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DE1808673A1 - Formsande und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Formsande und Verfahren zu ihrer Herstellung

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DE1808673A1
DE1808673A1 DE19681808673 DE1808673A DE1808673A1 DE 1808673 A1 DE1808673 A1 DE 1808673A1 DE 19681808673 DE19681808673 DE 19681808673 DE 1808673 A DE1808673 A DE 1808673A DE 1808673 A1 DE1808673 A1 DE 1808673A1
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novolak
phenol
formaldehyde
acid
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DE19681808673
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Lemon Peter Herbert Rich Bryan
John Ireland
Leserve Frederick Louis
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FESLENTE Ltd
Hexion UK Ltd
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FESLENTE Ltd
Borden Chemical UK Ltd
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Publication date
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    • B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
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    • B22C1/2233—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • B22C1/2246—Condensation polymers of aldehydes and ketones
    • B22C1/2253—Condensation polymers of aldehydes and ketones with phenols
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Description

betreffend
Formsande und Verfahren zu ihrer Herstellung.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überziehen von feuerfestem Granulat, das als im wesentlichen stickstoffreier Formsand zum Aufbau von Formen und. Kernen in der Gießereitechnik verwendet werden kann.
Es ist seit langem bekannt und allgemein üblich, feuerfestes Kornmaterial insbesondere Sand mit Phenol-Novolak-Harzen zu überziehen und als Härter Hexamethylentetramin zu verwenden, Diese Produkte dienen als Formsande in der Gießerei zur Herstellung von Kokillen und Formen einschließlich der Kerne. Dabei wird ein vorgew£irmter Formkasten mit dem überzogenen Korninaterial gefüllt, dieses ist zuerst klebrig und wird infolge des Aufschmelzens und Härtens der Harzbestandteile in der Überzugsschicht dann eine harte, zusammenhängende Masse.
Es ist bekannt, daß beim Abguß verschiedener Metalle, insbesondere von Stahl und Gußeisen mit Kugelgraphit, häuf is-Gießfehler in Form von Gasporen auftreten, wenn der Formsand Stickstoff oder stickstoffhaltige Substanzen enthält. Dies ist ein wesentlicher Nachteil der Hexamethylentetramin-Härter für
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das Phenolharz bei der Herstellung der Formsande, da diese zu der unerwünschten Stickstoffbildung bei Berührung mit der Gierisohmelze führen» Es wurden verschiedenste Versuche unternommen, um andere stickstoffreie Härter zu erproben, z. B· Paraformaldehyd für Phenol-Novolake. Da dieses Material in der Wärme formaldehyd abgibt, führt es zu einem Härteprozess in den Phenolharzen. Formsande mit Paraformaldehyd bieten jedoch verschiedene andere Nachteile wie eine ungenügende Wärmehärtung, so daß Formen und Kerne sich beim Ausnehmen aus dem Formkasten verformen.
Ein weiterer Nachteil ist eine beträchtliche Hauchentwicklung während des Härtens.
Es wurde auch bereits versucht (brit. Patentschrift 1 Oy^- 590) , im wesentlichen stickstoffreie Formsande anzuwenden, dabei wird das feuerfeste Kornamterial mit einem o-vernetzten Novolak-Phenol-Harz zusammen mit einem Hesol-Harz als Härter überzogen.
Es konnte nun festgestellt werden, daß bei. einem, derartigen Verfahren zur Herstellung von Formsanden mit der gewünschten Abwesenheit von Stickstoff und der Möglichkeit des schnellen Härtens Formen und Kerne mit hervorragenden physikalischen Eigenschaften gebildet werden Können, jedoch beim Aufbringen des Kunst stoff Überzugs auf das Kornmaterial. Schwierigkeiten.. auftreten· Dies gilt insbesondere für o-Novolak-ßesol-Gemisehe, die auf vorgewärmtes Kornmaterial bei üblicherweise 100 bis 1500G (britische Patentschrift 1 094 590) aufgetragen werden,die so außerordentlich schnell reagieren, daß.die Reaktionszeit extrem kritisch ist. Eine unzureichende Reaictioji während der. :, Beschichtung führt zu einem Formsand schlechter .Lagerfähigkeit und zu häufigem Auftreten eines Rückfederns ( peelbaek). im . Rahmen der Verwendung der überzogenen Formsande zur Formund Kernherstellung. Eine zu weit gehende. Reaktion führt
andererseits wieder zu Formsanden mit; einem hohen Schmelzpunkt,
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so daß man Formen und Kerne mit sohlechter Oberflächengüte und geringer Festigkeit erhält.
