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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus
Kunststoff, insbesondere Kunststoffflaschen, entsprechend dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere Kunststoffflaschen,
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 2.
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Bei
der Erzeugung von Kunststoffhohlkörpern, z.B. PET-Flaschen, werden
zuerst mit Hilfe einer Spritzgußform
Kunststoffrohlinge erzeugt. In der Regel sind derartige Kunststoffrohlinge
zylindrische, an einem Ende geschlossene Hohlkörper, die in der Spritzgußform aus
erhitztem Kunststoff gebildet werden, der aus einem Extruder in
die Formen gespritzt wird. In einer Blasformeinrichtung werden die
Kunststoffrohlinge dann auf das Endmaß des Kunststoffbehälters gestreckt
und aufgeblasen.
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Eine
gattungsgemäße Vorrichtung
zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern ist in
DE 195 28 695 A1 beschrieben.
Eine Transporteinrichtung in Form eines Drehtellers entnimmt gespritzte
Kunststoffrohlinge aus einer Spritzgußform und führt diese durch Rotation zu
einer Temperierstation, in welcher die Rohlinge auf die zur Blasformung
notwendige Temperatur gebracht werden. Durch eine weitere Rotation
werden die Kunststoffrohlinge zu einer Blasstation gebracht, in
der sie gestreckt und aufgeblasen werden.
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Nach
dem Einspritzen des erhitzten Kunststoffs in die Spritzgußformen
muß der
Kunststoff eine gewisse Zeit lang abkühlen, bevor die Kunststoffrohlinge
aus der Spritzgußform
entnommen werden. Der Spritzvorgang zusammen mit dem Abkühlvorgang benötigt im
allgemeinen etwa die doppelte Zeit wie der Blasvorgang zum Aufblasen
der Kunststoffrohlinge. Der Durchsatz ist also wesentlich durch
die Zeitdauer bestimmt, die zum Spritzen bzw. Abkühlen des Rohlings
benötigt
wird. Um diesen Zeitunterschied auszugleichen, sind bei der gattungsgemäßen Vorrichtung
zwei Spritzgußformeinrichtungen
vorgesehen. Während
in der einen Spritzgußformeinrichtung eine
Vielzahl von Kunststoffrohlingen gleichzeitig gespritzt wird und
die fertiggespritzten Kunststoffrohlinge abkühlen können, werden fertige Kunststoffrohlinge
von der jeweils anderen Spritzgußformeinrichtung an die Blasformeinrichtung
weitergegeben. Dabei werden die Kunststoffrohlinge, die in einem
Spritzgußvorgang
gleichzeitig geformt werden, auch gleichzeitig an die Blasformeinrichtung
weitergegeben. Auf diese Weise entsteht ein diskontinuierlicher, getakteter
Betrieb, der notwendigerweise dazu führt, daß auch die Blasformeinrichtung
diskontinuierlich läuft.
Dies führt
dann zwangsläufig
auch zu einem diskontinuierlichen Ausstoß von fertigen Kunststoffhohlkörpern und
zu einer Begrenzung der Leistung. Insbesondere ist ein direkter
Anschluß an
eine nachfolgende Behandlungsstation, die kontinuierlich arbeitet,
z.B. an einen Füller
einer Getränkeabfüllanlage,
nicht möglich.
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Eine
der gattungsgemäßen Vorrichtung ähnliche
Anordnung ist auch in
EP
0334 483 A2 offenbart.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es ausgehend von dem eingangs geschilderten
Stand der Technik, eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere
Kunststoffflaschen, und ein entsprechendes Verfahren zu deren Herstellung
zur Verfügung
zu stellen, bei dem die hergestellten Hohlkörper unmittelbar an eine kontinuierlich
arbeitende Behandlungsstation übergeben werden
können.
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Diese
Aufgabe wird durch ein gattungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen
des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 und durch eine gattungsgemäße Vorrichtung
mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 2 gelöst.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden die Kunststoffrohformlinge alternierend aus jeweils einem
Spritzgußformrotor,
der drehbar ist, in einer Rotationsbewegung einzeln und kontinuierlich von
der Transfereinrichtung übernommen
und an die Blasformeinrichtung übergeben.
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Dazu
sind bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung
die Spritzgußformeinrichtungen
als Rotoren ausgebildet und die Transfereinrichtung umfaßt einen
kontinuierlich umlaufenden Transferrotor mit Einrichtungen zum Übernehmen
einzelner Kunststoffrohlinge aus jeweils einem der Spritzgußrotoren
und zum einzelnen Abgeben der Kunststoffrohlinge an die Blasformeinrichtung.
