DE19509802C1 - Verfahren zur Fixierung der Lunte vor Streckwerken an Spinnmaschinen und Luntenstoppvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fixierung der Lunte vor Streckwerken an Spinnmaschinen bei Unterbre­ chung des Spinnvorganges, wobei die Lunte an einer Klemmstelle gegen eine ortsfeste Klemmfläche gepreßt wird und die Förderung der Lunte zum Streckwerk ge­ stoppt wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Luntenstopp­ vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Verfahren der eingangs definierten Art sind bisher im Zusammenhang mit Luntenstoppvorrichtungen beschrieben und praktisch ausgeführt worden.

Den in großer Zahl bekannten Luntenstoppvorrichtungen ist ein Verfahren gemeinsam.

Danach ist das Klemmen der Lunte stets mit dem Abheben einer Walze eines, die Lunte fördernden Walzenpaares verbunden.

Es gibt auch Vorrichtungen, bei denen im Falle eines Fadenbruches, im Zusammenhang mit dem Festhalten der Lunte, der Antrieb des Walzenpaares, das die Lunte fördert, vom Antrieb gelöst wird.

Vorrichtungen mit den genannten Grundkonzeptionen werden durch die DE 36 06 609 A1, DE 43 27 877 C1 und DE 41 37 800 A1 dokumentiert.

Die DE 36 06 609 A1 beschreibt eine Vorrichtung, bei der bei Signalisierung eines Fadenbruches ein Sperrglied mit keilförmiger Klemmfläche die Lunte gegen die kraftschlüssig an der Unterwalze gehaltene Oberwalze preßt. Das Sperrglied stützt sich dabei auf dem Umfang der Unterwalze ab und hebt die Oberwalze gegen die Kraft der Belastungselemente aus dem Wirkungsbereich der Unterwalze.

Gleichzeitig wird die Oberwalze durch die Reibung am Sperrglied gebremst. Die Lunte bleibt zwischen der abgebremsten Oberwalze und dem Sperrglied ortsfest geklemmt.

Bei diesem Vorgang wird die Lunte zwischen der jetzt ortsfesten Klemmstelle und dem folgenden Walzenpaar des Streckwerkes, das weiter in Arbeitsposition verbleibt, zerrissen. Die Enden des ortsfest geklemmten Faserbar­ tes der Lunte verbleiben im Bereich des Klemmspaltes der Einzugswalzen.

Beim Beginn des folgenden Spinnvorganges wird das Sperrglied zurückgezogen. Die Lunte ist sofort wieder im Klemmspalt des Einzugswalzenpaares.

Eine solche Verfahrensweise hat mehrere entscheidende Nachteile. Durch das unbedingt notwendige Abheben der Oberwalzen, die überwiegend paarweise durch einen Druckarm belastet werden, sind bei jedem Fadenbruch stets zwei Spinnstellen stillzusetzen.

Wegen der hohen Anpreßkräfte der Oberwalze gegenüber der Unterwalze ist es unumgehbar, daß sich das Sperr­ glied gegen die Oberfläche der Unterwalze abstützt. Der Belastungsdruck gegen die Oberwalze bleibt erhalten und bestimmt den Grad der Gleitreibung zwischen Sperr­ glied und Unterwalze. Bei längeren Stillstandszeiten erwärmt sich Sperrglied und Unterwalze,- der Verschleiß der Walzenelemente ist hoch.

Es hat Bemühungen gegeben, diese Gleitreibung durch Einsatz von Kugellagern zu reduzieren. Aus Kostengrün­ den und aus Gründen des zur Verfügung stehenden Raumes scheiterten jedoch alle diese Versuche.

Mit der DE 43 27 877 C1 wird eine Belastungsvorrichtung in Zusammenwirken mit Klemmelementen für die Lunte be­ schrieben. Bei dieser Vorrichtung ist jeder einzelnen Oberwalze eine Belastungsvorrichtung zugeordnet.

