DE1778243B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Blasformen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

i'> Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Blasformen von an ihrem oberen Ende einen halsförmigen Füllansatz aufweisenden Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, wobei der von den beiden zusammengefahrenen Blasformhälften erfaßte und

'"> zusammengequetschte schlauchförmige Vorformling durch die Zuführung von Druckluft mittels eines im Füllansatz angeordneten Blasdorns zur Anlage an die Wandung des Blasformhohlraums gebracht wird und wobei durch Relativverschiebung von Blasdorn und zugeordneter Halsteilwandung der Blasformhälften in einer Abscherstellung überschüssiges Abfallmaterial vom Füllansatz abgetrennt wird, sowie eine Vorrichtung zum Blasformen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, bei der die Blasform im Bereich des halsförmigen Füllansatzes des herzustellenden Hohlkörpers in Schließstellung eine ringförmige Halsteilöffnung aufweist, wobei der Blasdorn an seinem vorderen freien Ende mit einem im wesentlichen zylindrischen Kopfteil ausgestattet und mit Hilfe einer Betätigungs-

">" einrichtung zum Abscheren überflüssigen Abfallmaterials am Füllansatz des geblasenen Behälters auf- und abbewegbar ist und wobei am Kopfteil des Blasdorns und in der Halsteilöffnung Teilstücke vorgesehen sind, mit deren Hilfe bei gegenseitigem Zusammenwirken in

" der Abscherstellung des Kopfteils das Abfallmaterial vom Füllansatz des geformten Behälters abgetrennt wird.

In vielen Fällen wird beim Blasen von Kunststoffgegenständen zwangsläufig eine bestimmte Menge von überschüssigem Kunststoffmaterial zu Graten und Ansätzen an den Gegenständen angeformt, welche Anformungen üblicherweise am Ende des halsförmigen Füllansatzes der hergestellten Behälter entstehen. In diesen Fällen hat man bisher auf mehr oder weniger

¹⁾⁵ konventionelle Weise den Füllansatz solcher Behälter nach dem Blasen besäumt, wobei man zu diesem Zweck spezielle Vorrichtungen eingesetzt hat. Es ist naheliegend, daß diese Notwendigkeit der Nachbehandlung

von Behältern und das Bewegen derselben von der Blaseinrichtung zur Besäumvorrichtung nicht nur Zeit kostete, sondern auch zusätzliche Kosten verursachte und darüber hinaus spezielle Besäumvorrichtungen erforderlich werden ließ, welche stets beibehalten werden mußten. In vielen Fällen ist es deshalb erwünscht, das Besäumen des Füllansatzes von Kunststoffgegenständen direkt in der Blaseinrichtung durchzuführen, so daß, wenn die Behälter die Blaseinrichtung verlassen, deren Füllansatz vollständig besäumt ist und damit entsprechende Besäumvorrichtungen nicht mehr gebraucht werden.

Es ist bereits bekannt, die Trennung des Blasformlings von dem zugeführten, pastösen Kunststoff durch einen Abquetschvorgang zu erreichen (DE-GM 18 85 678, DE-GM 18 54 945, US-PS 30 91 803). Zwar wird auf diese Weise die Notwendigkeit einer besonderen Besäumvorrichtung vermieden, jedoch ergeben sich insofern Nachteile, als bei diesen bekannten Verfahren die Trennung des Blasformlings von dem extrudieren Kunststoffstrom vor dem Blasformvorgang erfolgen muß. Dabei besteht die Gefahr einer Gratbildung und einer Verdickung im Bereich der Trennungsstelle. So ist beispielsweise bei einem der bekannten Verfahren (DE-GM 18 85 678) vorgesehen, daß eine mit dem axial in den Blasformling einschiebbaren Blasdorn verbundene Hülse mit einer von den Blasformen getragenen Schneidkante zusammenwirkt, um beim Einführen des Blasdornes in den Formling die Abtrennung zu erreichen. Dabei wird das noch zähflüssige Kunststoffmaterial gestaucht, so daß sich im öffnungsbere;:h unerwünschte Verdickungen ergeben. Dieselben Schwierigkeiten ergeben sich bei der in dem DE-GM 18 54 945 beschriebenen Vorrichtung.

