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DE1769482A1 - Verwendung von Polyurethanen zur Heissversiegelung von textilen Flaechengebilden - Google Patents

Verwendung von Polyurethanen zur Heissversiegelung von textilen Flaechengebilden

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DE1769482A1
DE1769482A1 DE19681769482 DE1769482A DE1769482A1 DE 1769482 A1 DE1769482 A1 DE 1769482A1 DE 19681769482 DE19681769482 DE 19681769482 DE 1769482 A DE1769482 A DE 1769482A DE 1769482 A1 DE1769482 A1 DE 1769482A1
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DE
Germany
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heat sealing
polyurethanes
weight
polyurethane
percent
Prior art date
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Application number
DE19681769482
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English (en)
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DE1769482B2 (de
Inventor
Manfred Boll
Wolfgang Dr Keberle
Erwin Dr Mueller
Hellmut Dr Striegler
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Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
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Publication date
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Priority to NL6908123A priority patent/NL6908123A/xx
Priority to SE760169A priority patent/SE348016B/xx
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Publication of DE1769482B2 publication Critical patent/DE1769482B2/de
Publication of DE1769482C3 publication Critical patent/DE1769482C3/de
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Description

1 7 R QA R "/
FARBENFABRIKEN BAYER AG
LEVERKUSEN-Beyerwerk 29. Mai 1968 P«ent-Abteilunt GrM/BS
Verwendung von Polyurethanen zur Heißversiegelung von textilen Flächengebilden·
Die Erfindung betrifft die Verwendung von speziellen Polyurethanen zur Heißversiegelung von textilen Flächengebilden.
Textilverklebungen durch Heißversiegelung sind bekannt. Als Heißsiegelkleber werden geeignete Thermoplaste auf Textilien aufgebracht, beispielsweise durch Aufräkeln von verdickten Pasten oder Lösungen oder durch Aufstreuen von rieselfähigen Pulvern. Ferner ist bekannt, die Heißsiegelkleber in Form von Dispersionen oder lösungen aufzusprühen oder die Kleber in Form von Vliesstoffen oder Fäden aufzubringen. Durch anschließendes heißes Verbügeln werden die Stoffteile dann miteinander verbunden. Die Verklebungen sollen chemischreinigungsbeständig und waschbeständig sein.
Ale geeigneter Thermoplast hat sich beispielsweise Polyäthylen erwiesen, das dank seiner Eigenschaft, bei Temperaturen um 90 - 130° zu erweichen bzw. zu schmelzen und sich nach dem Erkalten mit textilen Stoffen zu verbinden, zur Heißversiegelung von Textilien verwendet werden kann. Die mit Polyäthylen-
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pulvern vorgenommenen Versiegelungen haben jedoch den Nachteil, daß sie einer Reinigung mit Lösungsmitteln, wie z. B. Trichloräthylen oder Waschbenzin, infolge ihrer Quellbarkeit bzw. Löslichkeit nicht standhalten. Während der Reinigung erfolgt hierbei eine Ablösung des Polyäthylens von der Unterlage, besonders wenn Temperaturen von etwa 50 - 60° erreicht oder überschritten werden. Auch die Beständigkeit gegenüber Kochwäschen mit üblichen Waschmitteln ist nicht ausreichend, wenn Polyäthylen als Versiegelungsmaterial verwendet wird.
Es ist auch schon weich eingestelltes Polyvinylchlorid in Pulverform verwendet worden. Diese Produkte haben jedoch den Nachteil, daß die zur Plastifizierung des Polyvinylchlorids verwendeten Weichmacher bei den Temperaturen, die bei der Sinterung oder der Verbügelung auftreten, flüchtig sind. Dadurch verhärten die versiegelten Textilien. Diese Verhärtung kann auch schon allmählich bei Raumtemperatur auftreten. Daher haftet den mit plastifiziertem Polyvinylchlorid versiegelten Textilien oft der Geruch der flüchtigen Weichmacher an. Ein weiterer Nachteil der Verwendung von pulverförmigem Weichpolyvinylchlorid ist, daß während der Heißsiegelung geringfügige TemperaturSchwankungen bereits ein Durchschlagen, d. h. ein schnelles Abfließen des geschmolzenen Pulvers in das Textil bewirken können. Dadurch verhärtet das zu verklebende Textil, und die Verbundsteile weist nicht die geforderte Verbundfeetigkeit auf.
