DE1771181A1

DE1771181A1 - Matting process for metal facings

Info

Publication number: DE1771181A1
Application number: DE19681771181
Authority: DE
Inventors: Reed Wallace Lee
Original assignee: Lustre Finish Inc
Current assignee: Lustre Finish Inc
Priority date: 1968-04-17
Filing date: 1968-04-17
Publication date: 1971-11-25

Description

Mattierverfahren für Metallverblendungen Die Erfindung betrifft die Endbearbeitung von Metallflächen, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer neuartigen Metalloberfläche, welches manche der aufwendigen und teueren Verfahrensschritte bekannter Verfahren zur Endbearbeitung von Metallflächen vermeidet.Matting process for metal facings The invention relates to Finishing of metal surfaces, in particular a method for producing a novel metal surface, which some of the complex and expensive process steps known method for finishing metal surfaces avoids.

Es ist seit: langem üblich, Fabrikwaren, wie etwa Automobile und Haushaltsgeräte dadurch im Aussehen zu verbessern, daß man Metallverblendungen anbringt, deren Oberflächen in dekorativer Weise einer Endbearbeitung unterzogen worden sind, Die Verwendung solcher Verblendungen hat sich immer mehr eingebürgert. Zu Anfang wurden sie nur hochglanzpoliert. Später wurden sie mit einer Schicht aus glänzendem Metall plattiert, wie z. H. Nickel oder Chrom, um denselben Effekt zu erzielen. Seit verhältnismäßig kurzer Zeit gibt man Teilen der polierten und glänzenden Verblendungen ein mattes, seidiges Aussehen, welches mit der glänzend plattierten Fläche anderer Teile der Verblendung reizvoll kontrastiert. Diese mattierte Fläche ist eine nicht reflek- tierende Obernäche, die auf verschiedene Art und Weise hergestellt wurde. In der Automobilindustrie und im Großapparatebau wurde in erster Linie das folgende Verfahren zur Herstellung des oben erwähnten seidigen Glanzes benützt. Nachdem die Metallverblendungen die gewünschte Form erhalten hatten, wurden sie zunächst gereinigt und manchmal poliert, so-' dann in geeigneten Gestellen angeordnet, um eine erste Plattierungsschioht aus Kupfer und sodann eine Nickelschicht zu erhalten. In diesem Zustand wurden die Verblendungen aus den Plattierungsgestellen herausgenommen und einem milden Schmirgelvorgang unterzogen, der die Oberfläc79e des Nickelbelages gerade genug aufrauhte, um ihre Reflexionseigenschaften zu verändern und sie im wesentlichen nicht reflektierend zu machen. Die Verblendungen wurden sodann wieder in die Plattierungegestelle gebracht und über die gesamten Verblendungatafeln eine Chromplattierung gelegt. Diese Chromplattierung schützt die Oberfläche der Verblendung und verleiht ihr eine weich anzufühlende Oberfläche, verleiht jedoch den polierten Teilen ein seidig mattes kontrastierendes Aussehen.It has long been the practice to improve the appearance of manufactured goods such as automobiles and household appliances by applying metal facings whose surfaces have been finished in a decorative manner. The use of such facings has become more common . In the beginning they were just polished to a high gloss. They were later plated with a layer of shiny metal, such as H. Nickel or Chromium to achieve the same effect. For a relatively short time, parts of the polished and shiny veneers have been given a matt, silky appearance, which contrasts attractively with the shiny plated surface of other parts of the veneer. This matted surface is a non - reflective surface that has been manufactured in various ways. In the automobile industry and in the construction of large apparatuses, the following process was primarily used to produce the above-mentioned silky sheen. After the metal facings had obtained the desired shape, they were first cleaned and sometimes polished, then placed in suitable racks in order to obtain a first plating layer of copper and then a layer of nickel. In this condition, the facings were removed from the plating racks and subjected to a mild sanding process which roughened the surface of the nickel coating just enough to change their reflective properties and render them essentially non-reflective. The veneers were then returned to the plating racks and chrome plating was placed over all of the veneer panels. This chrome plating protects the surface of the veneer and gives it a surface that is soft to the touch, but gives the polished parts a silky matt contrasting appearance.