Auch bei einer Trennung, die bei der radialen Zustellung der Formhälften durch eine mit den Formhälften verbundene Schneidenkante erfolgt, wird das plastifizierte Kunststoffmaterial im Bereich der Trennungsstelle weggeschoben, so daß unerwünschte Verdickungen auftreten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Besäumen von Kunststoffbehältern zu schaffen, bei welcher das Besäumen nicht separat in einer getrennten Vorrichtung durchgeführt werden muß und bei welchen beim Besäumen keine unerwünschten Verdickungen und/ oder Grate auftreten.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch das eingangs beschriebene Verfahren gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß bei Verwendung eines Blasdornes, der in an sich bekannter Weise an seinem vorderen Kopfteil einen größeren Durchmesser als an dem nachfolgenden abgesetzten Bereich aufweist, zum Formblasen bei in die Blasform eingeschobener Stellung des Blasdornes zwischen dem Kunststoffmaterial und dem abgesetzten Kopfteil des Blasdorns eine Abdichtung hergestellt wird und zum anschließenden Abtrennen des Abfallmaterials bei etwas herausgeschobener Stellung des Blasdorns dessen Abscheren zwischen dem vorderen Kopfteil des Blasdorns mit größerem Durchmesser und einer an sich bekannten radial nach innen vorspringenden Kante der Halsteilwandung der Halsformhälften erfolgt.

Außerdem wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß am Halswandteil eine an sich bekannte nach innen vorspringende Abscherrandkante ausgebildet ist und daß der Blasdorn an seinem Kopfteil eine Abscherkante aufweist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der entsprechenden Vorrichtung wird das Besäumen bzw. -, Abtrennen des Formlings von dem plastifizierten Kunststoffstrom im Gegensatz zu bekannten Verfahren und Vorrichtungen nach dem eigentlichen Formvorgang dadurch erreicht, daß der Blasdorn bei seiner Herausbewegung aus dem Formling mit einer ringförmigen, feststehenden Schneide derart zusammenwirkt, daß die dazwischenliegende Kunststoffschicht abgeschert wird. Es erfolgt also kein Abquetschen, wie bei dem bekannten Verfahren und Vorrichtungen, sondern ein Abscheren, wodurch die Bildung von Verdickungen

is und Graten vollständig vermieden wird. In dem Trennbereich entsteht vielmehr ein sauberer Schnitt. Außerdem spart man durch die Erfindung erheblich an Zeit da im Gegensatz zu bekannten Verfahren und Vorrichtungen mit dem Formvorgang nicht gewartet werden muß, bis die Abquetschung erfolgt ist, sondern es kann sofort mit dem Formen begonnen werden, sobald der Blasdorn in den Formling eingeführt ist. Da das Herausziehen des Blasdornes in jedem Fall erfolgen muß, benötigt man für das Besäumen, welches während dieses Herausziehens erfolgt, daher keine zusätzliche Bearbeitungüzeit.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, daß der Kopfteil des Blasdorns zwei Kopfteilstücke unterschiedlichen

so Durchmessers aufweist, wobei das den größeren Durchmesser aufweisende vordere Kopfteilstück im wesentlichen dem Innendurchmesser des Halswandteils der Blasform entspricht und das den kleineren Durchmesser aufweisende hintere Kopfteilstück geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser des Halswandteils.

Günstig ist es, wenn die Abscherkante des Kopfteils bei geschlossener Blasform durch die von der Abscherrandkante des Halsteils der Blasform gebildete Ebene in rückwärtiger Richtung des Blasdorns bewegbar ist.

Es kann auch vorgesehen sein, daß die Fläche des Übergangsbereichs zwischen vorderem und hinterem Kopfteilstück im Querschnitt gesehen konkav nach j innen gekrümmt ist.

Vorteilhaft ist es auch, wenn die an den Einsatzteilen der Halsformteile ausgebildete ringförmige Abscherrandkante weiter als die übrige Halsformkontur nach innen vorspringt.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß in an sich bekannter Weise die Austrittsöffnung des Auspreßkopfes unmittelbar oberhalb und koaxial zum Blasformhohlraum angeordnet ist und daß der hohle Schaft des Blasdorns innerhalb eines dem Auspreßkopf zugeordneten und die ringförmige Austrittsöffnung bildenden Einsatzstückes mit radialem Spiel axial verschiebbar geführt und mittels eines Zylinderaggregats aus seiner Blas- in seine Abscherstellung steuerbar ist.

