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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entgraten
von aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten maschen oder dergleichen Hohlkörpern,
die nach dem Herstellen durch Aufblasen eines Külbels in einer geteilten Form zumindest
einen in einer diametralen Ebene auf einer Seite liegenden Gratansatz aufweisen,
wobei die Flaschen mittels einer Fördereinrichtung zu einer Stanzvorrichtung transportiert
werden, die eine Schnitt- und eine Messerplatte aufweist, die relativ zueinander
und zu der Flasche kraftgetrieben bewegbar sind und deren Schnittkanten mit der
zu entgratenden Kontur übereinstimmen, und wobei der Gratansatz in zur Schnittkante
der Schnittplatte ausgerichteten Lage der Flasche in einer außerhalb ihrer Förderebene
liegenden Lage unmittelbar entlang der Oberfläche der Flasche abgetrennt und die
Flasche anschließend weitergefördert wird.
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Die aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten Flaschen können
in bekannter Weise im Strangpreß-Blasverfahren hergestellt und mit einem Handgriff
versehen sein. Hierbei entsteht am Halsabschnitt und gegebenenfalls am Handgriff
der Flasche durch das Schließen der Blasformhälften ein Grat, der entfernt werden
muß.
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Es sind zahlreiche Versuche gemacht worden, Vorrichtungen zur Entfernung
des Grates zu schaffen, die jedoch nicht voll befriedigt haben. Die Erfahrung hat
gezeigt, daß bei den im Strangpreß-Blasverfahren hergestellten Kunststoff-Flaschen,
insbesondere wenn diese einen Handgriff aufweisen, Maßabweichungen auftreten, und
zwar hauptsächlich in dem Bereich, wo die Gratbildung auftritt, was bei den bekannten
Entgratungsvorrichtungen zu nicht tragbaren Ausschußmengen führte, da bei Verwendung
von Stanzvorrichtungen die Ausrichtung der Gratansatzlinien der Flasche zu den Schnittkanten
der Schnittplatte bzw. der Messerplatte zu ungenau war. Aus diesem Grund war es
vielfach üblich, den Grat von Hand zu entfernen.
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Bei dem bekannten Verfahren, von dem die Erfindung ausgeht, weist
die dort verwendete Vorrichtung eine Fördereinrichtung auf, mit der die liegend
darauf aufgenommenen Flaschen schrittweise einer in der Förderbahn angeordneten
Stanzvorrichtung zugeführt werden. Die Stanzvorrichtung weist eine Schnitt-und eine
Messerplatte auf, die horizontal angeordnet und relativ zueinander und zu der Flasche
kraftgetrieben bewegbar sind und deren Schnittkanten mit der zu entgratenden Kontur
übereinstimmen. Die Schnittplatte ist über und die Messerplatte unter der Fördereinrichtung
angeordnet. Zur Entfernung des Gratansatzes wird die Flasche mit dem Gratansatz
zur Schnittkante der Schnittplatte ausgerichtet mit der Messerplatte von der Fördereinrichtung
abgehoben und kraftgetrieben gegen die Schnittplatte bewegt.
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Nach dem Abtrennen des Gratansatzes senkt sich die Messerplatte mit
der Flasche und legt diese auf der Fördereinrichtung wieder ab, von der sie am Ende
abfällt. Eine genaue Ausrichtung des Gratansatzes zur Schnittplatte erscheint bei
dieser bekannten Vorrichtung nicht möglich, so daß es zu den zuvor erwähnten Mängeln
kommt.
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Eine andere bekannte Vorrichtung dient zum Ausschneiden bzw. Ausstanzen
von Hohlkörpern wie Flaschen aus Plastikmaterial, die vorzugsweise aus zwei übereinanderliegenden
am Rand verschweißten Folien durch Aufblasen hergestellt sind. Der Hohl-
körper wird
in einer der Außenkontur des Hohlkörpers entsprechenden Wanne zentriert aufgenommen,
wobei die Seitenwände der Wanne eine Schnittplatte beweglich durchsetzen. Der Schweißrand
des Hohlkörpers wird zwischen den oberen Kanten der Wanne und einem beweglichen
Schneidwerkzeug eingespannt und dann durch die Schnittplatte gedrückt, wobei die
zwischen der Wanne und dem Schneidwerkzeug eingespannte Fläche des Schweißrandes
an dem fertigen ausgestanzten Hohlkörper verbleibt. Ein Abtrennen des Schweißrandes
unmittelbar entlang der Hohlkörperwandung ist nicht möglich, da dann die beiden
Hohlkörperhälften keine Verbindung mehr miteinander haben würden. Im Gegensatz hierzu
wird gemäß der Erfindung von einem Hohlkörper ausgegangen, der im Strangpreß-Blasverfahren
aus einem Külbel hergestellt ist, wobei der entstehende Grat unmittelbar an der
Hohlkörperkontur abgeschnitten wird, so daß eine glatte Oberfläche entsteht.
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Es ist ferner eine Vorrichtung zur Herstellung und Entgratung von
Hohlkörpern, insbesondere Flaschen, aus Plastikmaterial, die im Blasverfahren aus
einem stranggepreßten, zwischen zwei Fonnhälften eingespannten Strang hergestellt
werden, bekannt, bei der in das den Flaschenhals bildende Ende ein Hohldorn eingeführt
ist, durch den das Druckmedium zum Aufweiten des Stranges eingeblasen wird. Es ist
eine Vorrichtung vorgesehen, mit der der sich am Hals und am Boden der Flasche bildende
Grat von der wenigstens teilweise in der Form aufgenommenen Flasche entfernt wird.
Eine solche mit der Form kombinierte Entgratungsvorrichtung sieht die Erfindung
nicht vor.
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Weiterhin ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
von Flaschen aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei der ein ectrudiertes
Schlauchende zwischen zwei beweglichen Forruhällten eingeschlossen und durch einen
in den Halsteil eingeführten Hohldorn mittels eines Druckmittels aufgeweitet wird.
Durch überschüssiges Material bildet sich an dem den Flaschenhals bildenden Teil
der Flasche beim Schließen der Formhälften ein Grat, der dadurch entfernt wird,
daß der den Flaschenhals bildende Teil der Form aus um die Längsachse der Flasche
verdrehbar in den Formhälften gelagerten Teilen besteht, die nach Beendigung des
Blasvorganges vor dem Öffnen der Form um die Längsachse verdreht werden, um dabei
den Grat am Flaschenhals abzuscheren. Bei dieser Art der Gratentfernung können auf
der Oberfläche Riefen und Schlieren entstehen. Auch in diesem Fall findet die Entgratung
in der Form statt, was beim Erfindungsgegenstand nicht der Fall ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei dem Verfahren zum Entgraten
von aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten Flaschen oder dergleichen Hohlkörpern
ein sauberes und genaues Abtrennen des Grates entlang der Oberfläche des Gegenstandes
auch bei den normalerweise auftretenden Ungenauigkeiten zu gestatten, wobei die
Kontur der Gratansatzlinie eine beliebige Form haben kann, und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß
die Flasche auf der Fördereinrichtung um ihre Längsachse in eine Lage gedreht wird,
in der der Gratansatz einen Winkel zu der Ebene der Schnittplatte bildet, und während
ihrer
Bewegung von der Fördereinrichtung zur Schnittplatte beim
Anschlag an derselben in die mit dem Gratansatz zur Schnittplatte ausgerichteten
und an dieser anliegenden Lage gedreht wird.
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Gemäß diesem Verfahren richtet sich der zu entgratende Hohlkörper
selbst mit seiner Gratansatzlinie genau nach der Schnittkante der Schnittplatte
aus, indem er in die Ausnehmung der Schnittplatte hineingedreht wird. Hierbei erfolgt
der Schnitt entlang der Oberfläche, ohne durch Einschneiden in die Wandung des Hohlkörpers
Ausschuß zu verursachen, wenn Ungenauigkeiten in der Form des Hohlkörpers auftreten
sollten.
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Ein weiteres Verfahrensmerkmal der Erfindung, das wesentlich zur
genauen Ausrichtung des Gratansatzes zur Schnittplatte beiträgt, besteht darin,
daß die Flasche zur Ausrichtung des Gratansatzes mit der Schnittplatte bei ihrer
Drehung gleichzeitig axial bewegt wird.