Auch ist die Verwendung von Polyurethanen als Heißsiegelkleber für Textilverklebungen bekannt. Man verwendet ein Polyurethan
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aus 1,4-Butandiol und 1,6-Hexamethylendiisocyanat, dem zur Erniedrigung seines Erweichungspunktes und der Verbügelungstemperatur Weichmacher wie beispielsweise weiche Polyamide zugesetzt werden. Dennoch sind die erforderlichen Verarbeitungstemperaturen recht hoch und liegen im Bereich von 200 Außerdem verringert das als Weichmacher zugesetzte Polyamid die Haftfestigkeit der Verklebungen, besonders wenn es durch Lösungsmittel wie beispielsweise Alkohol aufgequollen, angelöst oder extrahiert wird. Dadurch nimmt die Haftfestigkeit der Verklebung ab und der Griff der verbundenen Textilien verschlechtert sich durch Verhärtung.
Es sind auch schon weich eingestellte lineare Polyurethane verwendet worden, die als weichmachende Aufbaukomponenten Polyisocyanate, Polyamine oder Polyglykole mit seitenatändigen Alkylgruppen wie beispielsweise ß-Methyl-tetramethyleudiamin, Methyl-1,6-hexandiol, Trimethyl-1,6-hexandiol, Methy1-diäthanolamin, Neopentylglykol oder Trimethyl-1,6-hexandiisocyanat enthalten. Heißsiegelmasβen aus solchen Polyurethanen zeichnen sich durch niedrige Erweichungspunkte and Verbügelungstemperaturen aus, so daß ihnen keine Weichmacher als solche zugesetzt zu werden brauchen. Die Mängel, die diesen Heißsiegelmaesen anhaften, liegen in dem ungünstigen rheologischen Verhalten der geschmolzenen oder angesinterten Polyurethane und in ihrer niedrigen Schmelzviskosität. Diese Heißsiegelmassen schmelzen scharf innerhalb eines kleinen Schmelzintervalls und fließen auf Grund der niedrigen Schmelzviskosität schnell in die textile Unterlage ab. Dadurch kommt
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es zu einer Verhärtung des Textile, und die erzielten Haftfestigkeiten sind mäßig und oft unzureichend. Auf Grund des ungünstigen rheologischen Verhaltens sind diese Produkte technologisch schwierig zu handhaben, da bereits geringe Temperaturabweichungen von den Sinter- und Verbügelungstemperaturen die Haftfestigkeiten der versiegelten textlien Flächengebilde beeinträchtigen.
Es wurde nun gefunden, daß Heißsiegelmassen aus Polyurethanen, die aus aliphatischen Diisocyanaten, Glykolen mit aliphatisch gebundenen OH-Gruppen und einem Molekulargewicht bis 400, unter Mitverwendung von 0,1 - 10 ^ Alkoholen mit mindestens 3 aliphatischen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht bis 300 (bezogen auf die Gesamtpolyurethanmasse) erhalten worden sind, auf Grund ihrer Eigenschaften und ihrer einfachen Verarbeitungs- und Anwendungsmöglichkeiten als Heißsiegelkleber für wasch- und reinigungsbeständige Textilverklebuugeu besonders geeignet sind.
Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Polyurethanen, die aus aliphatischen Diisocyanaten und Glykolen mit aliphatisch gebundenen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 unter Mitverwendung von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyurethanmasse, an Alkoholen mit mindestens 3 aliphatischen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 erhalten worden sind, zur Heißversiegelung von textlien Flächengebilden.