Unmittelbar oberhalb der den Halsformhohlraum aufweisenden Halsformteile kann ein heb- und senkbares Abstreifteil vorgesehen sein.

D*mit ein einwandfreies Besäumen sichergestellt ist, empfiehlt es sich, den Blasdorn in der Düsenvorrichtung radial beweglich anzuordnen, so daß sich dessen Kopf, wenn er sich in seine Besäumstellung bewegt, selbsttätig relativ zur Abscherkante des Formhohlraumes zentrieren kann. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in

der Zeichnung dargestellt und wird näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Einrichtung, wobei das Entstehen eines Schlauchformlings veranschaulicht ist;

F i g. 2 einen Ausschnitt der Einrichtung gemäß Fig. 1, in größerer Darstellung als Fig. 1, wobei die Einrichtung in der Stellung gezeigt ist, die sie während des Blasens eines Kunststoffbehälters einnimmt;

F i g. 3 einen Teillängsschnitt ähnlich F i g. 2, wobei der Blasdorn der Einrichtung in einer im Gegensatz zur Darstellung der F i g. 2 zurückgezogenen Stellung gezeigt ist, in welcher der an dem Formwerkzeug der Einrichtung geblasenen Kunststoffbehälter angeformte Hals durch den Blasdorn unmittelbar nach dem Blasen des Behälters besäumt wird;

Fig.4 eine Darstellung ähnlich Fig. 2 und 3 zur Veranschaulichung des geblasenen und am Hals besäumten Hohlkörpers, der am Düsenkopf hängend, in einer aufrechten Stellung koaxial zum Kopf des Blasdornes angeordnet, gezeigt ist, während sich die Hälften des Formwerkzeuges vom geblasenen Kunststoffbehälter wegbewegt haben;

Fig. 5 eine Darstellung ähnlich Fig. 4, in der der geblasene Behälter in Ansicht gezeigt ist und bei der ferner der Abstreifmechanismus der Düsenvorrichtung in einer unteren Stellung gezeigt ist, die zum Abreißen des geblasenen Behälters von dem aus dem Düsenkopf austretenden Schlauchformling dient;

F i g. 6 eine Ansicht des geblasenen Behälters ähnlich F i g. 5, jedoch um 90° versetzt, wobei der geblasene Behälter noch nicht von dem aus dem Düsenkopf austretenden Schlauchformling abgerissen ist;

Fig. 7 eine Teildarstellung der miteinander zusammenwirkenden Abscherkanten der Einrichtung, wie sie am Oberwandteil des Formhohlraumes des Formwerkzeuges und am Kopf des Blasdornes vorgesehen sind.

Die in Fig. 1 der Zeichnung gezeigte Einrichtung ist als Ganzes mit 10 bezeichnet. Sie verfügt über einen aufrecht angeordneten Düsenkopf, der einen Auspreßkopf !2 aufweist, in welchem eine axiale Ausnehmung 16 angeordnet ist. Diese nimmt einen von oben her eingeführten Einsatz 18 auf, um so einen Ringkanal 20 im Auspreßkopf 12 zu bilden. Der Ringkanal 20 steht an seinem oberen Ende mit einem Zuführkanal 22 in Verbindung, der seinerseits mit einem geeigneten Extruder verbunden ist, was jedoch in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist. Über einen solchen Extruder kann erhitztes Kunststoffmaterial 24 in zeitlichen Abständen in plastifiziertem Zustand in den Zuführkanal 22 hineingepreßt werden. Der Ringkanal 20 mündet mit seinem unteren Ende in eine ringförmige Austrittsöffnung 26. Wenn also erhitzter Kunststoff in plastifiziertem Zustand durch den Ringkanal 20 hindurch und aus der Austrittsöffnung 26 hinausgepreßt wird, entsteht somit ein dehnfähiger, rohrförmiger Schlauchformling 28, der aus dem Düsenkopf nach unten austritt