Die Klemmelemente für die Lunte, die in der Bewegungs­ bahn der Lunte vor und hinter der Oberwalze angeordnet sind, sind Steuerelementen unterworfen, die der Ober­ walze und den Klemmelementen gemeinsam sind.

Beim Feststellen eines Fadenbruches werden die Lunten­ klemmelemente gegen ortsfeste Klemmflächen gepreßt Gleichzeitig erfolgt bei dieser Bewegung das Abheben der einzelnen Oberwalzen über Zahnstangen und Zahn­ räder.

Die dafür notwendige Kraft wird durch eine vorgespannte Feder aufgebracht. Bei Fadenbruch wird die Vorspannung durch das Lösen einer Sperre freigegeben. Die Lunte wird geklemmt und die Oberwalze abgehoben.

Eine solche Vorrichtung ist sehr teuer. Sie besteht aus sehr vielen Einzelelementen, die aufgrund des Platzan­ gebotes an jeder Spinnstelle sehr kompliziert in der Form sind und den aufzubringenden Kräften nicht im notwendigen Maß angepaßt werden können.

Die Lebensdauer solcher Vorrichtungen ist begrenzt.

Es ist nicht mit Sicherheit zu gewährleisten, daß die Oberwalze, die für den Spinnvorgang erforderliche Anpreßkraft an die angetriebene Unterwalze aufbringt. Fehler im Verzug sind nicht auszuschließen.

Durch die DE 41 37 800 A1 wird eine Luntensperrvorrichtung für das Einzugswalzenpaar vorgeschlagen, bei der die Einzugsunterwalze durch einen Anschlag an einem Schalt­ element von ihrem Antrieb gelöst wird.

Auch bei der dort dargestellten, platzsparenden Ausfüh­ rung ist der Raum- und Kostenaufwand pro Spinnstelle sehr erheblich.

Die Zahl der mechanischen Ausfälle durch Verschmutzung ist sehr hoch. Die Wartung dieser Elemente ist zeit- und kostenaufwendig.

Es ist das Ziel der Erfindung, die geschilderten Mängel zu beseitigen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Klemmen der Lunte und zum Unterbrechen der Lunten­ zuführung zu schaffen,

• - das einfach und zuverlässig realisierbar ist,
• - das das Stillsetzen benachbarter Spinnstellen vermeidet,
• - das auch das Anspinnen in automatisierbarer Weise gestattet und
• - das mit einer einfachen, zuverlässig arbeitenden Luntenstoppvorrichtung zu realisieren ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, eine einfache Luntenstoppvorrichtung vorzuschlagen,

• - mit der das erfindungsgemäße Verfahren zuverlässig realisierbar ist,
• - die mit geringem Raumbedarf an einer Position unter­ gebracht werden kann, an der sie die Bedienung der Spinnstellen nicht behindert, und
• - die ein Minimum bewegter, einfacher Teile besitzt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das in Anspruch 1 definierte Verfahren gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht davon aus, den Fördervorgang für die Lunte dadurch zu beenden, daß die Fasern des geklemmten und abgerissenen Faserbartes aus dem Klemmspalt des Einzugswalzenpaares gezogen werden, in definierter Stellung nahe diesem Spalt positioniert bleiben und bei Beginn des Spinnvorganges augenblick­ lich wieder in den Klemmspalt zurückgeführt und geför­ dert werden.

Die Einzugswalzen verbleiben ständig in Arbeitsposi­ tion. Das Abheben der Oberwalzen gegen die hohen Belastungskräfte entfällt.

Damit wird auch das Stillsetzen der benachbarten Spinn­ stelle vermieden, die mit der abzuschaltenden Spinn­ stelle gemeinsame Belastungselemente besitzt.

Das Einführen der durch die Einzugswalzen zugeführten Lunte in die nachfolgenden Streckwerkswalzen kann dann automatisiert erfolgen, ohne das Luntenende mit der Hand oder mit zusätzlichen mechanischen Elementen zu manipulieren.