Auch hat man bereits versucht, die Beschichtung dadurch in die Hand zu bekommen, daß man zusammen mit einem Resol einen ^analysierten Novolak verwendete und der pH-Wert auf unter 5,5 fiel.
Ein solches System ist bei üblichen Beschichtungstemperaturen weniger reaktionsfähig als die Masse aus o-vernetztem Novolak und Resol. Es kommt jedoch noch immer zu Schwierigkeiten ^ bei der Regelung des Beschichtungsvorganges, wenn man festes Novolak-Harz als säurekatalysierten Novolak heranzieht.
Es konnte nun gefunden werden, daß ein im wesentlichen stickstoffreies Formmaterial mit guter Festigkeit und der Möglichkeit einer schnellen Härtung erhalten werden kann, welches sich für die Herstellung von Formen und Kernen in der Gießereitechnik ohne Schwierigkeiten eignet, indem man zum Beschichten des feuerfesten Kornmaterials eine Lösung oder Suspension von Novolakharz anwendet und der pH-Wert - wenn erforderlich - vor oder während oder nach der Beschichtung so geregelt wird, daß das überzogene Kornmaterial einen pH-Wert unter 5,5 aufweist.
Nach der Erfindung geschieht die Herstellung dieses Formsandes, indem das Kornmaterial mit einer Lösung oder Suspension eines Novolak-Harzes und eines flüssigen Hesol-Harzes als Härter so gemischt wird, daß das Kunststoffmaterial das Kornmaterial überzieht. Es wird ein geringer Anteil eines wachsartigen Stoffes zugesetzt, welches flüchtige Verbindungen während des Mischens entwickelt, bis eine freifließende Masse enthalten ist, woraufhin - wenn erforderlich - der pH-Wert auf unter 5t5 eingestellt wird.
Nach der bevorzugten Außführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrene wird die Lösung oder die Suspension des Novolak-Harzes
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mit dem flüssigen. Resol-Harz vorgemischt und dieses Gemisch dann erst auf das Kornmaterial aufge—tragen. Man kann natürlich auch die beiden Kunststoffkomponenten auf das Kornmaterial getrennt und zwar gleichzeitig oder nacheinander aufbringen.
Die Erfindung bezieht sich besonders auf die Herstellung von im wesentlichen stickstoffreien Formsanden und soll nun speziell an Hand von tiuarzsand als feuerfestes Kornmaterial erläutert werden. Man kann natürlich alle anderen feuerfesten Produkte wie sie üblicherweise in großem Umfang als Formsande dienen, heranziehen wie Zirkon, Olivin, Chromitsand, i^uarz oder irgend welche silicatische Sande. Abgesehen von dieser Anwendung, wo die Abwesenheit von Stickstoff von Bedeutung ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zum überziehen von Schleifkorn zur Herstellung von Schleifkörpern angewandt werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine kleine Menge, z. B. etwa 1 bis 10 Gew.-% - bezogen auf das gesamte Harzgewicht - eines wachsartigen Materials während des Vermischens zugesetzt. Das Wachs dient als Trennmittel zur Vergrößerung der Oberflächenspannung des Harzes und unterstützt die Zerteilung des Sandes und Erhöhung der Festigkeit Wn Form und Kern. Das wachsartige Material kann ein Wachs oder ein ähnlicher Stoff sein (brit. Patentschrift 753 16^) z. B. Paraffinwachs, Canaubawachs, Bienenwachs, Polyäthylenwachse und Galciumstearat. Bevorzugt wird ein synthetisches Wachs ("Acrawax" GT). Es handelt sich dabei um ein substituiertes Polyamid der Stearinsäure. Trotzdem diese Substanz stickstoffhaltig ist, führt deren Anwendung in kleiner Menge nicht zu den gefürchteten Gasporen , wie man sie im allgemeinen bei stickstoffhaltigen Härtern für die Novolake beobachten kann. Aus diesem Grund werden die erfindungsgemäßen Formsande auch nur als "im wesentlichen" stickstoffrei bezeichnet,
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Man kann noch weitere allgemein übliche Stoffe zusetzen, wie Graphit, Tonschnit_zel, Walzzunder, pulverförmige Konditionierungsmittel wie wasserfreies Galciurasilicat, Kieselgel, Calciumsulfat-Halbhydrat oder wasserfreies Kupfersulfat.