Ein Einsatzrohr 30 durchdringt den Einsatz 18 und weist eine innere Wand 32 auf. Ein Blasdorn 34 erstreckt sich durch das Einsatzrohr 30, wobei er sich in radialem Abstand von der inneren Wand 32 dieses Einsatzrohres 30 befindet, und dasselbe ist an seinem oberen Ende mit einem Kolben 36 fest verbunden, der in einem Zylinderaggregat 38 angeordnet ist Das letztere ist auf einem Träger 41 befestigt der seinerseits am oberen Ende des Auspreßkopfes 12 in einer solchen Lage vorgesehen ist daß der Blasdorn 34 im wesentlichen koaxial zur Austrittsöffnung 26 angeordnet ist Das Zylinderaggregat 38 weist einen Zylinder 40 auf, ii welchem der Kolben 36 auf- und abbewegba angeordnet ist. Der Zylinder 40 ist an seinem oberen un< unteren Ende mit einer Leitung 42 und 44 für Einlaß unc Auslaß ausgestattet. Bei entsprechender Zuführung vor Druckmedium in den Zylinder 40 wird der Kolben 36 ir Bewegung gesetzt, um den Blasdorn 34 nach oben unc unten und damit zwischen einer unteren Stellung, wie si« in F i g. 1 und 2 gezeigt ist, und einer oberen Stellung wie es F i g. 3 und 4 zeigen, zu bewegen. Der Kolben 3( ist in F i g. 1 in seiner unteren Stellung gezeigt, ir welcher dieser am Zylinderboden 46 anliegt. Soll nur der Blasdorn 34 aufwärts in seine obere Stellung gesteuert werden, so ist über die Leitung 44 in der Zylinder 40 Druckmedium zuzuführen, so daß sich de: Kolben 36 an die obere Zylinderstirnwand 48 anlegt Um den Kolben 36 in seine untere Stellung umzusteu ern, ist demgemäß Druckmedium über die Leitung 4i dem Zylinder 40 zuzuführen.

Der Blasdorn 34 ist hohl bzw. im wesentlicher rohrförmig und ist an seinem oberen Ende mit eine: flexiblen Leitung 50 verbufiden, welche ihrerseits ar einem geeigneten Anschluß für ein Druckmediurr angeschlossen ist, welches Druckluft sein kann. Ar seinem unteren Ende ist der Blasdorn 34 mit einen verbreiterten Kopfteil 52 ausgestattet, das in seine: Länge abgesetzt ist, d. h. verschiedene Durchmesse: aufweist. Demgemäß weist dieses Kopfteil 52 ein obere; Kopfteilstück 54 und ein unteres Kopfteilstück 56 auf welch letzteres einen größeren Durchmesser als da! obere Kopfteilstück 54 aufweist. Das Kopfteil 52 ist irr Querschnitt im wesentlichen ringzylindrisch ausgebilde und ist an seinem Umfang mit einer Fläche 58 versehen die durch den Übergang des Kopfteilstückes 54 zun Kopf teilstück 56 gebildet ist. Wie in Fig. 7 dargestell ist, ist die zwischen den Kopfteilstücken 54 und 5( vorhandene Fläche 58, im Querschnitt gesehen, konkav gekrümmt. Nachstehend wird auf den Zweck diesel Krümmung des näheren eingegangen.

Wie F i g. 4 zeigt, ist unterhalb des Auspreßkopfes Ii ein im folgenden als Halsformteil 60 bezeichnete: Formwerkzeug angeordnet, das z. B. zwei Formwerk zeughälften aufweist. Das Halsformteil 60 befindet sicr in unmittelbarer Nähe der Austrittsöffnung 26 de! Auspreßkoptes 12. Die Formwerkzeughälften sine horizontal bewegbar angeordnet, und zwar sind sie au! einer Offenstellung (s. F i g. 1 und 4) in eine Schließstel lung (s. F i g. 2 und 3) steuerbar, in welcher diese einer Formhohlraum 62 definieren, dessen Form der Gestal der in der Einrichtung herzustellenden Kunststoffbehäl ter entspricht.

Geeignete Betätigungsvorrichtungen können vorge sehen sein, um die Formwerkzeughälften aus ihrei Offenstellung (s. F i g. 1 und 4) in ihre Schließstellung (s F i g. 2 und 3) zum Blasen von Kunststoffbehältern unc umgekehrt zu steuern. Der Formhohlraum 62 ist se ausgebildet daß er einen Halswandteil 64 aufweist, dei ringförmig ausgebildet ist und sich quer zur Achse 6f des Blasdornes 34 und der Austrittsöffnung 26 erstreckt Einsatzteile 68 der Halsformteile 60 oberhalb des Halswandteiles 64 sind nach außen und oben abgeschrägt um so an der radial gerichteten inneren Kante des Halswandteiles 64 des Formhohlraumes 62 eine ringförmige Abscherrandkante 70 zu bilden (s. F i g. 7).