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Wenn Flaschen oder Hohlkörper entgratet werden sollen, die beiderseits
in der diametralen Ebene liegende Gratansätze aufweisen, deren beiderseitige Ansatzlinien,
bezogen auf die Achse der Flasche, asymmetrisch verlaufen können, wird in vorteilhafter
Weiterbildung des Verfahrens die Flasche immer in die Gratansatzebene mit dem gleichen
Gratansatz in der gleichen Richtung weisend ausgerichtet, worauf dann der Gratansatz
auf einer Seite der in der Stanzstellung ausgerichteten Flasche abgeschnitten und
dann nach Freigabe und Neuausrichtung der Flasche der Gratansatz an der anderen
Seite abgeschnitten wird. Die gesonderte Entgratung beider Seiten der Flaschen und
ihre besondere Ausrichtung gegenüber der Schnittplatte gewährleisten in jedem Fall
ein sauberes Abtrennen des Grates unmittelbar entlang dem Ansatz desselben.
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Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bei einseitiger Gratansatzbildung
ist mit einer Fördereinrichtung versehen, die die Flaschen zu einer Stanzvorrichtung
transportiert, die eine Schnitt- und eine Messerplatte aufweist, die relativ zueinander
und zu der Flasche kraftgetrieben bewegbar sind und deren Schnittkanten mit der
zu entgratenden Kontur übereinstimmen, ist gekennzeichnet durch: a) eine horizontale
Führung, entlang der die Schnittplatte und die Messerplatte, die vertikal angeordnet
sind, kraftgetrieben zwischen einer Freigabestellung und einer Entgratungsstellung
bewegbar sind; b) eine in der Entgratungsstellung um eine vertikale Achse frei drehbar
angeordnete Tragplatte für die Flaschen, die durch eine ihr Eigengewicht und das
Gewicht der Flasche gerade überwindende Hubvorrichtung zwischen einer oberen und
einer unteren Grenzstellung verschiebbar ist, wobei die Stirniiäche der in der Entgratungsstellung
befindlichen Schnittplatte einen Abstand zur Drehachse der Tragplatte aufweist,
der im wesentlichen der halben Dicke des Gratansatzes entspricht; c) ein Förderband
einer Fördereinrichtung, mit der eine Flasche in eine einen seitlichen Abstand zur
Tragplatte aufweisende Bereitschaftsstellung bewegbar ist, in der die Flaschenachse
und die Tragplattenachse in einer gemeinsamen vertikalen Ebene liegen, die sich
rechtwinklig zur Stirnfläche der Schnittplatte erstreckt;
d) an der Fördereinrichtung
angeordnete Vorrichtungen, mit denen eine darauf befindliche Flasche so ausrichtbar
ist, daß die Gratansatzebene einen spitzen Winkel zur Stirnfläche der Schnittplatte
bildet; e) eine mittels Motoren und Kolbenstangen horizontal verschiebbare angetriebene
Umsetzvorrichtung, die Platten aufweist, mit denen die in der Bereitschaftsstellung
befindliche Flasche lose erfaßbar und in die Entgratungsstellung verschiebbar ist,
wobei die Flasche durch den Anschlag ihres Gratansatzes während ihrer Bewegung in
die Entgratungsstellung an der Stirnfläche der Schnittplatte um ihre Achse gedreht
wird, während gleichzeitig die Hubvorrichtung der Tragplatte betätigt wird, und
dadurch die Flasche unter einer Dreh- und Vertikalbewegung mit ihrer Gratansatzlinie
zu den Schnittkanten der Schnittplatte ausgerichtet und in Anlage des Gratansatzes
an deren Stirnfläche bewegt wird.
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Zur Durchführung des Verfahrens bei beidseitigem Gratansatz ist in
Weiterbildung der Vorrichtung vorgesehen, daß für jeden Gratansatz beiderseits der
Flasche eine Stanzvorrichtung vorgesehen, die je eine gemeinsame Führung für die
zugeordneten Schnittplatten und Messerplatten aufweisen, und daß beide Stanzvorrichtungen
unabhängig voneinander betätigbar sind.
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Um ein sauberes Abtrennen des Grates zu gewährleisten, ist weiterhin
vorgesehen, daß die Messer der Messerplatte bzw. -platten an der der Flaschenoberfläche
abgekehrten Seite eine die Schneide bildende Anschrägung aufweisen, die in entsprechende
Schrägflächen der Schnittkanten der Schnittplatte bzw. -platten eingreifen.
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Um eine Anpassung der Vorrichtung an verschiedene Flaschenformen
und -größen zu gestatten, ist in weiterer Ausbildung vorgesehen, daß die Fördereinrichtung
eine die Bereitschaftsstellung der Flaschen bestimmende Sperrvorrichtung mit Motoren,
die Umsatzvorrichtung und die Tragplatte an einem als Arbeitstisch ausgebildeten
höhenverstellbar an Säulen geführten unteren Rahmen und die Stanzvorrichtung an
einem höhenverstellbar an Iden Säulen geführten oberen Rahmen angeordnet sind, und
daß der obere, die Flaschen zuführende Trum des Förderbandes, Ider Arbeitstisch
und die eine Öffnung im Arbeitstisch durchsetzende Tragplatte in einer gegemeinsamen
ebene liegen, aus der ad, ie Tragplatte anhebbar ist.
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Weiterhin sind die Endstellungen der Schnittplatte bzw. -platten
durch einen Nockenantrieb mit Motor und Nocken bestimmbar.
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Um die in wilIkürlichen Stellungen auf dem Förderband zum Teil unmittelbar
hintereinander ankommenden Flaschen einzeln der die Bereitschaftsstellung bestimmenden
Sperrvorrichtung zuzuführen, ist vorgesehen, daß eine Vereinzelungsvorrichtung am
Austrittsende einer den Flaschenhals zwischen sich aufnehmenden ersten Führung angeordnet
ist und zwei in Förderrichtung mit Abstand angeordnete druckmittelbetätigte Motoren
aufweist, deren Kolbenstangen wechselweise in die Bewegungsbahn der Flaschen schiebbar
sind, und daß die die Bereitschaftsstellung bestimmende, in Förderrichtung hinter
der Vereinzelungsvorrichtung angeordnete Sperrvorrichtung am Austrittsende einer
den
Flaschenhals zwischen sich aufnehmenden zweiten Führung angeordnet
ist und die Kolbenstangen ihrer beiden in Förderrichtung mit Abstand angeordnete
druckmittelbetätigte Motoren wechselweise in die Bewegungsbahn der Flaschen schiebbar
sind.
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In weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung zur Ausrichtung des Gratansatzes
ist vorgesehen, daß zwischen den Motoren der Vereinzelungsvorrichtung zwei den Gratansatz
beiderseits des Flaschenhalses in entgegengesetzter Richtung mit Druckluft beaufschlagende
Düsen angeordnet sind.
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Hierbei sieht eine bevorzugte Ausführungsform vor, daß zwischen den
beiden den Hals aufnehmenden Führungen eine rechtwinklig über die Bewegungsbahn
der Flaschen gerichtete Lichtschranke mit einer Lichtquelle und einer Photozelle
vorgesehen ist, mit der eine Abtastvorrichtung mit einer Lichtquelle und einer Photozelle
zur Seitenbestimmung von Flaschen mit beiderseits asymmetrisch verlaufendem Gratansatz
steuerbar ist, die ihrerseits einen druckrnittelbetätigten Motor steuert, dessen
Kolbenstange in die Bewegungsbahn der Flasche am Gratansatz einer bestimmten Seite
angreifend und dabei die Flasche um ihre Achse drehend vorschiebbar ist.
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Ein weiteres Merkmal, das ebenfalls auf die ordnungsgemäße Ausrichtung
des Gratansatzes in der Bereitschaftsstellung gerichtet ist, sieht vor, daß zwischen
den Motoren der die Bereitschaftsstellung bestimmenden Sperrvorrichtung eine den
Gratansatz auf einer Seite der Flasche mit Druckluft beaufschlagende, die Gratansatzebene
in die gewünschte Winkelebene zur Stirnfläche der Schnittplatten drehende Düse angeordnet
ist.
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Zweckinäßig sind die Schnittplatte bzw. -platten und die Messerplatte
bzw. -platten auswechselbar an Werkzeugköpfen befestigt, die auf sich parallel erstreckenden
als Stangen ausgebildete Führungen geführt und durch Motoren betätigbar sind.