Das leichte Schmirgeln der nickelplattierten Verblendung,-welches zur Herstellung des erwähnten, nicht reflektierenden matten Aussehens notwendig ist, wird im allgemeinen durch das Abstrahlen der Nickeloberfläche mit einer handelsüblichen Schmirgelverbindung, wie etwa Aluminiumoxyd, Granatstein oder Glaskugeln von relativer Feinheit entsprechend etwa der USA-Siebgröße "100 PLUS 200", die allgemein in den verschiedenen Industriezweigen als "Maschenweite 140" bezeichnet wird. Bei dem Abstrahlvorgang muß beträchtliche Sorgfalt darauf verwendet werden, daß die Oberfläche der sehr dünnen Nickelplanierung zwar ihre Reflexionseigenschaft verliert, jedoch selbst nicht von dem Schmirgelmaterial erodiert oder weggeschliffen wird. Die dünne Nickelplattierung kann auch leicht blasig oder verbrannt werden, wobei die gesamte Verblendung verdorben wird. Das Abstrahlen der nickelplattierten Oberfläche wird daher im allgemeinen bei relativ niedrigen Dtücken (etwa 2,8 am Eingang der Strahldüse) vorgenommen, und es wird große Sorgfalt darauf verwendet, daß sich die Düse in einer beträchtlichen Entfernung von dem Werkstück (bei normalem Arbeitsvorgang mindestens 23 - 30 cm) be- findet. Dieses Verfahren irt offensichtlich aufwendig, mühsam und teuer. Die Schritte des erstmaligen Einbringens in das Gestell, des Herausnehmens Lind Wiedereinbringens der Ver= Blendungen, verursacht einen.großqn Anstieg der Herstellungs- kosten. Weist die Grundplatte der Verblendung zu Anfang oder nach einem der folgenden Plattierungssohritte Fehler auf, so werden diese durch den Abstrahlvorgang stark betont. Des weiteren'ist das matte, polierte Aussehen nach der Endbearbeitung an sich nicht besonders ein- drucksvoll, sondern wird erst durch den Kontrast zu den umgebenden glänzenden@Metallflächen reizvoll. Demzufolge wurde kürzlich, obwohl das eben geschilderte Verfahren noch weit verbreitet ist, eine Epoxyfarbe entwickelt, die das nicht reflektierende, seidig matte Aussehen der abgestrahlten Oberflächen tatsächlich sehr stark annähert, und welches billiger ist, wenngleich weniger dauerhaft und Beschädigungen ausgesetzt. Trotz der aufgezeigten Anwendungsgrenzen wird das Abstrahlverfahren dennoch weit- gehend verwendet, da außer dem erwähnten Anstrich kein anwendbares Alternativverfahren bekanntgeworden ist. 1' Eine der Hauptaufgaben der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines einzigartigen und neuen Verfahrens zur Herstellung einer aufgerauhten und im allgemeinen nicht reflektierenden Oberfläche, welches um vieles leichter und einfacher durchzuführen ist als bisher bekannte Verfahren, und welches daher bedeutend billiger ist.The light sanding of the nickel-plated veneer, which is necessary to produce the mentioned, non-reflective matt appearance, is generally done by sandblasting the nickel surface with a commercially available sanding compound, such as aluminum oxide, garnet stone or glass balls of a relative fineness corresponding to about the USA sieve size "100 PLUS 200", commonly referred to in various industries as "140 mesh". During the blasting process, considerable care must be taken to ensure that the surface of the very thin nickel planar loses its reflective properties, but is not itself eroded or ground away by the emery material. The thin nickel plating can also be easily blistered or burned, spoiling the entire veneer. Sandblasting of the nickel-plated surface is therefore generally carried out at relatively low pressures (around 2.8 at the entrance of the blasting nozzle) and great care is taken to ensure that the nozzle is a considerable distance from the workpiece (at least 23 in normal operation) - 30 cm) loading place. Obviously, this process is laborious, laborious and expensive. The steps of bringing the panels into the frame for the first time, removing and reinserting the panels, causes a large increase in manufacturing costs. If the base plate of the facing shows defects at the beginning or after one of the following plating steps, these are strongly emphasized by the blasting process. Furthermore, the matt, polished appearance after the final processing is not particularly impressive per se, but only becomes attractive due to the contrast to the surrounding shiny metal surfaces. As a result, although the process just described is still widely used, an epoxy paint has recently been developed which actually closely approximates the non-reflective, silky matt appearance of the blasted surfaces, and which is cheaper, although less durable and subject to damage. Despite the indicated application limits, the sandblasting method is still used extensively, as no other applicable alternative method has become known other than the paint mentioned. One of the main objects of the present invention is to provide a unique and new method for producing a roughened and generally non-reflective surface which is much easier and simpler to carry out than previously known methods and which is therefore significantly cheaper.

Das erfindungsgemäße Verfahren soll es ferner ermöglichen, Metallverblendungen ein neuartiges gewebeähnliches Aussehen zu erteilen und dem Geschmack und der Gestaltung neue Möglichkeiten zu eröffnen.The method according to the invention should also make it possible to create metal facings to give a new kind of fabric-like appearance and the taste and design to open up new possibilities.

Diese und andere Aufgaben wie auch viele Vorteile gehen im einzelnen aus der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen hervor. Die vorliegende Erfindung schafft mit kurzen Worten ein Verfahren zur Herstellung einer neuartigen, seidig matten Oberfläche an Metallverblendungen,- die eine sehr ungewöhnliche Struktur und einen neuartigen Glanz oder SChlmmer aufweist, die gleichzeitig ein weiches, nicht reflektieren- des Aussehen hat, so daß sie in scharfem Kontrast zu glänzenden chromplattierten angrenzenden Flächen der Verblendung steht. Das Verfahren zur Herstellung der neuartigen, reizvollen Oberflächenbeschaffenheit ist weiterhin durch das Wegfallen arbeitsintensiver und teuerer Verfahrensschritte billiger als bekannte Verfahren. Das neue Verfahren beruht darauf, daß die Metallverblendungen in unfertigem Zustand vor jeglicher Plattierung oder Endbearbeitung einer bestimmten Behandlung unterzogen werden. Die Metallverblendungen werden dabei unter hohem Druck und aus geringer Entfernung mit einem trockenen.-Schmirgelmittel, vorzugsweise Glaskugeln oder Schrot, scharf so stark abgestrahlt, daß die unbearbeitete Metalloberfläche vieltiefere Unebenheiten aufweist als bei bisher bekannten Verfahren. Ist dieser Abstrahlvorgang beendet, dann wird die Metallverblendung ein einziges Mal in das Gestell für den Endbearbeitungsvorgang eingebracht und ohne Unterbrechung sämtlichen Endbearbeitungsvorgängen unterzogen. Diese bestehen vorwiegend aus einem dreifachen Plattierungsprozess, in dessen Verlauf eine Kupfer-, Nickel- und Chromschicht insbesondere in den Fällen aufgebracht wird, in denen eine Legierung, wie etwa ein Spritzgußmetall auf Zinkbasis vorliegt, dessen Verwendung in der Industrie üblich geworden ist.These and other objects, as well as many advantages, will be more fully apparent from the following description and claims. Briefly, the present invention creates a method for the production of a novel, silky matt surface on metal facings, - which has a very unusual structure and a novel shine or grain, which at the same time has a soft, non- reflective appearance, so that it can be used in in sharp contrast to the shiny chrome-plated adjoining surfaces of the facing. The process for producing the new, attractive surface texture is still cheaper than known processes because labor-intensive and expensive process steps are omitted. The new method is based on the fact that the metal facings in the unfinished state are subjected to a certain treatment before any plating or finishing. The metal facings are blasted so sharply under high pressure and from a short distance with a dry abrasive, preferably glass balls or shot, that the unworked metal surface has much deeper unevenness than in previously known methods. Once this blasting process has ended, the metal facing is placed in the frame for the finishing process once and subjected to all finishing processes without interruption. These consist primarily of a triple plating process in the course of which a layer of copper, nickel and chromium is applied, particularly in those cases where there is an alloy, such as a zinc-based injection-molded metal, which has become common use in the industry.

