DE1808322A1

DE1808322A1 - Rotor fuer Hammerbrecher

Info

Publication number: DE1808322A1
Application number: DE19681808322
Authority: DE
Inventors: Erich Hatje
Original assignee: Miag Muehlenbau und Industrie GmbH
Current assignee: Miag Muehlenbau und Industrie GmbH
Priority date: 1968-11-12
Filing date: 1968-11-12
Publication date: 1970-05-27
Also published as: DE1808322B2; DE1808322C3

Description

Rotor für Hammerbrecher Die Erfindung betrifft einen Rotor für Hammerbrecher, der im wesentlichen aus einer Welle, auf der Welle befestigten Scheiben und aus Hämmern besteht, die zwischen den Scheiben so gelagert sind, daß sie um 3600 schwenken können.
Rotoren von Hammerbrechern sind großen Belastungen ausgesetzt durch das Drauffallen mehrerer Tonnen schwerer Gesteinsblöcke. Hierdurch entsteht in erster Linie eine Biegebeanspruchung.
Es sind Walzen- und Scheibenrotoren bekannt. Walzenrotoren werden in einem Gußteil, bei größeren Abmessungen aus zwei Teilen hergestellt, miteinander verbunden und anschließend auf einer Welle befestigt, die als runde Vollwelle ausgebildet ist. Nachteilig ist hierbei die Schwierigkeit, einwandfreie Gußteile herzustellen. Die Eosen hierfür sind demzufolge sehr hoch.
Bei einer anderen bekannten Bauart, bei der die mit einer Nabe versehenen Scheiben auf einer Vierkantwelle aufgezogen und anschließend gegeneinander verspannt werden, ist die HerstellunZ der Gußteile zwar einfacher. Der ohnehin schwierig herzustellende Sitz zwischen Naben und Welle wird aber durch die sich dynamisch ändernde Umfangsbelastung der Scheiben so verändert, insbesondere verformt, daß der Sitz mit der Zeit immer lockerer wird, wodurch der durch Gesteinsstaub geförderte Verschleiß von Naben und Welle stark ansteigt. Beiden beschriebenen Bauarten ist darüber hinaus gemeinsam, daß sich in unmittelbarer Nahe der Drehachse ein großes Gewicht befindet, das zum Schwungmoment des Rotors wenig Beitrag leistet.
Dieser letztgenannte Nachteil ist zwar bei einer weiteren .bekannten Rotorbauart nicht gegeben, weil dort der in einem oder zwei Teilen hergestellte Gußkörper nur an den beiden Enden mit Naben versehen und mit diesen auf der Welle befestigt ist, während der Hauptteile des Walzenkörpers auf die Außenzone beschränkt, im Querschnitt also ringförmig ausgebildet ist.
Aber auch hier ist es schwierig, einen einwandfreien Guß herzustellen. Außerdem besteht die Gefahr der Uberlastung-bei rauhem Betrieb.
Geht man von einem sogenannten Kröpfscheibenschlagwerk, aus, dessen Scheiben aus axial versetzten Sektoren und diese verbindenden, achsparallelen Zwischenabschnitten bestehen, so daß sich die Schlagbahnen der Hämmer überdecken, dann werden die vorgenannten Nachteile dadurch vermieden bzw. die Forderung nach leichter Herstellbarkeit, GewichtserspareSs, günstiger Massenverteilung und verringerter Uberlastungsgefahr dadurch erfüllt, daß gemäß der Erfindung die Scheiben lediglich mit den Innenkanten.ihrer Sektoren an der Welle angschweißt sind, während die achsparallelen Zwischenabschnitte im Abstand von der Welle enden.
Dieser neuartige Rotor wird demnach aus gußtechnisch völlig unproblematischen Einzelscheiben und einer Welle durch Schweißung zusammengefügt. Dabei bereitet das Anschweißen der Innenkante der Sektoren z. B. mit Hilfe von ehlnähten keinerlei Schwierigkeiten. Der Außendurchmesser der Welle kann so geäählt -werden, daß die Hämmer gerade noch durchschlagen können, und die Welle kann nach einem Ausgestaltungsgedanken hohl ausgebildet sein.
Dadurch ist eine günstige Verteilung der Schwungmassen möglich.
Da die gekröpften Scheiben lediglich innen fest eingespannt sind, ist der Rotorkörper in der Lage, starke Belastungen sozusagen federnd und ohne Entstehung von Spannungsspitzen aufzunehmen, wobei sich sorteilhaft auswirkt, daß die Scheiben im Innenbereich aus einzelnen Zungen bestehen, die eine Art Biegefeder mit steiler Kennlinie darstellen.
Um dieses Verhalten noch weiter zu begünstigen, kann nach einem anderen Ausgestaltungsgedanken der Erfindung zwischen Je zwei Kröpfscheiben ein mehr oder weniger großer Abstand belassen werden, so daß eine gegenseitige Abstützung durch Berüln nicht stattfinden kann.
Bei verminderten Herstellungskosten ist dadurch, daß eine starre Einspannung der Kröpfscheiben vermieden wird, mit einer höheren Betriebssicherheit zu rechnen.
Bei einer Hohlwelle bieten sich verschiedene Möglichkeiten zur Lagerung des Rotors. Entweder wird das Rohr mit unverändertem Durchmesser in die Lager weitergeführt und an einem Ende über eine Flausohverbindung und eine E;upplung großen Durchmessers mit dem Antriebsmotor verbunden. Oder an beide Enden des Rohres werden massive gegossene oder geschmiedete Lagerzapfen kleineren Durchmessers angeschweißt oder angeschraubt. Angeschraubte Lagerzapfen sind nach Austausch des Rotors wieder verwendbar.
Vollwellen kommen in erster Linie bei Rotoren mit geringeren Abmessungen in Frage, da dort zwischen den Schlagkreisen diametral gegenüberliegender Hämmer kein ausreichender Platz zur Unterbringung einer Hohlwelle vorhanden ist Die federnde Anordnung und damit ein günstiger Spannungsausgleich in den einzelnen Eröpf scheiben wirken sich auch hier vorteilhaft auf die Lebensdauer des Rotors aus.
In der Zeichnung sich Ausfühnungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachfolgend beschrieben werden.
Es zeigen: Fig. 1 einen axialen Längsschnitt durch einen Teil eines Schlagwerkes, gemäß Linie 1-1 der Fig. 2, Fig. 2 einen Querschnitt durch das Schlagwerk der Fig. 1, Fig. 3 einen axialen Längsschnitt durch ein anderes Schlagwerk nach Linie IV-IV der Fig. 5, Fig. 4 eine Scheibe des Schlagwerkes nach Fig. 3 in Draufsicht, und Fig. 5 einen Querschnitt durch das Schlagwerk der Fig. 3 und 4.
Auf eine Hohlwelle 1, an deren Enden geschmiedete oder gegossene Wellenzapfen 2 angeschweißt sind, sind Scheiben zur Aufnahme der Hämmer 3 geschoben und mit ihr verschweißt. Die Scheiben bestehen aus mehreren in axialer Richtung gegeneinander versetzten Sektoren 4 und diese verbindenden, achsparallelen Zwischenabschnitten 5, die jeweils in Richtung der Drehachse 6 nach beiden Seiten verlängert sind und sich dadurch mit den Zwischenabschnitten benachbarter Scheiben berihren. Sie bilden somit über die Länge des Schlagkörpers durchlaufende Rippen, die zur Erzielung einer günstigen Schwungmassenverteilung nach außen verbreitert sind. Die Zwischenabschnitte 5 reichen nach innen nicht bis zur, Welle 1, so daß die Scheiben nur mit den Innenkanten der Sektoren 4 mit der Welle verbunden sind. Die Schweißnähte sind dadurch leicht zu legen, und die Scheiben können achsparallel wirkenden Kräften in geringem Maße federnd nachgeben.
Durch achsparallele Bohrungen 7 in den äußeren Abschnitten der Sektoren 4 werden Bolzen 8 zur Lagerung der Hämmer 3 gesteckt und gegen Verschieben gesichert. Die nach außen hin verbreiterten Hämmer 3 können frei durchschlagen, weil die Scheibensektoren 4 im Bereich der Bohrungen 7 nabenartig verdickt sind.
Die Bauart nach den Figuren 3 bis 5 unterscheidet sich von der beschriebenen dadurch, daß die Scheiben keine Berührungspunkte mehr miteinander haben. Die Zwischenabschnitte 15 sind hier nur noch genau so lang wie der axiale Außenabstand zweier benachbarter Scheibensektoren 14 und haben dadurch einen mehr oder weniger großen Abstand 10 zum nächstfolgenden.
Hinsichtlich der Anordnung und Form der Hämmer bestehen keine Abweichungen.
In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 1 196 941 und 1 206 707

