DE19627844C1 - Elektromagnetisches Relais und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisches Relais mit

• - einem ersten Gehäuseteil, der eine Spule sowie einen die Spule durchsetzenden, außerhalb der Spule an deren beiden Enden Polbleche bildenden Kern trägt,
• - einem zweiten Gehäuseteil, in welchem mindestens ein Feder­ träger sowie mindestens ein Gegenkontaktelement verankert sind, wobei der Federträger eine mit dem Gegenkontaktele­ ment zusammenwirkende Kontaktfeder trägt, und
• - einem Anker, der mit der Kontaktfeder verbunden ist und die Polbleche unter Bildung von Arbeitsluftspalten überbrückt. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstel­ lung eines solchen Relais.

In der EP 0 531 890 A1 ist ein Schaltrelais beschrieben, wel­ ches grundsätzlich einen Aufbau der eingangs genannten Art aufweist. Die beiden Gehäuseteile bilden dort allerdings kein geschlossenes Gehäuse, sondern es handelt sich lediglich um eine Basis, die vorzugsweise eine Leiterplatte mit angeform­ ter Seitenwand ist, und einen Deckelteil, zwischen denen auch nach dem Zusammenfügen ein großer Gehäusespalt offen bleibt. Vorzugsweise ist das dortige Relais als Vielfachrelais mit einer Reihe von nebeneinander liegenden Magnetsystemen ausge­ bildet, wobei eine gemeinsame Kernpolplatte auf dem Sockel liegt und eine Reihe von senkrecht abstehenden Kernabschnit­ ten bildet, auf die jeweils eine Spule aufgesteckt ist. Jedes System besitzt außerdem einen U-förmigen Anker, der an der Kernpolplatte gelagert ist und mit der Kontaktfeder die Spule rahmenförmig umschließt. Der Deckelteil weist Schlitze mit eingesteckten Gegenkontaktelementen und Federträgern auf, wo­ bei diese Schlitze ebenfalls nicht dicht sind. Eine Justie­ rung der Kontakte erfolgt dort offensichtlich durch die große Gehäuseöffnung im Bereich der Kontakte.

