DE19503981A1 - Hubgerüst für ein Flurförderzeug - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Hubgerüst für ein Flurförderzeug, insbesondere einen Hoch­ hubwagen, das neigungsunveränderlich mit dem Flurförderzeug verbunden ist und einen Standmast, mindestens einen aus- und einfahrbaren Hubmast und einen an dem Hubmast auf- und abbewegbaren Lastträger aufweist, wobei der Hubmast mittels an dem Standmast befestigter oberer Rollen und an dem Hubmast befestigter unterer Rollen gelagert ist.

Hubgerüste an Gegengewichts-Gabelstaplern sind nach vorne neigbar, um die Last besser aufnehmen und absetzen zu können. Um die Last beim Transport zu stabi­ lisieren ist auch eine Neigemöglichkeit nach hinten vorgesehen. Bei gattungsgemäßen Flurförderzeugen, beispielsweise Hochhubstaplern, ist das Hubgerüst hingegen starr, also neigungsunveränderlich mit dem Flurförderzeug verbunden. Um bei solchen Flur­ förderzeugen die durch das Gewicht der Last bei großer Hubhöhe bedingte Biegung des Hubgerüstes auszugleichen, ist das Hubgerüst geringfügig nach hinten geneigt. Dies wird beispielsweise durch Beilagscheiben erreicht, die zwischen dem Hubgerüst und den Befestigungsstellen am Fahrzeugrahmen angeordnet werden.

Sofern als Lastträger eine Gabel eingesetzt wird, was den Regelfall darstellt, ist es erforderlich den Gabelträger bzw. die Gabelzinken so am Hubschlitten zu befestigen, daß trotz nach hinten geneigtem Hubgerüst die zur Aufnahme der Last vorgesehenen Horizontal-Gabelschenkel der Gabelzinken parallel zur Fahrbahn ausgerichtet sind. Andernfalls gibt es Schwierigkeiten beim Aufnehmen und Transportieren der Last. Die Horizontal-Gabelschenkel sind daher nicht mehr rechtwinklig zum Hubgerüst ange­ ordnet. Dies führt dazu daß bei der Aufnahme von großen Lasten zwar das Hubgerüst durch elastische Verformung vertikal ausgerichtet wird, jedoch die Horizontal-Gabel­ schenkel schräg nach unten weisen, was unerwünscht ist und einen neigbaren Gabel­ träger erforderlich macht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Hubgerüst der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, das einen konstruktiv einfachen Aufbau besitzt und im Hinblick auf die Ausrichtung des Lastträgers beim Anheben großer Lasten in große Hubhöhen verbessert ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Hubgerüst in vertikaler Ausrichtung am Flurförderzeug befestigt und der Berührpunkt der oberen Rollen mit dem Hubmast zum Berührpunkt der unteren Rollen mit dem Standmast derart in hori­ zontaler Richtung zur lastnahen und/oder zur lastfernen Seite des Hubgerüsts posi­ tioniert ist, daß sich beim Ausfahren des Hubmastes dieser zur lastfernen Seite neigt, wobei der Neigungswinkel mit zunehmender Hubhöhe größer wird.

Die größte Neigung wird bei maximaler Hubhöhe erreicht. Die beim Hochfahren von großen Lasten in große Hubhöhen auftretende und sich hubhöhenabhängig ver­ stärkende Mastbiegung zur Last hin wird somit automatisch kompensiert. Hierbei brauchen keinerlei besonderen Maßnahme hinsichtlich des Lastträgers getroffen zu werden.

Bei entsprechender Positionierung der Berührpunkte der Rollen mit dem Standmast bzw. der Rollen mit dem Hubmast sind beim Anheben der größtmöglichen Last auf maximale Hubhöhe die Horizontal-Gabelschenkel eines als Gabel ausgebildeten Last­ trägers parallel zur Fahrbahn angeordnet. Auch bei vollständig abgesenktem Lastträger und eingefahrenem Hubmast sind die Horizontal-Gabelschenkel annähernd parallel zur Fahrbahn.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die oberen und die unteren Rollen gleiche Durchmesser aufweisen und die Position der Drehachse der oberen und/oder der unteren Rollen zur Position der Drehachsen bei einem neigungsunveränderlichen Ausfahren des Hubmastes versetzt ist. Hierbei ist es also lediglich erforderlich, die oberen und/oder die unteren Rollen, im Vergleich zur Normalposition versetzt, am Hubgerüst zu befestigen.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist es zweckmäßig, wenn die oberen Rollen und die unteren Rollen verschiedene Durchmesser aufweisen, sofern dies die Platzverhältnisse im Hubgerüst zulassen. Hierbei kann dann unter Umständen auf das versetzte Anbringen der Rollen verzichtet werden.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand eines in den schema­ tischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines an einem Hochhubwagen befestigten Hubgerüstes,

