DE1635525A1

DE1635525A1 - Aus mehrlagigen,nichtgewebten Faserstoffen bestehendes Tuchmaterial fuer die Herstellung wegwerfbarer Gegenstaende

Info

Publication number: DE1635525A1
Application number: DE19671635525
Authority: DE
Inventors: Sokolowski Robert C; Lewis Jun Frank M
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Corp
Priority date: 1966-04-28
Filing date: 1967-04-28
Publication date: 1971-06-09
Also published as: US3484330A; GB1188506A

Description

Die Erfindung betrifft ein aus mehrlagigen, nicht-gewebten Faserstoffen bestehendes Tuchmaterial für die Herstellung wegwerfbarer Gegenstände.

Zur Zeit sind bereits zahlreiche "wegwerfbare" Gegenstände aus luchmaterial beschrieben worden, die nach dem einmaligen Gebrauch weggeworfen werden sollen, so z.B. Betttücher, Kopfkissenbezüge, Krankentragentücher, Bestecktischtücher, Ärztekittel, Untersuchungskittel, Staubkleidung, Staubtücher, Wischlappen, .Handtücher u. dgl. Jedoch hat es sich bei den für die Herstellung solcher Gegenstände bislang vorgeschlagenen luchmaterialien herausgestellt, daß in solchen Fällen, wo es möglich ist, das Material richtig oder zweckmäßig wegzuwerfen, dessen Herstellung zu teuer oder dessen Zerreiß-

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festigkeit zu niedrig ist. Dagegen fehlten in den Fällen, in denen die Zerreißfestigkeit ausreichend war, das Aussehen, die Formbeständigkeit, der stoffähnliche Griff und die Weichheit. Wenn die letzteren Qualitäten erzielt werden, geht die Reißfestigkeit verloren öder die Herstellungskosten werden sehr groß oder das Material kann nicht ohne weiteres leicht weggeworfen werden.

Es ist daher das Ziel der Erfindung, ein billig herstellbares Tuchmaterial zu schaffen, das gut wegwerfbar ist, sich brauchbar in Form bringen läßt, ausreichende Reißfestigkeit besitzt und zugleich auch alle Anforderungen an den Griff und die Weichheit erfüllt.

Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zwei äußere Lagen aus Zellulosewatte und zwei innere Lagen aus einer leichten Schicht aus im wesentlichen ausgerichteten Fasern, wobei die Faserrichtungen in den Faserlagen im Winkel zueinander verlaufen und wobei zwischen jeder äußeren Wattelage und der an sie angrenzenden Faserlage eine in unterbrochenem Muster aufgetragene Klebstofflage derart angeordnet ist, daß jede der Klebstofflagen teilweise die angrenzende Wattelage durchdringt und teilweise die Fasern in jeder zugeordneten Faserlage einbettet, und daß ein weiterer !Dell des Klebstoffes in jeder Klebstofflage sich an regelmäßig verteilten Punkten, an denen sich das Muster der beiden Klebstofflagen überlappt, mit dem Klebstoff in der anderen Klebstofflage verbindet.

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•Die Fasern können Stapellänge besitzen ader fortlaufende Fäden sein, und die Fasern in der einen Faserlage können in der Maschinenrichtung verlaufen, während die Fasern in der anderen Faserlage senkrecht davon angeordnet sind. Alternativ können aber auch die Fasern in beiden Faserlagen vorzugsweise rechtwinklig zueinander und im Winkel (von z.B. 45 ) zur Maschinenrichtung angeordnet sein, wodurch das Tuchmaterial andere Endeigenschaften bekommt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei stellen dar:

Fig. 1 die teilweise gebrochene Draufsicht

einer ersten AusfUhrungsform des er- t-

findungsgemäßen Tuchmaterials und

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechenden Ansicht einer zweiten Ausführungsform.

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.Das in Pig. 1 dargestellte Tuchmaterial setzt sich aus vier Schichten oder lagern 11 bis 14 zusammen, von denen jede aus einem leichten, flauschingen Material besteht und in sich verhältnismäßig schwach ist. Faktisch ist in der bevorzugten Ausführung jede der einzelnen Lagen so leicht in der Beschaffenheit und so dünn in der Art, daß jede einzelne Lage, wenn sie als Einheit für sich selbst benutzt werden sollte, wenig Brauchbarkeit besitzt. Die Brauchbarkeit wird erst durch die Kombination der Lagen mit-einander in der nachfolgend beschriebenen Weise erreicht.