Bei der Einrichtung 10 ist die relative Lage dei Kopfteilstücke 54 und 56 des Blasdomkopfes relativ zum Halswandteil 64 des Formhohlraumes 62 vor Wichtigkeit was nachstehend näher erläutert wird.

Wie die F i g. 1 und 2 zeigen, befindet sich das Kopfteil 52 während des Formens des Schlauchformlings 28 bzw. während des Ausdehnens und Blasens desselben in eine Gestalt, die der des Formhohlraumes 62 entspricht, in seiner Blasstellung, in welcher das einen kleineren Durchmesser aufweisende Kopfteilstück 54 des Kopfteiles 52 horizontal fluchtet mit dem Halswandteil 64 des Formhohlraumes 62, so daß sich die Fläche 58 des Kopfteiles 52 unterhalb der Abscherrandkante 70 des Halswandteiles 64 befindet Wie die Fig.3, 4 und 5 zeigen, wird in der Folge das Kopfteil 52 des Blasdornes 34 nach oben in eine Stellung bewegt, in welcher das einen größeren Durchmesser aufweisende Kopfteilstück 56 des Kopfteiles 52 in die Ebene des Halswandteils 64 des Formwerkzeuges eingestellt wird, in weicher Stellung sich die Fläche 58 des Kcpftcücs 52 oberhalb des Halswandteiles 64 des Formwerkzeuges befindet Diese obere Stellung des Kopfteiles 52 ist deshalb im folgenden verschiedentlich als »Besäumposition« bezeichnet weil der angeformte halsförmige Füllansatz des geblasenen Behälters während der Bewegung des Kopfteiles 52 in dieser Stellung besäumt wird.

Für die Schilderung der Wirkungsweise der Einrichtung 10 sei angenommen, daß sich der Kolben 36 des Zylinderaggregates 38 in seiner unteren Stellung gemäß Fig. 1 befindet so daß sich die Fläche 58 des Kopfteiles 52 in einer Ebene unterhalb der Abscherrandkante 70 befindet Es sei weiter angenommen, daß Kunststoff aus der Austrittsöffnung 26 zum Formen eines Schlauchformlings 28 ausgepreßt wird und daß die Halsformteile 60 sich aus ihrer Offenstellung, gemäß Fig. 1, in ihre Schließstellung bewegen. Bewegen sich die Halsformteile 60 in ihre Schließstellung, wie es in F i g. 2 gezeigt ist so definieren sie den Formhohlraum 62, wobei das untere Ende des Schlauchformlings 28 zusammengequetscht und geschlossen wird, wie es üblicherweise gehandhabt jedoch nicht dargestellt ist Danach wird über die flexible Leitung 50 dem Blasdorn 34 Druckluft zugeführt so daß der Schiauchformling 28 ausgedehnt *o und seine Gestalt in Übereinstimmung mit der Form des Formhohlraumes 62 gebracht wird. Dadurch entsteht der Behälter 80, von dem lediglich das obere Teilstück in der Zeichnung gezeigt ist Anschließend wird die Druckluft durch den Blasdorn 34 aus dem Formhohl- « raum 62 abgezogen, wie es üblicherweise gehandhabt wird, wonach Druckmedium über die Leitung 44 dem Zylinderaggregat 28 zugeführt wird, so daß sich der Kolben 36 nach oben bewegt und das Kopfteil 52 in seine Besäumposition, wie es in F i g. 3, 4 und 5 gezeigt so ist mitnimmt

Wie Fig.2 zeigt ist der Durchmesser des kleineren Kopfteilstückes 54 des Blasdorns 34 derart, daß dieses mit dem Schiauchformling 28 zusammenwirkt um das obere Ende des Formhohlraumes 62 während der durch das Blasen herbeigeführten Ausdehnung des Schlauchformlings 28 zu schließen. Mit anderen Worten, der Unterschied zwischen dem Radius des Kopfteilstückes 54 und dem Radius der Abscherrandkante 70 ist ungefähr gleich der Dicke des Schlauchformlings 28. &c Hieraus ergibt sich, daß während der Zuführung der Druckluft ins Innere des Schlauchformlings 28 diese nicht um das Kopfteil 52 herum abströmen kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Durchmesser des Kopfteilstückes 54 etwas kleiner als der Durchmesser der inneren Abscherrandkante 70 des Halswandteils 64 des Formhohlraumes 62 um den Betrag von lediglich 0,254 mm.