Weiterhin weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen ersten
Umschaltmechanismus auf, der die Transfereinrichtung von einem Betriebszustand,
in dem sie Kunststoffrohlinge von dem ersten Spritzgußrotor übernimmt,
in einen Betriebszustand umschaltet, in dem sie Kunststoffrohlinge
von dem zweiten Spritzgußformrotor übernimmt,
bzw. umgekehrt.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden die Kunststoffrohlinge eines Spritzgußformrotors von der Transfereinrichtung übernommen,
während in
die Spritzgußformnester
des anderen Spritzgußformrotors
erhitzter Kunststoff, z.B. aus einem Extruder, eingespeist wird.
Die Spritzgußformeinrichtungen
sind als Rotor ausgebildet, so daß von der ebenfalls als Rotor
ausgebildeten Transfereinrichtung die Kunststoffrohlinge in einer
Rotationsbewegung einzeln abgenommen werden können.
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Während die
Rohlinge in einem Spritzgußformrotor
spritzgeformt werden, wobei dieser Rotor steht, gibt der andere
Rotor die sich abkühlenden Rohlinge
an den Transferrotor weiter, der diese Rohlinge dann an die Blasformeinrichtung übergibt.
Nach der vollständigen
Abgabe der Kunststoffrohlinge aus dem einen Spritzgußformrotor
wird dessen Antrieb stillgelegt und neue Rohlinge werden darin spritzgußgeformt
und kühlen
ab. Gleichzeitig werden die im vorherigen Arbeitsschritt in dem
zweiten Spritzgußformrotor
gebildeten Kunststoffrohlinge an den Transferrotor in einer kontinuierlichen
Drehbewegung abgegeben. Es wird also intermittierend immer einer
der beiden Rotoren zur Abgabe von Rohlingen an den Transferrotor
angetrieben, so daß der Transferrotor
kontinuierlich und lückenlos
einzelne Rohlinge an die kontinuierlich arbeitende Blasformeinrichtung
abgeben kann. Diese Blasformeinrichtung kann dann fertige Kunststoffhohlkörper kontinuierlich
z.B. an einen Füller
weitergeben. Es entsteht also ein kontinuierlicher Betrieb, wodurch
sich die Herstellung der Kunststoffhohlkörper besser in die restlichen
Produktions- und Behandlungsschritte, z.B. in einer Flaschenabfüllanlage,
einfügt
und der Durchsatz erhöht wird.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine zweite
Umschaltvorrichtung zum Umschalten der Zufuhr von erhitztem Kunststoff
auf denjenigen Spritzgußformrotor vorgesehen,
der unmittelbar zuvor von der Transfereinrichtung vollständig entleert
worden ist. Dieser zweite Umschaltmechanismus arbeitet in der Weise synchron
mit dem ersten Umschaltmechanismus, daß immer derjenige Spritzgußformrotor
mit erhitztem Kunststoff versorgt wird, der gerade nicht von der Transfereinrichtung
entleert wird.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführngsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
umfaßt
der Transferrotor gesteuerte Greifelemente, um Kunststoffrohlinge
aus einem Spritzgußformrotor
zu übernehmen und
an die Blasformeinrichtung weiterzugeben. Die Greifelemente werden
derart gesteuert, daß sie
von dem zu entleerenden Spritzgußformrotor Kunststoffrohlinge übernehmen
können,
um sie an die Blasformeinrichtung weiterzugeben.
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Für die Steuerung
der Greifelemente können z.B.
individuelle Antriebe vorgesehen sein, die auf ein elektrisches
Signal reagieren, oder entsprechende Pneumatikzylinder. Gemäß einer vorteilhaften
Ausgestaltung wird eine Kulissenführung vorgesehen.
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Gemäß dieser
Ausgestaltung umfaßt
die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine erste Kulisse in einer Deckelplatte des Transferrotors und
eine zweite Kulisse in einer Bodenplatte des Transferrotors, und die
Greifelemente umfassen Führungselemente,
die vom ersten Umschaltmechanismus zum Eingriff in die erste oder
die zweite Kulisse umgeschaltet werden können. Die erste Kulisse steuert
die Führungselemente
so, daß die
entsprechenden Greifelemente die Kunststoffrohlinge nur von dem
ersten Spritzgußformrotor übernehmen,
während
die zweite Kulisse die Führungselemente
so steuert, daß die
Greifelemente die Kunststoffrohlinge nur von dem zweiten Spritzgußrotor übernehmen.
