DE19700400A1

DE19700400A1 - Optischer Film und Flüssigkristallanzeige

Info

Publication number: DE19700400A1
Application number: DE19700400A
Authority: DE
Inventors: Chiemi Mikura; Takashi Yamaoka; Akira Wakabayashi
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 1996-01-09
Filing date: 1997-01-08
Publication date: 1997-10-30
Also published as: JP3676474B2; ITRM970009A1; KR970059778A; IT1290888B1; JPH09189906A; KR100444412B1; US5880800A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen optischen Film mit einer druckempfindlichen Haftschicht, die exzellente Eigen schaften in der Wärme- und Feuchtigkeitsbeständigkeit auf weist, der sich nur schwer aufschäumt und ablöst, sogar in einer Atmosphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit, und der geeignet ist für die Herstellung einer Flüssigkri stallanzeige.

Bisher ist ein optischer Film für eine Flüssigkristallanzeige (LCD) vorgeschlagen worden, der hergestellt wird durch Bil dung verschiedener druckempfindlicher Haftschichten, wie ei ner druckempfindlichen Acrylhaftschicht auf einem optischen Basisfilm zur Anbringung an einer Flüssigkristallzelle, wie z. B. einem polarisierenden Film, einem Verzögerungsfilm oder einem elliptisch polarisierenden Film, wobei der optische Film durch Laminierung dieser Filme gebildet wird. Ein sol cher optischer Film wird hergestellt durch vorangehendes Her stellen einer druckempfindlichen Haftschicht zur Anbringung an eine Flüssigkristallzelle auf einem optischen Basisfilm zum Zwecke der Verbesserung der Effizienz beim Zusammenbau der LCD und des Verhinderns eines Auftretens einer Streuung in der Qualität.

In den oben beschriebenen optischen Filmen für eine LCD war es mit der Zunahme der weiten Verbreitung von LCDs in ver schiedenen Gebieten, wie elektronischen Uhren, Fernsehgerä ten, Ausstattungsvorrichtungen für Kraftfahrzeuge, etc., und insbesondere mit der jüngsten Zunahme in der Betriebsqualität und der Größe der LCD notwendig, daß die optischen Filme die Eigenschaften einer verbesserten Wärmebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit aufweisen, wenn sie auf der LCD angebracht sind, d. h. die Eigenschaften, daß keine Aufschäu mung (foaming) und keine Ablösung (peeling) hervorgerufen wird, sogar bei einer Verwendung in einer Atmosphäre mit ho her Temperatur und hoher Feuchtigkeit, vergleichbar einer Er wärmungs- und Befeuchtungsbehandlung oder ähnliches.

Herkömmliche optische Filme weisen jedoch die Probleme auf, daß diese Filme schlecht sind in der Wärmebeständigkeit und der Feuchtigkeitsbeständigkeit, und wenn sie in einer Atmo sphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit verwendet werden, tritt eine Aufschäumung und eine Ablösung beispiels weise an der Zwischenschicht zwischen einer Flüssigkristall zelle und dem optischen Film auf, was die visuelle Erkennbar keitseigenschaft der Anzeige verringert.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen opti schen Film zu schaffen, der in der Wärmebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit exzellent ist, bei dem nur unter Schwierigkeiten eine Aufschäumung und Ablösung beispielsweise an der Zwischenschicht zwischen einer Flüssigkristallzelle und dem optischen Film bei Verwendung in einer Atmosphäre mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit hervorgerufen wird, und bei dem es somit schwierig ist, die visuellen Erkennbar keitseigenschaften der Anzeige unter Verwendung des optischen Films zu verringern.

Erfindungsgemäß wird ein optischer Film geschaffen mit einem optischen Basisfilm, der an einer oder an beiden seiner Ober flächen Mehrfachschichten aus druckempfindlichen Haftschich ten aufweist, wobei die Mehrfachschichten eine Kombination von druckempfindlichen Haftschichten umfassen, die jeweils eine unterschiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, wo bei die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Span nungsrelaxationszeit an der äußersten Position angeordnet ist, und wobei die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxationszeit eine Dicke von 80% oder weniger der gesamten Dicke der druckempfindlichen Haftschich ten aufweist.

Durch Anhaftenlassen des optischen Films an einer Flüssigkri stallzelle mittels der druckempfindlichen Schichten mit der Mehrschichtstruktur kann eine Flüssigkristallanzeige erhalten werden mit einer hohen Qualität und ausgezeichneter Dauerhaf tigkeit, die exzellent ist in der Wärme- und Feuchtigkeitsbe ständigkeit, und bei der es schwierig ist, ein Aufschäumen und Ablösen an der Haftzwischenschicht sogar in einer Atmo sphäre mit hoher Temperatur hervorzurufen.

Der Mechanismus zum Erzeugen solcher ausgezeichneter Eigen schaften durch Herstellung der mehrschichtigen druckempfind lichen Haftschichten ist noch nicht geklärt worden. Wie bis her in der JP-B-61-34760 (der Begriff "JP-B", der hier ver wendet wird, bedeutet "geprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") beschrieben wurde, liegt dies darin begrün det, daß man angenommen hat, daß zur Verhinderung des Auftre tens eines Ablösens eine druckempfindliche Haftschicht nütz lich ist, die eine kurze Spannungsrelaxationszeit aufweist und dazu neigt, eine Spannung zur relaxieren. Die oben be schriebene druckempfindliche Haftschicht ist hart in Überein stimmung mit einer druckempfindlichen Haftschicht, die eine lange Spannungsrelaxationszeit aufweist, die nützlich ist zur Verhinderung des Auftretens eines Aufschäumens. Daher ist der Mechanismus zur Erzeugung der oben beschriebenen Vorteile aufgrund des oben beschriebenen Aufbaus nach der vorliegenden Erfindung, wonach die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxationszeit, bei der es schwierig ist, eine Fluidverformung durch Viskosität hervorzurufen, an der äußersten Position von mehrschichtigen druckempfindlichen Haftschichten angeordnet ist und diese druckempfindliche Haftschicht an einem Anhaftungskörper, wie einer Flüssigkri stallzelle, etc., anhaftend gemacht wird, gemäß den oben be schriebenen herkömmlichen Überlegungen schwierig zu erklären.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines Aus führungsbeispiels unter Bezug auf die begleitenden Zeichnun gen näher erläutert und beschrieben. In den Zeichnungen zei gen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel eines er findungsgemäßen optischen Films zeigt;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemäßen optischen Films zeigt;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer er findungsgemäßen Flüssigkristallanzeige zeigt; und

Fig. 4 eine Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel einer erfindungsgemäßen Flüssigkristallanzeige zeigt.

Die Erfindung wird nun ausführlich beschrieben. Der optische Film gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt einen optischen Basisfilm, der an einer oder beiden seiner Oberflächen Mehr fachschichten aus druckempfindlichen Haftschichten aufweist, wobei die Mehrfachschichten eine Kombination von druckemp findlichen Haftschichten aufweisen, die jeweils eine unter schiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, und wobei ei ne druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungs relaxationszeit an der äußersten Position der Mehrfachschich ten angeordnet ist, und wobei diese druckempfindliche Haft schicht eine Dicke von 80% oder weniger der gesamten Dicke der druckempfindlichen Haftschichten aufweist.