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Die gemäß Erfindung vorzugsweise in Frage kommenden Polyurethane haben Schmelz- oder Erweichungsbereiche zwischen 80 und 200°, vorzugsweise zwischen 100 und 150°, so daß sie ohne Schädigung der Fasern der zu versiegelnden Textilien angewendet werden können.
Als Ausgangsverbindungen zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyurethane kommen Glykole mit aliphatisch gebundenen Hydroxylgruppen, welche ein Molekulargewicht bis 400 aufweisen, wie Äthylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Peutandiol, 1,6-Hexandiol, Methyl-1,6-hexandiol, Tri-methylhexandiol, Neopentylglykol, 1,4-Bishydroxymethylen-cyclohexau, Diäthylenglykol, Thiodiglykol, Methyl-diäthanolamin, Xylylenglykol, Oxäthylierungsprodukte von 2-wertigen Phenolen und G-lykolen wie Bis-hydroxyäthylhydrochiuon, Hydroxyäthyl-1,6-hexandiol in Frage. Vorzugsweise werden Mischungen verschiedener Glykole verwendet.
Als aliphatische Diisocyanate kommen beispielsweise 1,4-Butandiisocyanat, 1,6-Hexandiisocyanat, Trimethyl-hexandiisocyanat, lylylendiisocyanat, Methylcyclohexandiisocyanat, Cyclohexandiisocyanat, Trimethylcyelohexandiisocyanat, Methylendicyclo- bexandiieocyanat, Isophorondiisocyanat in Frage. 1,6-Hexandi- ieocyanat ist besondere bevorzugt.
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Als Alkohole mit mindestens 3 aliphatIschen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht bis 400 können beispielsweise Hexantriol-(1,2,6), Glycerin, Pentaerythrit, 2-Hydroxymethylhexantriol-1,2,6, 1,1,4,4-Tetramethylol-cyclohexan, Trimethyloläthan und vorzugsweise Trimethylolpropan verwendet werden.
Die Komponenten werden im allgemeinen bei einem NCO/OH-Yerhältnis von 0,8 - 1,2, vorzugsweise 1:1, zur Reaktion gebracht .
Die Herstellung der erfindungsgemäß als Heiflelegelkleber zu verwendenden Polyurethane geschieht zweckmäßig in Lösungsverfahren, wobei solche Lösungsmittel verwendet werden, die mit den Polyisocyanaten und den Alkoholkomponenten nicht reagieren, wie beispielsweise Aceton, Tetrahydrofuran, Dioxan, Methyl-äthyl-keton, Benzol, Toluol, Xylol, Methylacetat, Butylacetat, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Chlorbenzol. Die Herstellung der Polyurethane erfolgt z. B. In der Weise, daß die Komponenten in dem Lösungsmittel gelöst werden. Die Reaktion wird zwischen 40 - 160°, vorzugsweise 60 - 130°, durchgeführt. Die optimalen Temperaturen werden zweckmäßigerweise in Reihenversuchen ermittelt. Nach einiger Zeit beginnt die Ausscheidung des Polyurethans. Das ausgefallene Reaktionsprodukt wird abgesaugt und getrocknet.
Die Komponenten können auch in einem Lösungsmittel umgesetzt werden, in dem auch das Umsetzungsprodukt löslich 1st. Solche Lösungsmittel sind z. B. Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid usw. Das gelöste Dmsetzungsprodukt
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wird entweder durch Abdestillation des Lösungsmittels oder durch Ausfällen mit Wasser oder Lösungsmitteln, in denen sich das Umsetzungeprodukt nicht oder nur wenig löst und die mit den Lösungsmitteln, in denen sich das Polyurethan löst, gut oder wenigstens teilweise mischbar sind, isoliert und von Lösungsmittelresten durch Trocknen, gegebenenfalls im Vakuum und gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, befreit. Zur Ausfällung haben sich beispielsweise Tetrahydrofuran und Aceton als geeignet erwiesen. Bei dieser Ausführungsform werden besonders feinteilige Pulver erhalten.