Das bevorzugte Novolakharz ist ein schwefelsäure-katalysiertes Phenol-Formaldehyd-Harz. Ks kann in üblicher Weise unvollständig entwässert oder rehydratisiert werden und bis zur Verwendung auf einer erhöhten Temperatur gehalten werden, oder es wird in vergälltem Alkohol oder einem anderen Lösungsmittel gelöst gehalten. Gegebenenfalls kann das Lösungsmittel einen Teil einer mit dem Harz verträglichen, weniger flüchtigen, jedoch das Harz nicht lösenden Substanz enthalten (brit. Patentschrift 820 0*1-8) .
Im Rahmen der Herstellung des Novolaks kann die Phenolkomponente ganz oder teilweise durch andere Phenole ersetzt sein, vorausgesetzt daß sie keine nicht reaktionsfähigen Gruppen in o- oder p-Steilung zu der phenolischen Hydroxylgrppe tragen, wie m-Kresol, 3>5-Xylöl und Isomergemische wie sie in hochsiedenden phenolischen Fraktionen aus 'Teeren oder Teerdestillaten vorliegen.
Gegebenenfalls kann man das Formaldehyd ganz oder teilweise als Paraformaldehyd anwenden, üblicherweise und aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten wird jedoch eine wässrige Formaldehydlösung angewandt.
Das Molverhälaais Phenol zu Formaldehyd soll zwischen 1 : 0,5 bis 1 : 0,9 liegen, bevorzugt wird 1 : 0,7 bis 1 : 0,86. Liegt das Molverhältnis für Formaldehyd unter 0,5» hat das gebildete Produkt einen unverwünscht tiefen Schmelzpunkt. Bei übermäßigem Formaldehydanteil - also bei dem Molverhältnis von über etwa 0,9 - ist der Schmelzpunkt unzweckmäßig hoch und es besteht darüberhinaus die Gefahr, daß es infolge der Gelierung während der Verarbeitung zu unrichtiger Dosierung kommt. „ 6 -
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Der bevorzugte Katalysator bei der Herstellung des Novolaks i.st Schwefelsäure. Man kann aber andere bekannte Katalysatoren wie Salzsäure, Oxalsäure, Zinkborat oder Zinkacetat anwenden. Es ist nicht wesentlich, jedoch bevorzugt man bei einem Katalysator, der flüchtig ist oder eine Acidität hat, die nicht ausreicht zur Herabsetzung des pH-Wertes der Novolak-Resol-Masse auf unter etwa ^ nach der Bildung des iMovolaks zusätzlich Säure zuzugeben. Durch die Zugabe weiterer Säure nach dem Beschichten des feuerfesten Kornmaterials sollen keine Probleme durch Zusammenpacken auftreten, sondern es soll ein im wesentlichen nicht hygroskopisches Pulver vorliegen, Säurezusätze sind z. B. Oxalsäure, Salicylsäure oder Weinsäure, bevorzugt wird die Salicylsäure. Andererseits kann man die Säure auch der flüssigen nasse aus iMovolaK und üesol vor dem Beschichten des Kornmaterials zusetzen. Dazu verwendet man im allgemeinen flüssige Säuren oder saure Substanzen,
des Resole
Als Phenolkomponente/bevorzugt man Phenol« Wan kann
jedoch auch m-Kresol, 3,5-Xylol oder handelsübliche Isomergemische anwenden. Das Verhältnis Phenol zu Formaldehyd ist nicht Kritisch, man kann zufriedenstellende Produkte bei einen Molverhältnis 1,2 bis 3»5 erhalten, bezogen auf 1 Mol Phenol, Mengen von mehr als ca. 3 Mol Formaldehyd je Mol Phenol führen zu Produkten mit unerwünscht hohem Anteil an freiem Formaldehyd und damit zu einem gewissen Rauchen. Produkte mit einem Verhältnis unter etwa 1,5 : 1 Formaldehyd : Phenol müssen in einem umso größeren Anteil dem Novolak zugesetzt werden, als der Formaldehydgehalt sinkt, dementsprechend wird auch die Festigkeit herabgesetzt. Hier wird daher ein Molverhältnis von Aldehyd zu Phenol zwischen 1,6 und 2,8 bevorzugt.