Beispiele des optischen Films nach der vorliegenden Erfindung sind in den Fig. 1 und 2 gezeigt, wobei das Bezugszeichen 2 einen optischen Basisfilm und 3 Mehrfachschichten von druck empfindlichen Haftschichten 31 und 32 bezeichnet. Zudem be zeichnet in Fig. 2 das Bezugszeichen 21 einen polarisierenden Film, 22 zeigt einen Verzögerungsfilm (retardation film), wo bei ein elliptisch polarisierender Film als ein optischer Ba sisfilm 2 hergestellt wird durch Laminierung dieser Filme über mehrschichtige druckempfindliche Filme 3. Zusätzlich zeigt in den Fig. 1 und 2 das Bezugszeichen 1 einen Schutzfilm und 4 zeigt eine Separator- oder Trennschicht.

Der verwendbare optische Basisfilm umfaßt Filme, die in Flüs sigkristallanzeigen verwendet werden, wie z. B. einen polari sierenden Film, einen Verzögerungsfilm, einen elliptisch po larisierenden Film, der durch Laminierung des polarisierenden Films und des Verzögerungsfilms hergestellt wird, einen pola risierenden Film eines Reflexionstyps, und einen elliptisch polarisierenden Film, der durch Verwendung des polarisieren den Films des Reflexionstyps hergestellt wird. Es gibt keine besondere Einschränkung über die Art des optischen Basis films. Zusätzlich sind im Falle des optischen Basisfilms des Laminatschichttyps wie des elliptisch polarisierenden Films die druckempfindlichen Haftschichten nach der vorliegenden Erfindung bezüglich der Wärmebeständigkeit, der Feuchtig keitsbeständigkeit, etc. als ein Haftmittel, das zum Laminie ren der Schichten verwendet wird, bevorzugt.

Beispiele des polarisierenden Films umfassen einen polarisie renden Film, der hergestellt wird durch Adsorption von Jod und/oder einem dichroitischen Farbstoff an einem hydrophilen Polymerfilm, wie einem Polyvinylalkoholfilm, einem teilweise formalierten (formalated) Polyvinylalkoholfilm, einen Ethy lenvinylacetatcopolymerfilm mit teilweiser Verseifung (saponificated) oder einen Zellulosefilm, und durch anschlie ßendes Strecken (streching), und einen orientierten Polyen film, wie z. B. einen sich nach einer Dehydrierungsbehandlung ergebenden Film aus Polyvinylalkohol oder einen sich aus ei ner Dehydrochlorsäurebehandlung ergebenden Film aus Po lyvinylchlorid. Die Dicke des polarisierenden Films liegt üb licherweise zwischen 5 und 80 µm, wobei die Dicke jedoch nicht auf diese Werte beschränkt ist.

Der polarisierende Film des Reflexionstyps wird für eine Flüssigkristallanzeige des Typs hergestellt, die eine Anzeige durchführt durch Reflexion von einfallendem Licht von einer Betrachtungsseite (Anzeigeseite) und weist den Vorteil auf, daß eine Lichtquelle, wie z. B. Hintergrundbeleuchtung, wegge lassen werden kann, was es möglich macht, die Dicke der Flüs sigkristallanzeige zu verringern.

Der polarisierende Film des Reflexionstyps kann hergestellt werden durch ein geeignetes Verfahren, wie z. B. ein Verfahren zur Herstellung einer reflektierenden Schicht mit einem Me tall, etc., an einer Oberfläche des polarisierenden Films, gegebenenfalls über eine transparente Harzschicht, etc. Die gegebenenfalls notwendige oben beschriebene transparente Harzschicht kann weiter als Schutzfilm 1 dienen, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Dementsprechend kann der obige polarisierende Film an seiner einen Oberfläche oder an beiden Oberflächen eine transparente Schutzschicht umfassen.

Das besondere Beispiel des polarisierenden Films des Refle xionstyps ist beispielsweise ein Film, der hergestellt wird durch Bildung einer Folie oder eines aus der Gasphase abgela gerten Films unter Verwendung eines reflektierenden Metalls, wie Aluminium, auf einer Oberfläche eines transparenten Harz films, wie z. B. eines Schutzfilms, der bei Bedarf einer Mat tierungsbehandlung unterworfen wird. Weiter gibt es einen Film, der hergestellt wird durch Einlagerung feiner Teilchen in die oben beschriebene transparente Harzschicht, um aus der Oberfläche eine in feinem Maße unebene Struktur zu machen, und durch Bildung einer reflektierenden Schicht einer in fei nem Maße unebenen Struktur darauf. Die reflektierende Schicht wird vorzugsweise in dem Zustand verwendet, daß ihre reflek tierende Oberfläche mit einer transparenten Harzschicht, ei nem polarisierenden Film oder ähnlichem abgedeckt ist im Hin blick auf eine Verhinderung der Verringerung der Reflektivi tät durch Oxidation, d. h. im Hinblick auf eine langandauernde anfängliche Reflektivität, und im Hinblick auf die Vermeidung einer zusätzlichen Herstellung einer Schutzschicht und ähnli chem.

Die reflektierende Schicht mit der in feinem Maße unebenen Struktur, die oben beschrieben wurde, weist die Vorteile auf, daß damit das Auftreten der Richtwirkung verhindert werden kann und ein glitzerndes, hübsch anzusehendes Erscheinen mög lich ist, und daß das Auftreten einer Ungleichmäßigkeit von Licht und Schatten einschränkbar ist, indem das einfallende Licht durch diffuse Reflexion diffus gemacht wird. Weiter weist die transparente Harzschicht, die die feinen Teilchen enthält, den Vorteil auf, daß die Ungleichmäßigkeit von Licht und Schatten einschränkbar ist, indem das einfallende Licht und das davon reflektierte Licht diffus gemacht wird bei Hin durchtreten durch die Schicht.

Die reflektierende Schicht der in feinem Maße unebenen Struk tur, die die Oberfläche der in feinem Maße unebenen Struktur der transparenten Harzschicht widerspiegelt, kann herge stellt werden durch ein Verfahren der direkten Bildung eines Metalls auf der Oberfläche der transparenten Harzschicht durch Gasphasenablagerung, wie z. B. einer Vakuumgasphasenab lagerung, einer Ionenplattierung, oder eines Bestäubungsver fahrens, oder eines anderen geeigneten Verfahrens, wie einer Plattierung.

Zur Herstellung des Schutzfilms und der transparenten Schutz schicht werden vorzugsweise Kunststoffe etc. verwendet, die ausgezeichnet sind in der Transparenz, der mechanischen Fe stigkeit, der Wärmestabilität, der Feuchtigkeitsabschirmei genschaft, etc. Beispiele der Kunststoffe umfassen Polyester harze, Acetatharze, Polyethersulfonharze, Polycarbonatharze, Polyamidharze, Polyimidharze, Polyolefinharze, Acrylharze und bei Wärme anziehende oder durch Ultraviolettstrahlung aushei lende Acryl-, Urethan, Acrylurethan-, Epoxy- und Silikonhar ze.

Die transparente Schutzschicht kann hergestellt werden durch ein geeignetes Verfahren, wie ein Beschichtungsverfahren für einen Kunststoff oder ein Schichtlaminationsverfahren von Filmen. Die Dicke der Schicht kann je nach Bedarf bestimmt sein, beträgt jedoch im allgemeinen 5 mm oder weniger, vor zugsweise 1 mm oder weniger und liegt am besten zwischen 1 und 500 µm.