Aus der WO 91/07770 ist bereits ein Relais bekannt, bei dem das Magnetsystem im oberen Bereich eines Gehäuses befestigt ist, während ein Kontaktsystem von der offenen Unterseite her soweit eingeschoben wird, bis bei erregtem Magnetsystem der Kontakt schließt. Nachdem dieses Kontaktsystem zur Erzeugung eines gewünschten Überhubes um einen vorgegebenen Betrag wei­ ter eingeschoben wurde, wird es in dem Gehäuse befestigt. Auf diese Weise werden bereits bei der Montage Fertigungstoleran­ zen ausgeglichen, so daß eine nachträgliche Justierung nicht mehr erforderlich ist.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Relais der ein­ gangs genannten Art mit flachem Aufbau zu schaffen, das für unterschiedliche Größen und Anwendungen konzipiert ist und das bei Anwendung entsprechender Fertigungsverfahren in gro­ ßen Stückzahlen sehr kostengünstig hergestellt werden kann. Dabei soll aufgrund der Konstruktion eine hohe Genauigkeit bereits in der Fertigung erreicht werden, so daß auch ohne nachträgliche Justierung die Relaiskennwerte mit nur geringen Streuungen eingehalten werden.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel bei einem derartigen Relais derart erreicht, daß die beiden Gehäuseteile als annähernd wannenförmige Halbschalen aus Kunststoff mit ihren Rändern abdichtend zusammengefügt sind, während die Anschlüsse für die Spulenwicklung und für die Kontaktelemente jeweils durch die Wand ihres zugehörigen Gehäuseteiles nach außen geführt sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Relais bilden die beiden Halbscha­ len nicht nur ein leicht abzudichtendes Gehäuse, sondern sie dienen auch als Träger für die Funktionselemente des Relais, wobei diese Funktionselemente, also das Magnetsystem im einen Teil und das Kontaktsystem in dem anderen Teil bereits bei der Fertigung der jeweiligen Halbschale sehr genau positio­ niert werden können. Vorzugsweise stehen die Haupt-Fügeebenen zwischen beiden Gehäuseteilen senkrecht zur Schaltbewegung der Kontaktfeder, so daß durch das Zusammenfügen der beiden Gehäuseteile der Abstand zwischen Magnetsystem und Kontakten eingestellt werden kann. Besonders einfach werden die Fixie­ rung der Funktionsteile im Gehäuse und die Abdichtung der An­ schlüsse dadurch erreicht, daß diese in die jeweilige Gehäu­ se-Halbschale eingebettet sind. Die Fügeebenen bestehen aus Kunststoff, vorzugsweise thermoplastischem Kunststoff, so daß eine dichte Verbindung, beispielsweise mit Ultraschall, auf einfache Weise zu bewerkstelligen ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das Magnetsystem aus einem U-förmigen Kern-Jochblech, welches vorzugsweise ebenso wie mindestens zwei Spulenanschlüsse in einen Kunst­ stoff-Spulenkörper eingebettet sind. Die an beiden Enden des Kerns ausgebildeten Polbleche erstrecken sich dann senkrecht zur Spulenachse in den Bereich neben der Spule, wo sie von einem neben der Spule liegenden Anker überbrückt werden. Die­ ser Anker kann mehr oder weniger als ebenes Blech ausgebildet sein bzw. an beiden Enden in unterschiedliche Höhen abge­ kröpft sein, um mit entsprechend ebenfalls in der Höhe ver­ setzten Polblechen zusammenzuwirken. Auf diese Weise kann der Raum im Gehäuse für die Unterbringung der Kontakte und der verschiedenen Anschlüsse optimal ausgenutzt werden. Eine L-förmige Kontaktfeder, die sich mit einem Schenkel stirnseitig vor der Spule und mit dem anderen Schenkel neben der Spule unter oder über dem Anker erstreckt, ergibt auf engem Raum eine große Federlänge; der Anker ist vorzugsweise im Über­ gangsbereich zwischen beiden Federschenkeln an der Kontaktfe­ der befestigt.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Relais besteht darin, daß der erste Gehäuseteil durch erfindungsgemäßen Ein­ betten der Spule mit dem Kern einschließlich der Spulenan­ schlüsse gewonnen wird,
daß der zweite Gehäuseteil durch Einbetten des Federträgers und mindestens einen Gegenkontaktelementes gewonnen wird, daß die mit dem Anker verbundene Kontaktfeder mit dem Feder­ träger verbunden wird, und
daß dann die beiden Gehäuseteile mit ihren Rändern aufeinan­ dergelegt und verbunden werden. Vorzugsweise wird dabei auch der Spulenkörper bereits vorher durch Einbetten des Kerns und der Spulenanschlüsse gebildet, wobei nach dem Wickeln der Spule und nach dem Verbinden der Spulenenden mit den Spulen­ anschlüssen durch eine zweite Einbettung der erste Gehäuse­ teil hergestellt wird. Vor dem Zusammenfügen der beiden Ge­ häuseteile wird der Anker mit der Kontaktfeder verbunden, wo­ bei je nach dem Anwendungsfall eine elektrisch leitende Ver­ bindung durch Schweißen oder dergleichen oder eine isolieren­ de Verbindung durch Umspritzen möglich ist. Die Kontaktfeder wird dann an dem im zweiten Gehäuseteil verankerten Federträ­ ger elektrisch leitend befestigt, beispielsweise durch Schweißen oder auch über eine Steckbefestigung.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist auch darin zu se­ hen, daß beim Fügen der beiden Gehäuseteile der Kontaktüber­ hub eingestellt werden kann, indem beispielsweise beim Fügen die Durchzugsspannung des Ankers gemessen und dann der Füge­ vorgang beim Erreichen eines vorgegebenen elektrischen Kennwertes der Durchzugsspannung - der ein Maß für die Ab­ brandgröße bzw. den Überhub des Kontaktes ist - unterbrochen wird. Anstelle der Verbindung über Ultraschall oder ein son­ stiges Schweißverfahren können die beiden Halbschalen aber auch mit anderen Technologien, beispielsweise durch Kleben, Klemmen, Vergießen oder mittels einer im Zweikomponenten- Spritzgießverfahren angespritzten Elastomerdichtung abgedich­ tet werden.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an­ hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein erfindungsgemäß gestaltetes Relais mit teilweise aufgeschnittenem Gehäuse,