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Der Gegenstand der Erfindung wird nunmehr an Hand eines Ausführungsbeispiels
und der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt Fig. 1 eine Seitenansicht der Entgratungsvorrichtung,
Fig. 2 eine Ansicht der in Fig. l dargestellten Vorrichtung bei Blickrichtung von
der linken Seite der Fig. 1, Fig. 3 eine Draufsicht der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung,
Fig. 4 einen horizontalen Schnitt nach Linie 4-4 der Fig. 2, Fig.5 eine schaubildliche
Teildarstellung von Einzelheiten der Schnittplatten der Stanzvorrichtung, Fig. 6
eine schaubildliche Teildarstellung von Einzelheiten der Messerplatte, F i g. 7
einen Teilschnitt nach Linie 7-7 der F i g. 2 zur Darstellung des Zusammenwirkens
des den Grat aufweisenden Teiles der einen Seite der Flasche mit der entsprechenden
Schnittplatte, F i g. 8 einen Schnitt entsprechend der F i g. 7 zuf Darstellung
des Zusammenwirkens des den Grat aufweisenden Teiles der anderen Seite der Flasche
mit der entsprechenden Schnittplatte, Fig. 9 einen weiteren Teilschnitt nach Linie
9-9 der Fig. 7, Fig. 10 einen Teilschnitt nach Linie 10-10 der Fig. 9 zur Darstellung
von Einzelheiten des Schnitteingriffes zwischen den Messern der Messerplatte und
den Schnittkanten der Schnittplatte,
Fig. 11 eine schematische Draufsicht auf die
Vorrichtung zum Ausrichten der Flaschen auf ihrem Transport zu der in F i g. 1 dargestellten
Vorrichtung, Fig. 12 eine schematische Seitenansicht der in F i g. 11 dargestellten
Vorrichtung, Fig. 13 a und 13 b vereinfachte Drauf- bzw. Ansichten der Entgratungsvorrichtung
zur Darstellung der Stellungen der Teile bei Anordnung einer Flasche in der Bereitschaftsstellung
mit Bezug auf die Stanzvorrichtung, Fig. 14a und 14b vereinfachte Drauf- und Ansichten
der Vorrichtung nach F i g. 13 a und 13 b zur Darstellung der Stellungen der Teile
bei Erfassung der Flasche in der Bereitschaftsstellung zum Umsetzen derselben, Fig.
15 a und 15 b vereinfachte Drauf- und Ansichten der Vorrichtung nach Fig. 13 a und
13 b zur Darstellung der Stellungen der Teile nach dem Umsetzen der Flasche in die
Stanzstellung, Fig. 16a und 16b vereinfachte Drauf- und Ansichten der Vorrichtung
nach Fig. 13 a und 13 b zur Darstellung der Stellungen der Teile im Augenblick der
Gratabtrennung von der einen den abzutrennenden Griff aufweisenden Seite der Flasche,
Fig. 17 a und 17 b vereinfachte Drauf- und Ansichten der Vorrichtung nach F i g.
13 a und 13 b zur Darstellung der Stellungen der Teile im Augenblick der Abtrennung
des Grates von der anderen Seite der Flasche.
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Die Vorrichtung nach Fig. 1 bis 4 umfaßt einen Rahmen 30, der vier
senkrechte Säulen 32 einschließt, welche durch verschiedene Querverstrebungen 34
oder ein anderes starres Rahmenwerk in der Nähe des unteren Endes der Säulen 32
verbunden sind.
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Eine Fördereinrichtung 36 mit einem angetriebenen, die zu entgratenden
Flaschen B zuführenden Förderband bekannter Ausführung ist so gelagert, daß sein
oberes oder tragendes Trum 38 zwischen den Säulen 32 hindurchgeht. Die Entgratungsvorrichtung
ist auf den Säulen 32 angeordnet Das obere Trum 38 des Förderbandes bewegt sich
von rechts nach links in Fig. 1 und von links nach rechts in den Fig.3 und 4.
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In einer gewählten senkrechten ein- und feststellbaren Stellung ist
ein unterer Rahmen 40 auf den Säulen 32 geführt, der in der gewählten Stellung durch
Klemmen42 festklemmbar ist. Es wird nun insbesondere auf die Fig. 2 und 4 Bezug
genommen.
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Der untere Rahmen 40 umfaßt zwei Seitenteile 44, die sich quer zwischen
dem oberen und unteren Trum des Förderbandes erstrecken. Auf jeder Seite des Förderbandes
sind senkrechte Platten 46 an den Seitenteilen 44 befestigt, die das Förderband
zwischen sich einschließen. Auf einer Seite des Förderbandes ist ein erster waagerechter
Arbeitstisch 48 an der Platte 46 befestigt. Der Arbeitstisch 48 ist durch eine senkrechte
Rippe 52 (F i g. 2) versteift, welche an die Platte 46 und den Arbeitstisch 48 angeschweißt
sein kann. Auf der gegenüberliegenden Seite des Förderbandes ist eine etwas kleinere
waagerechte Platte 54 in ähnlicher Weise befestigt, die ebenfalls eine Versteifnngsrippe
56 aufweist.
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Fig. 2 zeigt, daß die Platte 54 mit einer kreisförmigen Öffnung 58
versehen ist, die von einer kreisförmigen Tragplatte 60 mit Spiel durchsetzt ist.
Die Tragplatte 60 ist am Ende einer Kolbenstange 62 eines pneumatischen Motors 64
einer Hubvorrichtung befestigt, dessen Zylinder - beispielsweise durch
einen
Haltebügel 66 fest mit der Versteifungsrippe 56 verbunden ist. Die Tragplatte 60
kann sich um die senkrechte Achse der Kolbenstange 62 frei drehen. Hierzu dient
ein Wälzlager 68, mit dem die Tragplatte 60 auf der Kolbenstange 62 gelagert ist.
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Die Oberseiten des Arbeitstisches 48, der Platte 54 und des oberen
Trums 38 des Förderbandes sind in einer gemeinsamen waagerechten Ebene angeordnet.
Der Arbeitstisch 48 und die Platte 54 tragen jeweils die Zylinder von zwei pneumatischen
Motoren 70 und 72. Die Kolbenstange74 des Motors 70 trägt an ihrem äußeren Ende
eine senkrecht stehende Platte 76, die zwei senkrecht voneinander auf Abstand gehaltene
waagerechte Platten78 zur Erfassung der Flasche B trägt, die Ausnehmungen 80 aufweisen,
deren Form derjenigen der Flasche B entspricht, wie am besten aus der F i g. 4 ersichtlich
ist. Die Kolbenstange 82 des Motors 72 trägt ebenso eine senkrechte Platte 84 und
zwei waagerechte Platten 86 zur Erfassung der Flaschen, die in gleicher Weise leine
Ausnehmung 88 haben wie die entsprechenden Platten 78 auf der Kolbenstange 74. In
dem besonderen, hier unter Betracht stehenden Fall haben die von der Vorrichtung
zu handhabenden Flaschen B einen Kreisquerschnitt, und die gegenüberliegenden Ausnehmungen
80 und 88 schließen den kreisförmigen Umfang der Flasche B im wesentlichen vollständig
ein. Die Platten 76 und 78 sind an zwei Stangen 90 befestigt, die gleitend in Bohrungen
von Platten92 und 94 geführt sind. Eine gleiche Ausbildung kommt bei den Platten
84 und 86 des Motors 72 zur Verwendung. Die Betätigung der Motoren 70 und 72 ist
synchron, so daß eine in den Ausnehmungen 80 und 88 aufgenommene Flasche B zwischen
der in Fig. 4 gezeigten Stellung und dem oberen Trum 38 des Förderbandes verschoben
werden kann. Die Kolbenstangen 74 und 82 können auch gesondert zurückgezogen werden,
um die Bewegungsbahn der Flaschen B auf dem oberen Trum 38 des Förderbandes freizugeben
und die Bewegung einer ankommenden Flasche B von links in eine Fluchtlage mit den
Motoren 70 und 72 zu gestatten.
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Die Motoren 70 und 72 und die auf ihren Kolbenstangen 74 und 82 angeordneten
Platten 76, 78 bzw.
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84, 86 stellen eine waagerechte Umsetzvorrichtung dar, welche das
Umsetzen der Flaschen B vom oberen Trum 38 des Förderbandes auf die Tragplatte 60
bewirkt, wobei die senkrechte Achse jeder Flasche B so ausgerichtet ist, daß sie
mit der Drehachse der Tragplatte 60 auf der Kolbenstange 62 zusammenfällt.