Der für die Herstellung des Resol-Harzes angewandte Katalysator kann ein beliebiger alkalischer Katalysator - wie er üblicherweise angewandt wird - sein wie Alkalihydroxid, Erdalkalioxide oder -hydroxide und Alkalicarbonate,
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insbesondere die entsprechenden Verbindungen von Natrium, Kalium oder Lithium bzw. Calcium, Barium und Magnesium, bevorzugt wird Magnesiumoxid. Trotzdem man lieber stickstoffreie Substanzen - also nicht Ammoniumhydroxid oder Amine als Katalysator anwendet, kann man für die Herstellung der Reeolharze diese heranziehen· Sie treten in die Reaktion ein und führen damit Stickstoff in das Produkt ein, jedoch ist der hiermit eingebrachte Stickstoffanteil nicht beträchtlich. So hergestellte Harze können erfindungsgemäß angewandt werden, ohne dai3 sie dabei die Eigenschaften der Formsande bei der Herstellung der Formen im Hinblick auf die Abwesenheit von Stickstoff nachteilig beeinflussen würden» Bei der. Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Resolharze ist es im allgemeinen nicht nötig oder wünschenswert, die Kondensation wesentlich über die Stufe zu führen, bei der einfache Methylolderivate der Phenole gebildet sind. Die bevorzugten Resole haben in Lösung geringe Viskosität· Es soll keine scharfe Unterscheidung zwischen den Produkten gezogen werden, die anwendbar und die nicht anwendbar sind; in manchen Fällen sind auch höher kondensierte Produkte zufriedenstellend· In solchen Fällen steht jedoch ein geringerer Anteil an Methylolgruppen für die Vernetzung mit dem Novolak zur Verfügung und man wird in diesem Falle zweckmäßigerweise einen größeren Anteil an Resolen anwenden.
Der pH-Wert der beschichteten feuerfesten Materialien wird wie folgt bestimmt: 50 g Sand werden mit 20 g vergälltem Alkohol (technische Qualität) 5 min gerührt und dann 50 g entionisiertes Wasser zugefügt. Es bildet sich eine koagulierte Masse. Der pH-Wert der überstehenden wässrigen Phase wird mit Hilfe eines üblichen pH-Wertes ermittelt.
Es ist allgemein bekannt, daß die Eigenschaften von Gemischen aus Novolak und Reeolharz und damit auch die Eigenschaften des Formsandes sich bei Verringerung des pH-Wertes nicht plötzlich ändern. Während ein pH^fert von 5f5 offen-
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sichtlich die obere Grenze der Zweckmäßigkeit darstellt, können die erfindungsgemäßen Vorteile auch in vollem Umfang bei tieferen pH-Werten erreicht werden, so daß man eine Herabsetzung des pH-Wertes bis unter ^,5 bevorzugt. Es gibt keine genaue untere Grenze, aber es wird, wie allgemein bekannt ist, eine übermäßige Acidität zu Korrosionsproblemen und anderen Schwierigkeiten führen.
Die Erfindung soll an folgenden Beispielen näher erläutert werden.
Beispiel 1
Die Herstellung der Novolaksuspension geschieht in der Weise, daß in einen mit Dampfmantel beheizten Behälter, der einen Hührer,Thermometer und Rückflußaufsatz sowie Vorrichtungen zur Destillation aufweist, 2390 kg (5271 lbs) lOOJ&iges Phenol, 9,75 kg (21,5 lbs) Schwefelsäure und 1390 kg (3O?4 lbs) Formalin eingebracht, das Ganze zur Reaktion erwärmt und die Temperatur im Vakuum unter Rückfluß auf 100° G gesteigert wurde. Der Behälterinhalt wurde dann weitere 1,5 h unter Rückfluß auf 100° gehalten, die flüchtigen Substanzen unter atmosphärischem Druck bei einer Temperatur bis 117 G abgetrieben und das Material bei dieser Temperatur gehalten, bis der Schmelzpunkt eine Temperatur von 5^ G erreicht hat. 76O kg (1682 lbs) Wasser wurden zugesetzt und unter Rückfluß bis zur gleichmäßigen Dispersion gerührt. In den Dampfmantel wurde dann Wasser geleitet, schließlich wurden 65O kg (1^33 lbs) vergällter Alkohol zugefügt, sobald die Temperatur auf 80° gesunken war. Das Reaktionsmaterial war eine viskose Suspension mit einem B'eststoffgehalt von 6? % und einer Viskosität von l60 P bei 30° G.