Fig. 2 eine Spule für das Relais von Fig. 1,

Fig. 3 eine durch Umspritzen der Spule gewonnene erste Halb­ schale,

Fig. 4 eine zweite Halbschale mit eingesetztem Anker,

Fig. 5 die zweite Halbschale von Fig. 4 ohne Anker in Draufsicht,

Fig. 6 einen mit einer Kontaktfeder verschweißten Anker,

Fig. 7 einen mit der Kontaktfeder durch Umspritzen verbunde­ nen Anker,

Fig. 8 die zweite Halbschale in Draufsicht mit Anker und aufgesteckter Kontaktfeder,

Fig. 9 einen Schnitt IX-IX aus Fig. 8, jedoch mit zusätz­ lich aufgesetzter erster Halbschale,

Fig. 10 ein etwas gegenüber Fig. 1 abgewandeltes Relais beim Fügen der beiden Halbschalen,

Fig. 11 eine weitere Abwandlung des Relais von Fig. 1 mit geänderter Anschlußkonfiguration.

Das in den Fig. 1 bis 5 gezeigte Relais besteht aus einer ersten Halbschale 1 und einer zweiten Halbschale 2, wobei die Halbschale 1 durch Umspritzen einer Spule 3 und die zweite Halbschale durch Umspritzen eines Federträgers 21 sowie zwei­ er Gegenkontaktelemente 22 und 23 gebildet ist. An dem Feder­ träger 21 ist eine L-förmige Kontaktfeder 4 befestigt, die ihrerseits einen Anker 5 trägt. Der annähernd Z-förmig abge­ bogene Anker 5 bildet mit seinen Enden jeweils Arbeits­ luftspalte mit zwei Polflächen 63 und 64 der Polbleche 61 und 62, die Teil eines U-förmigen Kerns 6 sind, wobei aber das Polblech 62 aus der Kernebene nach oben abgekröpft ist.

Bei der Herstellung wird zunächst die Spule gewonnen, indem der Mittelabschnitt des Kerns 6 mit thermoplastischem Kunst­ stoff umspritzt wird, wodurch ein Spulenkörper 31 gebildet wird. Die Polbleche 61 und 62 werden dabei freigehalten. Au­ ßerdem werden in den Spulenkörper zwei Spulenanschlüsse 32 und 33 mit eingespritzt, und zwar so, daß nicht nur die nach außen gerichteten Anschlußstifte 32a und 33a, sondern auch die inneren, zur Kontaktierung der Wicklungsenden bestimmten Verbindungsflächen 32b und 33b frei von der Einbettung blei­ ben. Nach dem Aufbringen einer Spulenwicklung 34 auf den Spu­ lenkörper werden deren Enden mit den Verbindungsflächen 32b und 33b verbunden. Die Wicklungsenden werden dabei geschützt hinter Rippen 35 in Kanälen 36 des Spulenkörpers geführt. An­ schließend wird die gesamte Spule nochmals umspritzt, um so die erste Halbschale gemäß Fig. 3 zu gewinnen. Die Polflä­ chen 63 und 64 der Polbleche 61 und 62 bleiben auch von die­ ser Umspritzung frei, während die übrigen Teile, insbesondere auch die Spulenwicklung 34, in den Kunststoff 11 der ersten Halbschale 1 eingebettet werden. Die Spulenanschlußstifte 32a und 33a sind in dieser erneuten Einbettung dicht nach außen geführt, wo sie gemäß Fig. 1 oder Fig. 3 nach unten abge­ winkelt oder in nicht dargestellter Weise auch zur Bildung von SMT-Anschlüssen in eine waagerechte Ebene abgekröpft wer­ den können.