Mit dem Verfahren nach Anspruch 2 verbleibt auch die geklemmte Lunte mit ihrem Faserbart in der Zuführebene. Das Wiedereinführen des Faserbartes ist problemlos und kann mit hoher Sicherheit in einem automatischen Prozeß ausgeführt werden.

Diese Variante des Verfahrens eignet sich in besonderer Weise für das Spinnen von Baumwolle, deren Stapellänge etwa zwischen 30 und 65 mm schwankt.

Das Verfahren nach Anspruch 3 ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn sehr langstapelige Fasern zu verspin­ nen sind, bei denen der Abstand zwischen der Klemmstel­ le und dem Klemmspalt der Einzugswalzen sehr groß wird.

Die Fasern der Lunte lassen sich über diese Länge nicht mehr definiert schiebend in den Klemmspalt führen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4 ist an einem Ort positioniert, der weder die Bedienung des Streckwerkes noch dessen Aufbau in ir­ gendeiner Weise behindert.

Die Ausführung der Vorrichtung nach Anspruch 5 hat den entscheidenden Vorteil des einfachen Aufbaues bei extrem niedrigen Herstellungskosten und einer hohen Zuverlässigkeit hinsichtlich ihrer Funktion.

Die Blattfeder übernimmt mit der, während der Klemmpha­ se gespeicherten Energie das Zurückschieben der Lunte in den Klemmspalt der Einzugswalzen.

Die Zahl der zu bewegenden Elemente ist auf ein Minimum reduziert. Sie beschränkt sich auf ein weitgehend universelles Stellglied und eine besonders gestaltete, einfache Blattfeder.

Mit der in Anspruch 6 definierten Form und Einspannung der Blattfeder werden optimale Bewegungsformen für Stellglied und Klemmkante der Blattfeder bei ausrei­ chend großem Rückzugsweg möglich.

Durch die Gestaltung nach Anspruch 7 vermeidet man einen zusätzlichen Einlauftrichter.

Mit dem Gestaltungselement nach Anspruch 8 sorgt man einerseits für eine exakte Lage der Blattfeder in der Ruhe- oder Ausgangsposition und andererseits für eine immer ausreichend große Kraft der Blattfeder für das Zurückschieben der Lunte.

Die Einstellvorrichtungen für den Grundkörper der Luntenstoppvorrichtung gegenüber dem Klemmspalt der Einzugswalzen, nach Anspruch 9, ermöglicht die problem­ lose Einstellung der Vorrichtung auf die mittlere Stapellänge des zu verarbeitenden Luntenmaterials.

Die Vorrichtung nach Anspruch 10 eignet sich insbeson­ dere für die Verarbeitung von Fasermaterialien mit großer Stapellänge. Die Ablenkelemente, die den Faser­ bart aus dem Klemmspalt der Einzugswalze ziehen, können sehr nahe am Einzugswalzenpaar positioniert werden. Sie können mit hoher Sicherheit die Faserenden des langen Faserbartes in den Klemmspalt des Einzugswalzenpaares absichern. Bildet man sie als gesteuerte Klemme aus, dann ist das sichere Rückführen auch bei sehr großer Faserlänge möglich.

Mit dem Einsatz von Spannmitteln für den Faserbart nach Anspruch 11 kann man auf gesteuerte Führungselemente verzichten.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbei­ spiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen,

Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht eines Streckwerkes einer Spinnmaschine mit der erfindungsgemäßen Luntenstoppvorrichtung,

Fig. 2 eine vergrößerte, schematisierte Darstellung der Luntenstoppvorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Führung für den Faserbart mit pneumatischen Spannmitteln,

Fig. 4 eine Führung für den Faserbart mit mechanischen Spannmitteln und

Fig. 5 eine Führung für den Faserbart mit Ablenkelementen zwischen Klemmvorrichtung und Einzugswalzenpaar.