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Auf dem unteren Rahmen 40 sind mehrere pneumatische Motoren 100,
102, 104 angeordnet, die als Anschläge zur Überwachung Ider Bewegung der Flaschen
B in die Bereitschaftsstellung dienen, in der sie durch die Umsetzvorrichtung erfaßt
werden können. Der Motor 100 ist auf einem Verlängerungsteil 106 des unteren Rahmens
40 befestigt (F i g. 4) und kann mit seiner Kolbenstange 108 in die Bewegungsbahn
der Flaschen B auf dem tragenden Trum 38 des Förderbandes geschoben werden. In dieser
Stellung verhindert die Kolbenstange 108 die Weiterbewegung der ankommenden Flaschen
B durch das Förderband. Beim Zurückziehen der Kolbenstange 108 aus der Bewegungsbahn
der Flaschen B auf dem Förderband können sich dieselben, wie in Fig.4 gezeigt, nach
rechts bewegen, bis sie von der aus-
gefahrenen Kolbenstange 110 des Motors 102 erfaßt
werden.
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Die Anordnung einer Flasche B in der Bereitschaftsstellung, in der
sie durch die Motoren 70 und 72 und die zugeordneten Bauteile der Umsetzvorrichtung
erfaßt werden kann, wird durch den pneumatischen Motor 104 bestimmt, welcher auf
dem Arbeitstisch 48 in einer solchen Stellung angeordnet ist, daß eine von der Kolbenstangell2
des Motors 104 erfaßte Flasche B zur Umsetzvorrichtung ausgerichtet ist.
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Auf den Säulen 32 ist oberhalb des unteren Rahmens 40 eine Stanzvorrichtung
120 senkrecht verstellbar geführt. Fig.3 zeigt die Stanzvorrichtung 120, die aus
einem rechteckigen Rahmen mit angeformten oder starr verbundenen Endwänden 122 und
Seitenwänden 124 sowie mit senkrechten Buchsen 126 besteht, die an jeder Ecke vorgesehen
sind und gleitend auf den Säulen 32 geführt sind. Die Stanzvorrichtung 120 ist in
einer vorbestimmten Höhe auf den Säulen 32 einstellbar, und zwar durch zwei senkrechte
Gewindespindeln 134, die Gewindebohrungen durchgreifen, die in an diagonal gegenüberliegenden
Ecken der Stanzvorrichtung 120 vorgesehenen Eckversteifungen 136 vorgesehen sind.
Die Gewindespindeln 134 sind an ihren unteren Enden in Gehäusen 138 drehbar gelagert,
die in einer bestimmten Höhe an den entsprechenden diagonal gegenüberliegenden Säulen
32 fest angeordnet sind. Zwischen den Gehäusen 138 erstreckt sich jeweils waagerecht
eine diagonal verlaufende Antriebswelle 140 mit einem Handrad 142. In jedem Gehäuse
138 ist ein Getriebe angeordnet, um durch die Drehung der Antriebswelle 140 mittels
des Handrades 142 beide Gewindespindeln 134 gleichgerichtet zu drehen. Auf diese
Weise kann die Stanzvorrichtung 120 in der Höhe verstellt werden.
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Wie aus F i g. 3 ersichtlich, weist die Stanzvorrichtung 120 im Ausführungsbeispiel
zwei sich im parallelen Abstand zueinander erstreckende waagerechte als Stangen
ausgebildete Paare von Führungen auf, nämlich eine rechte und eine linke Führung
150 bzw.
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152. Die Führungen 150 und 152 sind in den Seitenwänden 124 der Stanzvorrichtung
120 befestigt und erstrecken sich quer über das Förderband. Auf der rechten Führung
150 sind rechte Werkzeugköpfe 154 zur Aufnahme einer Schnittplatte 202 und 156 zur
Aufnahme einer Messerplatte 220 gleitend gelagert.
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Der Werkzeugkopf 156 ist mittels eines an einer der Seitenwände 124
befestigten pneumatischen Motors 158, dessen Kolbenstange 160 unmittelbar mit ihm
gekuppelt ist, auf den Führungen 150 hin- und herverschiebbar. In Fig.3 befindet
sich die Kolbenstange 160 in ihrer voll ausgefahrenen Stellung, und der Werkzeugkopf
nimmt die maximal an den Werkzeugkopf 154 angenäherte Stellung ein.
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Die F i g. 3 zeigt auch den Werkzeugkopf 154 in seiner maximal an
den Werkzeugkopf 156 angenäherten Stellung. Die Verschiebung des Werkzeugkopfes
154 auf den Führungen 150 erfolgt durch eine von einem pneumatischen Motor 168 angetriebene
Nokkenanordnung. Die Fig. 2, 3 und 9 zeigen zwei Stellringe 160 a, die auf den Führungen
150 festgeklemmt sind, sowie zwei auf den Führungen angeordnete Druckfedernl62,
die sich zur elastischen Beaufschlagung des Werkzeugkopfes 154 nach links in Iden
Fig. 2 und 9 an den Steliringen 160a abstützen.
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Wie aus F i g. 2 ersichtlich, ist ein Nocken 164 schwenkbar auf einem
an der Seitenwand 124 befestigten Zapfen 166 gelagert. An einem Bügel 172, der ebenfalls
an der Seitenwand 124 befestigt ist, ist pneumatisch ein Motor168 um einen Zapfen
170 schwenkbar gelagert. Die Kolbenstange 174 des Motors 168 greift mit einem Zapfen
176 gelenkig am Nocken 164 an. Der Nocken 164 weist zwei sich rechtwinklig zueinander
erstreckende Kanten 178 und 180 auf, die durch einen bogenförmigen Abschnitt 182
verbunden sind, wobei die Kante 178 einen größeren Abstand zum Zapfenl66 aufweist
als die Kante 180.
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Wenn sich die Kolbenstangel74 des Motors 168 in ihrer vollständig
eingefahrenen Stellung befindet, wie es in der F i g. 2 gezeigt ist, nimmt der Nocken
164 eine Stellung ein, in der die Kante 178 an der Rückseite 184 des Werkzeugkopfes
154 anliegt. Wenn die Kolbenstange 174 des Motors 168 vollständig ausgefahren ist,
ist der Nocken 164 um den Zapfen 166 um 900 entgegen dem Uhrzeigersinne aus der
in Fig. 2 gezeigten Stellung verschwenkt und liegt mit der Kante 180 an der Rückseite
184 des Werkzeugliopfes 154 an. In dieser Stellung ist Ider Werkzeugkopf 154 aus
der in Fig.2 gezeigten Stellung durch die von den Druckfedern 162 auf den Werkzeugkopf
ausgeübte Kraft nach links bewegt.
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Auf den linken Führungen 152 sind linke Werkzeugköpfe 186 und 188
zur Aufnahme von Messerplatten gleitend gelagert. Genau wie der rechte Werkzeugkopf
156 ist auch der linke Werkzeugkopf 188 durch einen pneumatischen Motor d90 hin-
und herbewegbar angetrieben, der an einer der Seitenwände 124 befestigt und dessen
Kolbenstange 192 unmittelbar mit dem Werkzeugkopf 188 gekuppelt ist.
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Der Werkzeugkopf 186 kann auf der Führung 152 eine Gleitbewegung
ausführen, die jedoch nur dazu dient, ihn in einer gewählten Stellung auf IderFührung
152 einzustellen. Zwischen der Seitenwand 124 und dem Werkzeugkopf 186 ist eine
Stellschraube 194 angeordnet, die zur Einstellung des Werkzeugkopfes 186 dient.
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F i g. 5 zeigt den Werkzeugkopf 154 mit einer sich abwärts erstreckenden
Befestigungsplatte 196, die durch Rippen 198 versteift sein kann. Auf der Fläche
der Befestigungsplatte 196 ist mittels Schrauben ein rechter Schnittplattenträger
200 lösbar befestigt, so daß der Werkzeugkopf 154 zur Aufnahme verschiedener Schnittplatten
202 geeignet ist.
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Wie aus F i g. 1 bis 4 ersichtlich, haben die Flaschen B einen runden
Querschnitt und weisen einen sich verjüngenden Halsabschnitt S auf, an dem ein einteilig
mit der FlascheB hergestellter Handgriff H angeordnet ist. Bei der Herstellung der
Flasche B entsteht ein Grat F, der auf der Innen- und Außenseite des Handgriffes
H sowie vom Halsabschnitt 8 der Flasche B auf der dem Handgriff H diametral gegenüberliegenden
Seite vorsteht.