Die zweite Halbschale 2 wird, wie bereits erwähnt, durch Um­ spritzen des Federträgers 21 sowie der Gegenkontaktelemente 22 und 23 gewonnen, wobei ein Hohlraum für die Spule und für die bewegliche Anker-Kontaktfedereinheit freigespart ist. Die Gegenkontaktelemente besitzen dabei jeweils einen dicht zur Außenseite geführten Anschlußstift 22a bzw. 23a, während im Inneren jeweils ein Festkontaktabschnitt 32b bzw. 33b mit ei­ ner Edelmetall-Kontaktschicht 32c bzw. 33c versehen ist. Im vorliegenden Beispiel ist das Kontaktmaterial als Inlay in die Oberfläche des jeweiligen Kontaktelementes hineinplat­ tiert, so daß eine Abdeckung beim Umspritzen leicht möglich ist. Ansonsten wären auch andere Technologien zur Aufbringung des Kontaktmaterials denkbar. Anstelle der zwei Gegenkontakt­ elemente 22 und 23 könnte natürlich auch nur ein Gegenkon­ taktelement zur Bildung eines Öffners oder eines Schließers vorgesehen werden.

Die L-förmig gestaltete Kontaktfeder 4 besitzt einen ersten Federschenkel 41, der sich stirnseitig vor der Spule er­ streckt, sowie einen zweiten Federschenkel 42, der sich seit­ lich neben der Spule unterhalb des Ankers erstreckt und einen beweglichen Kontakt 43 trägt. Der erste Federschenkel 41 ist über einen nach oben abgewinkelten Befestigungslappen 44 an dem Federträger 21 über eine Schweißverbindung 46 gemäß Fig. 4 oder über eine Klemmkralle 45 gemäß Fig. 8 befestigt.

Durch diese Verbindungstechnik ist die Befestigungshöhe der Kontaktfeder 4 auf dem Federträger 21 variabel, wodurch auch die Lage des zweiten Federschenkels 42 gegenüber den Gegen­ kontaktelementen eingestellt werden kann. Auf diese Weise kann die Anker-Rückstellkraft bzw. die Ruhekontaktkraft wäh­ rend des Montagevorgangs zum Ausgleich von Toleranzen beein­ flußt werden.

Vor der Befestigung der Kontaktfeder an dem Federträger 21 wird sie mit dem Anker 5 verbunden, was beispielsweise gemäß Fig. 6 über eine Schweißverbindung 51 elektrisch leitend ge­ schehen kann. Soll eine Isolierung zwischen der Kontaktfeder und dem Magnetsystem erreicht werden, so kann die Verbindung durch eine Isolierstoff-Umhüllung 52 gemäß Fig. 7 vorgenom­ men werden.

Beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen 1 und 2 (siehe Fig. 9) greift eine Umfangswand 12 schachtelförmig über den unteren Gehäuseteil 2, der zu diesem Zweck einen innen umlau­ fenden Steg 24 aufweist. Um eine genaue Justierung der Ab­ stände zwischen Magnetsystem und Kontaktsystem zu erreichen, besitzt einer der Gehäuseteile außerdem eine umlaufende Rippe 25, die während des Fügens mittels Ultraschall deformiert wird und die dichte Verbindung zwischen beiden Halbschalen herstellt. Beim Fügen der beiden Halbschalen wird dabei die Durchzugsspannung des Ankers gemessen, wobei der Anker an die Polflächen 63 und 64 der Polbleche 61 und 62 angezogen wird. Sobald ein vorgegebener Kennwert der Durchzugsspannung als Maß für die Abbrandgröße bzw. den Überhub des Kontaktes er­ reicht ist, wird der Fügevorgang beendet. Das Relais ist da­ mit justiert und zugleich abgedichtet.