Hieraus ergibt sich, daß zwischen der Abscherrandkante 70 und dem Kopfteilstück 54 lediglich ein Abstand von 0,125 mm besteht Dieser Abstand ist durch Kunststoff innerhalb des Schlauchformlings 28 ausgefüllt, so daß in Wirklichkeit während des Blasens bzw. Ausdehnens des Schlauchformlings 28 in die Form, welche der Formhohlraum 62 aufweist das obere Ende des Formhohlraumes 62 durch Kunststoff verschlossen ist.

Das Kopfteilstück 56 des Kopfteiles 52 hat einen Durchmesser, der etwas geringer ist als der Durchmesser der ringförmigen Abscherrandkante 70, um diesem Teilstück zu ermöglichen, daß es sich durch den kreisförmigen, durch die Abscherrandkante 70 gebildeten Durchgang hindurchbewegen kann. Folglich kann das Kopfteilstück 56 im Durchmesser ungefähr gleich groß oder geringfügig kleiner als der Durchmesser der Abscherrandkante 70 sein. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser des Kopfteilstückes 56 kleiner als der Durchmesser der ringförmigen Abscherrandkante 70, wobei diese Differenz nur ungefähr 0,051 mm beträgt Folglich besteht zwischen dem Kopfteilstück 56 und der Abscherrandkante 70 ein Abstand von nur ungefähr 0,025 mm, wenn sich das Kopfteil 52 nach oben bewegt Hieraus ergibt sich, daß während der Aufwärtsbewegung des Kopfteiles 52 die Abscherkante 82, die am Übergang der Fläche 58 des Kopfteilstückes 56 gebildet ist die Funktion einer Scherkante ausübt und mit der Abscherrandkante 70 des durch die Formwerkzeughälften gebildeten Halsformteiles 60 zusammenwirkt um den Schiauchformling 28 an der inneren Abscherrandkante 70 des Halswandteiles 64 des Formhohlraumes 62 abzutrennen. Dieses Abscheren bewirkt eine saubere Trennung des Schlauchformlings 28 vom geblasenen Behälter an einer Stelle an der inneren Kante 84 des radial nach innen gerichteten und am oberen Ende des halsförmigen Füllansatzes 88 des Behälters 80 im Halsformteil 60 angeformten Randes 86. Es ist dadurch zur Herstellung eines einwandfreien Behälters 80 kein weiteres Besäumen des Füllansatzes 88 erforderlich.

Der geformte und besäumte Behälter 80 hängt jedoch nach dem Besäumen noch an dem erwärmten, aus dem Auspreßkopf 12 austretenden Kunststoffmaterial, und zwar an dem nicht benötigten Teil des Schlauchformlings 28 an, welcher Grate 90 bzw. überschüssiges Material 96 bildet wie es in F i g. 5 und 6 angezeigt ist Der Grat 90 entsteht hierbei infolge der Bewegung des Halsformteils 60 aus seiner Offenstellung in seine Schließstellung. Da der Schiauchformling 28 im Durchmesser größer als das obere, die Eintrittsöffnung aufweisende Ende des Formhohlraumes 62 ausgelegt ist wird der Schiauchformling 28 teilweise zwischen den Oberflächen 92 an dem Halsformteil 60 zusammengedrückt, wenn diese nach dem Zusammenführen aneinander anliegen. Der flachgedrückte Kunststoff kühlt danach ab und formt die Grate 90.