Der Endbearbeitungsvorgang kann jedoch auch in einem Eloxieren oder der Anwendung anderer Plattierungsmaterialien als Metallen, wie z. H. Lacken oder anderen grundsätzlich durchscheinenden chemischen Überzügen@bestehen. Die Endbearbeitungsüberzüge werden direkt auf das unfertige Verblendungsstück auf beide durch Abstrahlen aufgerauhte Fläche* und auch auf diejenigen Flächen aufgebracht, die Durch Abdecken oder einen anderen Schutz der Einwirkung des Abstrahlverfahrens entzogen worden sind und daher glatt und glänzend sind. Verständlicherweise werden die Endbearbeitungsüberzüge in geringerer Gesamtmenge aufgebracht als notwendig wäre, um die Unebenheiten der durch das Abstrahlen aufgerauhten Oberfläche aufzufüllen und diese zu glätten. Auf diese Weise erfordern die fertigen Verblendungen nur etwa die Hälfte des Arbeitsaufwandes früherer Verfahren, da sowohl der Abstrahlvo rgang als auch der Plattierungsvorgang getrennt voneinander und kontinuierlich durchgeführt werden, und die Verblendungsstücke nur einmal, und nicht zweimal in ein Gestell eingesetzt werden müssen. Der Abstrahlvorgang des erfindungsgemäßen Verfahrens unterscheidet sich von anderen Endbearbeitungsverfahren nicht nur dadurch, daß die Verblendungen in unfertigem Zustand abgestrahl werden, sondern auch dadurch, daß der Abstrahlvorgang mittels eines Strahlmaterials durchgeführt wird, welches gröber ist als das gewöhnlich bei bekannten Verfahren verwendete, und welches unter beträchtlich größerem Druck und aus einer viel größeren Entfernnng auf die Verblendungsstücke geschleudert wird, so daß der eintretende Effekt stärker und insgesamt unterschiedlich ist. In der Tat wären die Abstrahldaten früherer Verfahren bei dem vorliegenden Verfahren nicht wirkungsvoll und die des vorliegenden Verfahrene würden auf die Nickel- oder sonstigen Plattierungen, die bei früheren Verfahren abgestrahlt wurden, äußerst zerstörend wirken. Ferner ist die Endbearbeitung des vorliegenden Verfahrens sehr verschieden von der Endbearbeitung früherer Verfahren und erzielt ein gewebeartig rauhes, schimmerndes Aussehen von hoher individueller Note.The finishing process can, however, also consist of anodizing or the application of plating materials other than metals, e.g. H. Varnishes or other generally translucent chemical coatings @ exist. The finishing coatings are applied directly to the unfinished facing piece on both surfaces roughened by sandblasting * and also on those surfaces that have been removed from the effects of the sandblasting process by covering or other protection and are therefore smooth and shiny. Understandably , the finishing coatings are applied in less total amount than would be necessary to fill in the unevenness of the roughened surface by blasting and to smooth it. In this way, the finished facings require only about half the workload of previous methods, since both the radiation process and the plating process are carried out separately and continuously, and the facing pieces only have to be inserted once and not twice in a frame. The blasting process of the method according to the invention differs from other finishing processes not only in that the veneers are blasted in the unfinished state, but also in that the blasting process is carried out using a blasting material which is coarser than that usually used in known methods, and which is below considerably greater pressure and from a much greater distance is thrown onto the facing pieces, so that the resulting effect is stronger and altogether different. Indeed, the blast data from previous processes would not be effective with the present process and that of the present process would be extremely damaging to the nickel or other platings that were blasted from previous processes. Furthermore, the finish of the present method is very different from the finish of previous methods and achieves a fabric-like rough, shimmering appearance of high individuality.