Die Lagen 11 und 14 enthalten jeweils Schichten aus leichten, gekreppten Zellulosewattebahnen, die durch bekannte Maßnahmen bis zur Weichheit von Gesichtstüchern gestreckt und geplättet sind. Die Lagen 12 und 13 enthalten Bahnen aus ausgerichteten Fasern, in denen die einzelnen Pasern im wesentlichen auf ihrer gesamten Länge gestreckt sind und Seite an Seite so liegen, daß annähernd 80 bis 95 f> der Pasern ausgerichtet und weitgehend in einer Richtung ausgefluchtet sind. Alternativ können die Paserlagen 12 und 13 fortlaufenden Paserwerg enthalten, der durch Verteilung und Ausrichtung ein gazeähnliches Gewebe bildet.

Die Bereiche 15 und 15a bezeichnen das Muster eines flexiblen Kunststoffee, der dazu dient, die Schichten zusammenzuhalten. Die Art, in der der Klebstoff die Lagen zusammenhält,

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ist wichtig ftir die Flexibilität und die Griff eigenschaften des fertigen Materials.

Das Klebstoffmuster 15 verbindet die Lagen 11 und 12 zu einer Komponente A. Bin kleiner Teil des Klebstoffes 15 driixfc dabei in die Zellulosewatteschicht 11 ein, während der größere Teil des Klebstoffes an der Oberfläche bleibt. Die einzelnen lasern in der Schicht 12 werden durch Einlagerung in den Klebstoff 15 in ihrer starken Ausrichtung gehalten. Die Komponente A besteht somit aus der Watteschicht 11, einem auf eine Oberfläche der Watte aufgedruckten Klebstoff 15 und einer lage aus stramm gezogenen und ausgerichteten lasern 12, die in den Klebstoff eingebettet sind und durch ihn in ihrer Ausrichtung gehalten werden.

Entsprechendes gilt für die Komponente B, die aus den Lagen 13 und 14 gebildet ist. Dabei ist zwar der Klebstoff 15a als der laserlage 13 überlagert dargestellt, doch sind in Wirklichkeit die Lagen 13 und 14 in der gleichen Art verbunden, wie es vorher für die Lagen 11 und 12 beschrieben war. Mit anderen Worten durchdringt der Klebstoff 15 teilweise die !lache der Zellulosewatte 14, und die einzelnen lasern der Lage 13 werden durch Einbettung in den Klebstoff in ihrer starken Zugverbindung gehalten.

Jeder der Komponente A und B besitzt damit eine analoge Anordnung, d.h. eine äußere Lage aus Zellulosewatte, eine Zwischenlage aus Klebstoff und eine innere Lage aus in dem

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Klebstoff eingebetteten und ausgerichteten Fasern.- Zur Kombination dieser Komponenten zum Endprodukt werden die Faserlagen 12 und 13 Fläche an Fläche angeordnet, wobei die ausgerichteten Fasern (Lagen 12 und 13) vorteilhaft in der einen Komponente so angeordnet sind, daß sie quer zu den ausgerichteten Fasern der anderen Komponente liegen. Nach dem Zusammensetzen zur fertigen Struktur wird die Kreuzlagenanordnung aaato de» eBeiä heiß k'alandriert, um die Komponenten permanent zusammenzubinden.

Das Kreuzschichten der Komponenten A und B kann von Hand oder durch einen geeigneten Kreuzschichtapparat durchgeführt werden, wie er z.B. in der US-Patentschrift 2,841,202 gezeigt und beschrieben ist.

Sobald die Komponenten A und B kreuzweise geschichtet und bei einer erhöhten !Temperatur zusammenkalandriert sind, erweicht der Klebstoff 15 und 15a teilweise in den beiden Komponenten so ausreichend, daß er in Richtung auf den Klebstoff in der jeweils anderen Komponenten verlaufen und sich mit ihm verbinden kann, und zwar überall dort, wo immer der Klebstoff in einer Komponente eine ebene Fläche oberhalb oder unterhalb einer ebenen Fläche einnimmt, die von dem Klebstoff in der anderen Komponente eingenommen ist.