Claims

Patentansprüche 1. Rotor für Hammerbrecher, bestehend aus auf einer Welle befestigen Scheiben, zwischen denen um 3600 schwenkbare Hämmer gelagert sind und die aus durch achsparallele Zwischenabschnitte miteinander verbundenen, axial zueinander versetzt angeordneten Sektoren gebildet sind, dadurch gekennseichnet, daß die Scheiben (4, 5) lediglich mit den Innenkanten ihrer Sektoren (4) an der Welle (1, 2) angeschweißt sind, während die achsparallelen Zwischenabschnitte (5) im Abstand von der Welle (1, 2) enden.
2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorwelle (1, 2) als Hohlwelle mit großem Durchmesser ausgebildet ist.
3. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenabschnitte (5) Jeweils zu den benachbarten Scheiben (4, 5) hin verlängert sind, und, sich gegenseitig berührund, in Achsrichtung durchlaufende Rippen bilden.
4. Rotor nach Anspruch-l, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (14, 15) sich untereinander nicht berühren.
5. Rotor nach den Ansprüchen 2, 3 oder 4,, dadurch gekennzeichnet, daß an die Hohlwelle-(l) massive- gegossene oder geschmiedete Lagerzapfen (2) angeschweißt oder angeschraubt sind.
6. Rotor nach den Ansprüchen 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an ein mit einem Plansch versehenes Wellenende der Hohlwel le (1) eine Kupplung angeschraubt ist, die die Verbindung zum Antriebsmotor herstellt.