Eine derartige Kulissensteuerung ermöglicht einen einfachen und
robusten Aufbau, der mit hoher Zuverlässigkeit arbeitet.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung der Kulissenführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
umfaßt
jedes Greifelement ein gesteuertes Verschiebeelement mit einer Greifeinrichtung,
die an dem Bereich des jeweiligen Verschiebeelementes angeordnet
ist, das von der Achse des Transferrotors entfernt ist. Ein solches
Verschiebeelement dient dazu, den Übernahme- bzw. Abgabevorgang
der Kunststoffrohlinge in die Greifeinrichtungen durchzuführen. Die Verschiebeelemente
können
dabei z.B. durch Pneumatikzylinder bewegt werden. Vorteilhafterweise
ist für
die Verschiebeelemente jedoch eine Kulissenführung vorgesehen. Die Verschiebeelemente
greifen in eine dritte bzw. vierte Kulisse ein, die die Verschiebeelemente
derart bewegen, daß der
Abstand der Greifeinrichtungen von der Achse des Transferrotors
sich dann verändert,
wenn von dem jeweiligen Greifelement ein Kunststoffrohling übernommen
bzw. abgegeben wird.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung umfassen die Greifeinrichtungen federbeaufschlagte
Klammern. Diese Klammern werden durch die Verschiebeelemente bewegt
und halten die Kunststoffrohlinge durch Federkraft. Ein derartiger
Klammermechanismus ist einfach und kostengünstig.
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Die
Greifelemente können
so gesteuert werden, daß sie
durch eine Schwenkbewegung in den Übergabebereich des jeweiligen
Spritzgußformrotors bzw.
den Abgabebereich an die Blasformeinrichtung gelangen. Eine solche
Schwenkbewegung läßt sich leicht
mit L-förmigen
Greifelementen realisieren, die an ihrem Eckpunkt schwenkbar mit
dem Transferrotor verbunden sind, wobei an dem einen Arm das Führungselement
zum Eingriff in die erste bzw. zweite Kulisse angeordnet ist und
am anderen Arm das Verschiebeelement. Durch Drehung des Transferrotors
bewegt sich das Führungselement
in der ersten bzw. zweiten Kulisse und verschwenkt das Greifelement.
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Jeder
der Spritzgußformrotoren
kann von einem eigenen Extruder gespeist werden. Einfacherweise
können
aber auch beide Spritzgußformrotoren von
einem Extruder gespeist werden, der von dem zweiten Umschaltmechanismus
zur Speisung des anderen Spritzgußformrotors umgeschaltet werden kann.
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Die
Blasformeinrichtung ist so ausgestaltet, daß sie die Kunststoffrohlinge
kontinuierlich von dem Transferrotor übernehmen kann. Dies kann z.B. durch
eine umlaufende Abnehmeinrichtung geschehen. Vorteilhafterweise
umfaßt
die Blasformeinrichtung ein kontinuierlich umlaufendes Blasrad mit
an seinem Umfang angeordneten Aufnahmen für Kunststoffrohlinge. Ein derartiges
Blasrad ermöglicht
auf einfache Weise den kontinuierlichen Betrieb und ist von einfachem
Aufbau.
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Die
Kunststoffrohlinge können
z.B. in der Blasformeinrichtung auch auf die zum Aufblasen notwendige
Temperatur gebracht werden. Ebenso ist es denkbar, daß die vom
Spritzvorgang noch warmen Kunststoffrohlinge von einem Spritzgußformrotor
so schnell zur Blasstation verbracht werden, daß sie noch eine ausreichende
Wärme aufweisen,
daß sie aufgeblasen
werden können.
Gemäß einer
Ausführungsform
ist jedoch im Bereich der Transfereinrichtung eine Temperiereinrichtung
vorgesehen, die die Kunststoffrohlinge auf ihrem Weg von dem Spritzgußformrotor
zur Blasformeinrichtung auf einer gewünschten Temperatur hält. Je nach
Anforderung und speziellem Aufbau handelt es sich dabei um eine Kühlvorrichtung
(z.B. eine Ventilator- oder eine Luftstromkühlung) oder eine Heizvorrichtung,
z.B. eine Infrarotheizung.