Bei näherem Eingehen auf die Einzelheiten des erfindungegemäßen Verfahrens ist das Verfahren sowohl durch die .angewendete Abstrahltechnik mit der hohen Aufprallintensität, als auch durch die vorzugsweise angewendeten Strahlmaterialien gekennzeichnet. Wie bereits festgestellt wurde, erforderten frühere Verfahren Sorgfalt und Xühewaltung und wurden mit einem mittleren bis feinen Strahlmaterial bei Abstrahldrücken von etwa 2,8 at durchgeführt, wobei die Düse mindestens 23 cm, meistens aber 30 oder mehr Zentimeter vom Werkstück entfernt war. Diese Vorkehrungen waren von äußerster Wichtigkeit, um zu sichern, daß die Nickelplattierung nur einen ganz leichten Aufrauhungseffekt zur Abstumpfung ihrer Refleaionaeigenschaft erfuhr, ohne die Plattierung zu durchdringen oder zu zerstören. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch gröberes Abstrahlmaterial (vorzugsweise mit einer "Maschenweite" von 80 bis 100, d. h., einer USA-Siebgröße von "60 PLUS 100" bis "?0 PLUS 140"), und was noch r:wichtiger ist, unter sehr harten Abetrahlbedingungen verwendet. so wer- den z. B. Abstrahldriicke von 4,2 bis 6,3 et und mehr aufgebracht, was von dem typischen Durchmesser (0,318 cm bis 0,794 cm) der Treibdüsenöffnung einer herkömmlichen Venturi-Abatrahldüse abhängt. Ferner befindet sich die Düsenmündung sehr nahe am Werkstück. Der Abstand kannzeitweise und in Fällen besonders stark aufgerauhter Oberflächen bis zu 1,27 cm betragen, obwohl er im allgemeinen etwas größer ist, meistens etwa 7,62 bis 10 cm, jedoch selten mehr als 20 cm beträgt. Daraus ist ersichtlich, daß die Abstrahltechnik des vorliegenden Verfahrens tatsächlich jenseits von Verfahrensdaten beginnt, welche die Grenze für bisher bekannte Verfahren bildeten, und sich auf einem bislang unerforschten und verbotenen Gebiet abspielt. Das erfindungsgenä3e Verfahren kann auf Verblendungen aus den verschiedensten Metallarten angewendet werden. Unter anderem fallen darunter stranggepreßtes Aluminium, kaltgewalzter Stahl, rostfreier Stahl und insbesondere die Spritzgußlegierungen auf Zinkbasis, deren Anwendung für diesen speziellen Zweck in der Industrie üblich geworden ist. Darüberhinaus kann eine Reihe von verschiedenen Strahlmaterialien bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf diese verschiedenen getslle zur Anwendung kommen, insbesondere Aluminium.. oaydkörner, Grantstein, Stahl- und Eisengrieß, abge- schnittener Stahldraht sowie Kunststoff- und Glaskugeln, welche alle den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren her- gestellten Verblendungen verschiedenes, gewebeartig gekräuseltes Aussehen geben.With a closer look at the details of the method according to the invention, the method is characterized both by the blasting technique used with the high impact intensity and by the blasting materials preferably used. As has already been stated, previous procedures required care and management and were carried out with a medium to fine blasting material at blasting pressures of about 2.8 at, with the nozzle at least 23 cm, but mostly 30 or more centimeters, from the workpiece. These precautions were of the utmost importance to ensure that the nickel plating experienced only a very slight roughening effect to dull its reflective properties without penetrating or destroying the plating. In the method according to the invention, however, coarser blasting material (preferably with a "mesh size" of 80 to 100, ie a USA screen size of "60 PLUS 100" to "? 0 PLUS 140"), and what is even more important, under used very harsh blasting conditions. so advertising to z. B. Abstrahldriicke of 4.2 to 6.3 et and more applied, which depends on the typical diameter (0.318 cm to 0.794 cm) of the nozzle opening of a conventional Venturi Abatstrahldüse. Furthermore, the nozzle orifice is very close to the workpiece. The distance can at times and in cases of particularly roughened surfaces be up to 1.27 cm, although it is generally somewhat larger, mostly about 7.62 to 10 cm, but rarely more than 20 cm. It can be seen from this that the radiation technology of the present process actually begins beyond process data, which formed the limit for previously known processes, and takes place in a previously unexplored and forbidden area. The method according to the invention can be applied to facings made from a wide variety of metal types. These include extruded aluminum, cold rolled steel, stainless steel, and particularly the zinc-based injection molding alloys which have become common industry uses for this particular purpose. In addition, a number of different blasting materials can be used in the application of the method according to the invention to these different getslle, in particular aluminum .. oayd grains, Grantstein, steel and iron grit, cut steel wire and plastic and glass balls, all of which are according to the invention The veneers produced by the process give them a different, fabric-like, crinkled appearance.