Das in Fig. 1 dargestellte Streckwerk kann an Spinnma­ schinen unterschiedlicher Bauformen eingesetzt werden. Die Lage des Streckwerkes zur Horizontalen spielt für die darzustellende Luntenstoppvorrichtung keine Rolle. Es ist auch möglich die Lunte von unten nach oben zu führen.

Die Darstellung in Fig. 1 zeigt eine horizontale Streckwerksanordnung.

Die Funktion der Streckwerkswalzen 42, 43, 44 soll hier nicht weiter beschrieben werden. Sie sind allgemein bekannt und sind in ihrer Ausführung nicht vom Gegen­ stand der Erfindung abhängig.

Die Klemmvorrichtung 2 der Luntenstoppvorrichtung befindet sich am hinteren Ende des Streckwerkes 4. Sie besteht aus einem Grundkörper 21, der am Träger des Streckwerkes 4 parallel zur Laufrichtung der Lunte 1 einstellbar befestigt ist.

Der Grundkörper 21 besitzt eine, sich in Laufrichtung der Lunte 1 verengende trichterförmige Ausnehmung.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte obere Begrenzung dieses Trichters bildet die feste Klemmfläche 211 für die Luntenstoppvorrichtung.

Die bewegliche Klemmfläche der Luntenstoppvorrichtung wird durch die Klemmkante 231 einer gebogenen Blattfe­ der 23 gebildet, die im unteren Bereich des Grundkör­ pers 21 ihre Einspannstelle 233 hat.

Im Kopfbereich ist die Blattfeder 23 leicht zur festen Klemmfläche 211 hin geneigt und bildet die Klemmkante 231. Diesem Kopfabschnitt folgt ein Abschnitt der Blattfeder, der sich allmählich von der mittleren Lun­ tenführungsbahn entfernt.

Dieser Abschnitt geht im unteren Bereich in einen zur Luntenlaufrichtung stark geneigten Abschnitt 232 über, an den ein Stellglied 3, 31, das hier vertikal beweglich ist, gleitend angreift.

Das Stellglied 3 ist hier als pneumatisches Stellglied mit einem Stellkolben 31 ausgebildet, dessen Kopf am geneigten Abschnitt 232 der Blattfeder 23 angreift.

Der Stellkolben 31 wird über einen Druckraum gesteuert, dessen Ventile diesen Druckraum entweder mit einer Druckleitung oder mit der umliegenden Atmosphäre ver­ binden (nicht dargestellt).

Die Ventile werden zweckmäßig durch entsprechende elektromagnetische Schaltmittel 32 betätigt, wenn über Sensoren oder andere Programmimpulse entsprechende Befehle für einen Luntenstopp angezeigt werden.

Die hier beschriebene Vorrichtung nimmt während des Spinnprozesses eine Position ein, bei der der Stellkol­ ben 31 zurückgezogen ist. Die Blattfeder 23 liegt durch ihre eigene Vorspannung an einem Anschlag 28 im Abstand von der Luntenführungsebene.

Beim Auslösen eines Stoppsignales wird der Stellkolben 31 augenblicklich mit einer Druckleitung 311 verbunden. Der Stellkolben 31 drückt von hinten auf die Blattfeder 23 im geneigten Abschnitt.

Die Klemmkante 231 der Blattfeder - Position 23′ - wird dabei durch den Stellkolben (Pos. 31′) gegen die Lunte 1 und gegen die feste Klemmfläche 211 des Grundkörpers 21 gepreßt. Die Klemmung der Lunte 1 ist vollzogen. Bei der weiteren Bewegung des Stellkolbens 31 (in Pos. 31′′ ) gleitet die Klemmkante 231 am Kopf der Blatt­ feder - Position 23′′ - an der festen Klemmfläche 211 mit dem eingeklemmten Luntenbart 11 gegen die Zuführ­ richtung der Lunte 1.