Fig. 2a eine Seitenansicht eines Hochhubwagens mit daran befestigtem Hubgerüst des Standes der Technik im abgesenkten Zustand,

Fig. 2b das Hubgerüst nach Fig. 2a im unbelasteten ausgefahrenen Zustand,

Fig. 2c das Hubgerüst nach Fig. 2a im belasteten ausgefahrenen Zustand,

Fig. 3a eine Seitenansicht eines Hochhubwagens mit einem daran befestigten erfindungsgemäßen Hubgerüst im abgesenkten Zustand,

Fig. 3b das Hubgerüst nach Fig. 3a im unbelasteten ausgefahrenen Zustand,

Fig. 3c das Hubgerüst nach Fig. 3a im belasteten ausgefahrenen Zustand,

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 und

Fig. 5 den Ausschnitt nach Fig. 4 bei einer anderen Position des Hubmastes.

Das in Fig. 1 dargestellte Hubgerüst, das an einem als Hochhubwagen ausgebildeten Flurförderzeug befestigt ist, weist einen Standmast 2 und einen aus- und einfahrbaren Hubmast 3 auf, an dem ein in dieser Figur nicht gezeigter Lastträger auf- und abbeweg­ bar ist. Der Hubmast 3 ist in bekannter Weise ebenso wie der Standmast 2 aus zwei I-Profilen gebildet, die durch Querstreben miteinander verbunden sind. Der Hubmast 3 ist am unteren Ende mit daran befestigten Rollen 4a versehen, die beim Aus- und Ein­ fahren des Hubmastes 3 auf einem Führungsprofil des Standmastes 2 ablaufen (Berührpunkt A). Der Standmast 2 ist an seinem oberen Ende mit Rollen 4b versehen, auf denen sich beim Aus- und Einfahren des Hubmastes 3 dieser mit einem Führungs­ profil abstützt (Berührpunkt B).

Das in den Fig. 2a bis 2c dargestellte Hubgerüst 1 ist in Richtung zur lastfernen Seite um einen bestimmten Winkel geneigt am Flurförderzeug befestigt. Dies wird beispielsweise durch Anordnung von Beilagscheiben unterschiedlicher Stärke in den Bereichen O und U erreicht. Der Lastträger ist in diesem Ausführungsbeispiel als Gabel ausgebildet, wobei ein Gabelzinken 5 aufnehmender, in den Figuren nicht dargestellter Gabelträger und/oder die Gabelzinken 5 so befestigt sind, daß sowohl im eingefah­ renen als auch im ausgefahrenen unbelasteten Zustand des Hubmastes 3 (Fig. 2b) die Horizontal-Gabelschenkel 5a parallel zur Fahrbahn sind.

Sofern sich eine entsprechend große Last auf den Gabelzinken 5 befindet wird das Hubgerüst in Richtung zur lastnahen Seite elastisch verformt, wobei es im Extremfall eine vertikale Position einnimmt. Dabei ergibt sich allerdings nachteiligerweise eine leicht nach schräg unten geneigte Position des Horizontal-Gabelschenkels 5a (Fig. 2c). Eine durch Einwirkung der Last verursachte Biegung der Gabelzinken ist hierbei noch nicht berücksichtigt.

Erfindungsgemäß ist nun gemäß den Fig. 3a bis 3c vorgesehen, daß das Hubge­ rüst 1 in vertikaler Ausrichtung am Flurförderzeug befestigt ist und der Berührpunkt B der oberen Rollen 4b mit dem Hubmast 3 zum Berührpunkt A der unteren Rollen 4a mit dem Standmast 2 derart in horizontaler Richtung zur lastnahen und/oder zur lastfernen Seite des Hubgerüsts 3 positioniert ist, daß sich beim Ausfahren des Hubmastes 3 dieser zur lastfernen Seite neigt (Fig. 3b).

Wie noch zu erläutern sein wird, wird dabei der Neigungswinkel mit zunehmender Hubhöhe größer.

Bei zunächst vollständig abgesenktem Lastträger und eingefahrenem Hubmast 3 sind die Horizontal-Gabelschenkel 5a annähernd parallel zur Fahrbahn und rechtwinklig zum Hubmast 3. Beim Ausfahren neigt sich der Hubmast 3 zur lastfernen Seite. Die größte Neigung des Hubmastes 3 wird bei maximaler Hubhöhe erreicht.