Aus den oben angegebenen Verfahrensdaten geht hervor, daß bevorzugte Werte für die Abstrahlparameter der vor,, liegenden Erfindung zwischen einem Minimalwert von etwa 2,5 at bei einem Düsenabstand von etwa 7,6 bis 10,2 cm und einem Maximalwert von 7 at bei einem Düsenabstand von etwa 20 cm bis 25,4 cm liegen, was natürlich von der Art des Metalls, aud dem die Verblendung besteht, abhängt. Hei einem typischen Spritzgußmetall auf Zinkbasie sollte der Abstrahldruck z. H. etwa 4,6 - 5,3 at betragen und der Düsenabstand von dem Metall etwa 10 - 15 ein. Andererseits würde für eine rohe Aluminiumplatte, die natürlich weicher ist als die erwähnte Spritzgußlegierung, der Abstrahldruck etwa 4,2 - 5,6 at betragen und die Düse etwa 10 cm von der Verblendung entfernt sein. Nach einer allgemeinen Regel beträgt das Verhältnis von Abstrahldruck zu Mündungsabstand bei dem erfindungsgemäßen Vor- ihren etwa 0,4 - 1,0 at pro 2,5 cm Düsenabstand. Es soll fahren auch, im Gegensatz zu den genannten Venturidüsen, direkt wirkende Abstrahldüsen verwendet werden können, werden sie nicht bevorzugt. Werden solche direkt wirkende Düsen benützt, dann können die oben genannten Daten schnell auf die für die direkt wirkenden Düsen geltenden Verhältnisse umgerechnet werden, wozu es im Handel erhältliche und allgemein bekannte Tabellen für Umrechnungsfaktoren gibt. Trotz der Möglichkeit, verschiedene Arten von Abstrahlmaterialien im Rahmen der Abstrahlparameter des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verwenden, um untereinander ähnliche aber verschieden abgestufte Mattierungen von Verblendungen zu erzielen, werden in den weitaus meisten aller Fälle Glaskugeln oder Glasschrot verwendet, welches eine relativ junge Entdeckung auf dem Gäbiet der Abstrahlverfahren darstellt, wenn es auch bereits seit einiger Zeit verwendet wird. Das vorliegende Verfahren verwendet die Glaskugeln in einer zu üblichen Anwendungen gänzlich verschiedenen Weise. Gegenwärtig finden diese Kugeln auf drei Hauptgebieten Anwendung, nämlich der Reinigung von Metallgegenständenfvon verschiedenen Ablagerungen, wie etwa Schlacke, Kohle oder Farbe und dergleichen, dem Hammerschlag- oder Kaltbearbeiten von Metallgegenständen, und der Endbearbeitung von Metalloberflächen durch Hochglanzpolieren. Tatsächlich ist es die Polierfähigkeit der Glaskugeln, die am meisten bekannt ist, da die Kugeln bekanntlich eine gewisse Elastizität aufweisen, von welcher man annimmt, daß sie die Entstehung von tiefen Unebenheiten oder Grübchen im Metall verhindert und die deswegen eine sehr feine und hochglänzende Endbearbeitung von Metalloberflächen ermöglicht. Ein Hersteller von Glaskugeln stellt insbesondere fest, daß die Glaskugeln beim Aufprall auf eine Oberfläche elastisch deformiert werden und sich der Kontur der Oberfläche anpassen, wobei der Impuls über eine breite Fläche verteilt wird und die Gefahr der Zerstörung oder des Bruchs der Oberfläche weitgehend verkleinert, wo- durch vermutlich eine Oberfläche erzielt wird, die frei von tiefen GrUbähen oder Rissen ist. Diese polierende Eigenschaft der Glaskugeln ist gewöhnlich deren meistgewünschte Eigenschaft, und angeblich sollen bei Erhöhung der kinetischen Energie der Glaskugeln auf einen Wert, bei welchem ihre Aufprallintensität die Kompressibilität des abgestrahlten Metalls übersteigt, die Glaskugeln zerspringen ohne weiter in das Metall einzudringen. Die Glaskugeln sollen auf diese Weise Oberflächen erzielen, die sogar noch gleichmäßiger sind als geschliffene Flächen.From the method data given above, it can be seen that preferred values for the radiation parameters of the present invention are between a minimum value of approximately 2.5 at a nozzle spacing of approximately 7.6 to 10.2 cm and a maximum value of 7 at a The distance between the nozzles should be about 20 cm to 25.4 cm, which of course depends on the type of metal on which the facing is made. For a typical zinc-based injection-molded metal, the blast pressure should e.g. H. about 4.6-5.3 at and the nozzle distance from the metal about 10-15. On the other hand, for a raw aluminum plate, which is naturally softer than the injection-molded alloy mentioned, the blasting pressure would be about 4.2-5.6 at and the nozzle would be about 10 cm from the facing. According to a general rule, the ratio of the jet pressure to the orifice distance in the case of the front according to the invention is approximately 0.4-1.0 at per 2.5 cm nozzle distance. It should If, in contrast to the Venturi nozzles mentioned, direct-acting jet nozzles can be used, they are not preferred. If such direct-acting nozzles are used, the above-mentioned data can be quickly converted to the ratios applicable to the direct-acting nozzles, for which there are generally known tables for conversion factors that are commercially available. Despite the possibility of using different types of radiation materials within the scope of the radiation parameters of the method according to the invention in order to achieve similar but differently graded matting of veneers, glass spheres or glass shot are used in the vast majority of all cases, which is a relatively recent discovery which represents the radiation method, even if it has been used for some time. The present method uses the glass spheres in a manner entirely different from conventional applications. These balls are currently used in three main fields, namely the cleaning of metal objects from various deposits such as slag, coal or paint and the like, the hammering or cold working of metal objects, and the finishing of metal surfaces by mirror polishing. In fact, it is the polishing ability of the glass spheres that is most well known, as the spheres are known to have a certain elasticity which is believed to prevent the formation of deep bumps or pits in the metal and therefore a very fine and glossy finish Metal surfaces made possible. In particular, a manufacturer of glass spheres notes that the glass spheres are elastically deformed upon impact with a surface and adapt to the contour of the surface, the momentum being spread over a wide area and largely reducing the risk of destruction or breakage of the surface where - by presumably achieving a surface that is free of deep pits or cracks. This polishing property of the glass spheres is usually their most desirable property, and it is said that if the kinetic energy of the glass spheres is increased to a value at which their impact intensity exceeds the compressibility of the blasted metal, the glass spheres should burst without penetrating further into the metal. In this way, the glass spheres are intended to achieve surfaces that are even more uniform than ground surfaces.