Es ist auch möglich, aus den Lösungen das Polyurethan durch Sprühtrocknung zu isolieren, wobei die Lösung bei erhöhter Temperatur unter Druck durch Düsen in eine Trocknungskammer zerstäubt wird. Bei diesem Verfahren werden ebenfalls sehr kleine Durchschnittskorngrößen erhalten.
Das Polyurethan kann auca lösungsmittelfrei in der Schmelze durch Erhitzen auf 40 bis 200°, vorzugsweir - 60 - 130°, hergestellt werden.
Wenn der Heißsiegelkleber als rieselfähiges Pulver eingesetzt wird, wird das Rohprodukt entweder granuliert oder durch Zerkleinerung und Mahlung gegebenenfalls in Gegenwart von Trockeneis und fraktioniertes Sieben auf die gewünschte Korngröße gebracht.
Im allgemeinen schwankt die Durchschnittskorngröße der Polyurethanpulver zwischen 0,001 bis 0,5 mm. Entsprechend dem
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Verwendungszweck und der Einsatzform der Hetßsiegelmaasen werden beispielsweise Korngrößen zwischen 0,005 bis 0,1 mm oder 0,3 bis 0,t> mm verwendet. Polyurethanpulver mit Durchachnittskorngrößen von 0,001 bis 0,2 mm sind bevorzugt.
Anwendungsformen der Polyurethane in Faden-, Gewebe- oder Vlieaform oder ale Pasten ermöglichen eine einfache, gezielte, gleichmäßige und sparsame Verteilung ohne besondere Vorrichtungen zur Verteilung des Veraiegelungsgutes. Ein Verlust an Versiegelungsmaterial, wie er gelegentlich bei Verwendung von pulverförmigem Material, beim Aufpudern oder Ausstreuen entstehen kann, ist in diesen Fällen ausgeschlossen.
Die erzielbaren Haftfestigkeiten und Gebrauchswerte erlauben eine breite und vielfältige Verwendung der Heißsiegelmassen zur Heißversiegelung von Geweben, Gewirken, Filzen und Vliesen aus natürlichen und synthetischen Fasern, vorzugsweise aus Baumwolle, Zellwolle, Wolle, Polyacrylnitril-, Polyamid- und Polyesterfasern.
Das versiegelte Textilmaterial ist wasch- und reinigungsbeständig und lichtecht.
Die Ausführung der Heißversiegelung erfolgt derart, daß man die pulverförmigen oder in Faden-, Vlies- oder Gewebeform oder als Paste vorliegenden Polyurethane auf die textile Oberfläche aufbringt und mit Hilfe einer Wärmequelle bei 80 - 200°, vorzugsweise bei 120 - 180° aufsintert. Anschließend wird auf die so präparierte Oberfläche ein weiteres Gewebestück bei 120 - 180°, vorzugsweise etwa 130 - 150°,
aufgebügelt.
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Pulver werden durch Schütteln eines Siebes gleichmäßig auf der Oberfläche des Trägermaterials, beispielsweise eines Gewebes oder eines Vliesstoffes, z. B. in einer Auflagemenge von etwa 6-30 g/m verteilt. Anschließend werden die bestreuten Trägermaterialien etwa 10-20 Sekunden der Wirkung eines Infrarot-Strahlers ausgesetzt, dessen Abstand von der Oberfläche des Trägers z. B. 50 cm oder mehr und deesen Leistungsaufnahme z. B. 1500 Watt bei einer Strahlungs-
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fläche von 300 cm beträgt. Die Oberflächentemperatur des Trägermaterials beträgt dann etwa 120°oder mehr. Das Pulver beginnt zu sintern und verbindet sich dauerhaft mit der Oberfläche des Trägermaterials. Das Material wird aus der Heizzone entfernt und zu einem späteren Zeitpunkt mit einem weiteren Flächengebilde, beispielsweise mit einem Baumwoll-Popeline (oder Polyacrylnitril-Gewirke, Vliesstoff) zu einem Verbundstoff vereinigt. Dazu werden Trägermaterial und das genannte zweite Material so aufeinander gelegt, daß der Heißsiegelkleber sich in der Mittelschicht zwischen den beiden Materialien befindet. Durch einen Hitzestoß von etwa 15 Se-
etwa ρ künden Dauer und unter Anwendung eines Druckes von/0,04 kg/cm werden die Materialien bei einer Temperatur von etwa 130° in einer Bügelpresse miteinander vereinigt. Der Kleber wird in diesem Zeitraum plastisch und verklebt Trägermaterial und aufgelegtes Material dauerhaft miteinander. Der Verbundstoff wird aus der beispielsweise verwendeten Bügelpresse entfernt und ist nach dem Abkühlen sofort verwendungsfähig.