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Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist am rechten Werkzeugkopf 154 eine
Schnittplatte 202 befestigt, in deren Stirnfläche 204 eine dem Handgriff H entsprechende
Ausnehmung 206 eingearbeitet ist, in der die eine Handgriflhälfte bei Anlage des
Grates F an der Stirnfläche 204 aufgenommen wird. DerZweck dieser Ausnehmung 206
besteht darin, dem Handgriff H eine Bewegung nach innen über die Stirnfläche 204
hinaus zu gestatten, so daß die Schnittkanten 208 der Schnittplatte 202 den Grat
F unmittelbar an der
Oberfläche der FlascheB entlang den Gratansatzlinien erfassen
können. Die Ausnehmung 206 bildet eine der Außenkontur des Handgriffes H entsprechende
Schnittkante 208 und eine der Innenkontur des Handgriffes H entsprechende Schnittkante
210.
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Der linke Werkzeugkopf 186 weist eine sich abwärts erstreckende Befestigungsplatte
212 auf, die zur Befestigung einer linken Schnittplatte 214 dient. Die Schnittplatte
214 weist eine Stirnfiäche 216 auf, die von einer Schnittkante 218 begrenzt ist,
deren Form der Gratansatzlinie auf der dem Handgriff H gegenüberliegenden Seite
des Schulterabschnittes der Flasche B entspricht.
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Fig. 6 zeigt den rechten Werkzeugkopf 156, der eine rechte Messerplatte
220 trägt. Auf der Stirnfläche der Messerplatte 220 ist ein Messer 222 für die äußere
Handgrtftkontur und ein Messer 224 für die innere Handgriffkontur befestigt, die
mit den Schnittkanten 208 und 210 der Schnittplatte 202 zusammenwirken, wie dies
aus F i g. 10 ersichtlich ist. Der linke Werkzeugkopf 188 trägt eine linke Messerplatte
226, auf deren Stirnfläche ein Messer 228 befestigt ist, dessen Form der Schnittkante
218 der linken Schnittplatte 214 entspricht. Die Messer 222, 224 und 228 sind aus
Bandstahl hergestellt und mit einer einseitig abgeschrägten Schneide versehen; sie
sind mittels Schrauben 230 an den entsprechenden Messerplatten 220, 226 befestigt,
was am deutlichsten beim Messer 228 in Fig. 6 dargestellt ist. Auf den Stirnflächen
der Messerplatten 220 und 226 können Anschlagleisten232 befestigt sein, um die Eingriffstiefe
der Messer 222, 224, 228 in die Schnittplatten 202, 214 zu begrenzen.
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F i g. 10 zeigt, Idaß die Schnittkanten 208 und 210 der Schnittplatte
202 entsprechend der Abschrägung der Schneiden der Messer 222 und 224 angefast sind.
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Wenn die Messer die Stellung einnehmen, bei der der Grat abgetrennt
wird, stehen die Schneiden der Messer praktisch über die Gratansatzlinie und die
Stirnflächen 204 der Schnittplatte 202 hinaus vor, wie es aus Fig. 10 ersichtlich
ist, um so den Grat durch eine Scherwirkung von der Flasche B abzuschneiden.
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Die Stirnflächen204 und 216 der Schnittplatten 202 und 214 liegen
in einer sich rechtwinklig zur Längsrichtung der Führungen 150, 152 erstreckenden
Ebene. In einigen Fällen können die Schnittkanten 208, 210, 218 geringfügig über
die Stirnflächen 204, 216 hinaus vorstehen. Das Haupterfordernis beim Einsetzen
der Flasche B in die Stanzvorrichtung besteht darin, daß die senkrechte Ebene der
Stirnflächen 204, 216 der Schnittplatten 202, 214, an denen der Grat anliegt, genau
festgelegt ist. Über die Stirnflächen 204, 216 hinaus vorstehende Schnittkanten
208, 210, 218 können in einigen Fällen wünschenswert sein, wenn ein verhältnismäßig
dicker oder blasiger Grat auftritt.
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Der erste Schritt zur Ausrichtung der Schnittplatten 202, 214 besteht
in der Festlegung der senkrechten Ebene der linken Schnittkante 218, die um die
halbe Dicke des Gratansatzes aus der die senkrechte Drehachse der Tragplatte 60
enthaltenden senkrechten Ebene zurückversetzt sein muß.
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Die rechte Stirnfläche 204 wird sodann auf ihrem Werkzeugkopf 154
so ausgerichtet, daß die senkrechte Ebene der Schnittkanten 208 und 210 in derselben
Ebene liegt wie die Scbnittkante 218 der linken Schnittplatte 214, wobei sich der
Nocken 164 in der in F i g. 2 gezeigten Stellung befindet. Der waagerechte
oder
radiale Abstand der Schnittkanten 208 und 210 der rechten Schnittplatte 202 von
der senkrechten Drehachse der Tragplatte 60 entspricht der halben Dicke des Grates.
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Die senkrechte Lage der Schnittkanten 208 und 210 der rechten Schnittplatte
202 ist mit Bezug auf die Lage der Schnittkante 218 der linken Schnittplatte 214
etwas höhenversetzt mit Bezug auf die Gratansatzlinien der Flasche B.
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Wie aus Fig. 7 und 8 ersichtlich, ist die Schnittkante 218 der linken
Schnittplatte 214 relativ zu den Schnittkanten 208 und 210 der rechten Schnittplatte
202 senkrecht nach oben versetzt, so daß die Schnittkante 218 mit senkrechtem Abstand
nach oben über die Gratansatzlinie des linken Flaschenschulterabschnitts liegt,
ohne die Gratansatzlinie zu berühren, wenn der Handgriff der Flasche in der Ausnehmung
206 der rechten Schnittplatte 202 aufgenommen ist.
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Diese Versetzung wird benutzt, da infolge ungleichmäßiger Kühlung
oder anderer Einwirkungen zwischen den Flaschen leichte Abweichungen auftreten können,
auch wenn die Flaschen in der gleichen Form hergestellt werden. Wegen dieser Abweichungen
hat es sich als vorteilhafter erwiesen, den Grat von den gegenüberliegenden Schulterabschnitten
der Flasche lieber in zwei getrennten Arbeitsgängen als gleichzeitig abzutrennen.
Um die Flasche genau mit der Schnittplatte auszurichten, ist die Vorrichtung so
ausgebildet, daß der Sitz der Flasche in der Schnittplattenausnehmung in Vorbereitung
des Abtrennvorganges durch die Zusammenwirkung zwischen der Flaschenoberfläche und
der entsprechenden Stirnfläche der Schnittplatte festgelegt wird. Durch getrenntes
unabhängig voneinander erfolgendes Einsetzen der gegenüberliegenden Schulterabschnitte
haben Abweichungen zwischen den beidenSchulterabschnitten keinerlei Einwirkung auf
den Gratabtrennvorgang. Die senkrecht versetzte Beziehung zwischen den handgnflentgratenden
Schnittkanten und den Schnittkanten der linken Schnittplatte gestattet ein getrenntes
Aufsitzen der jeweiligen Flaschenoberflächen mit Bezug auf die entsprechenden Schnittplatten.
Dieser getrennte Aufsitzvorgang wird durchgeführt, indem die rechte Schnittplatte
nach Entfernung des Grates vom Handgriff der Flasche mittels des Nockenantriebes
zurückgezogen und anschließend die Flasche mittels Ider Tragplatte 60 angehoben
wird, bis die Flaschenschulter isich an die Schnittkante 218 der linken Schnittplatte
214 anlegt.
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Eine entsprechende Beziehung besteht bei den Schneiden der Messer,
so daß sie sich in einen Paßeingriff mit den entsprechenden Schnittkanten der Schnittplatten
bewegen.
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Die senkrechte Ebene der Schnittkanten 208, 210, 218 liegt parallel
zur Bewegungsrichtung der Flaschen B auf dem tragenden Trum 38 des Förderbandes
und ist seitwärts von diesem versetzt. Während die endgültige Ausrichtung der Flaschen
B relativ zu den Schnittplatten 202, 214 beim Umsetzen der Flaschen B vom Förderband
in den Schnittplatten 202, 214 durch die Umsetzvorrichtung stattfindet, ist es doch
notwendig, die Flasche B mit ihren Gratansätzen in einer Bereitschaftsstellung zu
den Schnittplatten202, 214 auszurichten, bevor sie umgesetzt wird.