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Im
folgenden wird anhand der Figuren eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens geschildert.
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Dabei
zeigt
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1 eine
schematisierte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von
Kunststoffhohlkörpern,
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2 eine
schematische Detailansicht des Transfersternbereichs und
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3 eine
schematische Detailansicht desselben Bereiches in einem anderen
Betriebszustand.
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Wie 1 zeigt,
umfaßt
die erfindungsgemäße Vorrichtung
einen Extruder 2 zur Zuführung von erhitztem Kunststoff
unter Druck. Der Extruder 2 mündet in ein Steuerventil 4 zur
Steuerung des erhitzten Kunststoffstroms entweder zu dem ersten Spritzgußformrotor 6 oder
dem zweiten Spritzgußformrotor 8.
Zum Antrieb der Spritzgußformrotoren dienen
Motoren 14 und 16. Pfeile 36 und 38 geben die
Drehrichtung der Spritzgußformrotoren 6 und 8 an.
Innerhalb der Spritzgußformrotoren 6, 8 sind
Kanäle 10 zur
Verteilung des erhitzten Kunststoffes vorgesehen. Diese Kanäle 10 sind über einen
Drehverteiler 12 mit der Kunststoffzuführung aus dem Extruder 2 verbunden.
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18 bezeichnet
einen Transferrotor, der von einem Motor 20 angetrieben
wird. Die Drehrichtung ist mit dem Pfeil 40 angegeben. 34 bezeichnet
beispielhaft einen Kunststoffrohling in dem Transferrotor 18.
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Das
Blasrad 22 wird vom Motor 24 angetrieben. Die
Drehrichtung ist mit dem Pfeil 42 angezeigt. Am Umfang
des Blasrades 22 sind Blasformen 26 angeordnet.
Im Anschluß an
das Blasrad 22 folgt ein Auslaufstern 28, der
von einem Motor 30 in Richtung des Pfeiles 44 angetrieben
wird und die fertigen Flaschen 32 von dem Blasrad 22 übernimmt
und weiteren Behandlungen zuführt.
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In 1 sind
Spritzgußformrotoren 6, 8 mit jeweils
acht Spritzgußformnestern 70 gezeigt.
Jede andere Anzahl ist aber ebenfalls möglich. Es handelt sich dabei
z.B. um in bekannter Weise teilbare Spritzgußformen, die zur Entnahme der
Spritzgußteile
geöffnet
werden können.
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In 2 ist
eine Detailansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt, bei
welcher der Transferrotor 18 Kunststoffrohlinge 34 von
dem ersten Spritzgußformrotor 6 übernimmt.
Gleiche Elemente wie in 1 sind mit den gleichen Bezugsziffern
benannt. Bei der gezeigten Ausführungsform ordnen
sich die Achsen des ersten Spritzgußformrotors 6, des
Transferrotors 18 und des zweiten Spritzgußformrotors 8 in
einem 90°-Winkel 46 an. 48 zeigt ein
L-förmiges
Greifelement, das an seinem Eckpunkt an einer Schwenkachse 54 angelenkt
ist. Das Greifelement 48 umfaßt jeweils ein Führungselement 50 in
Form einer drehbaren Kurvenrolle, das in einer ersten bzw. zweiten
Kulisse 56 bzw. 58 läuft und ein Verschiebungselement 52,
das in einer dritten bzw. vierten Kulisse 60 bzw. 62 läuft. Diese
Kulissen können
in der stationären
Decken- bzw. Bodenplatte des Transferrotors 18 verwirklicht
sein. Am äußeren Ende der
Verschiebungselemente 52 befinden sich Greifeinrichtungen 64,
die im vorliegenden Beispiel als federbeaufschlagte Klammern ausgebildet
sind. Mit 66 sind die Spritzgußformnester des Spritzgußformrotors 6 angedeutet.
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In 3 ist
der gleiche Bereich wie in 2 gezeigt,
nur daß der
Transferrotor 18 in einem Betriebszustand gezeigt ist,
in dem er Kunststoffrohlinge 34 von der zweiten Spritzgußformeinrichtung 8 übernimmt.
Sowohl in 2 als auch in 3 sind die
Spritzgußformnester 66 des
zweiten Spritzgußformrotors 8 nicht
explizit dargestellt, sondern durch Striche symbolisiert.
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Im
folgenden wird die Funktionsweise einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Spritzblasen von Kunststoffhohlkörpern erläutert.