Die Herstellung des Phenolharzes geschah in der Weise, daß 450 kg (9*K) lbs) lOOJ&iges Phenol - entsprechend 10 Mol in einem korrosionsbeständigen StahlkeSsel mit 628 kg (136*1- lbs)
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- entsprechend 20 Mol - einer 4^igen PormaldehydlÖsung und 15»^ kg (35 lbs) einer 32#igen Watronlauge vermischt und vorsichtig auf 75° erhitzt wurde. Bei dieser Temperatur wurde unter Rückfluß 35 min gehalten, dann unter Vakuum auf 55 bis 6o° G gekühlt und bei einem Vakuum von 100 mm Hg (28 ££& in,Hg) das Harz teilweise entwässert, bis die Temperatur auf 70° G anstieg und der Peststoffgehalt 75 % erreichte. Nun wurde schnell gekühlt und ausgetragen. Das Reaktionsprodukt hatte eine Viskosität von 168 cSt bei 25° G und lie« sich bei 20° G mit Wasser auf ein Verhältnis 14,5 '· 1 (Wasser ; Harz) verdünnen, Feststoff gehalt 75 $.
3,4 kg (7,5 lbs) Novolak wurden nun mit 1,82 kg (4 lbs) Phenolharz gemischt und das Ganze in 86 kg (190 lbs) Formsand (Lynntes) rait 4,5 kg (10 lbs) Walzzunder - die auf 170° G gehalten wurden - eingetragen· Es wurde 45 see gemischt, dann 283,5 g (10 oz) Salicylsäure und 140 g(5 oz) synthetisches Wachs (Acrawax GT) zugefügt und noch weiter 8 min gemischt, bis es zu einem Abbinden kam und man einen überzogenen Sand in frei fließendem Zustand erhielt. Der pH-Wert dieses Sandes betrug 3,5. Es wurde die Lagerfähigkeit und die Pestigkeitseigenschaften ermittelt.
Eine Probe des so hergestellten Formsandes hatte nach λ
einer Lagerzeit von 3 Wochen bei Raumtemperatur noch die vollen frei fließenden Eigenschaften.
Es wurden hanteiförmige Prüfkörper hergestellt, indem der Sand in eine 6,35 mm (1/4 inch) starke Form auf einer auf 200° G gehaltenen heißen Platte eingestrichen wurde. Die Prüfkörper wurden nach 2,3 bzw. 4 min ausgeformt und dann geprüft,
, Es zeigte sich, daß bei einer Härtezeit von 2 min eine Zugfestigkeit in der Wärme von 15,1 kg/cm2 (215 psi), nach 3 min 19,7 kg/cm2 (280 psi) und nach 4 min von 24 kg/cm (340 psi) erreicht wurde. Ein weiterer Prüfkörper konnte 8 min
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auf der heißen Platte härten, wurde dann auf Haumtemperatur gekühlt und geprüft. In diesem Fall betrug die Zugfestigkeit 44,2 kg/cm2 (628 psi).
Diese Ergebnisse sind vergleichbar mit Prüfkörpern unter Verwendung von festen Novolak-Harzen. Es wurde jedoch in einer Versuchsserie festgestellt, daß die Anwendung einer Lösung oder Suspension von wovolak-Harzen die Beschichtung und demnach die Eigenschaften des Formsandes erleichtert und besser regelbar macht.
Beispiel 2
Es wurde ein salzsäurekatalysierter Novolak hergestellt aus 5827 Teilen lOOjfcigem Phenol, 56 Teilen Salzsäure (spez. üew. 1,16), 3^6? Teilen methanolfreierFormaldehydlösung 44%ig, 745 Teilen Wasser und 22'j6 Teilei vergälltem Alkohol (techn. Qualität).
In Abwandlung des Beispiels 1 konnte hier der Schmelzpunkt des entwässerten Harzes vor Zusatz von Wasser und vergälltem Alkohol bis auf 6y° G steigen.
Das sich von dem Produkt des Beispiels 1 unterscheidende Material war eine homogene Losung mit einer Vissität von 32 P bei 25° G und einem Feststoffgehalt von 70 ^.
Im Sinne des Beispiels 1 wurde die Novolaklösung und das Heaol-Harz gemischt und mit Formsand versetzt, der pH-Wert des überzogenen Formsandes betrug diesmal 3,37·
Es wurde weiter nach Beispiel 1 gearbeitet, jedoch diesmal keine Salicylsäure zugesetzt. Der überzogene Sand hatte nun einen pH-Wert von 6,78.
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Die beiden überzogenen Formsande ergaben bei den Prüfbedingungen im Sinne des Beispiels 1 folgende Erprebnisse, aus denen sich entnehmen läßt, daß bei den Proben mit niederem pH-Wert die Härtung schneller erfolf-t.