Die Heißversiegelung mit Polyurethanen in Pastenform geschieht im allgemeinen derart, daß man das Granulat in einer Korngröße
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von 0,001 - 0,2 nun mit einem wäßrigen Diapersionsbinder, beispielsweise auf Butadien-Basis, gegebenenfalls auch in Form von Mischpolymerisaten mit (Meth)-acrylsäure und ihren Derivaten, Vinylverbindungen und Olefinen in einem Verhältnis von etwa 1 : 1 bis 2:1, unter Umständen mit einem Zusatz von Verdickungsmittel^ beispielsweise Cellulosederivaten und Alginaten, verrührt und mit Hilfe einer Schablone, Siebtrommel oder dergleichen auf das Trägermaterial gleichmäßig, vorzugsweise punktförmig, aufdruckt, wobei die Auflage etwa 10 - 100 g/m , vorzugsweise 50 g/m , beträgt. Anschließend wird das bedruckte Trägermaterial, beispielsweise ein Gewebe oder ein Vlies, in einem Trockenkanal getrocknet. Hierbei werden die Polyurethanpartikel durch den Dispersionsbinder so fest mit dem Trägermaterial verbunden, daö die Textilbahnen ohne Schwierigkeiten aufgerollt werden können. Die Vereinigung mit einem weiteren Textil wie z. B. einem Gewebe, Gewirke oder Vlies zu einem Verbundstoff geschieht dann dadurch, daß dieses auf die mit Kunststoff bedruckte Fläche des Trägers aufgebracht und die Verklebung durch einen Hitzestoß unter Druck, beispielsweise in einer Bügelpresse, herbeigeführt wird. Der Verbundstoff wird dann sofort aus der Bügelpresse entnommen und kann nach Abkühlen unmittelbar verwendet werden. So hergestellte Laminate weisen aufgrund der gleichmäßigen Verteilung des Bindemittels einen vorteilhaft weichen textlien Griff auf.
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Fasern oder darauf hergestellte Gebilde sind eine weitere Anwendungsform der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyurethane. Hierzu werden in an sich bekannter Weise z. B. bei !Temperaturen von etwa 100 - 200° C unter Luftabschluß aus der Schmelze Pasern gezogen und in Stapel geschnitten. Aus diesen können durch an sich bekannte Methoden Vliese gebildet, Fäden gesponnen und zu Geweben, Gewirken und Gelegen weiterverarbeitet werden. Zur Heißversiegelung von Textilien werden diese Flächengebilde auf das Trägermaterial aufgebracht und entweder zwecke späterer weiterer Verbügelung angesintert oder aber direkt mit einem zweiten Material, z. B. einem Gewirke, Gewebe oder Vlies aus bei den Verarbeitungstemperaturen nicht thermoplastischen Materialien, durch einen Hitzestoß unter Druck verbügelt. Hierzu sind Bügelpressen wie Kalander geeignet. Bei diesem Verfahren erhält man ebenfalls weiche Verbundstoffe, die sich durch gute Beständigkeit gegenüber der Einwirkung von Wasser und Lösungsmitteln auszeichnen.