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Erhitzter,
fließfähiger Kunststoff
wird von dem Extruder 2 unter Druck durch eine Düse in das Steuerventil 4 gepreßt. Dieses
Steuerventil 4 ist z.B. so eingestellt, daß der Spritzgußformrotor 8 mit Kunststoff
versorgt wird. Durch Kanäle 10 wird
der erhitzte Kunststoff dabei in die einzelnen Spritzgußformnester 70 gepreßt. Der
Spritzgußformrotor 8 dreht
sich dabei nicht. Die einzelnen Kanäle 10 werden über einen
Drehverteiler 12 mit erhitztem Kunststoff versorgt.
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Während des
Spritzvorganges in dem Spritzgußrotor 8 werden
von dem ersten Spritzgußformrotor 6 abgekühlte Kunststoffrohlinge 34 abgenommen (wie
in 2 gezeigt), dessen Formen dazu in an sich bekannter
Weise geöffnet
worden sind. Die Abnahme durch den Transferrotor 18 geschieht
durch Steuerung der Greifelemente 48 derart, daß sie mit Klammern 64 die
Kunststoffrohlinge 34 von dem ersten Spritzgußrotor 6 übernehmen.
Die Bewegung der Greifelemente 48 wird dabei über Kulissen
gesteuert. Das jeweilige Führungselement 50 eines
Greifelementes 48 wird dabei von einer Kulisse 56 geführt, während der
Transferrotor 18 gedreht wird. Dies löst eine Schwenkbewegung des
Greifelementes 48 aus. Diese Schwenkbewegung sorgt dafür, daß, während der
Transferrotor 18 Kunststoffrohlinge von dem ersten Spritzgußformrotor 6 übernimmt,
die L-förmigen Greifelemente 48 im
Bereich des zweiten Spritzgußformrotors 8 so
verschwenkt werden, daß sie
nicht in die Umlaufbahn des zweiten Spritzgußformrotors 8 eingreifen.
Verschiebeelemente 52 jedes Greifelementes 48 laufen
in einer weiteren Kulisse 60. Am Übergabepunkt von dem Spritzgußformrotor 6 zum Transferrotor 18 hat
diese Kulisse eine derartige Form, daß das Verschiebeelement bei
Rotation des Transferrotors 18 radial nach außen bewegt
wird. Die Greifklammer 64 wird dabei unter elastischer
Aufweitung über
einen Kunststoffrohling 34 geschoben. Dieser wird dann
von dem Spritzgußformrotor 6 abgenommen.
Sowohl der Transferrotor 18 als auch der Spritzgußformrotor 6 drehen
sich kontinuierlich und sind in ihrer Geschwindigkeit so aufeinander
abgestimmt, daß die
Kunststoffrohlinge 34 kontinuierlich entnommen werden.
Der Transferrotor 18 transportiert den Kunststoffrohling 34 in
der Greifklammer 64 eines Greifelementes 48 weiter
zum kontinuierlich rotierenden Blasrad 22. Am Übergabepunkt
zu dem Blasrad 22 übernimmt
eine Blasform 26 den Kunststoffrohling vom Transferrotor 18.
Dies kann z.B. durch eine sich öffnende
und wieder schließende
geteilte Form mit einem Blasdorn geschehen, die auch mit Hilfe von
Kulissen oder einer Pneumatik angesteuert wird. Die Klammern 64 an
den Verschiebeelementen 52 werden dazu ähnlich wie am Übergabepunkt
vom ersten Spritzgußrotor 6 durch
die Kulisse 60 nach außen
geführt
und dann eingezogen. Im weiteren Umlauf werden die vorgeformten
Kunststoffrohlinge 34 dann auf ihr endgültiges Maß aufgeblasen und gedehnt.
Die so ausgeformten Flaschen 32 werden vom Blasrad 22 an
einen kontinuierlich rotierenden Auslaufstern 28 übergeben,
der z.B. die gleichen kulissengeführten Greifelemente 68 aufweisen
kann, wie der Transferrotor 18. Die fertigen Flaschen 32 werden
dann von dem Auslaufstern 28 an eine weitere kontinuierlich
arbeitende Behandlungsstation, z.B. einen Füller, weitergegeben.