In Fig. 10 ist eine Variante des Relais von Fig. 1 gezeigt. In diesem Fall sind die beiden Halbschalen 101 und 102 nicht in einer einzigen Fügeebene, sondern mit gegeneinander abge­ stuften Fügeebenen 103 und 104 verbunden. Der Innenaufbau des Relais ist der gleiche wie im vorherigen Beispiel, abgesehen davon, daß ein Gegenkontaktelement, nämlich ein Schließer- Gegenkontaktblech 105 mit seinem Anschlußstift 105a in die erste Halbschale mit dem Magnetsystem eingespritzt ist. Beim Fügen der beiden Halbschalen kann in diesem Fall der Abstand der Gegenkontakte beeinflußt werden. Bei dieser Variante kön­ nen durch eine schieberlose Spritzgießform sowohl Schweiß-, Niet- als auch Inlay-Kontakte an den Gegenkontaktelementen vorgesehen werden.

Der Aufbau des Relais gestattet durch die Anwendung der rela­ tiv planen Teile auch andere Ausführungsformen der Anschluß­ geometrie, so daß die Anschlüsse auch auf nur einer Re­ laisseite aus dem Gehäuse austreten können. Eine solche Mög­ lichkeit ist in Fig. 11 gezeigt, wobei eine erste Halbschale 110 die Kontaktelemente mit Anschlußstiften 111, 112 und 113 und eine zweite Halbschale 120 das Magnetsystem mit Spulenan­ schlußstiften 121 und 122 trägt. Ein solches Relais benötigt zum Stecken oder zum Löten nur eine kleine Grundfläche. An­ stelle der in Fig. 11 gezeigten Lötanschlußstifte könnten natürlich auch Flachstecker vorgesehen werden. Wie bereits früher erwähnt wurde, können die Anschlußstifte natürlich auch als oberflächenmontierbare SMT-Anschlüsse ausgeführt sein.

Claims (22)

1. Elektromagnetisches Relais mit

• - einem ersten Gehäuseteil (1), der eine Spule (3) sowie ei­ nen die Spule durchsetzenden, außerhalb der Spule an deren beiden Enden Polbleche (61, 62) bildenden Kern (6) trägt,
• - einem zweiten Gehäuseteil (2), in welchem mindestens ein Federträger (21) sowie mindestens ein Gegenkontaktelement (22, 23) verankert sind, wobei der Federträger (21) eine mit dem Gegenkontaktelement (22, 23) zusammenwirkende Kontaktfe­ der (4) trägt, und
• - einem Anker (5), der mit der Kontaktfeder (4) verbunden ist und die Polbleche (61, 62) unter Bildung von Arbeits­ luftspalten überbrückt,

dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gehäuseteile (1, 2) als annähernd wannenförmige Halbschalen aus Kunststoff mit ihren Rändern abdichtend zu­ sammengefügt sind, während die Anschlüsse (21a, 22a, 23a, 32a, 33a) für die Spulenwicklung (34) und für die Kontaktelemente (21, 22, 23) jeweils durch die Wand ihres zuge­ hörigen Gehäuseteiles (1, 2) nach außen geführt sind.

2. Relais nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haupt- Fügeebenen zwischen beiden Gehäuseteilen (1, 2) senkrecht zur Schaltbewegung der Kontaktfeder (4) stehen.

3. Relais nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem Spulenkörper (31) mit Wicklung (34) gebildete Spule (3) zusammen mit dem Kern (6) in den Kunststoff des ersten Gehäu­ seteiles (1) - unter Freisparung von Polflächen (63, 64) im Bereich der Arbeitsluftspalte - eingebettet ist, während der Federträger (21) und das mindestens eine Gegenkontaktelement (22, 23) in den Kunststoff des zweiten Gehäuseteiles (2) ein­ gebettet sind.

4. Relais nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (6) in den Kunststoff des Spulenkörpers (31) eingebettet ist.

5. Relais nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Anschluße­ lemente (32, 33) für die Spulenwicklung (34) sowohl in den Spulenkörper (31) als auch in den Kunststoff des ersten Ge­ häuseteiles (1) eingebettet sind.

6. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (6) U-förmig ist, wobei ein Mittelabschnitt die Spule (3) trägt und zwei Polbleche (61, 62) im wesentlichen senkrecht zur Spulenachse abstehen und daß der Anker (5) sich im we­ sentlichen parallel zur Spulenachse neben der Spule (3) er­ streckt und mit beiden Polblechen (61, 62) die Arbeits­ luftspalte bildet.

7. Relais nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kon­ taktfeder (4) L-förmig geschnitten ist, so daß sie zwei im wesentlichen in einer Ebene verlaufende Schenkel (41, 42) be­ sitzt, von denen sich der erste stirnseitig vor der Spule und der zweite seitlich neben der Spule erstreckt, wobei dieser zweite Schenkel (42) und der Anker (5) parallel übereinander liegen und im Eckbereich zwischen beiden Schenkeln der Kon­ taktfeder verbunden sind.

8. Relais nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (5) mit der Kontaktfeder (4) metallisch, nämlich durch Schweißen (51), Nieten oder dergleichen, verbunden ist.

9. Relais nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (5) mit der Kontaktfeder (4) über eine gemeinsame Isolier­ stoff-Umhüllung (52) verbunden ist.

10. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zweiten Gehäuseteil (2) zwei Gegenkontaktelemente (22, 23) verankert sind, die mit der Kontaktfeder (4) einen Umschalt­ kontakt bilden.

11. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein zwei­ tes Gegenkontaktelement (105) in dem ersten Gehäuseteil (101) verankert ist, welches mit dem in dem zweiten Gehäuseteil (102) verankerten Gegenkontaktelement (23) und mit der Kon­ taktfeder (4) einen Umschaltkontakt bildet.

12. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gehäuseteile (1, 2) mit abgestuft ausgebildeten Rändern (103, 104) mindestens zwei gegeneinander parallel versetzte Trennebenen aufweisen.

13. Verfahren zur Herstellung eines Relais nach einem der An­ sprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,

• - daß der erste Gehäuseteil (1) durch Einbetten der Spule (3) mit dem Kern (6) einschließlich der Spulenanschlüsse (32, 33) gewonnen wird,
• - daß der zweite Gehäuseteil (2) durch Einbetten des Feder­ trägers (21) und mindestens eines Gegenkontaktelementes (22, 23) gewonnen wird,
• - daß die mit dem Anker (5) verbundene Kontaktfeder (4) mit dem Federträger (21) verbunden wird und
• - daß dann die beiden Gehäuseteile (1, 2) mit ihren Rändern aufeinandergelegt und verbunden werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Spulenkörper (31) durch Einbetten des Kerns (6) und der Spulenanschlüsse (32, 33) gebildet wird, daß dieser Spulenkör­ per (31) mit einer Spulenwicklung (34) versehen und dann zur Bildung des ersten Gehäuseteils (1) erneut eingebettet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (5) mit der Kontaktfeder (4) durch Schweißen verbunden und letztere dann mit dem Federträger (21) verbunden wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (5) mit der Kontaktfeder (4) durch Einbettung in Isolierstoff (52) verbunden wird.

17. Relais nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kon­ taktfeder (4) mit dem Federträger (21) durch Schweißen ver­ bunden wird.

18. Relais nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kon­ taktfeder (4) mit dem Federträger (21) durch Steckbefestigung verbunden wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusam­ menfügen beider Gehäuseteile (1, 2) der Ankerhub und/oder der Überhub indirekt (elektrisch über die Durchzugsspannung) ge­ messen und bei Erreichen einer vorgegebenen Größe der Füge­ vorgang beendet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand­ bereich (25) zumindest einer der beiden Halbschalen (1) beim Fügen bis zum Erreichen des vorgegebenen Überhubes deformiert wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand bzw. eine am Rand angeformte Rippe (25) einer der beiden Halbschalen (1) beim Fügen durch Ultraschall verformt wird.