Nachdem der Behälter 80 geformt und in der Einrichtung 10 besäumt ist bewegen sich die Halsformteile 60, wie es in F i g. 4 gezeigt ist, auseinander, wobei die Grate 90 und das Material 96 den geformten Behälter 80 mit dem Auspreßkopf 12 verbunden halten. Während dieser Auseinanderbewegung der Halsformteile 60 neigt der geformte Behälter 80 dazu, an einem der Halsformteile"60 anzuhaften. Wie jedoch Fig.4 zeigt, verbleibt während der Auseinanderbewegung der Halsformteile 60 das Kopfteilstück 56 des Kopfteiles 52 innerhalb des am Behälter 80 angeformten Füllansatzes

88. Dadurch verhindert das Kopfteil 52, daß der Behälter 80 eine Bewegung mit einem der Halsformteile 60 ausführen kann. Sobald sich die Halsformteile 60 ganz in ihre Offenstellung bewegt haben, wie es F i g. 5 zeigt, wird ein Abstreifteil 94, das normalerweise das untere Ende des Auspreßkopfes 12 umgibt und sich oberhalb der Austrittsöffnung 26 befindet, nach unten bewegt, wie es F i g. 6 zeigt, wobei es mit der Wand des Behälters 80 zusammenwirkt, denselben nach unten drückt und diesen hierbei von dem sich im Auspreßkopf 12 befindlichen erwärmten, plastifizierten Kunststoffmaterial 24 abreißt

Der hergestellte Behälter 80 ist dabei mit dem Grat 90, der zwischen den Halsformteilen 60 entstanden ist, und mit dem zusätzlichen Material 96 behaftet, die durch den Teil des Schlauchtormlings 28 gebildet wurden, welcher sich zwischen der Austrittsöffnung 26 des Auspreßkopfes 12 und des Halswandteiles 64 des Formwerkzeuges befindet Dieses Material 96 ist jedoch von dem oberen Behälterrand durch einen schmalen Spalt 98 getrennt, was von dem Zusammenwirken der Abscherrandkanten 70 und der Abscherkante 82 herrührt An den Rändern des Teils des Formhohlraumes 62 hat jedes Halsformteil 60 relativ scharfe und eng anliegende Kanten, welche ein leichtes Abreißen der Grate 90, die mit dem Material 96 verbunden sind, von dem Behälter 80 ermöglichen. Nachdem der Behälter 80 vom Auspreßkopf 12 abgerissen worden ist, sird die Grate 90 und das Material 96 genügend abgekühlt und ausgehärtet so daß sie zu diesem Zeitpunkt sofort manuell oder durch eine entsprechende Vorrichtung vom Behälter 80 abgerissen werden können. Danach vird das Zylinderaggregat 38 durch Zuführen von Druckmedium über die Leitung 42 in Tätigkeit gesetzt so daß es den Kolben 36 nach unten in seine Stellung gemäß F i g. 1 steuert Diese Abwärtsbewegung des Kolbens 36 bewirkt eine Rückbewegung des Kopfteiles 52 in seine untere Stellung gemäß F i g. 1 und 2, so daß sich der Blasdorn 34 in seiner Bereitschaftsstellung zur Durchführung der nächsten Blasoperation befindet Gleichzeitig oder früher als die Abwärtsbewegung des Kopfteiles 52 tritt der mit dem Auspreßkopf 12 verbundene, nicht gezeigte Extruder in Funktion, um

ίο Kunststoff aus der Austrittsöffnung 26 hinauszudrücken, um einen weiteren Schlauchformling 28 zu formen. Die Einrichtung 10 ist dann zur Wiederholung der der obigen Folge von Schritten bereit Diese Folge wird dann kontinuierlich wiederholt um ein kontinuierliches Formen und Besäumen von Behältern 80 an deren Füilansatz mit Hilfe der Einrichtung sicherzustellen.