Die feinen Teilchen, die zur Bildung der transparenten Harz schicht mit einer Oberfläche mit einer in feinem Maße unebe nen Struktur verwendet werden, sind inorganische feine Teil chen, beispielsweise mit einer durchschnittlichen Teilchen größe von 0,5 bis 5 µm, wie z. B. Silikatmaterial (silica), Tonerde (alumina), Titanerde (titania), Zirkoniumoxid (zirconia), Zinnoxide, Indiumoxide, Cadmiumoxide oder Anti monoxide und organische Teilchen, beispielsweise von querver netzten oder nicht quervernetzten Polymeren, die eine Trans parenz in der transparenten Harzschicht zeigen. Die Menge der verwendeten feinen Teilchen beträgt allgemein von 2 bis 25 Gewichtsteilen und vorzugsweise von 5 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des transparenten Harzes.

Beispiele des Verzögerungsfilms, bei dem es sich um das opti sche Basisfilmmaterial handelt, sind doppelbrechende Filme, die erhalten werden durch Strecken der Filme von geeigneten Kunststoffen, wie Polycarbonat, Polyvinylalkohol, Polystyren, Polymethylmethacrylat, Polypropylen, Polyolefin, Polyacrylat oder Polyamid. Der Verzögerungsfilm kann auch hergestellt werden durch Lamination von zwei oder mehr Arten von Verzöge rungsfilmen zur Steuerung der optischen Eigenschaften, wie einer Verzögerung.

Der elliptisch polarisierende Film oder der elliptisch pola risierende Film des Reflexionstyps, bei dem es sich um den optischen Basisfilm handelt, ist ein Film, der erhalten wird durch Lamination des polarisierenden Films oder des polari sierenden Films des Reflexionstyps und des Verzögerungsfilms in einer geeigneten Kombination, und ein solcher elliptisch polarisierender Film, etc., kann auch gebildet werden durch sukzessives und getrenntes Laminieren des polarisierenden Films (des Reflexionstyps) und des Verzögerungsfilms im Ver lauf der Herstellung einer Flüssigkristallanzeige derart, daß diese Filme eine Kombination des polarisierenden Films (des Reflexionstyps) und des Verzögerungsfilms bilden. Der zuvor wie oben beschrieben hergestellte elliptisch polarisierende Film ist jedoch in der Stabilität seiner Eigenschaften, der Bearbeitbarkeit zur Lamination, etc., ausgezeichnet, und kann somit die Herstellungseffizienz für die Flüssigkristallanzei ge verbessern.

Zusätzlich können die den optischen Film bildenden Schichten, wie der polarisierende Film, der Verzögerungsfilm, der Schutzfilm, der transparente Schutzfilm, etc., mit einer Ab sorptionsfähigkeit im Ultravioletten versehen werden durch ein Verfahren der Behandlung der Schichten mit einem Ultra violettabsorber, wie z. B. einem Salicylsäureesterverbund stoff, einem Benzophenolverbundstoff, einem Benzotriazolver bundstoff, einem Cyanoacrylatverbundstoff und einem Nickel komplexsalzverbundstoff.

Die auf einer oder beiden Seiten des optischen Basismaterials gebildeten druckempfindlichen Haftschichten werden herge stellt als laminierte Schichten, die eine Kombination von druckempfindlichen Haftschichten umfassen, die jeweils eine unterschiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen, wobei die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungs relaxationszeit an der äußersten Position angeordnet ist. Die Anzahl der Schichten kann eine geeignete Zahl aufweisen, wie z. B. zwei Schichten oder drei Schichten oder mehr. Wenn die druckempfindlichen Haftschichten Mehrfachschichten von drei oder mehr Schichten sind, ist die druckempfindliche Haft schicht, die an der äußersten Position des optischen Films angeordnet ist, die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxationszeit.

Wenn die druckempfindlichen Haftschichten drei oder mehr Schichten umfassen, gibt es keine besondere Einschränkung für die inneren Schichten. Beispielsweise kann eine geeignete Mehrschichtstruktur wie eine Mehrschichtstruktur, bei der sich die Spannungsrelaxationszeit jeder laminierten druckemp findlichen Haftschicht sukzessiv von der kürzesten Relaxati onszeit der äußersten druckempfindlichen Haftschicht ver kürzt, oder eine Mehrschichtstruktur, bei der die druckemp findliche Haftschicht mit der kürzesten Spannungsrelaxations zeit als eine Zwischenschicht in den mehreren Schichten ver wendet wird, verwendet werden.

Die bevorzugten mehrschichtigen druckempfindlichen Haft schichten sind vom Gesichtspunkt der Wärmebeständigkeit und der Feuchtigkeitsbeständigkeit jene, die auf der Spannungsre laxationszeit einer druckempfindlichen Haftschicht bei 23°C beruhen, wobei die Spannungsrelaxationszeit der äußersten druckempfindlichen Haftschicht wenigstens 100 Sekunden be trägt, vorzugsweise zwischen 150 und 1.000 Sekunden liegt und am besten zwischen 200 und 500 Sekunden liegt, wobei die Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haftschicht gerade unterhalb der äußersten Schicht 300 Sekunden oder we niger beträgt, und der Unterschied in der Spannungsrelaxati onszeit zwischen der äußersten druckempfindlichen Haftschicht und der Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haft schicht genau unterhalb der äußersten Schicht wenigstens 50 Sekunden beträgt und vorzugsweise wenigstens 60 Sekunden be trägt.

Die Dicke der mehrschichtigen druckempfindlichen Haftschich ten kann gemäß dem Verwendungszweck geeignet bestimmt werden und kann über 1 mm liegen. Vom Gesichtspunkt der optischen Eigenschaften und der Bearbeitbarkeit bei der Herstellung her liegt ihre Dicke jedoch im allgemeinen zwischen 3 und 500 µm, vorzugsweise zwischen 10 und 100 µm und insbesondere zwischen 15 und 30 µm. In diesem Fall ist vom Gesichtspunkt der Wärme beständigkeit, der Feuchtigkeitsbeständigkeit, etc. her das Verhältnis der Dicke der äußersten druckempfindlichen Haft schicht zur gesamten Dicke der mehrschichtigen druckempfind lichen Haftschichten 80% oder weniger, vorzugsweise 2/3 oder weniger, insbesondere vorzugsweise 1/2 oder weniger und am besten zwischen 1/10 und 2/5.

In der vorliegenden Erfindung werden die druckempfindlichen Haftschichten hergestellt als Mehrfachschichten von druckemp findlichen Haftschichten, die jeweils eine unterschiedliche Spannungsrelaxationszeit aufweisen. Für die Herstellung der druckempfindlichen Haftschichten kann eine geeignete druck empfindliche Haftschicht verwendet werden, und es gibt keine besondere Beschränkung über die Art des verwendeten druckemp findlichen Haftstoffs. Beispielsweise gibt es druckempfindli che Gummihaftstoffe, druckempfindliche Acrylhaftstoffe, druck empfindliche Silikonhaftstoffe, druckempfindliche Urethan haftstoffe, druckempfindliche Vinylalkyletherhaftstoffe, druckempfindliche Polyvinylalkoholhaftstoffe, druckempfindli che Polyvinylpyrrolidonhaftstoffe, druckempfindliche Poly acrylamidhaftstoffe und druckempfindliche Zellulosehaftstof fe. Insbesondere sind die druckempfindlichen Acrylhaftstoffe ausgezeichnet in der Transparenz, der Wetterbeständigkeit, der Wärmebeständigkeit, etc. und werden bevorzugt verwendet. Die druckempfindlichen Haftschichten, die die Mehrschicht struktur bilden, können eine geeignete Kombination der glei chen Art oder unterschiedlicher Arten umfassen.