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Herstellung der exELndungsgemäß zu verwendenden Polyurethanpulver (Korngröße von 0,3 - 0,t> mm Durchmesser):
A) Polyurethanpulver aus 60,1 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiisocyanat, i^4,4 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiol, H»3 Gewichtsprozent Neopentylglykol und 1,2 Gewichtsprozent Trimethyiolpropan.
Das Polyurethan wird durch mehrstündige Umsetzung bei 95° C in Toluol hergestellt. Gegen Ende der Reaktion fällt das Produkt aus.
Das Pulver wird getrocknet, zerkleinert una gemahlen. Durch fraktioniertes Sieben wird das erhaltene Polyurethan-Pulver auf die gewünschte Korngröße gebracht. Schmelzbereich: 13b - UO0 C.
B) Polyurethanpulver aus 60,2 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiisocyanat, 23,6 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiol, 13,9 Gewichtsprozent Neopentylglykol und 2,3 Gewichtsprozent Trimethylolpropan.
Nach mehrstündiger Umsetzung bei 80°3 wird das ausgefallene Produkt abgesaugt und getrocknet. Nach Mahlen und Fraktionierung durch Sieben wird ein Polyurethan-Pulver mit einem Schmelzbereich von 125 - 135° C erhalten.
C) Polyurethanpulver aus 61,2 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiisocyanat, 19,8 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiol, 11,6 Gewichtsprozent Neopentylglykol und 7,4 Gewichteprozent Trimethylolpropan.
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Das Produkt wird durch mehrstündige Umsetzung in Dimethylformamid bei 120° 0 hergestellt und durch Zugabe von Aceton ausgefällt. Das abfiltrierte, ausgewaschene und von Lösungsmittelresten befreite, sehr feinkörnige Pulver wird mit Wasser angepastet, feucht granuliert und getrocknet. Die erhaltenen Körner werden zur Erhöhung der Kornhärte leicht angesintert und dann durch Sieben fraktioniert. Schmelzbereicht: 130 - HO0 C.
Beispiel 1:
Auf ein ungefärbtes Baumwoll-Kreuzkörpergewebe mit einem m -Gewicht von 200 g werden mittels eines Siebes 28 - 30 g/m des Polyurethan-Heißsiegelpulvers A mit einer Korngröße von 0,3 - 0,5 mm aufgesiebt. Das bestreute Baumwollgewebe wird anschließend 15 Sekunden mit einem Infrarotstrahler mit 1300
2 Watt und einer Oberfläche von 300 cm im Abstand von 8 cm bestrahlt. Danach ist das Heißsiegelpulver oberflächlich erweicht und haftet nach Abkühlen auf dem Gewebe. Auf die besinterte Gewebefläche wird ein Baumwoll-Trikot aufgelegt und unter einer 160° C heißen Bügelpresse bei einem Druck von 500 g/cm in 15 Sekunden verpresst. Der erhaltene Verbundstoff zeigt nach dem Abkühlen folgende Trennfestigkeiten:
Ohne Behandlung 1,5 - 2,5 Kp/5 cm nach 6U° Maschinen- 1,5 - 2,2 Kp/5 cm wäsche
nach Kochwäsche 1,3 - 1,8 Kp/5 cm
nach Chemisch-Reini- 1,7 - 2,5 Kp/5 cm gung in Perchloräthylen
Die angegebenen Werte stellen die Trennfestigkeit von b cm breiten Prüfkörpern im trockenen Zustand dar.
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τ.· a 11 ς-ια _ ι* _ ORIGINAL INSPECTED
Beispiel <l\
Ein Baumwoli-Kreuzkörpergewebe wird nach der in Beispiel' angegebenen Weise miT; dem Polyurethan-Pulver B mit einer Korngröße von 0, 5 - 0,1? cm beaintert und mit einem zweiten Baumwollgewebe in gleicher Weise verpreast.