Den Bewegungsraum des eingeklemmten Luntenbartes 11 bezeichnen wir als Klemmstelle 20.

Die Lunte 1 wird durch den beschriebenen Klemmvorgang bei weiter laufendem und weiter in Klemmposition be­ findlichen Einzugswalzen 41 zerrissen. Das mit dem Streckwerk 4 verbundene Ende läuft durch die Streck­ werkswalzen 42, 43, 44 hindurch und wird entweder ver­ sponnen oder durch eine entsprechende, bekannte Saug­ vorrichtung entfernt.

Der an der Luntenstoppvorrichtung geklemmte Faserbart 11 wird dabei von allen Fasern befreit, die an der Klemmstelle 20 nicht ausreichend fest gehalten werden und noch in den Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 ragen.

Durch die in der zweiten Phase des Klemmvorganges erfolgte Rückzugsbewegung werden die ausreichend fest geklemmten Fasern des Faserbartes 11 so weit aus dem Klemmspalt 411 gezogen, daß ein zufälliges Herausziehen von Fasern aus dem Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 vermieden wird.

Mit dieser Maßnahme beugt man vor, daß sich Einzelfa­ sern auf dem Umfang von Einzugswalzen 41, vorzugsweise der Oberwalze, sammeln und dann zu Wickelbildungen führen.

Die Förderung der Lunte 1 ist zuverlässig unterbrochen.

Die Klemmvorrichtung 2 bleibt bis zum Beginn der Faden­ bruchbeseitigung in dieser Position (23′′).

Bevor der Fadenbruch behoben wird, wird über ein ent­ sprechendes elektrisches Signal der Druckraum hinter dem Stellkolben 31 über eine Öffnung 312 alternativ mit der Atmosphäre verbunden und gegenüber der Druckleitung 311 verschlossen.

Bei diesem Vorgang bewegt sich der Kopf der Blattfeder 23 mit seiner Klemmkante 231 zunächst unter Aufrechter­ haltung der Klemmung an der festen Klemmfläche 211 entlang in Richtung des Klemmspaltes 411 der Einzugs­ walzen 41 (bis in Position 23′).

Die aus dem Führungsspalt hervorstehenden Enden des Luntenbartes 11 werden so in den Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 geführt.

In der letzten Phase dieser Bewegung hebt sich die Klemmkante 231 der Blattfeder 23 von der festen Klemm­ fläche 211 und der Lunte 1 ab und legt sich unter Vorspannung wieder an den Anschlag 28 an (Position 23).

Die Einzugswalzen 41 fördern die Lunte in Verbindung mit entsprechenden Führungsmitteln zum nächsten Walzen­ paar 42 des Streckwerkes 4 und führen den Luntenbart 11 mit der folgenden Lunte bis zu den Ausgangswalzen 44 des Streckwerkes 4.

Dort wird das von der Spule herangeführte Fadenende in an sich bekannter Weise mit dem Luntenbart 11 verbun­ den und der Spinnprozeß wird fortgesetzt.

Die Blattfeder 23 und die Klemmfläche 211 bilden gleichzeitig den Einlauftrichter 27 für die Lunte 1. Für die Verarbeitung von Baumwolle erfüllt die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung den angegebenen Zweck sehr gut.

Soll ein Fasermaterial versponnen werden, das eine erheblich längere Stapellänge der Fasern aufweist, dann ist der Faserbart 11′, insbesondere beim Rückführen in den Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41, zusätzlich zu stützen.

Sind die Fasern an sich sehr stabil, reicht es aus, zwischen der Klemmvorrichtung 2 und dem Klemmspalt 411 einen zusätzlichen oder längeren Stützkanal 221 vorzu­ sehen.

Für den Fall der Verarbeitung von Lunten aus sehr dünnen und langen Einzelfasern wird die Vorrichtung nach Fig. 3 empfohlen. Ein durch die Düse 222 aufge­ brachter sanfter Luftstrom spannt den Faserbart 11′ und hält ihn im Führungskanal 221.