Für die druckempfindlichen Acrylhaftstoffe können herkömmli che Materialien verwendet werden. Insbesondere sind vom Ge sichtspunkt der druckempfindlichen Haftungseigenschaften etc. her druckempfindliche Acrylhaftstoffe bevorzugt unter Verwen dung von Acrylpolymeren unter Verwendung von einem oder meh reren Arten von Acrylsäurealkylestern mit Acrylsäure oder von Methayrylsäureestern mit einer geraden Kette oder verzweigten Alkylgruppen mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie n-Butyl, t-Butyl, Isobutyl, Amyl, Isoamyl, Hexyl, Heptyl, Cyclohexyl, 2-Ethylhexyl, Octyl, Isooctyl, Nonyl, Isononyl, Decyl, Undecyl, Lauryl, Tridecyl, Tetradecyl, Stearyl und Octadecyl, als Ba sispolymere.

Das Durchschnittsgewicht des Molekulargewichts der Acrylpoly mere ist vorzugsweise wenigstens 300.000 und insbesondere zwischen 300.000 und 1.500.000 im Hinblick auf die Eigen schaften des druckempfindlichen Haftstoffs. Das Acrylpolymer kann gegebenenfalls in Abhängigkeit vom Abwandlungszweck co polymerisiert sein mit einer oder mehreren Arten anderer ge eigneter Monomerkomponenten als der oben beschriebene Acryl säurealkylester, zur Verbesserung der Hafteigenschaften durch die Einführung einer funktionalen Gruppe oder einer polaren Gruppe zur Verbesserung der Kohäsivkraft und der Wärmebestän digkeit durch Steuerung der Glasübergangstemperatur des ge bildeten Copolymers und durch Veränderung der Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs, wie der Erhöhung des Mole kulargewichts, etc., durch Schaffung einer Quervernetzungsre aktivität usw. Dementsprechend gibt es keine bestimmte Be schränkung für die zur Copolymerisation verwendete Monomer komponente und jegliche Monomerkomponente, die mit dem Acryl säurealkylester copolymerisierbar ist, kann verwendet werden. Ihre Menge liegt vorzugsweise bei 50 Gewichtsprozent oder we niger und am besten bei 40 Gewichtsprozent oder weniger, in bezug auf das Gewicht der gesamten Monomere.

Beispiele der Monomerkomponenten umfassen die Carboxygruppe enthaltende Monomere, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Car boxyethylacrylat, Carboxypentylacrylat, Itaconsäure, Malein säure, Fumarinsäure, Crotonsäure, etc., und Säureanhydridmo nomere, wie Maleinanhydrid, Itaconanhydrid, etc. Ihre Menge liegt vorzugsweise bei 20 Gewichtsteilen oder weniger pro 100 Gewichtsteilen des Acrylsäurealkylesters im Hinblick auf die Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs.

Beispiele der Monomerkomponenten für die Abwandlung umfassen auch die Hydroxygruppe enthaltende Monomere wie 2-Hydroxyethyl(meth)acylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 6-Hydroxyhexyl(meth)acrylat, 8-Hydroxyoctyl(meth)acrylat, 10-Hydroxydecyl(meth)acrylat, 12-Hydroxylauryl(meth)acrylat, (4-Hydroxymethylcyclohexyl)Me thylacrylat, etc.; die Sulfonsäuregruppe enthaltende Monomere wie Styrensulfonsäure, Allylsulfonsäue, 2-(Meth)Acryl-amido- 2-Methylpropansulfonsäure, (Meth)Acrylamidopropansulfonsäure, Sulfopropyl(meth)acrylat, (Meth)Acryloyloxynaththalen sulfonsäure, etc.; und die Phosphorsäuregruppe enthaltende Monomere wie 2-Hydroxyethylacryloylphosphat, etc.

Weiter umfassen die Beispiele für die Monomerkomponente für die Abwandlung (N-substituierte)Amidmonomere wie (Meth) Acrylamid, N,N-Dimethyl(meth)acrylamid, N-Butyl(meth)Acryl amid, N-Methylol(meth)acrylamid, N-Methylolpropan(meth)acryl amid, etc.; Alkylaminoalkyl(meth)acrylatmonomere wie Amino ethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, t-Butylaminoethyl(meth)acyrlat, etc.; Alkoxyalkyl(meth)acrylat monomere wie Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(met) acrylat etc., Maleimidmonomere wie N-Cyclohexylmaleimid, N- Isopropylmaleimid, N-Phenylmaleimid, etc.; Itaconimidmonomere wie N-Methylitaconimid, N-Ethylitaconimid, N-Butylitacon imid, N-Octylitaconimid, N-2-Ethylhexylitaconimid, N-Cyclo hexylitaconimid, N-Laurylitaconimid, etc.; und Succinimidmo momere wie N-(Meth)Acryloyl-6-Oxyhexamethylensuccinimid, N- (Meth)Acryloyl-8-Oxyoctamethylensuccinimid, etc.

Weiter umfassen die Beispiele der Monomerkomponenten für die Abwandlung noch Alkylacrylestermonomere mit einer niedrigeren Alkylgruppe wie Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, etc.; Vinyl monomere wie Vinylacetat, Vinylpropionat, N-Vinylpyrrolidon, Methylvinylpyrrolidon, Vinylpyridin, Vinylpiperidon, Vinylpy rimidin, Vinylpiperazin, Vinylpyrazin, Vinylpyrrol, Vinylimi dazol, Vinyloxazol, Vinylmorpholin, N-Vinylcarboxylsäure amide, Styren, α-Methylstyren, N-Vinylcaprolactam, etc.; Cyanoacrylatmonomere wie Acrylonitril, Methacrylonitril, etc.; die Epoxygruppe enthaltende Acrylmonomere wie Glycidyl(meth)acrylat, etc.; Glycolacrylestermonomere wie Polyethy lenglycol(meth)acrylat, Polypropylenglycol(meth)acrylat, Me thylethylenglycol(meth)acrylat, Methoxyethylenglycol(meth)acrylat, etc.; und Acrylsäureestermonomere wie Tetrahydro furfuryl(met)acrylat), 2-Methoxyethylacrylat, etc.

Die Menge der für die Abwandlung verwendeten Monomerkomponen te liegt vorzugsweise bei 50 Gewichtsteilen oder weniger pro 100 Gewichtsteilen des Acrylsäureakylesters vom Gesichtspunkt der Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs.

Andererseits kann gegebenenfalls ein polyfunktionales Alcrylat monomer als Monomerkomponente für die Copolymerisation ver wendet werden. Die Verwendung eines solchen polyfunktionalen Alcrylatmonomers macht es möglich, die Quervernetzungsbehand lung ohne den Zusatz eines Quervernetzungswirkstoffs möglich zu machen durch einen späteren Quervernetzungsschritt mittels der Einstrahlung von Strahlung wie Elektronenstrahlung etc.