Hei dem vorliegenden Verfahren werden die Glaskugeln je- doch mit solcher Wucht auf die abzustrahlende Betalloberfläche geschleudert, daß sie regelmäßig zerbersten, und der Verbrauch an Kugeln ist doppelt so groß wie normalerweise, wenn Glaskugeln nur zum Polieren oder Reinigen vor- wendet werden. In der Tat müssen normalerweise die Glaskugeln m einem Abstrahlgerät nur etwa nach jeweils C oder 8 Betriebsstunden ausgewechselt werden, während sie bei dem vorliegenden Verfahren mit solcher Wucht gegen die zu bearbeitende Fläche geschleudert werden, daß sie ständig in kurzen Intervallen von 20 - 30 Minuten ausgewechselt werden müssen. Außerdem wird offensichtlich wesentlich mehr Material von dem Werkstück entfernt und das auf diese Weise erzeugte Metallpulver scheint bereits nach einer Betriebsdauer von Minuten im Überfluß in dem Abstrahlmaterial vorhanden zu sein. Die Anwesenheit dieses Metallpulvers in dem Abstrahlmaterial dämpft den harten Abstrahleffekt auf der Werkstückoberfläche und trägt dazu bei, daß die Glaskugeln in solch kurzen Intervallen ausgewechselt werden müssen. Einen ähnlich dämpfenden Effekt erzeugt in dem Abstrahlmaterial enthaltene Feuchtigkeit und es ist daher sehr wichtig, daß ausschließlich sorgfältig getrocknetes Abstrahlmaterial verwendet wird. Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren unter den Bedingungen verschiedener Parametergruppen die sich aus Wer-ten für das Abstrahlmaterial, den Abstrahldruck, den Düsenabstand vom Werkstück und die Abstrahlzeit zusammensetzen, durchgeführt werden kann, wird im allgemeinen eher ein qualitativer optimaler Wert für die-Aufprallintensität zu beobachten sein, denn ein quantitiativer, und dies ist der Wert für die Aufpraliinteneität, bei dem trockene Glaskugeln unter normalen Umständen zerbersten, und aus der Metalloberfläche des Werkstücks Material in Form von feinem Metallpulver von typisch grauem, stumpfem Farbton zu entfernen scheinen. Dieses Kriterium steht im Gegensatz zu den bisher verwendeten Abstrahlverfahren, bei denen das Abstrahlen auf die Plattierung der Verblendungsplatte mit Nickel folgte, wobei stark darauf geachtet werden mußte, daß kein Metall von der Oberfläche entfernt wurde. Bei der erfindungsgemäßen Verwendung von Glaskugeln in der beschriebenen Weise erhält die mit tiefen Kratern oder Grübchen versehene Oberfläche einen bestimmten Glanz, und das nach der Endbearbeitung der Verblendung durch Überziehen (wie etwa das normale dreifache Elektroplattieren mit Kupfer, Nickel und Chrom) erzielte rauhe_ gewebeartige Aussehen ist unserer Ansicht nach einzigartig in der Industrie der Endbearbeitung von Metalloberflächen. Wenn auch die erwähnten Abstrahlkriterien das erfindungsgemäße Verfahren bis zu einem gewissen Grade kennzeichnen, so ist die den Werkstücken verliehene Rauhigkeit der Oberflächenstruktur selbst ein nützlichen Mittel, um das Verfahren durch die mit ihm erzielten Wirkungen zu kennzeichnen. Wenn es auch schwierig ist, die gewünschte Oberflächenbesehaffenheit rein beschreibend genau zu kenn- zeichnen:, so kann dies in beträchtlichem Maße durch Werte von Oberflächenanalysierungsgeräten und/oder Reflexionszahlen erreicht werden, die mit einem unter dem Namen eGardner Gerät" bekannten Mattierungsmeßgerät gemessen werden können, welches jetzt in der Industrie wesentlich häufiger verwendet wird als früher. So zeigt das Oberflächenanalysiergerät für vollständig rohen und unbearbeiteten Walzstahl und Spritzgußlegierungen auf Zinkbasis Werte von etwa 1 , 27,o ,,, an, für glänzende hochreflektierende Verblendungen, die poliert worden und fertig zum Plattieren sind, Werte von nur 0,051,M bis 0,076,u und am Mattierungsmeßgerät einen Wert von J mehr als 100 Einheiten, dagegen ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren abgestrahltes Verblendungssttick bei Verwendung von Glaskugeln mit "Maschenweite 80" als Abstrahlmaterial eine Oberflächenrauhigkeit in der Größenordnung von etwa 2,54r,Lc und auf dem Mattierungsmeßgerät für eine urplattierte Oberfläche einen Wert von etwa. Null (weniger als 2 Einheiten). Dasselbe Werkstück hat nach dem Plattieren etwa dieselbe Oberflächenrauhigkeit mit einem nur leicht erhöhten Ablesawert auf dem Mattierungsmeßgerät (etwa 6 Einheiten). Wo etwas feinere Glaskugeln verwendet werden ("Maschenweite 140"), erhaltep die urplattierten .Werkstücke eine Oberflächenrauhigkeit in der Größenordnung von 1,65k bis 1,7Ö@Gt..Hei the present method, the glass beads JE yet so hard to be radiated Betalloberfläche hurled that they burst regularly, and the consumption of balls is twice as large as normal, when glass beads turns forward only for polishing or cleaning. In fact, the glass spheres usually only have to be replaced in a blasting device after every C or 8 hours of operation, while in the present method they are thrown against the surface to be processed with such force that they are constantly replaced at short intervals of 20-30 minutes Need to become. In addition, significantly more material is obviously removed from the workpiece and the metal powder produced in this way appears to be present in abundance in the abrasive material after only a few minutes of operation. The presence of this metal powder in the blasting material dampens the hard blasting effect on the workpiece surface and contributes to the fact that the glass spheres have to be replaced at such short intervals. A similar dampening effect produces moisture contained in the radiating material and it is therefore very important that only carefully dried radiating material is used. Although the inventive method under the conditions of different groups of parameters can be performed from advertising th for the Abstrahlmaterial, make up the blasting pressure, nozzle distance from the workpiece and the blasting time, generally more of a qualitative optimum value will be observed for the crash intensity , because a quantitative one, and this is the value for the impact intensity at which dry glass spheres burst under normal circumstances and seem to remove material in the form of fine metal powder of a typically gray, dull hue from the metal surface of the workpiece. This criterion is in contrast to the sandblasting methods used up to now, in which sandblasting followed the plating of the facing plate with nickel, whereby great care had to be taken that no metal was removed from the surface. When glass spheres are used according to the invention in the manner described, the surface provided with deep pits or pits acquires a certain gloss, and the rough, tissue-like appearance obtained after finishing the veneer by plating (such as normal triple electroplating with copper, nickel and chrome) is, in our opinion, unique in the metal surface finishing industry. Even if the above-mentioned radiation criteria characterize the method according to the invention to a certain extent, the roughness of the surface structure imparted to the workpieces is itself a useful means of characterizing the method by the effects achieved with it. Even if it is difficult to identify the desired surface condition in a purely descriptive manner, this can be achieved to a considerable extent by values from surface analysis devices and / or reflection numbers, which can be measured with a matting measuring device known as the eGardner device, which is now used far more frequently in industry than it used to be. For example, the surface analyzer shows values of around 1.27, o ,,, for completely raw and unmachined rolled steel and zinc-based injection-molding alloys, for shiny, highly reflective facings that have been polished and ready for use Plating are values of only 0.051, M to 0.076, u and on the matting measuring device a value of J more than 100 units, on the other hand a facing piece blasted by the method according to the invention when using glass spheres with "mesh size 80" as the blasting material has a surface roughness in the order of magnitude of about 2.54r, Lc and on the matting meter for a primed surface a value of about. Zero (less than 2 units). After plating, the same workpiece has approximately the same surface roughness with an only slightly increased reading on the matting measuring device (approx. 6 units). Where slightly finer glass spheres are used ("mesh size 140"), the original plated workpieces get a surface roughness in the order of 1.65k to 1.7Ö @ Gt ..