Die fertige Struktur besteht mithin aus äußeren Lagen 11 und 14 aus Zellulosewatte, inneren Lagen 12 und 13 aus

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stramm gespannten und ausgerichteten Fasern und zwei lagen aus Klebstoff 15 und 15a mit einem unterteilten Verlauf, der in erster Linie zwischen der Wattelage und der Faserlage liegt. Jede dieser Klebstoffschichten durchdringt teilweise seine angrenzende fcellulosewattelage, und die einzelnen Fasern der angrenzenden Faserlage werden eingebettet in der entsprechenden Klebstofflage gehalten. Zusätzlich ist jede Klebstofflage mit der anderen Klebstofflage in einem einheitlichen Verband verbunden, wo immer die zwei Klebstoffschichten einander überlagern.

Das Ergebnis ist eine einheitliche Folie von großer Festigkeit, hoher Flexibilität.und guter Griffigkeit. Während des Kalandriervorganges, bei dem die Temperatur unter Druck ausreichend ist, um den Klebstoff zum Fließen zu bringen, tritt ferner eine Verlagerung des Klebstoffes in Richtung auf die Fasern der anderen Komponente in dem Bereich auf, wo in der anderen Komponente kein passender Klebstoff vorhanden ist. In solchen Fällen werden die Fasern der gegenüberliegenden Komponente in einem bestimmten Ausmaß in den Klebstoff der anderen Komponente eingebettet, um so eine Verbindung von nur geringfügig kleinerer Festigkeit zu bilden, als die von entweder der Faser-Klebstoffverbindung in der jeweiligen Basiskomponente oder der Klebstoff-Klebstoffverbindung zwischen den Komponenten.

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.Das in ^'ig. 2 gezeigte Ausführungsbeispiel ist ähnlich dem von Pig. 1 mit Ausnahme der Anordnung der Paserlage in bezug zueinander.

Wie in Pig. 1 enthält das Material vier lagen 21, 22, 23» 24 aus leichtem, dünnen Material. Die Lagen 21 und 24 "bestehen aus gestreckter und geplätteter leichter Zellulosewatte, und die lagen 22 und 23 "bestehen aus Lagen von stark gestreckten und ausgefluchteten einzelnen Pasern. Die Bereiche 25 und 25a stellen einen in unterteiltem Muster aufgebrachten, flexiblen Klebstoff dar, der die Watte- und Faserschichten in der gleichen Art verbindet, wie es vorher mit Bezug auf das in der Pig. 1 gezeigte Material beschrieben wurde. Dadurch ergeben sich die Komponenten 0 und D.

Der hauptsächliche Unterschied zwischen dem Ausführungsbeispie der Pig. 1 und dem Ausftihrungsbeispiel der Pig. 2 ist der, daß die Pasern in den Paserlagen der Komponenten A und B in Pig. 1 parallel¹-und rechtwinklig zur Längsrichtung des luchmaterials liegen, während die Pasern in den Komponenten G und D in Pig. 2 zwar auch rechtwinklig zueinander, aber zu der Länge und Breite des Euchmaterials unter einem Winkel von 45 ° liegen.

Das in Pig. 1 dargestellte Material ist daher relativ schwer zu bearbeiten, wenn Kräfte entweder in Längs- oder in Querrichtung des Tuches ausgeübt werden, da die stramm gespannten und ausgerichteten Pasern in den Lagen 12 und 13 in Längs-

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und Querrichtung in wesentliche auf ihre volle länge gestreckt sind und nur eine geringfügige weitere Streckung erlauben. Dagegen kann das Material im Ausführungsbeispiel der. 3?ig. 2 in beide Richtungen des Tuches erheblich gestreckt werden, da die ausgerichteten Faserlagen 22 und 23 so angeordnet sind, daß die Fasern in einer Lage rechtwinklig zu den Fasern in der anderen Lage liegen, wobei jede der Lagen unter einem Winkel von 45 ° zu der Länge oder Breite des Stoffes angeordnet sind. Diese Anordnung erlaubt eine Ausdehnung des Stoffes in Längs- als auch in Querrichtung, und zwar in einer Art, die einer Spreizscherenanordnung ähnlich ist. In der Konstruktion der Fig. 2 dehnen sich nämlich die Fasern in jeder Lage ebenfalls nicht, aber wenn Längs- oder Querkräfte an dem luch auftreten, wirken die Kreuzungspunkte der Fasern wie Scharniere. Somit ist es durch Veränderung des Winkels, in dem die Faserlagen in den Komponenten A und B oder 0 und D ausgerichtet sind, möglich, innerhalb bestimmter Grenzen jedes erforderliche Ausmaß an Dehnung in jede Richtung zu erzielen. Bei der Herstellung des Endprodukts werden die Komponenten A, B, C oder D normalerweise in fortlaufenden Längen hergestellt und dann in der erforderlichen Art quer geschichtet. Bei der Herstellung der Komponenten wird dabei zuerst auf eine der Oberflächen der Zellulosewatte musterförmig der Klebstoff in einer Weise aufgetragen, daß der Klebstoff teil-