Beispiele des polyfunktionalen Acrylatmonomers umfassen Hexandiol(meth)acrylat, (Poly)Etylenglycoldi(meth)acrylat, (Poly)Propylenglycoldi(meth)acrylat, Neopentylglycoldi(meth) acrylat, Pentaerythritoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropan tri(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Dipenta erythritolhexa(meth)acrylat, Epoxyacrylat, Polyesteracrylat und Urethanacrylat. Die polyfunktionalen Acrylatmonomere kön nen alleine oder als Mischung von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Ihre Verwendungsmenge liegt vorzugs weise bei 30 Gewichtsprozent oder weniger in bezug auf das Gewicht der gesamten Monomere im Hinblick auf die Eigenschaf ten des druckempfindlichen Haftstoffs, die Beibehaltung der Eigenschaften des Acrylpolymers etc.

Das Acrylpolymer kann angefertigt werden durch Anwendung ei nes geeigneten Verfahrens, wie eines Lösungspolymerisations verfahrens, einer Emulsionspolymerisation, eines Volumen- (bulk)polymerisationsverfahrens, eines Supensionspolymerisa tionsverfahrens, etc., für eine Art der oben beschriebenen Monomere oder eine Mischung von zwei oder mehr Arten der Mo nomere. Im Falle des Volumenpolymerisationsverfahrens wird das Polymerisationsverfahren mit Einstrahlung von ultravio letten Strahlen bevorzugt angewendet. Das Durchschnittsge wicht des Molekulargewichts des Acrylpolymers, das vorzugs weise in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, liegt we nigstens bei 100.000, vorzugsweise bei wenigstens 200.000 und insbesondere von 400.000 bis 2.000.000 im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, die Feuchtigkeitsbeständigkeit, etc.

Bei der Herstellung des Acrylpolymers kann gegebenenfalls ein Polymerisationsinitiator verwendet werden. Seine Verwendungs menge kann geeignet bestimmt werden, liegt im allgemeinen je doch zwischen 0,001 und 5 Gewichtsprozent in bezug auf das gesamte Gewicht der Monomere. Als Polymerisationsinitiator kann ein geeigneter Initiator, wie ein thermischer Polymeri sationsinitiator, ein Photopolymerisationsinitiator, etc. ge mäß seinem Polymerisationsverfahren wie einer Radikalpolyme risation verwendet werden.

Beispiele des thermischen Polymerisationsinitiators umfassen organische Peroxide wie Benzoylperoxid, t-Butylperbenzoat, Cumenperoxid, Isopropylperoxydicarbonat, Di-n-Propylperoxy dicarbonat, Di(2-Ethoxyethyl)peroxydicarbonat, t-Butylperoxy neodecanat, t-Buylperoxypivalat, Diacetylperoxid, etc.

Weiter werden als thermischer Polymerisationsinitiator Azo- Verbundstoffe verwendet, wie 2,2′-Azobisisobutyronitril, 2,2′-Azobis(2-Methylbutyronitril), 1,1′-Azobis(Cyclohexan-1- Carbonitril), 2,2′-Azobis(2,4-Dimethylvaleronitril), 2,2′- Azobis(2,4-Dimetyl-4-Methoxyvaleronitril), Dimethyl-2,2′- Azobis(2-Methylpropionat), 4,4′-Azobis(4-Cyanowertige Säure) 2,2′-Azobis(2-Hydroxymethylpropionitril), 2,2′-Azobis[2-(2- Imidazolin-2-yl)Propan], etc.

Andererseits umfassen Beispiele für den Photopolymerisati onsinitiator Acetophenoninitiatoren, wie 4-(2-Hydroxy ethoxy)Phenyl(2-Hydroxy-2-Propyl)Keton, α-Hydroxy-α,α′- Dimethylacetophenon, Ethoxyacetophenon, 2,2-Dimethoxy-2- Phenylacetophenon, 2,2-Diethoxyacetophenon, 1-Hydroxy cyclohexylphenylketon, 2-Methyl-1-[4-(Methylthio)Phenyl]-2- Morpholinoporpane-1, etc. und Benzoinetherinitiatoren, wie Benzoinethylether, Benzoinpropylether, Anizoinmethylether, etc.

Zudem werden verwendet als Photopolymerisationsinitiator α-Ketolverbundstoffe wie 2-Methyl-2-Hydroxypropiophenon, etc.; Ketalverbundstoffe wie Benzylmethylketal, etc.; aromatische Sulfonylchloridverbundstoffe wie 2-Naphthalensulfonylchlorid, etc.; photoaktive Oximverbundstoffe wie 1-Phenon-1,1- Propanedion-2-(O-Ethoxycarbonyl)Oxim, etc.; Benzophenonver bundstoffe wie Benzoylbenzoat, 3,3′-Dimethyl-4- Methoxybenzophenon, etc.; Thioxanethonverbundstoffe wie Thi oxanthon, 2-Chlorothioxanethon, 2-Methylthioxanthon, 2,4- Dimethylthioxanthon, Isopropylthioxanthon, 2,4-Dichloro thioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon, 2,4-Diisopropylthioxan thon, etc.; und zudem Champhorquinon, Halogenidketone, Acyl phosphonoxid, Acylphosphonat, etc.

Beispiele anderer Polymerisationsinitiatoren umfassen Kalium persulfat, Ammoniumpersulfat, Wasserstoffperoxid und Redoxi nitiatoren unter Verwendung dieser Verbundstoffe und eines reduzierenden Wirkstoffs.

Wie oben beschrieben wurde, können in der vorliegenden Erfin dung die druckempfindlichen Haftschichten einer Quervernet zungsbehandlung durch ein geeignetes Verfahren, wie eines in ternen Quervernetzungsverfahrens, eines externen Quervernet zungsverfahrens usw., unterworfen werden. Das intern querver netzte Acrylpolymer kann hergestellt werden beispielsweise durch Anwendung eines Radikalpolymerisationsverfahrens durch den thermischen Polymerisationsinitiator unter Verwendung der polyfunktionalen Polymerkomponente oder eines Radikalpolyme risationsverfahrens durch den Photopolymerisationsinitiator. Andererseits kann die äußere Quervernetzung durchgeführt wer den durch ein Verfahren des Verbindens eines intermolekularen Quervernetzungswirkstoffs in einem druckempfindlichen Haft stoff, ein Verfahren des Bestrahlens der druckempfindlichen Haftschichten mit Strahlungen, usw. Sogar im Fall des exter nen Quervernetzungsverfahrens kann die Quervernetzungseffizi enz verbessert werden durch Copolymerisierung einer polyfunk tionalen Monomerkomponente in dem Acrylpolymer.

Als intermolekularer Quervernetzungswirkstoff kann ein geeig neter Quervernetzungswirkstoff verwendet werden gemäß der Art der funktionalen Gruppe in dem Basispolymer, wie des Acrylpo lymers, das bei der intermolekularen Quervernetzung teil nimmt, und es gibt keine bestimmte Beschränkung auf den in termolekularen Quervernetzungswirkstoff. Somit können her kömmliche intermolekulare Quervernetzungswirkstoffe verwendet werden. Beispiele davon umfassen polyfunktionale Isocyanat quervernetzungswirkstoffe wie Tolylendiisocyanat, Trimethylolpropan etolylendiisocyanat, Diphenylmethantriisocyanat, etc.; Epoxyquervernetzungswirkstoffe wie Polyethylenglykol diglycidylether, Diglycidylether, Trimethylpropantriglycidy lether, etc.; Melaminharzquervernetzungswirkstoffe; Metall chelatquervernetzungswirkstoffe; Aminharzquervernetzungswirk stoffe; Peroxidquervernetzungswirkstoffe, etc.