Der erhaltene Verbundstoff weist folgende Trennfestigkeiten auf:
Ohne Behandlung Z1 1D - 5,/ Kp/5 cm
nach 60° Maschinen- 2,3 - 2,8 Kp/5 cm ^ wäsche
nach Kochwäsche 1,9 - 2,4 Kp/5 cm
nach Chemisch-Reini- 2,3 - 2,6 Kp/5 cm
gung in Perchloräthylen
Der Verbundstoff widersteht mehreren chemischen Reinigungen in Perchloräthylen unter Praxisbedingungen ohne Einbuße seiner Haftfestigkeit.
Beispiel 3:
fe Ein Baumwo11gewebe wird mit dem Polyurethanpulver C mit einer Korngröße von 0, ί - 0,5 mm gemäß Beispiel 1 besintert und mit einem zweiten Baumwollgewebe in gleicher Weise verpreast.
Der erhaltene Verbundstoff zeigt folgende Trennfestigkeiten:
Ohne Behandlung 2,4 - 2,8 Kp/5 cm
nach 60° Maschinen- 2,4 - 2,7 Kp/5 cm wasche
nach Kochwäsche 2,1 - 2,0 Kp/5 cm
nach Chemisch-Reini- 2,0 - 2,b Kp/5 cm gung in Perchloräthylen
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ORIGINAL INSPECTS)
TB« "
Vergleichsbeispiel:
Vergleichsweise wird ein Polyurethanpulver aus 56,6 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiisocyanat, 7,9 Gewichtsprozent 1,6-Hexandiol und 35fb Gewichtsprozent Methyl-1,6-hexandiol-Isomerengemiach (aus technischem Methylcyclohexanol-Isomerengemisch hergestellt) mit einem Schmelzpunkt von 118 bis 120 C in der in Beispiel 1 angegebenen Weise verwendet.
Die erhaltenen Verbuntetoffe zeigen eine sehr geringe Gebrauchstüchtigkeit, da das verwendete Polyurethanpulver auf Grund seines sehr engen Schmelzbereiches und seiner niedrigen Schmelz- ^ viskosität bei der Verarbeitung (Ansintern und Verbügeln) in sehr kurzer Zeit schmilzt, schnell in das Gewebe abfließt und dadurch für den Klebeprozess verloren geht.
,e A 11 t?19 - 15 -
109842/1381

Claims (3)

Patentansprüche:
1.) Verwendung von Polyurethanen, die aus aliphatischen Diisocyanaten und Glykolen mit aliphatisch gebundenen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 unter Mitverwendung von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyurethanmasse, an Alkoholen mit mindestens drei aliphatischen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 erhalten worden sind, zur Heißversiegelung von textlien Flächengebilden.
2.) Verwendung von Polyurethanen, die aus aliphatischen Diisocyanaten und Glykolen mit aliphatisch gebundenen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 unter Mitverwendung von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyurethanmasse, an Trimethylolpropan erhalten worden sind, zur Heißversiegelung von textlien Flächengebilden.
3.) Verwendung von Polyurethanen, die aus 1,6-Hexandiisocyanat und Glykolen mit aliphatisch gebundenen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 unter Mitverwendung von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyurethanmasse, an Alkoholen mit mindestens drei aliphatischen Hydroxylgruppen vom Molekulargewicht bis 400 erhalten worden sind, zur Heißversiegelung von textilen Flächengebilden.
Le A 11 519 - 16 -
109842/ 1381
DE19681769482 1968-05-30 1968-05-30 Verwendung von Polyurethanen zur HeiBversiegelung von textlien Flächengebilden Expired DE1769482C3 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP0025549A3 (en) * 1979-09-14 1981-08-26 Bayer Ag Process for producing resilient, flame-sealable and high-frequency weldable polyurethane foams, and the products obtained thereby

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GB1214778A (en) 1970-12-02
DE1918503A1 (de) 1970-12-03
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