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weise in die Watte eindringt, wobei jedoch der größere Teil an der Oberfläche verbleibt. Dann wird die zugeordnete Faserschicht gebildet, indem mehrere Kammbänder aus Seite an Seite angeordneten Fasern durch einen Spannrahmen geführt werden, der die einzelnen Fasern auszieht und in parallel ausgefluchteter lage in eine flache Schicht ausrichtet, in der die meisten der Fasern im wesentlichen auf ihre volle Länge gestreckt und gespannt gehalten sind. Die noch unter Spannung stehenden ausgerichteten Fasern werden danach auf die Klebstoff tragende Wattelage aufgelegt, und in diesem Zustand daraufgepreßt und durch eine aufgeheizte Kalandrierwalze in den Klebstoff eingebettet.

In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann durch bekannte Vorrichtungen ein Werg aus fortlaufenden synthetischen Fäden zu einer gazeähnlichen Lage aus fortlaufenden ausgerichteten Fasern ausgebreitet werden. Diese Faserlage wird dann unter geregelter Spannung in der gleichen Art wie die stramm gespannte Faserschicht in den Klebstoff eingebettet und von ihm gehalten.

Zwei der nach den vorangehend beschriebenen Methoden hergestellten Komponenten werden schließlich mit ihren Faserseiten zueinander Fläche an Fläche quer geschichtet. Diese Querschichtanordnung wird dann wiederum bei solcher Temperatur und solchem Druck heiß kalandriert, daß ein Fließen des Kleb-

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stoffes in jeder Lage rund um die eingebetteten Fasern eintritt und die. anderen Lagen in unterteilten Abständen, wie zuvor beschrieben, verbunden werden« - .

Es können zahlreiche.verschiedene Klebstoffe verwendet werden, doch ergebeil sich besondere Torteile bei Gebrauch von Piastisolen, die - wie gut bekannt ist - kolloidale Dispersionen von synthetischem Harz in einem geeigneten Weichmacher aus organischen Estern sind. Unter den bekannten Klebstoffen dieser Art haben sich für das erfindungsgemäße Produkt Klebstoffe aus Tinylchlorid-Polymeren und Yinylchlorid-Gopolymeren mit anderen Tinylharzen, die durch organische Phthalate, Sebacinate, Adipate oder Phosphate weichgemacht sind, als besonders geeignet erwiesen. Diese Kombinationen ergeben schnell aushärtende Plastisolkleber, die sich durch relativ niedrige Viskosität, geringe Neigung zur Wanderung und minimale 7erdampfbarkeit auszeichnen. Solche Klebstoffe bleiben nach dem Aushärten weich und flexibel und können durch Anwendung von Hitze und Druck reaktiviert werden, so z.B. durch Heißkalan-* drieren für den weiter vorn erwähnten Laminierungsprozeßj und stellen damit sicher, daß das gewalzte Endprodukt die erforderliche Weichheit und richtige Griffigkeit beibehält.

Während Plastisole vorzuziehen sind, können auch PoIyvinylharze für sich, weichgemacht oder nicht weichgemacht, wie z.B. Polyvinylacetat und Copolymere benutzt werden. Andere

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Alkyxacrylat und Butadienharze flexible Klebstoffe, die Acrylharze/ wie z.B. Butadienstyrol und Butadienacrylnitril enthalten, können ebenfalls benutzt werden.