Die Menge des verwendeten intermolekularen Quervernetzungs wirkstoff kann geeignet festgelegt werden gemäß der Querver netzungseffizienz, den Eigenschaften des druckempfindlichen Haftstoffs, etc., und es gibt keine bestimmte Beschränkung der Menge. Jedoch liegt seine Menge im allgemeinen bei 20 Ge wichtsprozent oder weniger, vorzugsweise 15 Gewichtsprozent oder weniger, und insbesondere zwischen 0,5 und 10 Gewichts prozent in bezug auf das Gewicht des Basispolymers.

Die druckempfindlichen Haftschichten nach der vorliegenden Erfindung können gegebenenfalls mit verschiedenen Arten von Additiven verbunden werden, die normalerweise verwendet wer den für druckempfindliche Haftstoffe, wie natürliche oder synthetische Harze, Klebewirkstoffe, Plastifizierungswirk stoffe, Weichmacher, Glaseinlagerungen, Metallpulver, Füll stoffe mit inorganischen Pulvern, wie Kalziumcarbonat, Lehm, etc., Pigmente, Färbestoffe, Antioxidantien, etc. Außerdem können feine Teilchen in die druckempfindliche Haftschicht eingelagert sein, um die druckempfindliche Haftschicht mit einer Lichtstreuungseigenschaft zu versehen. Unter diesen Ad ditiven ist der Klebestoff zur Verbesserung der Haftkraft nützlich. Ein geeigneter herkömmlicher Klebestoff kann als Klebestoff verwendet werden.

Im Falle der Aufrechterhaltung der Haftkraft bei Zimmertempe ratur und der Verbesserung der oben beschriebenen Niedertem peraturhaftkraft ist zudem die Verwendung des Plastifizie rungsstoffs oder des Weichmachers nützlich. Als Plastifizie rungsstoff und Weichmacher können geeignete herkömmlich be kannte verwendet werden. Insbesondere werden ein Plastifizie rungsstoff und ein Weichmacher verwendet, die eine geringere Flüchtigkeit zeigen und einen höheren Siedepunkt haben. Bei spiele der Plastifizierungsstoffe und des Weichmachers sind Phthalsäureverbundstoffe wie Dimethylphthalat, Diethylphtha lat, Dibutylphthalat, Diheptylphthalat, Di-2-Ethylhexylphtha lat, Diisononylphthalat, Diisodecylphthalat, Dibutylben zylphthalat, Dioctylphthalat, Butylphthalylbutylglycolat, etc., und Trimellithsäureverbundstoffe wie Tributyltrimelli tat, Tri-2-Ethylhexyltrimellitat, Tri-n-Octyltrimellitat, Triisodecyltrimellitat, etc.

Außerdem umfassen die Beispiele für Plastifizierungsstoffe und Weichmacher aliphatische dibasische Säureesterverbund stoffe wie Dibutylfumarat, Dibutylmaleat, Di-2-Ethylhexylma leat, Diisobutyladipat, Diisononyladipat, Diisodecyladipat, Dibutoxyethyladipat, Dibutylsebacat, Di-2-Ethylhexylsebacat, etc.; Phosphorsäureesterverbundstoffe wie Triethylphosphat, Triphenylphosphat, Tricresylphosphat, Trixylenylphosphat, Cresylphanylphosphat, etc.; Epoxyverbundstoffe wie Diisode cyl-4,5-Epoxytetrahydrophthalat, etc.; Butyloleat; chlorier tes Paraffin; Polybuten; Polyisobutylen; etc.

Die druckempfindlichen Haftschichten können auf einer oder beiden Oberflächen des optischen Basisfilms durch ein geeig netes Verfahren ausgebildet werden. Beispiele des Verfahrens umfassen ein Verfahren zur Herstellung einer druckempfindli chen Haftflüssigkeit mit ungefähr 10 bis 40 Gewichtsprozent fester Komponenten in einer Lösung in einem geeigneten orga nischen Lösungsmittel, wie Toluen, Ethylacetat, etc., oder einer Dispersion oder Emulsion mit Wasser und direktes Auf bringen der druckempfindlichen Haftflüssigkeit auf dem opti schen Basisfilm durch ein geeignetes Entwicklungsverfahren, wie ein Gießverfahren, ein Beschichtungsverfahren, etc., ein Verfahren zum Überziehen eines druckempfindlichen Haftstoffs als Mischung der Monomerkomponenten auf dem optischen Basis film und Bestrahlung der übergezogenen Schichten mit Strah lungen, und ein Verfahren des Übertragens einer druckempfind lichen Haftstoffschicht, die auf einer Trennlage durch das oben beschriebene Verfahren ausgebildet wurde, auf den opti schen Basisfilm. Dementsprechend können mehrere Schichten der druckempfindlichen Haftstoffschichten durch ein geeignetes Verfahren, wie eines Naß-auf-Naßbeschichtungsverfahrens oder eines Übertragungslaminierungsverfahrens, hergestellt werden.

Beim Ausführen der Polymerisationsbehandlung der Überzugs schichten des druckempfindlichen Haftstoffs durch Einstrah lung von Strahlungen ist es bevorzugt, die Polymerisation in einer mit einem inerten Gas, wie Stickstoffgas etc., ersetz ten Atmosphäre oder in einem luftabgeschirmten Zustand, bei spielsweise durch Abdeckung mit einem lichtdurchlässigen Film durchzuführen im Hinblick auf den Erhalt der gewünschten Ei genschaften des druckempfindlichen Haftstoffs. Zudem wird ei ne überziehfähige sirupartige Flüssigkeit der Monomerkompo nente(n) mit einer Viskosität zwischen 500 bis 5.000 c.p. an gefertigt durch Unterwerfen der Monomerkomponenten einer Vor polimerisationsbehandlung oder durch Hinzufügen eines thi xitropischen Wirkstoffs, wie Rauchquarz (fumed silica), zu einer Mischung der Monomerkomponente und des Photopolymerisa tionsinitiators, die sirupartige Flüssigkeit wird auf den op tischen Basisfilm oder die Trennlage aufgezogen, und die auf gezogene Schicht wird wieder mit Strahlungen bestrahlt, wo durch die gewünschte druckempfindliche Haftschicht herstell bar ist. In diesem Fall kann der Photopolymerisationsinitia tor durch Trennung von zwei oder mehr Teilen hinzugefügt wer den.

Zusätzlich sind bei der Bestrahlung der Überzugsschicht mit ultravioletten Strahlen die Ultraviolettstrahlen mit einer Wellenlänge im Bereich von 180 bis 460 nm bevorzugt im Hin blick auf die Behandlungseffizienz bevorzugt. Als Quelle zur Emission der Ultraviolettstrahlen kann eine geeignete Be strahlungsvorrichtung wie eine Quecksilberbogenentladungslam pe, eine Kohlenstoffbogenentladungslampe, eine (Niederdruck-, Mitteldruck- oder Hochdruck-) Quecksilberlampe und eine Me tallhalogenidlampe verwendet werden. Die Bestrahlungsdosis kann geeignet bestimmt werden gemäß den Polymerisationsbedin gungen, etc., und liegt normalerweise zwischen 400 und 3.000 mJ/cm².