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Nachdem
die Kunststoffrohlinge 34 aus den Spritzgußformrotoren 6, 8 stark
erhitzt abgegeben werden, wird für
den Blasvorgang zum Erhitzen der Rohlinge auf die für den Blasvorgang
erforderliche Temperatur weniger zusätzliche Wärme benötigt, als wenn man die Rohlinge
nach dem Spritzgießen
sich abkühlen
läßt. Um die
Temperatur der Kunststoffrohlinge 34 bis zum Blasvorgang
so zu temperieren, daß diese
die für
den Blasvorgang geeignete Temperatur aufweisen, kann zwischen den
Spritzgußformrotoren 6, 8 im
Bereich des Transferrotors 18 eine nicht näher dargestellte
Temperiereinrichtung angeordnet sein, die entweder heizt oder kühlt, jedenfalls
die Rohlinge in Richtung der zu dem Blasvorgang benötigten Temperatur
beeinflußt.
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Wenn
der erste Spritzgußformrotor 6 vollständig entleert
ist, werden die Greifeelemente 48 mit einem nicht näher gezeigten
Umschaltmechanismus z.B. durch eine axiale Verschiebung der Kurvenrollen so
umgeschaltet, daß ihre
Führungselemente 50 in die
Kulisse 58, 62 eingreifen, durch die sie so gesteuert
werden, daß sie
Rohlinge von dem Spritzgußformrotor 8 übernehmen
können,
und andererseits nicht mehr in die Umlaufbahn des Spritzgußformrotors 6 eingreifen.
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Dieser
Zustand ist in 3 gezeigt. Durch die Kulissenführung 58, 62 werden
bei Rotation des Transferrotors 18 die Greifelemente 48 derart
um ihre Schwenkachse 54 verschwenkt, daß sie im Bereich des Spritzgußformrotors 6 nicht
von diesem behindert werden. Andererseits werden die Greifklammern 64 jedoch
in die Umlaufbahn des kontinuierlich umlaufenden Spritzgußformrotors 8 geführt, um
nun von dort Rohlinge übernehmen
zu können.
Die Führung der
Verschiebeelemente 52 in der vierten Kulisse 62 führt dazu,
daß sich
im Übergabebereich
der Spritzgußformeinrichtung 8 die
Verschiebeelemente 52 radial nach außen bewegen und die Greifklammern 64 über die
Kunststoffrohlinge 34 des zweiten Spritzgußformrotors 8 schieben.
Diese werden dadurch von dem zweiten Spritzgußformrotor 8 abgenommen und
von dem Transferrotor 18 dem Blasrad 22 zugeführt, wie
es oben bereits für
die Kunststoffrohlinge 34 beschrieben ist, die von dem
ersten Spritzgußformrotor 6 übernommen
worden sind. Sowohl der Transferrotor 18 als auch die zweite
Spritzgußform 8 drehen
mit einer Geschwindigkeit derart, daß eine kontinuierliche Übergabe
von dem Spritzgußformrotor 8 zum
Transferrotor 18 gewährleistet
ist.
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Während die
Kunststoffrohlinge 34 von dem kontinuierlich umlaufenden
zweiten Spritzgußformrotor 8 übernommen
werden, steht der erste Spritzgußformrotor 6 und wird
mit erhitztem Kunststoff aus dem Extruder 2 versorgt. Dazu
wird gleichzeitig zum Umschaltvorgang der Führungselemente 50 und
der Verschiebungselemente 52 das Steuerventil 4 des Extruders 2 von
dem Spritzgußformrotor 8 auf
den Spritzgußformrotor 6 umgestellt.
Auf diese Weise ist gewährleistet,
daß neue
Kunststoffrohlinge 34 in dem Spritzgußformrotor 6 gebildet
werden, während
andererseits Kunststoffrohlinge 34 von dem Spritzgußformrotor 8 übernommen
werden.
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Sind
die Kunststoffrohlinge 34 dann von dem Spritzgußformrotor 8 vollständig abgenommen,
wird der Umschaltvorgang der Führungselemente 50,
der Verschiebungselemente 52 und des Steuerventiles 4 umgekehrt
durchgeführt,
um die Aufgaben der zwei Spritzgußformrotoren 6, 8 erneut
zu vertauschen.
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Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist ein kontinuierliches Übergeben
von Kunststoffrohlingen von der Spritzgußformeinrichtung zu der Blasformeinrichtung
gewährleistet.
Auf diese Weise läßt sich
die Leistung der Spritzblasmaschine insgesamt erhöhen und
sie läßt sich
leichter in einen Arbeitsbetrieb integrieren, in dem kontinuierliche
Prozesse vorherrschen.