und Ablenewerte auf dem Mattierungsmeßgerät von etwa Null. Nach dem Plattieren haben diese Werkstücke etwa die gleiche Oberflächenrauhigkeit, mit einem etwas größeren Wert auf dem Mattierungsmeßgerät, der in der Größenordnung von etwa 8 Einheiten liegt. Bei extrem feinkörnigem Abstrahlmaterial (wie etwa "Maschenweite 270"), beträgt die Oberflächenrauhigkeit unplattierter Flächen etwa größenordnungsmäßig.1,52,4i bis 1,65.4t, wobei das Mattierungsmeßgerät etwa den Wert Null anzeigt, obwohl in diesem Fall die Krater und Oberflächenvertiefungen, die durch das Abstrahlen erzeugt worden sind, so fein sind, daß der Plattierungsvorgang die aufgerauhte Oberfläche nahezu glätten und dem anfänglichen ebenen Zustand wieder nahebringen wird, so daß Oberflächenrauhigkeiten in der Größenordnung von 1,27." zu erwarten sind und Ablesewerte auf dem Mattierungsmeßgerät von etwa 20 Einheiten. Selbst solche jedoch extrem niedrig liegende @w .and readings on the matt meter of about zero. After plating, these workpieces have about the same surface roughness, with a slightly larger reading on the matting meter, on the order of about 8 units. In the case of extremely fine-grained emitting material (such as "mesh size 270"), the surface roughness of unplated areas is approximately of the order of 1.52.4i to 1.65.4t, whereby the matting measuring device shows approximately zero, although in this case the craters and surface depressions, produced by the blasting are so fine that the plating process will almost smooth the roughened surface and bring it back close to the initial flat state, so that surface roughness on the order of 1.27 " can be expected and readings on the matting meter from about 20 units. Even such extremely low lying @w.

Werte gehören zu einer im wesentlichen nicht reflektierenden Oberfläche, und weisen auf die Gleichmäßigkeit der mattierten Fläche hin, die den Werkstücken weiter- hin verbleibt. Zu den Ablesewerten des Mattierungsmeßgerätes von Gardner ist noch zu bemerken, daß sie mit einer normalen 20o--Zinse erhalten wurden.Values belong to a substantially non-reflective surface, and refer to the uniformity of the matte surface, which continue the workpieces remains out. It should also be noted that the readings from the Gardner matting meter were obtained with a normal 20 ° interest rate.