Die Steuerung der Spannungsrelaxationszeit der druckempfind lichen Haftschicht kann durchgeführt werden durch ein geeig netes Verfahren, wie die Steuerung der Glasübergangstempera tur, die Steuerung des Molekulargewichts, und die Steuerung der Quervernetzungsdichte durch Steuerung der Menge des ver wendeten Quervernetzungswirkstoffs. Zusätzlich können bei der Herstellung der mehrschichtigen druckempfindlichen Haft schichten auf beiden Oberflächen des optischen Basisfilms die Zusammensetzungen, die Arten, etc. der druckempfindlichen Haftschichten zwischen der vorderen Oberfläche und der hinte ren Oberfläche des optischen Basisfilms verändert werden.

Wenn die druckempfindliche Schicht an seiner Oberfläche frei liegt, ist es bevorzugt, die Oberfläche der Schicht mit einer Trennschicht, etc. vor der praktischen Verwendung zu schüt zen. Zusätzlich kann bei der Herstellung der druckempfindli chen Haftschichten auf der (den) Oberfläche(n) des optischen Basisfilms eine Grundierung auf der Oberfläche(n) des opti schen Basisfilms ausgebildet werden zur Verbesserung der Haftfähigkeit der druckempfindlichen Haftschicht.

Weiter ist es bei der Herstellung des erfindungsgemäßen opti schen Films unter den Gesichtspunkten der Feuchtigkeitsbe ständigkeit, der Wärmebeständigkeit, etc. bevorzugt, als Ma terial für die die Laminierung verschiedener Arten von Filmen wie den Schutzfilm ein zu dem Material der druckempfindlichen Haftschichten, die auf dem optischen Basisfilm ausgebildet sind, ähnliches Material zu verwenden.

Der erfindungsgemäße optische Film kann für eine geeignete Verwendung, wie die Herstellung einer Flüssigkristallanzeige, verwendet werden. Die Herstellung einer Flüssigkristallanzei ge kann durchgeführt werden durch Anhaftenlassen des opti schen Films nach der vorliegenden Erfindung auf einer Seite oder beiden Seiten einer Flüssigkristallzelle über mittels seiner druckempfindlichen Haftschichten. Ein Anhaftenlassen des optischen Films an der Flüssigkristallzelle wird derart durchgeführt, daß der polarisierende Film, der Verzögerungs film, etc. davon an den bestimmten Positionen angeordnet wird, wobei die Anordnungspositionen herkömmlichen Positionen entsprechen können. Der optische Film der vorliegenden Erfin dung wird insbesondere bevorzugt für eine Flüssigkristallzel le unter Verwendung einer Glasplatte verwendet.

In diesem Zusammenhang sind Beispiele der Anordnung des er findungsgemäßen optischen Films in den Flüssigkristallzellen in den Fig. 3 und 4 gezeigt, wobei das Bezugszeichen 5 ei ne Flüssigkristallzelle zeigt und die anderen Bezugszeichen die gleichen sind wie in den Fig. 1 und 2. Zusätzlich ist die in Fig. 3 gezeigte Flüssigkristallanzeige eine Anzeige eines Reflexionstyps, wobei eine reflektierende Schicht 23 auf einem polarisierenden Film 21 ausgebildet ist, d. h. die reflektierende Schicht 23 ist an der äußeren Seite der einen Seite der Flüssigkristallzelle vorgesehen. Weiter verwendet die in Fig. 4 gezeigte Flüssigkristallanzeige Verzögerungs filme 22. Der Verzögerungsfilm 22 wird dazu verwendet, die Verzögerung (retardation) der Flüssigkristallzelle zu kompen sieren zum Zwecke der Verhinderung einer Färbung und zum Aus dehnen des sichtbaren Bereichs. In diesem Fall kann der Ver zögerungsfilm verwendet werden als ein elliptisch polarisie render Film, der durch Lamination mit einem polarisierenden Film hergestellt wird.

Der erfindungsgemäße optische Film weist eine Biegsamkeit auf und läßt sich einfach auf eine gekrümmte Oberfläche und eine Oberfläche mit großer Fläche aufbringen. Somit kann der er findungsgemäße optische Film zur Herstellung verschiedener Arten von Flüssigkristallanzeigen benutzt werden durch Anwen dung auf Flüssigkristallzellen des entsprechenden Typs, wie optionaler Flüssigkristallzellen, beispielsweise einer Flüs sigkristallzelle eines Ansteuerungstyps mit aktiver Matrix, wie einer Flüssigkristallzelle eines Dünnfilmtransistortyps, und einer Flüssigkristallzelle eines einfachen Matrixansteue rungstyps, wie einer Flüssigkristallzelle eines nematischen Drehtyps und einer Flüssigkristallzelle eines nematischen Su perdrehtyps.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend im einzelnen in bezug auf die folgenden Referenzbeispiele, Beispiele und Ver gleichsbeispiele beschrieben, wobei man jedoch verstehen sollte, daß die Erfindung nicht darauf beschränkt sein soll. Falls nicht anders angegeben, beziehen sich alle Prozent- Teile und Verhältnisangaben oder ähnliches auf das Gewicht.

Vergleichsbeispiel 1

In einem mit einem Kondensor, einer Stickstoffgaseinlaßlei tung, einem Thermometer und einem Rührer ausgestatteten Reak tionsbehälter wurden 95 Teile Butylacrylat, 5 Teile Acrylsäu re und 0,3 Teile 2,2′-Azobisisobutyronitril zusammen mit 120 Teilen Ethylacetat vorgesehen. Nach Durchführen der Reaktion bei 60°C für 4 Stunden und dann bei 80°C für 2 Stunden unter einem Stickstoffgasstrom wurde Ethylacetat zu der Reaktions flüssigkeit hinzugefügt, um eine Lösung eines Acrylcopolymers (Umwandlung: 99%, Durchschnittsgewicht des Molekularge wichts: 800.000) zu erhalten mit einer Konzentration eines festen Bestandteils von 40 Gewichtsprozent. Die Lösung wurde verbunden mit 0, 5 Teilen Trimethylolpropanetolylendiisocyanat pro 100 Teile des Acrylpolymers, um einen druckempfindlichen Acrylhaftstoff zu erhalten. Der druckempfindliche Haftstoff wurde auf eine Trennschicht aufgezogen, die sich zusammen setzte aus einem Polyesterfilm, dessen Oberfläche mit einem Ablöse(releasing)wirkstoff der Silikonreihe behandelt war, worauf eine Wärmebehandlung für 5 Minuten bei 150°C folgte, um eine druckempfindliche Haftschicht zu schaffen.

Die Spannungsrelaxationszeit der aus dem druckempfindlichen Acrylhaftstoff zusammengesetzten Haftschicht betrug 230 Se kunden. Dabei ist die Spannungsrelaxationszeit wie folgt be stimmt. Eine druckempfindliche Haftschichtprobe mit einem Querschnittsflächengebiet von 5 mm² und einer Länge von 30 mm wird hergestellt, die Probe wird bei Zimmertemperatur (23°C) gestreckt mit einer Einspannstrecke von 10 mm, einer Spannge schwindigkeit von 300 mm/Minute und einer Spannstrecke von 100%, und die Zeit, mit der sich der Spannungsstreß auf den Wert 1/e des maximalen Stresses verringert, ist die Span nungsrelaxationszeit (im folgenden jeweils gleich).