In den in Pig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen ist der Klebstoff in einem unterteilten, ziegelsteinähnlichen Muster angeordnet. Es können aber andere, geeignete Muster für den Klebstoff, z.B. fortlaufende laden, unterbrochene Kreise, Punkte, Vs, Grätenmuster usw. ebenfalls verwendet werden. Die wichtige Überlegung ist dabei in jedem Pail, daß, um die Flexibilität und Griffigkeit zu erhalten, der Klebstoffauftrag auf eine so möglichst kleine Fläche begrenzt sein muß, wie sie gerade noch für die erforderliche Festigkeit in dem Endprodukt notwendig ist. Für höhere Flexibilitäten im Endprodukt werden unterbrochene Auftragungen vor fortlaufenden Fäden bevorzugt. So werden bei Tuehmaterialien für verschiedene Verwendungszwecke befriedigende Flexibilitäten erzielt, wenn bis ζμ 25 $ der gesamten Fläche der Komponenten bedeckt waren. Vo weniger Flexibilität notwendig ist, kann ein größerer Teil der gesamten Fläche bedeckt werden.

Die gekreppte Zellulosewattelage hat vorteilhaft ein

Ausgangsgewicht vor dem Kreppen zwischen 1,8 und 5»4 kg pro

ρ
Ries von 267,5 m . Dabei kann die Zelluloseschicht vor dem Strecken und Kreppen ein Kreppverhältnis zwischen 1,1 und 2,2 besitzen, wenn sie von dem Trockner der Papiermaschine abge-

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kreppt wird. Vorteilhaft enthält die Watte naßfeste Kunststoffe, obwohl solche spätere Behandlung nicht wesentlich ist. Wenn Naßfestigkeit erforderlich ist, kann irgendein bekanntes Verfahren zur Erteilung von ITaßfestigkeit "benutzt werden. Bei den Verfahren, die normalerweise "benutzt werden, werden Harze auf der Basis Melamin-Formaldehyd, Harnstoffformaldehyd, Polyalkylenpolyamin oder ähnliche Kunststoffe der Pulpe "beigemischt.

Wenn ein Endprodukt mit großer Porösität gefordert wird, kann die gekreppte Watteschicht so geformt werden, daß sie ein offenes oder perforiertes Blatt bildet. Zu diesem Zweck kann in dem Formbereich der Papiermaschine ein gemustertes oder speziell gewebtes Sieb benutzt werden. Das Blatt kann aber auch nachfolgend durch einen geeigneten Stechvorgang perforiert werden.

Es ist vorzuziehen, daß das gekreppte Gewebe nach dem Kreppen gestreckt und geplättet wird, um so das ursprünglich hohe Kreppverhältnis auf ungefähr 1,1 bis 1,5 zu reduzieren und dadurch eine weiche Schicht zu bilden, wie sie üblicherweise bei der Herstellung von GesichtstüchBrn benutzt wird. Diese Maßnahme verleiht dem Endprodukt ein weiches, stoffähnliches Aussehen und ein gutes Griffgefühl, Wenn die Weichheit nicht so wesentlich ist, kann aber auch ein größeres Kreppverhältnis benutzt werden. Generell sollte die Wattesohicht ausreichend Masse haben und gute Weichheit, Absorbierfähigkeit

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Permeabilität und Festigkeit "besitzen.

Die für die Faserlagen benutzten Fasern sollten zweckmäßig einen liter von 0,5 bis 3»0.den besitzen, obwohl Fasern bis zu 5 den schon benutzt worden sind. Fasern mit Stapellänge werden dabei bevorzugt, da sie gewöhnlich in einer gut hadhabbaren länge in dem Bereich von 12 mm bis 76 mm oder länger vorliegen, wobei die Mehrheit der Fasern mindestens 25 mm lang ist. Synthetische Fasern aus Kunstseiden, einschl. Acetat und Viskose, Nylon, Polyestern, Acrylnitril, Polyolefinen (insbes. Polyäthylen und Polypropylen) Polyamiden und ähnlichen Stoffen, haben sich als vorteilhaft erwiesen.

Die von solchen Fasern gebildeten Faserschichten sollten im Verhältnis zur Handhabbarkeit so leicht wie möglich sein. Auf dem Spannrahmen sind für das erfindungsgemäße Tuchmaterial Faserschichten von einem Gewichtsbereich von 3|6 bis 24 g/in erfolgreich mit Geschwindigkeiten von 6 m/min bis gut über 150 m/min gespannt und laminiert worden.