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Wie aus der folgenden Beschreibung hervorgeht, ist die Vorausrichtung
der Flaschen B vor Erfassung derselben durch die Umsetzvorrichtung in gewissem
Maße
von der Form der Flaschen B abhängig. Bei dem dargestellten Beispiel ist es mit
Rücksicht darauf, daß die Verbindungslinien auf den diametral gegenüberliegenden
Seiten der Flasche B nicht symmetrisch zueinander sind, notwendig, die Flaschen
B vorher so auszurichten, daß ihr Handgriff H mit Bezug auf die Bewegungsrichtung
auf dem Förderband nach vorn weist, weil die Griffschnittplatte am rechten Werkzeugkopf
154 angeordnet ist. Diese besondere Ausrichtung wäre nicht erforderlich, wenn alle
Gratansatzlinien an den diametral gegenüberliegenden Seiten der Flasche B symmetrisch
wären.
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Die zu entgratende Flasche B bietet außerdem ein zweites Problem,
indem der Schulterabschnitt im Bereich des Handgriffes H in der Weise ausgenommen
ist, daß der sich verjüngende Schulterabschnitt der FlascheB auf der Innenseite
des Handgriffes H eingedrückt ist, um an der Verbindung der Eindrückung auf der
Innenseite des Handgriffes H mit der normalerweise konischen Oberfläche der Schulter
eine Kante zu bilden. Um eine durch diese Kante verursachte mögliche Störung beim
Einsetzen der Flasche B in die Schnittplatten zu verhindern, wird die Ebene des
von der Flasche B vorstehenden Grates F in einem Winkel zur Schnittplatte in der
Bereitschaftsstellung ausgerichtet, so daß der Handgriff H während der Bewegung
der Flasche B in die Schnittplatte hinein an der Schnittplattenstirnfläche anschlägt,
bevor die Schulter oder die Kante sich über die Ebene der Schnittplattenstirnflächen
hinausbewegt.
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Um die gewünschte Richtungseinstellung durchzuführen, wird eine Ausrichtvorrichtung
verwendet, die in den Fig. 11 und 12 schematisch dargestellt ist.
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Die zu entgratenden Flaschen werden ohne Rücksicht auf die Ausrichtung
der Ebene des Gratansatzes auf das tragende Trum 38 eines Förderbandes aufrechtsstehend
aufgesetzt. Die Flaschen werden auf Idem Förderband von links nach rechts in F i
g. 11 und 12 zur Entgratungsvorrichtung hin gefördert und treten hierbei in die
konvergierende Mündung zweier gegenüberliegender den Hals aufnehmenden Führungen
240 ein, die oberhalb des tragenden Trums 38 des Förderbandes etwa am Oberteil der
Schulterabschnitte der Flasche angebracht sind. Die beiden Führungen 240 sind auf
einem etwas größeren Abstand als der Halsdurchmesser in diesem Bereich gehalten,
liegen jedoch nahe genug zueinander, um den von der Flasche vorstehenden Grat zu
erfassen, um die Ebene des Grates annähernd parallel mit der Bewegungsrichtung der
Flasche auf dem tragenden Trum 38 auszurichten.
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Nahe dem Austrittsende der Führungen 240 ist ein Tor durch zwei pneumatische
Motoren 242 und 244 gebildet, die so angeordnet sind, daß ihre Kolbenstangen 246,
248 jeweils in die Bewegungsbahn der Flaschen auf dem Förderband hinein- und aus
derselben zurückbewegbar sind. Die Kolbenstangen 246, 248 sind rechtwinklig zur
Bewegungsrichtung der Flasche angeordnet, und der Abstand zwischen den Kolbenstangen
246 und 248 ist so gewählt, daß er etwas größer ist als der Flaschendurchmesser.
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Die Bewegung der Kolbenstange 248 in ihre voll ausgefahrene Stellung
dient zum Anhalten einer Flasche auf dem Förderband an einer Stelle, an der der
Grat der an der Kolbenstange 248 anliegenden Flasche mit zwei Düsen 250 und 252
fluchtet, die mit einer Druckluftquelle in Verbindung stehen. Die
Düsen
250 und 252 können auf den gegenüberliegenden Führungen 240 angeordnet sein, wobei
auf jeder Führung240 eine Düse 250 bzw. 252 befestigt und so angeordnet ist, daß
sie einen Druckluftstrahl gegen den Grat der Flasche richtet, die an der ausgefahrenen
Kolbenstange248 anliegt. Wie aus Fig. 11 ersichtlich, sind die Düsen 250, 252 in
Längsrichtung des Förderbandes derart voneinander auf Abstand gehalten, daß sie
jeweils den Grat an den gegenüberliegenden Seiten der Flasche beaufschlagen, um
eine Drehbewegung im Uhrzeigersinne - wie in Fig. 11 gezeigt - zu bewirken, bis
der Grat an den gegenüberliegenden Führungen anschlägt und so gegenüber der Bewegungsrichtung
einen Winkel bildet.
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Der Motor 242 bewirkt ein Anhalten der ankommenden Flaschenreihe
zwischen den Führungen 240 in einer Stellung, in der sie frei von der durch die
ausgezogene Kolbenstange 248 erfaßten Flasche sind, um die von den Luftstrahlen
der Düsen 250 und 252 gedrehte masche von dem Liniendruck der ankommenden Flaschen
zu entlasten und jeweils eine Flasche zur Zeit freizugeben, indem die Kolbenstange
248 aus der Bewegungsbahn der Flaschen zurückgezogen wird.
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Nach Freigabe aus den Führungen 240 bewegt sich die Flasche nach
rechts (Fig. 11 und 12), bis sie einen Lichtstrahl von einer Lichtquelle 254 unterbricht,
die auf der einen Seite des Förderbandes angeordnet und auf eine Photozelle 256
auf der gegenüberliegenden Seite des Förderbandes gerichtet ist.
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Wenn die Flasche den Lichtstrahl unterbricht, dann wird eine zweite
Lichtquelle 258 in Tätigkeit gesetzt, welche oberhalb Ider Bewegungsbahn der Flaschen
und auf einer Seite des Förderbandes angebracht ist, um einen nach unten geneigten
Lichtstrahl so zu lenken, daß er auf die Schulterfläche der Flasche auftrifft. Eine
zweite Photozelle 260 ist so angeordnet, daß der Lichtstrahl von der Lichtquelle
258 durch die konische Flaschenschulter in die Photozellen 260 hineinreflexiert
wird, wenn die Flasche mit ihrer grifflosen Seite in Förderrichtung weist.
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In Bewegungsrichtung etwas hinter den Photozellen 256, 260 ist neben
dem oberen Trum 38 des Förderbandes ein pneumatischer Motor 262 mit einer Kolbenstange264
angeordnet, die normalerweise in einer zurückgezogenen Stellung liegt, in der sie
nicht in die Bewegungsbahn der Flaschen auf dem Förderband hineinragt. Wie aus Fig.
12 ersichtlich, ist der Motor 262 an einem erhöhten Platz etwa in einer Ebene mit
dem mittleren Abschnitt der Flaschenschulter und nach der Darstellung in F i g.
11 so angeordnet, daß seine Kolbenstange 264 mit Bezug auf die Bewegungsrichtung
der Flaschen auf dem Förderband einen Winkel bildet. Wenn die Photozelle 260 eine
mit dem Handgriff nach hinten gerichtete Flasche entdeckt, dann wird der Motor 262
betätigt, um die Kolbenstange 264 auszufahren und so weit in die Bewegungsbahn der
Flasche zu bewegen, daß der Grat auf der -griffiosen Schulterseite am freien Ende
der Kolbenstange 264 anschlägt. Die Kolbenstange 264 hält Idiesen Abschnitt Ides
Grates fest, und die Bewegung des Förderbandes ;bewirkt eine Drehung der Flasche
um annähernd 1800 um ihre Achse, so daß die Richtungseinstellung des Handgriffes
der Flasche umgekehrt wird.
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Infolge der nicht symmetrischen Form der Flaschenschulter mit der
Eindrückung um ihren Handgriff wird, wenn eine Flasche mit dem Griff nach
vorn gerichtet
die Lichtquelle 258 passiert, der Lichtstrahl nicht von der Lichtquelle 258 auf
die Photozelle260 reflektiert, und in diesem Falle wird der Motor 262 nicht betätigt,
weil sich die Flasche - wie gewünscht - mit dem Griff nach vorn gerichtet auf dem
Förderband weiterbewegt.