Alternativ anwendbar ist die Vorrichtung nach Fig. 4. Die Funktion der Führung und des Spannens des Faserbar­ tes 11′ übernimmt hier das Stützriemchen 223, das der Bewegung der unteren Einzugswalze 41 folgt.

Die Enden des Faserbartes 11′ liegen hier durch ihr Eigengewicht auf dem oberen Trum des Stützriemchens 223 auf und werden durch die Reibung stets in Richtung des Klemmspaltes 411 gehalten bzw. gezogen.

Die Klemmkante 231 der Blattfeder 23 führt den Lunten­ bart 11′ wieder zum Klemmspalt 411 zurück. Dabei unter­ stützt die Reibung am Stützriemchen 223 diesen Einführ­ vorgang.

Eine weitere Ausführungsform der Luntenstoppvorrichtung wird in Fig. 3 gezeigt. Die hier dargestellte Vorrich­ tung besitzt im wesentlichen den gleichen Aufbau und die gleiche Wirkungsweise, wie die in Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung.

Der einzige Unterschied besteht darin, daß bei dieser Vorrichtung zwischen dem Führungsspalt des Grundkörpers 21 der Klemmvorrichtung 2 und dem Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 zusätzliche Führungsmittel, das Ab­ lenkelement 25, mit Rückzugsfunktion für den Faserbart 11′ vorgesehen sind.

Diese Ablenk- oder Führungselemente 25 dienen dazu, bei Beginn des Stoppvorganges die Enden des Faserbartes 11′ zuverlässig aus dem Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 herauszuziehen und so den Fördervorgang abzubrechen.

Beim erneuten Beginn des Spinnvorganges ist im vorderen Bereich des Faserbartes 11 eine ausreichende Stabilität der Einzelfasern vorhanden, die ausreicht, den Faser­ bart in den Klemmspalt 411 der Einzugswalzen 41 zurück­ zuführen.

Bei dieser Ausführung ist es nicht zwingend notwendig, die Klemmstelle 20 des Faserbartes 11 - wie oben be­ schrieben - zurückzuziehen. Es reicht hier aus, einen lagestabilen, schaltbaren Klemmbacken 26 vorzusehen.

Das Wiedereinführen des Faserbartes in den Klemmspalt der Einzugswalzen kann mit beiden beschriebenen Vor­ richtungen mit hoher Sicherheit ohne manuelle Unter­ stützung dadurch gewährleistet werden, daß ein Taster für das Ein- und Ausschalten der Luntenstoppvorrichtung mehrfach betätigt wird und so der Faserbart schritt­ weise dem Einzugswalzenpaar angenähert und übergeben wird.

Claims (12)

1. Verfahren zur Fixierung der Lunte vor Streckwerken an Spinnmaschinen bei Unterbrechung des Spinnvorganges, wobei

• - die Lunte an einer Klemmstelle gegen eine ortsfeste Klemmfläche gepreßt wird und
• - die Förderung der Lunte zum Streckwerk gestoppt wird,

dadurch gekennzeichnet,
daß die Lunte (1) an einer Klemmstelle (20) im Abstand (X) der mittleren Stapellänge der Luntenfasern vor dem Klemmspalt (411) des Einzugswalzenpaares (41) geklemmt wird,
daß die Lunte (1) unter Wirkung des Zuges der Einzugs­ walzen (41) zwischen der Klemmstelle (20) und dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen getrennt wird,
daß die an der Klemmstelle (20) geklemmten Fasern des Luntenbartes (11) aus dem Bereich des Klemmspaltes (411) der Einzugswalzen gezogen werden und
daß der Luntenbart (11) in Vorbereitung des folgenden Spinnvorganges in den Bereich des Klemmspaltes (411) der Einzugswalzen zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der geklemmte Faserbart (11) der Lunte