Bei den stark gezogenen Faserschichten des ÖJuchmaterials sollten vorzugsweise 80 bis 95 # der Fasern im wesentlichen in eine Richtung ausgerichtet sein. Dieses hohe Ausmaß an Ausrichtung ist wichtig für die Festigkeit des Produkts und muß von den normal kardierten Geweben, bei denen im wesentlichen nur ca. 50 bis 70 j£ der Fasern in Längsrichtung ausgerichtet sind, unterschieden werden. Diese letztgenannten Gewebe erfor-

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dem eine wesentlich größere Schichtstärke, um eine adäquate Festigkeit zu erreichen. Wo immer der Ausdruck "stramm gespannte" oder "stark gezogene" Faserschichten in der Beschreibung und in den Ansprüchen "benutzt wird, sind damit Schichten gemeint, in denen 80 ^is 95 i° der lasern Seite an Seite auf ihre volle Länge gestreckt und im wesentlichen in eine Richtung ausgerichtet sind. Wenn synthetisches Werg aus fortlaufenden Fäden benutzt wird, wie in dem alternativen Ausführungsbeispiel, ist das Ausmaß an Ausrichtung natürlich bedeutend höher.

Beim Kreuzschichten der einzelnen Watte-Klebstoff-Faser-Komponenten zur Herstellung des Endprodukts wird ein unerwartetes Ansteigen der Reißfestigkeit in beide Richtungen erzielt. Das Anwachsen der Reißfestigkeit ist deutlich größer, als es bei einer reinen Addition der Reißfestigkeiten der Ausgangskomponenten erwartet werden könnte. Zum Beispiel wurden die Reißfestigkeiten von verschiedenen Proben aus Materialien, die Komponenten A, B, G oder D entsprechen, mit dem folgenden Ergebnis gemessen:

Proben-Nr. Reißfestigkeit in g/cm

(jeweils eine Komponente Maschinenrichtung Querrichtung für sich)

1 575 36

2 573 35

3 571 38

4 580 36

5 659 32

6 £71 22·" Durchschnitt 582 35

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In diesen Proben besaßen die stramm gespannten Faserschichten ein Gewicht von ungefähr 8,5 g/m und bestanden aus Viskose-Kunstseide-JFasern von 1,5 den und einer durchschnittlichen Länge von 65»5 mm. Die Zellulosewattelagen bestanden aus einer Schicht, die vor dem Kreppen ein Ausgangsgewicht von 11 g/m besaß und in einem Verhältnis von 2,2 gekreppt wurde. Die Schicht wurde zu einem endgültigen Kreppverhältnis von 1,2 gestreckt und geplättet. Die Watte wurde mit einem Plastisol- ^ klebstoff in ziegelsteinähnlichem Muster so bedruckt, daß

annähernd 21 fo der Gesamtfläche von dem Klebstoff bedeckt war. Der dabei benutzte Klebstoff bestand aua 100 Teilen Polyvinylchloridharz, das in 60 Teilen mit Mineralspiritus verdünntem Dioxtylphthalat dispergiert war.

Die Komponenten, die der gleichen Charge wie die geprüften Proben entnommen waren, wurden dann in der in Pig. 1 dargestellten Form über Kreuz gelegt und die Reißfestigkeit wurde dann wiederum gemessen. Dabei zeigten sich die folgenden Ergeisnisse:

Proben-Ur. (2 Komponenten Reißfestigkeit in g/cm in Kreuzform gemäß Pig. 1) Maschinenrichtung Querrichtung

1 930

2 976

3 913

4 1 ,047

5 854

6 1.200

Durchschnitt 987 989

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Wie zu erwarten war, stieg die Reißfestigkeit in Querrichtung erheblich an, da die Strukturanordnung in jeder Richtung des Stoffes nun im wesentlichen die gleiche war. Es ist jedoch ersichtlich, daß, während der Durchschnitt der Reißfestigkeiten der Komponenten "bei 582 g/cm liegt, die resultierende durchschnittliche Reißfestigkeit in jede Richtung auf ungefähr 987 g/cm anstieg, was ein Anwachsen der gesamten Reißfestigkeit um einen Faktor von ungefähr 1,6 bedeutet. Dieses Anwachsen ist weit größer als es normalerweise zu erwarten war, und erscheint im Wesen synergistisch.