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Nach der Darstellung in F i g. 4 erfassen während der Bewegung der
Flasche in die Entgratungsvorrichtung zwei weitere den Hals aufnehmende Führungen
266 den Flaschenhals an einer erhöhten Stelle über dem Grat. Während die Flasche
von der ausgefahrenen Kolbenstange 110 des Motors 102 angehalten wird, richtet eine
Düse 268 einen Luftstrahl gegen den von dem Schulterabschnitt vorstehenden Grat,
um nochmals die Flasche um ihre senkrechte Achse zu drehen, bis die Ebene des Grates
einen Winkel von annähernd 450 zur Bewegungsrichtung der Flasche auf dem Förderband
einschließt. Der genaue Neigungswinkel des Grates zur Bewegungsrichtung des Förderbandes
ist nicht übermäßig kritisch. Der Zweck dieser Einstellung der Ebene des Grates
besteht darin, sicherzustellen, daß die Kante C der Schultereindrückung auf der
Innenseite des Handgriffes so angeordnet ist, daß sie bei der Verschiebung der Flasche
durch die Umsetzvorrichtung zur Schnittplatte hin hinter dem entsprechenden Abschnitt
der Schnittkante 210 der rechten Schnittplatte 202 angeordnet ist. Während des Umsetzens
der Flasche zur Schnittplatte 202 hin erfaßt der von der Außenseite des Griffes
vorstehende Grat die Stirnfläche 204, und der obenerwähnte Eingriff zwischen dem
Grat und der Flasche verursacht nach der Darstellung in Fig. 4 während des Umsetzens
der Flasche eine Drehung derselben entgegen dem Uhrzeigersinn in F i g. 4, um die
Ebene des Grates so zu verschwenken, daß sie mit der Ebene der Stirnfläclle 204,
216 zusammenfällt.
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Unter der Annahme, daß die verschiedenen Teile der Umsetzvorrichtung
sich in der Stellung zur Auf nahme einer Flasche befinden, dann gestattet, bei Bezugnahme
auf F i g. 4, ein Zurückziehen der Kolbenstange 110 aus der in Fig. 4 gezeigten
Stellung die Mitnahme der vorher durch die KolbenstangellO festgehaltenen Flasche
durch das tragende Trum 38 des Förderbandes nach rechts in F i g. 4, bis die Flasche
an der ausgefahrenen Kolbenstange 112 anschlägt. Sobald die Flasche die Kolbenstange
112 berührt, nehmen die verschiedenen Teile der Umsetzvorrichtung und der Stanzvorrichtung
sowie die Flasche die in den Fig. 13 a und 13 b gezeigten Stellungen ein. In diesen
Figuren ist der Motor 104 im Interesse der Klarheit fortgelassen worden.
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Es wird zunächst aauf die Fig. 13 a Bezug genommen, in welcher die
Flasche sich in der Bereitschaftsstellung befindet, in der die Ebene GP des Grates
an der Flasche B mit der senkrechten Ebene DP-DP der Stirnflächen 204, 216 einen
Winkel bildet, wobei die Drehachse A der Tragplatte 60 in der EbeneDP der Stirnflächen
204, 216 liegt. Die die Flasche B in der Bereitschaftsstellung festhaltende Kolbenstange
112 ist so angeordnet, daß in dieser Stellung die Achse CA der Flasche in einer
senkrechten Ebene liegt, die die Ebene DP-DP lotrecht entlang der Drehachse A der
Tragplatte 60 schneidet. Der Flaschengriff ist auf der Seite der rechten Schnittplatte
202 zum Entgraten der Griffseite angeordnet.
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In dieser Betriebsstufe sind die Kolbenstangen 74, 82 beider Motoren
70 und 72 in den Fig. 13 a und
13b vollständig eingefahren gezeigt,
wobei Idie die Flasche erfassenden Platten 78, 86 zurückgezogen sind und die Bewegungsbahn
der Flaschen auf dem Förderband freigeben. Der Werkzeugkopf 154 befindet sich in
seiner äußersten vorderen Stellung, in der die Schnittkanten in der EbeneDP-DP liegen,
während sich die beiden Werkzeugköpfe 156 und 188 in ihren äußersten zurückgezogenen
Stellungen befinden.
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Die F i g. 13 b zeigt die Tragplatte 60 in ihrer äußersten unteren
Stellung, in der ihre Oberseite in einer Ebene mit der Oberfläche des tragenden
Trums 38 des Förderbandes liegt. Der erste Schritt beim Umsetzvorgang besteht darin,
daß die Motoren 70 und 72 betätigt werden, um ihre Kolbenstangen74, 82 jeweils in
die in der F i g. 13 a in gestrichelten Linien gezeigte Stellung vorzuschieben,
in der die Flasche lose zwischen den Platten 78 und 86 erfaßt wird.
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Die Steuerung ist so, daß nunmehr die Kolbenstange 82 des Motors
72 eingefahren, d. h. nach links in F i g. 13 a und 13 b, bewegt wird, während die
Kolbenstange 74 des Motors 70 in gleichem Maße weiter ausgefahren, d. h. nach links
bewegt wird, so daß die Platten 78 sich zusammen mit den Platten 86 der eingeschlossenen
Flasche B bewegen.
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Hierbei wird die Flasche aus der in F i g. 13 a und 13 b gezeigten
Stellung zu den Stirnflächen 204 und 216 hin verschoben, wobei sich die Flasche
B nach links von dem tragenden Trum 38 des Förderbandes auf die Tragplatte 60 bewegt.
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Sobald sich die Flasche B den Schnittplatten202, 214 nähert, wobei
nun auf seine Filg. 14a und 14b Bezuglgenommenwird, stößt der Grat, der von der
Außenseite des Griffes vorsteht, infolge der Schrägstellung an der Stirnfläche 204
an und bewirkt bei fortgesetzter Linksbewegung durch den Motor 70 eine Drehung der
auf der Tragplatte 60 aufgenommenen Flasche B.
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Da die Flasche B auf der Tragplatte 60 gehalten ist und sich diese
frei um ihre Achse drehen kann, führt die fortgesetzte Bewegung der FlascheB nach
links zu einer Drehbewegung der Grundplatte 60 in einer solchen Richtung, daß die
Ebene GP des Grates in eine Parallellage bezüglich der Ebene DP-DP verschwenkt wird.
Die Fig. 14 a und 14 b zeigen die Flasche nach Ausführung der halben Drehbewegung.
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Die FlascheB kann sich frei drehen, da sie von den Platten 86 und
78 nicht fest erfaßt wird. Außerdem wird zu einem Zeitpunkt unmittelbar nach der
anfänglichen Bewegung der Flasche B auf die Tragplatte 60 der Motor 64 betätigt,
um die FlascheB langsam anzuheben, während sie durch die Umsetzvorrichtung nach
links bewegt wird. Somit ist bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Grat zuerst die Stirnfläche
204 berührt, die Oberseite der Tragplatte 60 gerade etwas über die Oberfläche der
Platte 54 hinaus angehoben worden, so daß der einzige Widerstand gegenüber der Drehbewegung
der Flasche derjenige ist, der durch das Wälzlager 68 der Kolbenstange 62 des Motors
64 entgegengesetzt wird. Das erhebliche Ausmaß, mit dem die Platten 78 und 86 den
Umfang der Flasche umfassen, soll sicherstellen, daß die Flaschenachse bei der Bewegung
zur DrehachseA der Tragplatte 60 nicht verkantet wird.
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Der Umsetzhub der Motoren 70 und 72 ist so gesteuert, daß er dann
beendet ist, wenn die Achse CA der Flasche mit der Drehachse A der Tragplatte 60
zusammenfällt. Hierbei fällt die Ebene des Grates GP ebenfalls mit der Ebene DP-DP
der Schnittkanten zusammen. Es sei darauf hingewiesen, daß wegen der
begrenzten Dicke
des Grates an der Flasche und in einigen Fällen der im Grat vorhandenen Blasen nicht
immer ein genaues Zusammenfallen zwischen den Ebenen und Achsen erreicht wird. Da
jedoch die Endstellung der Flasche gegenüber der Schnittplatte durch das Zusammenwirken
der Schnittkanten mit der Oberfläche der Flasche entlang der Gratansatzlinie bestimmt
wird, hat die geringere Dicke des Grates oder sonstige Veränderungen im Grat praktisch
keinen Einfluß auf den Entgratungsvorgang.
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Es wird nun auf die Fig. 5 Bezug genommen, in der die rechte Schnittplatte
202 für die Griffseite in der Stirnfläche 204 mit der Ausnehmung 206 versehen ist,
die durch die Schnittkanten 208 und 210 begrenzt ist, die in ihrer Form jeweils
den Gratansatzlinien der Innen- und Außenseite des Flaschengriffes entsprechen.