• - beim Beginn des Stoppvorganges mit seiner Klemmstelle (20) um einen Betrag von dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen zurück und
• - zum Ende des Stoppvorganges durch Verschiebung seiner Klemmstelle (20) mit seinen freien Faserenden in den Klemmspalt (411) der Einzugs­ walzen vorbewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lunte (1) im Abstand vor dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen lagestabil geklemmt wird,
daß der zwischen der Klemmstelle (20) der Lunte (1) und dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen mit Hilfe von Führungselementen (25) quer zur Bewegungs­ richtung der Lunte (1) ausgelenkt wird und
daß der abgetrennte Faserbart (11) beim Einleiten des nachfolgenden Spinnvorganges durch die Führungs­ elemente (25) in den Klemmspalt (411) der Einzugs­ walzen zurückgeführt wird.

4. Luntenstoppvorrichtung mit im wesentlichen lage­ stabilen, gegeneinander bewegbaren Klemmflächen und mit Mitteln zum Unterbrechen der Luntenförderung zum Streckwerk, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die die Klemmstelle (20) bildende Klemmvorrichtung, enthaltend eine Klemmfläche (211) und eine beweg­ liche Klemmkante (231), in einem Abstand (X) von 35 bis 65 mm vor dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen (41) angeordnet ist und
daß mindestens die Klemmkante (231) von dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen (41) weg bewegbar ist.

5. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Klemmfläche (211) ortsfest und etwa parallel zur Luntenbewegungsrichtung angeordnet ist,
daß der bewegliche Teil der Klemme (23) mit einer Klemmkante (231) versehen ist,
daß die Klemmkante (231) das vordere Ende einer einseitig eingespannten Blattfeder (23) ist,
daß der Blattfeder (23) ein Stellglied (3) zugeordnet ist, das auf die Blattfeder (23) in einem Bereich zwischen der Klemmkante (231) und der Einspann­ stelle (233) der Blattfeder mit je einer Kraftkomponente gegen die Klemmfläche (211) und gegen die Bewegungsrichtung der Lunte (1) einwirkt.

6. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Klemmfläche (211) und die Einspannstelle (233) auf Ebenen ausgerichtet sind, die einander im Winkel kreuzen und
daß das Stellglied (3) auf einen zur Klemmfläche (211) geneigten Abschnitt (232) der Blattfeder (23) einwirkt.

7. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen die Zuführrichtung der Lunte (1) gerichtete Verlängerung der Klemmfläche (211) und der der Klemmkante (231) benachbarte Schaft­ abschnitt der Blattfeder (23) einen gegen die Bewegungsrichtung der Lunte (1) geöffneten spitzen Winkel bilden, dessen Freiraum der Einlauftrichter (27) für die Lunte (1) ist.

8. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopfabschnitt der Blattfeder (23) in seiner Ausgangsposition an einem, gegen die Klemmfläche (211) gerichteten Anschlag (28) unter Vorspannung anliegt.

9. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (X) zwischen dem Klemmspalt (411) des Einzugswalzenpaares (41) und der Klemmstelle (20) der Klemmvorrichtung (2) einstellbar ist.

10. Luntenstoppvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 3 sowie nach den Vor­ richtungsansprüchen 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Klemmstelle (20) etwa im Abstand (X) zwischen 30 mm und 60 mm vor dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen (41) angeordnet ist und
daß zwischen der Klemmvorrichtung (2) und dem Einzugswalzenpaar (41), Führungselemente für den Luntenbart vorgesehen sind, die quer zur Lunten­ führungsebene bewegbar sind.

11. Luntenstoppvorrichtung nach Anspruch 4 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Klemmvorrichtung (2) und dem Klemmspalt (411) der Einzugswalzen (41) in Richtung des Klemmspaltes (411) wirksame Spannmittel (222; 223) für den Faserbart (11) angeordnet sind.