Wenn auch spezifische Stoffeigenschaften, wie z. B. . Dichte und dergleichen der Glaskugeln nicht besondere angegeben wurde, so sind die in Betracht gezogenen Materialien doch im Handel erhältlich, und es ist darauf hinzuweisen, daß die gegenwärtig auf dem Markt erhältlichen Materialien in ihren Eigenschaften praktisch identisch sind, wenn sie auch von verschiedenen Herstellern kommen. Von der Microbead Division of Cataphote Corporation veröffentlichte Stoffwerte dieser Materialien zeigen z. B., daß das Glas selbst eine Dichte von weniger als 2,99 aufweist, daß das Glas hochwertiges optisches Kronglas ist und daß die Kugeln in kugeligem Zustand noch einmal geglüht werden, uminnere Spannungen auszugleichen und die Bruchfestigkeit zu erhöhen. Ein weiterer bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in Betracht zu ziehender Gesichtspunkt betrifft die Tatsache, daß nach diesem Verfahren mattierte Oberflächen keinen gerichteten Strich aufweisen. Bei einem veralteten und gegenüber dem Erfindungsgegenstand sehr verschiedenen Verfahren zur Endbearbeitung von Oberflächen wurden die Nickel oder Chromplattierten Metalloberflächen mit einer rotierenden oder sonst in einer vorgang bearbeitet werden. Demzufolge mußten die vielen verschiedenen Striche sorgfältig ineinander übergeführt werden, um eine endbearbeitete Oberfläche zu erhalten, die wenigstens annähernd noch als gleichmäßig angesehen werden konnte. Dies war ein außerordentlich mühsames Verfahren, dessen Ergebnisse weit davon entfernt waren, perfekt zu sein, und die in den meisten Fällen ganz offensichtlich und erkennbar ungleichmäßig waren. Sollte darüberhinaus eine nach diesem Verfahren hergestellte@Obe rfläche durch Bürsten ausgebessert werden, dann mußte gewöhnlich die ganze Oberfläche noch einmal bearbeitet werden, da es praktisch unmöglich war, eine gebürstete Fläche unaffällig auszubessern. Zu den erwähnten Schwierigkeiten steht das erfindungsgemäße Verfahren in krassem Gegensatz, da es endbearbeitete Flächen schafft, die wesentlich attraktiver auesehen als der gerichtete Bürstenstrich, und was sogar noch wichtiger ist, die ein nicht gerichtetes und voll- Even if specific material properties, such as B. Density and the like of the glass spheres is not specified particularly, the contemplated materials are yet commercially available, and it should be noted that the materials currently available on the market are virtually identical in their properties when they come from different manufacturers . Properties of these materials published by the Microbead Division of Cataphote Corporation show e.g. B. that the glass itself has a density of less than 2.99, that the glass is high quality optical crown glass and that the spheres are annealed again in order to compensate for internal stresses and to increase the breaking strength. Another aspect to be taken into consideration in the process according to the invention relates to the fact that surfaces matted according to this process do not have a directed line. In an outdated and very different process for finishing surfaces compared to the subject of the invention, the nickel or chrome-plated metal surfaces were rotated or otherwise in one process to be processed. As a result, the many different strokes had to be carefully merged into one another in order to obtain a finished surface that could still be considered to be at least approximately uniform. This was an extremely arduous process, the results of which were far from perfect, and which in most cases were clearly and noticeably uneven. In addition, if a surface produced according to this method should be repaired by brushing, then the entire surface usually had to be processed again, since it was practically impossible to repair a brushed surface unaffected. The method according to the invention is in stark contrast to the difficulties mentioned, since it creates finished surfaces which look considerably more attractive than the directional brush stroke, and, what is even more important, which have a non-directional and full-

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Matting process for metal facings through combined coating and sandblasting, which means that it is not marked t that the unprocessed metal surface produces a very large surface roughness sandblasted and then with a non-leveling surface Layer to be coated.

2. Matting method according to claim 1, characterized in that there are no It is noted that the blasting process is carried out using a dry blasting material occurs with an impact intensity at which glass spheres are used as the radiation material would burst.

3. MattierverfaHren according to claim 2, characterized in that glass spheres are used as a radiation material. 4. Matting method according to claims 1 to 3, characterized in that the blasting process is carried out using compressed air and a blasting nozzle. 5. Nattierverfahren according to claim 4, characterized in that a Venturi nozzle is used as the blasting nozzle and the ratio of Abstrahldrück and mouth distance from the work trick about 0.17 to 0.4 at / cm. 6. Matting method according to claims 1 to 5, characterized in that the metal veneer to be matted is injection-molded metal with a zinc base and that the blasting process takes place at a blasting pressure of about 5.3 at and a mouth distance of about 15 cm. 7. Matting process according to claims 1 to 5, characterized in that the metal veneer to be matted is an aluminum alloy and that the blasting process takes place at a blasting pressure of about 4.2 at and a nozzle spacing of about 15 cm. B. matting process according to claims 1 to 7, characterized in that the surface roughness achieved with the blasting is about 1, #AC (measured with a surface analyzer). G. Matting method according to Claim 8, characterized in that the surface roughness is approximately 1.5 to 2.5. 10. Matting method according to claims 8 or 9, characterized in that the surface of the metal veneer after coating gives a value of about 40 units when measured with a Gardner matting meter with a normal 20o interest rate. 11. Matting process according to claims 1 to 6 and 8 to 10, characterized in that. that plating is an electroplating process.