Wegwerfbare Tuchmaterialien der vorangehend beschriebenen Art wurden mit einem Gewicht in einem Bereich von nur 29,9 g/m² bis zu 89,7 g/m² hergestellt. Als Idealfall sollte natürlich das Material so leicht wie möglich gemacht werden, jedoch immer in dem Verhältnis mit den ]Pestigkeitsanforderungen, die für das Endprodukt evtl. benötigt werden.

Es ist ersichtlich, daß zahlreiche weitere Kombinationselemente in das geschichtete Tuchmaterial eingefügt werden können, um dem Endprodukt unterschiedliche physikalische Eigenschaften zu geben. Zum Beispiel können die Kammbänder, die dem Spannrahmen zugeführt werden, abwechselnd leichte und schwere Fasern enthalten. Ferner können thermoplastische Fasern den Kammbändern beigefügt oder als gesamter Fasergehalt von bestimmten Kammbändern benutzt werden. Me Faserscnichten, die in Querrichtung verlaufen, können außerdem

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leichter sein als die Faserschichten, die längs der Maschinenrichtung verlaufen und umgekehrt. Weiterhin kann die V/atte an einer Seite zum Zwecke der Wasserbeständigkeit, Feuerfestigkeit, Ungezieferabweisung u.a. vorbehandelt sein, während die andere Lage unbehandelt bleibt, usw.

Die {Tatsache, daß die Eigenschaften der einzelnen Elemente bzw. Komponenten bei gleichbleibender Grundstruktur sehr weitgehend beeinflußt und verändert werden können, ergibt praktisch unbegrenzte Möglichkeiten, um die Endprodukte an alle gegebenen Endverwendungszwecke speziell und optimal anzupassen.

- Patentansprüche-

KRE/bf

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Claims

Patentansprüche :

1. Aus mehrlagigen, nicht-gewebten- Faserstoffen "bestehendes Suchmaterial für ddh"e Herstellung wegwerfbarer Gegenstände, gekennzeichnet durch zwei äußere Lagen aus Zellulosewatte und zwei innere Lagen aus einer leichten Schicht aus im wesentlichen ausgerichteten Fasern, wobei die !Verrichtungen in den Faserlagen im Winkel zueinander verlaufen und wobei zwisolieu jeder äußeren ¥attelage und der an sie angrenzenden Faserlage eine in unterbrochenem Muster aufgetragene Klebstofflage derart angeordnet ist, daß jede der Klebstofflagen teilweise die angrenzende Wattelage durchdringt und teilweise die Fasern in jeder zugeordneten Faserlage einbettet, und daß ein weiterer Ceil des Klebstoffes in jeder Klebstofflage sich an regelmäßig verteilten Punkten, an denen sich das Muster der beiden Klebstofflagen -überlappt, mit dem Klebstoff in der anderen Klebstofflage verbindet.

2. Tuchmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein flexibler thermoplastischer Kunststoff ist.

3. Tuchmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Plastisol ist.

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4. Iu.c!material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellulosewatte vor dem Kreppen ein Ausgangsgewicht von ungefähr 1,8 bis 5>4 kg pro Ries von 267,5 m² besitzt.

5. Tuchmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellulosewatte naßfesten Kunststoff enthält.

6. Tuchmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in den ausgerichteten Paserlagen Fasern von Stapellänge sind.

7. Euchmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern synthetische Fasern von StapelMnge mit einem Titer von 0,5 bis 3 den sind.

8. Tuchmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die ausgerichteten Faserlagen fortlaufende synthetische Fäden enthalten.

9. Tuchmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus Kunstseide, Polyestern, Acrylnitril, Polyolefinen oder Polyamiden bestehen.

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10. Tuchmaterial nach einem der vorhergehenden .Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lasern in einer der Paserlagen parallel zur Längsrichtung des Materials und die Fasern in der anderen Lage rechtwinklig zur Längsrichtung des Materials angeordnet sind.

11. Tuchmaterial nach einem der Ansprüche 1 TdIs 9 > dadurch gekennzeichnet, daß die Paserrichtung in einer der Paserlagen senkrecht zu der Paserrichtung in der anderen Lage angeordnet ist.

12. luchmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

daß die Paserrichtung in beiden Paserlagen in einem Winkel von ungefähr 45 ° zur Längsrichtung des Materials steht.

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