Während der Bewegung der Flasche von der in Fig. 13 a und 13 b gezeigten Stellung
zu dem Punkt, an welchem die Ebene GP des Grates an der Flasche (im wesentlichen)
mit der Ebene DP-DP der Schnittkanten zusammenfällt, nimmt die Flasche an einer
aus drei verschiedenen Komponenten zusammengesetzten komplexen Bewegung teil. Die
erste Komponente ist eine geradlinige waagerechte Bewegung durch die Motoren 70
und 72. Die zweite Komponente ist die der Drehung der Flasche um ihre senkrechte
Achse, die durch den Anschlag des Grates an der Stirnfläche 204 bewirkt wird, während
die Flasche noch linear durch die Motoren70 und 72 bewegt wird. Die dritte Bewegungskomponente
ist eine geradlinige Senkrechtbewegung, die durch das Anheben der Tragplatte 60
bewirkt wird. Nachdem der Grat an der Stirnfläche 204 anschlägt, treten alle drei
Bewegungskomponenten gleichzeitig auf.
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Das Gesamtausmaß der geradlinigen waagerechten Bewegung, dem die
Flasche unterliegt, wird mechanisch durch die Regelung des Hubes des Motors 70 festgelegt.
Das Gesamtausmaß der Drehbewegung der Flasche um ihre senkrechte Achse ist auch
hauptsächlich vom Hub des Motors 70 abhängig. Das Ausmaß der senkrechten Bewegung,
das der Flasche erteilt wird, wird jedoch durch die Zusammenwirkung zwischen der
Flasche und den nach unten gerichteten Abschnitten der Schnittkanten 208 und 210
bestimmt.
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Das Ausmaß des auf den Motor 64 ausgeübten Druckes zum Anheben der
Flasche während ihrer Bewegung in die Stanzstellung ist so gering, daß er ohne weiteres
überwunden wird, wenn eine nach oben gerichtete Oberfläche auf der Flasche im Bereich
der Gratansatzlinie mit einer nach unten gerichteten Oberfläche der Ausnehmung 206
im Bereich der Schnittkanten zur Zusammenwirkung kommt.
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In der beschriebenen Weise wird der Flaschengriff in die Schnittplatte
202 eingesetzt, wobei diese Stellung in den Fig. 15 a und 15 b gezeigt ist.
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Es wird nun auf die Fig. 16a und 16b Bezug genommen; hier wird der
rechte Motor 158 betätigt, um die Messerplatte 220, 226 aus der in den F i g. 15
a und 15 b gezeigten zurückgezogenen Stellung in Entgratungsstellung entsprechend
den Fig. 16a und 16b zu bewegen. Bei dieser Bewegung durchschneiden die Messer 222,
224 den Grat um den Griff herum und kommen in Paß eingriff (F i g. 10) mit den entsprechenden
Schnittkanten 208, 210 der Schnittplatte 202. Sodann wird der Motor 158 betätigt,
um den Werkzeugkopf 156 in seine in F i g. 15 a gezeigte Anfangsstellung zurückzubewegen.
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Während der Rückwärtsbewegung des Werkzeugkopfesl56 wird der Motor
168 betätigt, um seine Kolbenstange 174 auszufahren und dadurch den Nocken 164 so
zu verschwenken, daß die den kurzen Abstand aufweisende Kante 180 an der Rückseite
184 des Werkzeugkopfes 154 zur Anlage kommt.
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Während dieses Vorganges drücken die Druckfedern 162 den Werkzeugkopf
156 nach links aus der in Fig. 16 a und 16 b gezeigten Stellung in die in den Fig.
17 a und 17b gezeigte zurückgezogene Stellung.
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Sobald der rechte Werkzeugkopf 156 und damit die Stirnfläche 204
nach links aus der Ebene DP-DP zurückgezogen wird, wird der Flaschengriff freigegeben.
Die Zurückziehbewegung hebt die nach unten gerichtete Kraft auf, die von den nach
unten gerichteten Abschnitten der Schnittkanten ausgeübt wird, und gestattet, daß
der Motor 64 die Tragplatte 60 anheben kann, bis die linke Schulterseite der Flasche
an der Schnittkante 218 zur Anlage kommt. Hierdurch wird die Flasche senkrecht relativ
zu den entsprechenden Schnittplatten in der in F i g. 8 gezeigten Stellung in Stellung
gebracht, wobei die rechte Schnittplatte in Fig. 8 in einer Richtung vom Betrachter
fort zurückgezogen wird, so daß sie von der Flasche freikommt.
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Sodann wird der Motor 190 betätigt, um den linken Werkzeugkopf 188
in seine vordere Stellung zu bewegen, in der die Schneiden der linken Messer 228
in Paßeingriff mit den linken Schnittkanten 218 kommen und dadurch den Grat von
der linken Schulter der Flasche abtrennen. Nach dem Abtrennvorgang wird der linke
Werkzeugkopf 188 in seine Ausgangsstellung zurückgeführt, indem die Kolbenstange
192 des Motors 190 eingefahren wird.
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Zu diesem Zeitpunkt ist ! der GratF von dem Handgriff H und auch
von der linken gegenüberliegenden Schulterseite der FlascheB abgetrennt. Der Motor
64 wird sodann umgekehrt betätigt, um die Tragplatte 60 in ihre Ausgangsstellung
abzusenken, und die Motoren 70 und 72 werden gleichzeitig betätigt, um die Flasche
B in waagerechter Richtung von der Tragplatte 60 auf das tragende Trum 38 des Förderbandes
zurückzuschieben. Während dieses Vorganges wird die Kolbenstange 74 des Motors 70
in ihre vollständig eingefahrene Stellung zurückgeführt (Stellung entsprechend den
Fig. 13 a und 13b), während der Motor 72 seine Platten 86 weit genug nach rechts
bewegt, um die entgratete Flasche B auf das Förderband zu setzen, und dessen Bewegung
dann wieder umgekehrt wird, um die Platten 86 in die in F i g. 13 a und 13b gezeigte
Stellung zurückzubewegen. Während dieser Bewegung wird der Motor 168 wieder betätigt,
um den rechten Werkzeugkopf 154 in seine vordere Stellung zurückzuführen, in welcher
die Stirnfläche 204 in der Ebene DP-DP liegt. Der Motor 104 ist während des Umsetz-
und Entgratungsvorganges zu irgendeinem passenden Zeitpunkt betätigt worden, so
daß bei der Rückführung der entgrateten Flasche auf das tragende Trum 38 des Förderbandes
die Kolbenstange 112 zurückgefahren worden ist, so daß die entgratete Flasche vom
Förderband abtransportiert werden kann. Sodann wird der Motor 104 betätigt, um seine
Kolbenstange 112 in die Bewegungsbahn der Flasche auf dem tragenden Trum 38 zu bewegen,
und die Kolbenstange 110 wird zurückgezogen, um die nächste Flasche freizugeben,
die Sodann an Ider Kolbenstange 112 anschlägt und da-
mit Idie Vorrichtung zur Wiederholung
des Ibeschriebenen Bntgratungsvorganges betriebsbereit macht.
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Während die beschriebene Vorrichtung insbesondere zur Entgratung
von Flaschen verwendet wird, bei denen die Gratansatzlinien an den gegenüberliegenden
Seiten der Flasche nicht symmetrisch verlaufen, liegt es doch auf der Hand, daß
die Erfindung auch bei Flaschen und Hohlkörpern anwendbar ist, bei denen die Gratansatzlinien
an den gegenüberliegenden Seiten des Hohlkörpers symmetrisch verlaufen.
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Wegen der Abweichungen der einzelnen Hohlkörper, selbst wenn sie
in derselben Form nacheinander erzeugt werden, kann ein genaues Abtrennen des Grates
in allen Fällen durch Ausrichtung der zu beschneidenden Oberfläche in der Weise
erzielt werden, daß die Oberfläche selbst benutzt wird, um die Lage des Hohlkörpers
relativ zur Stanzvorrichtung zu bestimmen und die Flasche auf diese Weise für jede
einzelne zu beschneidende Oberfläche neu ausgerichtet wird. Sogar bei symmetrischen
Flaschen ist es wünschenswert, die Flasche auf dieselbe Weise getrennt auszurichten,
um den Grat auf beiden Seiten der Flaschenmittellinie in zwei Vorgängen abzutrennen.