Bezugsbeispiel 2

Der gleiche Vorgang wie im Bezugsbeispiel 1 wurde durchge führt mit der Ausnahme, daß die Menge der Verbindung mit Tri methylolpropanetolylendiisocyanat auf 2,0 Teile geändert wur de, um einen druckempfindlichen Acrylhaftstoff zu erhalten. Eine druckempfindliche Haftschicht wurde auf einer Trenn schicht auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 ausgebildet. Die Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haft schicht betrug 360 Sekunden.

Bezugsbeispiel 3

Das gleiche Verfahren wie bei Bezugsbeispiel 1 wurde durchge führt unter Verwendung von 57 Teilen Butylacrylat, 40 Teilen 2-Ethylhexylacrylat und 3 Teilen Acrylsäure zum Erhalt einer Lösung eines Acrylcopolymers (Umwandlung: 99%, Durch schnittsgewicht des Molekulargewichts: 400.000) mit einer Konzentration an festen Bestandteilen von 40 Gewichtsprozent. Die Lösung wurde verbunden mit einem Teil Trimethylolpropan etolylendiisocyanat pro 100 Teile Acrylcopolymer, und eine druckempfindliche Haftschicht wurde auf einer Trennschicht unter Verwendung des Copolymers ausgebildet. Die Spannungsre laxationszeit der druckempfindlichen Haftschicht betrug 68 Sekunden.

Bezugsbeispiel 4

Das gleiche Verfahren wie im Bezugsbeispiel 1 wurde verfolgt unter Verwendung der gleichen Monomerzusammensetzung, während die Polymerisationsbedingung verändert wurde, um eine Lösung eines Acrylcopolymers zu erhalten mit einem Durchschnittsge wicht des Molekulargewichts von 1.100.000. Die Lösung wurde verbunden mit 1,0 Teilen Trimethylolpropanetolylendiisocyanat pro 100 Teile Acrylcopolymer, und eine druckempfindliche Haftschicht wurde auf einer Trennschicht unter Verwendung des Copolymers ausgebildet. Die Spannungsrelaxationszeit der druckempfindlichen Haftschicht betrug 420 Sekunden.

Beispiel 1

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 15 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche eines pola risierenden Films (NPF-G5220DU, Handelsname, hergestellt von Nitto Denko Corporation) übertragen. Die druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 2 erhalten wur de, wurde übertragen und laminiert auf die auf diese Weise übertragene druckempfindliche Haftschicht zum Erhalt eines optischen Films.

Beispiel 2

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 3 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, der im Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen und la miniert zum Erhalt eines optischen Films.

Beispiel 3

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 2 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 1 erhalten wurde, wurde auf die derart übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen und eine weitere druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 10 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Be zugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart übertra gene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Erhalt ei nes optischen Films mit einer druckempfindlichen Haftschicht einer 3-Lagen-Struktur.

Beispiel 4

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 20 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 5 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er halt eines optischen Films.

Beispiel 5

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 18 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, der in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 5 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 4 erhalten wurde, wurde auf die derart übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er halt eines optischen Films.

Vergleichsbeispiel 1

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 1 erhalten wurde, wurde auf der Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen zum Erhalt eines optischen Films.

Vergleichsbeispiel 2

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbe spiel 2 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen zum Erhalt eines optischen Films.

Vergleichsbeispiel 3

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 25 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 3 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen zum Erhalt eines optischen Films.

Vergleichsbeispiel 4

Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 3 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbei spiel 1 erhalten wurde, wurde auf die Oberfläche des gleichen polarisierenden Films, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, übertragen. Eine druckempfindliche Haftschicht mit einer Dicke von 22 µm, die durch Verfolgen des gleichen Verfahrens wie im Bezugsbeispiel 2 erhalten wurde, wurde auf die derart übertragene druckempfindliche Haftschicht übertragen zum Er halt eines optischen Films.

Bewertungstest

Wärmebeständigkeit:
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltene optische Film wurde unter Druck an einer Glasplatte mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten unter den Bedingungen von 50°C und 3 km/cm². Nach Erwärmung der Anordnung in einer Atmosphäre von 90°C für 500 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesenheit von Aufschäumung und Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die weder Aufschäumung noch Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, eine Probe, die Aufschäumung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet, und eine Probe, bei der die Aufschäumung einen schlechten Einfluß auf die visuelle Erkennbarkeitseigenschaft zeigte, wurde am schlechtesten bewertet (xx). Eine Ablösung wurde dabei in keiner der Proben beobachtet.

Feuchtigkeitsbeständigkeit:
Jeder der in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen er haltenen optischen Filme wurde unter Druck an einer Glasplat te mit einer Dicke von 1,3 mm anhaftend gemacht mittels jeder der druckempfindlichen Haftschichten. Nach Erwärmung der An ordnung in einer Atmosphäre von 50°C und 90% relativer Luft feuchte für 1.000 Stunden wurde die Anwesenheit und Abwesen heit von Ablösung visuell untersucht. In diesem Fall wurde eine Probe, die keine Ablösung zeigte, als ausgezeichnet (o) bewertet, und eine Probe, die Ablösung zeigte, wurde als schlecht (x) bewertet. In keiner der Proben wurde dabei eine Aufschäumung beobachtet.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.

In der obigen Tabelle bedeuten:
o: ausgezeichnet
x: schlecht
xx: am schlechtesten.

Während die Erfindung im einzelnen in bezug auf bestimmte Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist es dem Fachmann offensichtlich, daß verschiedene Änderungen und Abwandlungen innerhalb des Bereichs der beiliegenden Ansprüche denkbar sind.

Claims

1. Ein optischer Film mit einem optischen Basisfilm, der an einer oder an beiden seiner Oberflächen Mehrfachschichten aus druckempfindlichen Haftschichten aufweist, wobei die Mehr fachschichten eine Kombination von druckempfindlichen Haft schichten umfassen, die jeweils eine unterschiedliche Span nungsrelaxationszeit aufweisen, wobei die druckempfindliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxationszeit an der äußersten Position angeordnet ist, und wobei die druckemp findliche Haftschicht mit der längsten Spannungsrelaxations zeit eine Dicke von 80% oder weniger der gesamten Dicke der druckempfindlichen Haftschichten aufweist.

2. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei die Spannungsre laxationszeit der druckempfindlichen Haftschichten bei 23°C wenigstens 100 Sekunden in der äußersten druckempfindlichen Haftschicht und 300 Sekunden oder weniger in der druckemp findlichen Haftschicht unter der äußersten Schicht ist, und wobei der Unterschied zwischen der Spannungsrelaxationszeit der äußersten Schicht und der der Schicht unter der äußersten Schicht wenigstens 50 Sekunden beträgt.

3. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei der optische Ba sisfilm ein polarisierender Film, ein polarisierender Film eines Reflexionstyps oder ein Verzögerungsfilm ist.

4. Der optische Film nach Anspruch 1, wobei der optische Ba sisfilm ein elliptisch polarisierender Film ist, der durch Laminieren eines polarisierenden Films und eines Verzöge rungsfilms mittels einer druckempfindlichen Haftschicht er halten wird, oder ein elliptisch polarisierender Film ist, der durch Laminieren eines polarisierenden Films eines Refle xionstyps und eines Verzögerungsfilms mittels einer druckemp findlichen Haftschicht erhalten wird.

5. Eine Flüssigkristallanzeige mit einer Flüssigkristallzel le, an deren einer oder beiden Seiten wenigstens ein opti scher Film gemäß Anspruch 1 anhaftend ist.