Bei unbelastetem Hubmast 3 sind die Horizontal-Gabelschenkel 5a der Gabelzinken 5 leicht nach schräg oben geneigt. Wird der Hubmast 3 mit einer auf den Gabelzinken 5 befindlichen Last ausgefahren, so wird die beim Hochfahren der Last in große Hub­ höhen auftretende und sich hubhöhenabhängig verstärkende Mastbiegung zur last­ nahen Seite hin durch die erfindungsgemäße Anordnung automatisch kompensiert (Fig. 3c).

Es ergibt sich bei Aufnahme einer großen Last in große Hubhöhen ein Zustand, in dem das gesamte Hubgerüst eine vertikale Position einnimmt. Die Horizontal-Gabel­ schenkel 5a der Gabelzinken 5 sind dabei parallel zur Fahrbahn angeordnet (ohne Berücksichtigung einer Eigenbiegung der Gabelzinken).

Fig. 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Bereich des oberen Endes des Standmastes 2. Der Hubmast 3 ist dabei vollständig ausgefahren. Der mit durchge­ zogenen und gestrichelten Linien dargestellte Hubmast 3 stellt bekannten Stand der Technik dar.

Wird nun die Drehachse der oberen Rollen 4b, die am Standmast 2 befestigt sind und auf der der Hubmast 3 abrollt, etwas nach in der Figur links verschoben, so ergibt sich bei unveränderter Anordnung der mit dem Hubmast 3 verbundenen unteren Rollen 4b eine Neigung des Hubmastes 3 zur lastfernen Seite des Hubgerüstes 1. Der Berühr­ punkt B wird dabei zu einem Berührpunkt B′ verschoben. Derselbe Effekt ergibt sich, wenn die Drehachse der unteren Rollen 4a nach in der Figur links verschoben wird. Es ist auch möglich, sowohl die obere Rollen 4b als auch die untere Rollen 4a zu ver­ schieben.

Fig. 5 veranschaulicht die in Abhängigkeit von der Hubhöhe veränderliche Neigung des Hubmastes 3. Bei voll ausgefahrenem Hubmast 3 (strichpunktiert dargestellt) ergibt sich die größtmögliche Neigung zur lastfernen Seite des Hubgerüstes 1. Ist der Hub­ mast 3 weiter eingefahren, so ist auch die Neigung geringer. Beim Einfahren bewegt sich der Berührpunkt A der unteren Rolle 4a längs einer vertikalen Linie, während der Berührpunkt B′ der oberen Rolle 4b ortsfest bleibt.

Bei voll eingefahrenem Hubmast 3 ist die Neigung so gering, daß der Hubmast 3 annähernd vertikal angeordnet ist und demzufolge auch die Horizontal-Gabelschenkel der Gabelzinken annähernd parallel zur Fahrbahn angeordnet sind.

Die erfindungsgemäße Wirkung kann auch dadurch erreicht werden, daß die Durch­ messer der Rollen 4a und 4b unterschiedlich groß sind. Beispielsweise wird eine Ver­ schiebung des Berührpunktes der oberen Rollen 4b von B nach B′ auch dadurch er­ reicht, daß der Durchmesser der Rollen 4b entsprechend vergrößert wird. Analog dazu kann auch der Durchmesser der unteren Rollen 4a verkleinert werden (gegebenenfalls überlagert von einer Vergrößerung des Durchmessers der oberen Rollen 4b).

Claims (3)

1. Hubgerüst für ein Flurförderzeug, insbesondere einen Hochhubwagen, das mit dem Flurförderzeug neigungsunveränderlich verbunden ist und einen Standmast, mindestens einen aus- und einfahrbaren Hubmast und einen an dem Hubmast auf- und abbewegbaren Lastträger aufweist, wobei der Hubmast mittels an dem Standmast befestigter oberer Rollen und an dem Hubmast befestigter unterer Rollen gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubgerüst (1) in vertikaler Ausrichtung am Flurförderzeug befestigt und der Berührpunkt (B) der oberen Rollen (4b) mit dem Hubmast (3) zum Berührpunkt (A) der unteren Rollen (4a) mit dem Standmast (2) derart in horizontaler Richtung zur lastnahen und/oder zur lastfernen Seite des Hubgerüsts (1) positioniert ist, daß sich beim Ausfahren des Hubmastes (3) dieser zur lastfernen Seite neigt, wobei der Neigungswinkel mit zunehmender Hubhöhe größer wird.

2. Hubgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und die unteren Rollen (4b, 4a) gleiche Durchmesser aufweisen und die Position der Drehachse der oberen und/oder der unteren Rollen (4b, 4a) zur Position der Drehachsen bei einem neigungsunveränderlichen Ausfahren des Hubmastes (3) versetzt ist.

3. Hubgerüst nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Rollen (4b) und die unteren Rollen (4a) verschiedene Durchmesser aufweisen.