wird, ergeben sich beispielhaft die folgenden Temperaturen an jeweiligen Abschnitten. D.h., daß eine Metallformtemperatur zur Aufrechterhaltung der Gesamtmetallform 1 mittels der Heizplatte 6 170°C ± 2°C beträgt. Überdies beträgt eine Metallformtemperatur nahe der Flanschmetalleinfassung 2, auf die ein Wirkung des zusätzlichen Heizkörpers 11 ausgeübt wird, 173 bis 174°C. Daher ist die Temperatur dieser Metallform nahe der Flanschmetalleinfassung 2 etwas größer als die des Produktmittelabschnitts.

Nachstehend wird ein tatsächliches Beispiel erläutert.

Beispiel

Gemäß Fig. 3 wurde eine erfindungsgemäße Metallform 1, in der die zusätzlichen Heizkörper 11 an Positionen A und B nahe der Flanschmetalleinfassung 2 und eine Metallform gemäß einem Vergleichsbeispiel, in der kein zusätzlicher Heizkörper angeordnet wurde, vorbereitet. In den derart vorbereiteten Metallformen gemäß der Erfindung und dem Vergleichsbeispiel wurden an Positionen P1-P3 Thermoelemente in das Kernelement 3 eingebettet, wobei zudem in einer Position P4 ein Thermoelement in die Flanschmetalleinfassung 2 eingebettet wurde. Anschließend wurde an den Positionen P1 bis P4 Temperaturen gemessen, wenn die Mantelabschnittsbildungsmaterialien aus Silikongummi erwärmt waren. In allen Fällen wurde der Formungsvorgang bei einer Metallformtemperatur von 170°C gestartet und waren im Falle, daß die zusätzlichen Heizkörper verwendet wurden, die festgelegten Temperaturen der zusätzlichen Heizkörper 180°C und 175°C. Überdies wurden in allen Fällen das Kernelement 3, das aus FRP angefertigt wurde, und die Flanschmetalleinfassung 2 bei 100 °C für zwei Stunden einleitend erwärmt. Danach wurden Temperaturen an den jeweiligen Positionen nach 15 Minuten und eine Zeitdauer, bis in der Position P3 160°C erreicht waren, gemessen. Ferner wurden Zustände der Metalleinfassungsverbindung, d. h., ob eine Aushärteverbindung zwischen der Metalleinfassung und dem Gummi möglich war oder nicht, nachdem der Aushärtevorgang für 20 Minuten durchgeführt wurde, gemessen und mit einem ○ angezeigt (Aushärtevorgang möglich) oder mit einem X angezeigt (Aushärtevorgang nicht möglich). Die Ergebnisse wurden in der Tabelle 1 gezeigt.

TABELLE 1

Aus den Ergebnissen gemäß der Tabelle 1 wurde herausgefunden, daß das Produkt herausragend war, bei dem ein Temperaturanstieg von Silikongummi nahe der Flanschmetalleinfassung 2 nicht langsam war, so daß bezüglich des Aushärtevorgangs und des Verbindungsvorgangs kein Problem auftrat.

Da wie vorbeschrieben erfindungsgemäß eine zusätzliche Heizeinrichtung an einem Abschnitt in der Metallform nahe der Metalleinfassungen eingerichtet ist und der Abschnitt in der Metallform nahe der Metalleinfassung zusätzlich zu einer normalen Metallformbeheizung für den Aushärtevorgang zusätzlich erwärmt wird, ist es möglich, einen Temperaturanstieg der Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe der Metalleinfassungen herzustellen, der geringer ist als der des übrigen Abschnitts in einer herkömmlichen Vorrichtung und gleich demjenigen des übrigen Abschnitts ist. In diesem Fall wird ein Formungs- und Aushärtevorgang in einer kurzen Zeitdauer abgeschlossen, ohne ein Produkt zu beeinträchtigen, so daß ein herausragendes Produkt erzielt werden kann.

Es wird ein Verfahren zur Formung eines Verbundisolators mit dem Kernelement 3 und einem an einer Außenoberfläche des Kernelements angeordneten Mantelabschnitt offenbart, in dem das an seinen beiden Seiten Metalleinfassungen 2 aufweisende Kernelement 3 in der Metallform 1 für eine Formung des Verbundisolators festgelegt wird, Mantelabschnittsbildungsmaterialien in den Hohlraum 4 zur Formung des um das Kernelement 3 gebildeten Mantelabschnitts gefüllt werden, und anschließend die Mantelabschnittsformungsmaterialien mittels Wärme ausgehärtet werden. Das verbesserte Verfahren weist den Schritt auf, daß, wenn die Mantelabschnittsbildungsmaterialien mittels Wärme ausgehärtet werden, unter Anwendung einer zusätzlichen Heizeinrichtung 11 ein Temperaturanstieg an den Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe den Metalleinfassungen 2 erzeugt wird, der dem Temperaturanstieg des übrigen Abschnitts gleicht.

Claims

1. Verfahren zur Formung eines Verbundisolators mit einem Kernelement und einem an einer Außenoberfläche des Kernelements angeordneten Mantelabschnitt, in welchem
ein Kernelement, das an seinen beiden Enden Metalleinfassungen aufweist, in einer Metallform für eine Formung des Verbundisolators festgelegt wird,
Mantelabschnittsbildungsmaterialien in einen Hohlraum zur Formung des um das Kernelement gebildeten Mantelabschnitts gefüllt werden, und anschließend
die Mantelabschnittsbildungsmaterialien mittels Wärme ausgehärtet werden, wobei
das Verfahren den Schritt aufweist, daß, wenn die Mantelabschnittsbildungsmaterialien mittels Wärme ausgehärtet werden, ein Temperaturanstieg der Mantelabschnittsbildungsmaterialien nahe der Metalleinfassungen unter Anwendung einer zusätzlichen Heizeinrichtung erzeugt wird, der einem Temperaturanstieg des übrigen Abschnitts gleicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als die zusätzliche Heizeinrichtung ein Heizkörper an einem Abschnitt in der Metallform nahe der Metalleinfassungen angeordnet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als die zusätzliche Heizeinrichtung ein Heizkörper mit einer radioaktiven Heizeigenschaft an einem den Metalleinfassungen zugewandten Abschnitt in der Metallform angeordnet wird.

4. Metallformungsvorrichtung, die für das Verfahren zur Formung eines Verbundisolators nach einem der Ansprüche 1 bis 3 verwendet wird, mit einer zusätzlichen Heizeinrichtung, die an einem Abschnitt in der Metallform nahe der Metalleinfassungen oder diesen zugewandt angeordnet ist.

5. Metallformungsvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die zusätzliche Heizeinrichtung eine Heizpatrone ist, die an einem Abschnitt in der Metallform nahe der Metalleinfassungen angeordnet ist.

6. Metallformungsvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die zusätzliche Heizeinrichtung ein Heizkörper mit einer radioaktiven Heizeigenschaft ist, der an einem Abschnitt in der Metallform den Metalleinfassungen zugewandt angeordnet ist.