Aus der obigen Beschreibung ist zu entnehmen, daß die Einrichtung 10 geschaffen wird, welche geeignet ist, die Herstellung von am Füllansatz besäumten, geblasenen Kunststoffhohlkörpern ohne wesentliche Steigerung der Kosten einer solchen Einrichtung und ohne Verlängerung der Fertigungszeit zu erzielen. Durch das Zusammenwirken der Abscherrandkanten 70 und der Abscherkanten 82 am Formwerkzeug und am Blasdornkopf wird das obere Ende des Behälterfüllansatzes einwandfrei besäumt so daß keine weiteren Besäumarbeiten oder abschließende Arbeitsoperationen am Behälter 80 erforderlich werden. Die Grate 90 und das Material 96, die an dem geblasenen Behälter 80 verbleiben, sind leicht abzubrechen, und der Behälter 80 kann dann, falls gewünscht unmittelbar danach gefüllt oder zum nachträglichen Füllen auf Lager gehalten werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Blasformen von an ihrem oberen Ende einen halsförmigen Füllansatz aufweisenden Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, wobei der von den beiden zusammengefahrenen Blasformhälften erfaßte und zusammengequetschte schlauchförmige Vorformling durch die Zuführung von Druckluft mittels eines im Füllansatz angeordneten Blasdorns zur Anlage an die Wandung des Blasformhohlraums gebracht wird und wobei durch Relativverschiebung von Blasdorn und zugeordneter Halsteilwandung der Blasformhälften in einer Abscherstellung überschüssiges Abfallmaterial vom Füllansatz abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Blasdornes, der in an sich bekannter Weise an seinem vorderen Kopfteil einen größeren Durchmesser als an dem nachfolgenden abgesetzten Bereich aufweist, zum Formblasen bei in die Blasform eingeschobener Stellung des Blasdornes zwischen dem Kunststoffmaterial und dem abgesetzten Kopfteil des Blasdorns eine Abdichtung hergestellt wird und zum anschließenden Abtrennen des Abfallmaterials bei etwas herausgeschobener Stellung des Blasdorns dessen Abscheren zwischen dem vorderen Kopfteil des Blasdorns mit größerem Durchmesser und einer an sich bekannten radial nach innen vorspringenden Kante der Halsteilwandung der Halsformhälften erfolgt.

2. Vorrichtung zum Blasformen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, bei der die Blasform im Bereich des halsförmigen Füllansatzes des herzustellenden Hohlkörpers in Schließstellung eine ringförmige Halsteilöffnung aufweist, wobei der Blasdorn an seinem vorderen freien Ende mit einem im wesentlichen zylindrischen Kopfteil ausgestattet und mit Hilfe einer Betätigungseinrichtung zum Abscheren überflüssigen Abfahmaterials am Füllansatz des geblasenen Behälters auf- und abbewegbar ist und wobei am Kopfteil des Blasdorns und in der Halsteilöffnung Teilstücke vorgesehen sind, mit deren Hilfe bei gegenseitigem Zusammenwirken in der Abscherstellung des Kopfteils das Abfallmaterial vom Füllansatz des geformten Behälters abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß am Halswandteil (64) eine an sich bekannte nach innen vorspringende Abscherrandkante (70) ausgebildet ist und daß der Blasdorn (34) an seinem Kopfteil (52) eine Abscherkante (82) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopfteil (52) des Blasdorns (34) zwei Kopfteilstücke (54, 56) unterschiedlichen Durchmessers aufweist, wobei das den größeren Durchmesser aufweisende vordere Kopfteilstück (56) im wesentlichen dem Innendurchmesser des Halswandteils (64) der Blasform entspricht und das den kleineren Durchmesser aufweisende hintere Kopfteilstück (54) geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des Halswandteils (64) ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abscherkante (82) des Kopfteils (52) bei geschlossener Blasform durch die von der Abscherrandkante (70) des Halsteils der Blasform gebildete Ebene in rückwärtiger Richtung des Blasdorns (34) bewegbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche (58) des

Obergangsbereichs zwischen vorderem und hinterem Kopfteilstück (54, 56) im Querschnitt gesehen konkav nach innen gekrümmt ist.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Einsatzteilen (68) der Halsformteile (60) ausgebildete ringförmige Abscherrandkante (70) weiter als die übrige Halsformkontur nach innen vorspringt

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise die Austrittsöffnung (26) des Auspreßkopfes (12) unmittelbar oberhalb und koaxial zum Blasformhohlraum angeordnet ist, und daß der hohle Schaft des Blasdornes (34) innerhalb eines dem Auspreßkopf (12) zugeordneten und die ringförmige Austrittsöffnung (26) bildenden Einsatzstückes mit radialem Spiel axial verschiebbar geführt und mittels eines Zylinderaggregats (38) aus seiner Blas- in seine Abscherstellung steuerbar ist

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar oberhalb der den Halsformhohlraum aufweisenden Halsformteile (60) ein heb- und senkbares Abstreifteil (94) vorgesehen ist.