Zugfestigkeit in der Wärme in kg/cm2 (psi) nach
pH-Wert 2 3 4 min
ohne Säure 6,78 0,5 l6,8 2ü3 j
(72) (24o) (296) I
mit Säure 3,37 17,4 25c 273
(248) (356) (388)
Wie bei Beispiel 1 waren diese überzogenen Formsande im wesentlichen stickstof frei, die Gießlinge zeigten sich als vollständig; einwandfrei und hatten keine Oberflächenfehler durch Gasporen.
Beispiel 3
Nach Beispiel 1 wurde eine Harzmasse hergestellt, jedoch anstelle der Natronlauge 11,7 Teile Magnesiumoxid als Katalysator angewandt. Die Viskosität des Harzes betrug 94,15 cSt, Feststoff gehalt 75 %', unbeschränkt verdünnbar mit Wasser.
Bei Verwendung dieses Harzes zum Überziehen des Sandes zeigte der Sand einen pH-Wert von etwa 3,5· Nach einer Härtezeit von 5 min war die Zugfestigkeit bei 25(J0C lü,2 kg/cm2 (144 psi) und in der Kälte 29,8 kg/cm2 (422 psi).
Beispiel 4
Die Maßnahmen des Beispiels 1 in Abwandlung für das Harz nach Beispiel 3 wurden wiederholt, jedoch anstelle des synthetischen Wachses l4-0 g (5 oz) Calciumstearat angewandt. Nach einer Härtezeit von 3 min zeigte der Formsand eine Zugfestigkeit bei 250° C von 11,15 kg/cm2 (158 psi) und eine Zugfestigkeit in der Kälte von 32,5 kg/cm2 (460 psi).
Patentansprüche A0983A/0923

Claims (1)

  1. DR.ING.F.WÜBST11OFF 8 MONCUBN OO ' Ö U O O / \J
    DIFIi. ING. G. FUIiS ^l SL SCHWEIGEHSTHASSB S
    DR.B.Y.PECHMANN ' tilifoh es 00 Sl Tin τκη τι mcnnirvfi
    ΛβΜΛ.» ΛΛΛ Ur. JLF. ΛΛJwXlItJIiJj 13 TKLKOMAMMADKKBHK t
    PATENTANWÄLTE 1-ΐιοτκοτΐΆΤΚΚΤ μΟνοπκμ
    1Α-35 253
    Patentansprüche
    1· Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen stick·· stoffreien Formsanden durch Vermischen eines feuerfesten Kornmaterials mit einem Novolakharz und einem Resolharz zusammen mit einem Härter, dadurch gekennzeichnet, daß man einer Lösung oder Suspension des Novolake und ein flüssiges Resolharz anwendet, eine geringe Menge eines WachBes zusetzt, die flüchtigen Substanzen aus dem Gemisch entfernt, bis man ein freifließendes Material erhält, worauf man gegebenenfalls den pH-Wert des überzogenen Formsandes auf unter 5,5 einstellt·
    2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Lösung oder Suspension des Novolakes mit dem flüssigen Resolharz vormischt und dann erst das Kornmaterial zusetzt»
    3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e η η zeichnet , daß das Kornmaterial Quarzsand 1st»
    4· Verfahren naoh Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß das Novolakharz ein schwefelsäurekatalysiertes Phenol-Formaldehydüarz ist.
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    5. Verfahren nach Anspruch kt dadurch gekennzeichnet , daß das Molverhältnis Phenol zu Formaldehyd in dem Novolakharz zwischen 1 : 0,5 und 1 : 0,9 liegt.
    6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Eesolharz ein alkalikatalysiertes Phenol-Formaldehyd-Harz ist.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis Phenol : Formaldehyd im Resolharz zwischen 1 : 1,2 und 1 : 3,5 beträgt.
    8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Resolharz mit Magnesiumoxid katalysiert ist.
    9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß man nach Beschichtung des Kornmaterials mit der Harzmasse Säure, vorzugsweise Salicylsäure, zusetzt.
    10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch g e k e η η ζ e i c h el e t , daß man als Wachs ein substituiertes Polyamid der Stearinsäure, vorzugsweise Calciumstearat, anwendet.
    909834/0923
DE19681808673 1967-11-14 1968-11-13 Verfahren zur herstellung von formsanden Withdrawn DE1808673B2 (de)

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