DE1696242A1

DE1696242A1 - Papierbahn zur Verwendung als Laminat-Deckschicht

Info

Publication number: DE1696242A1
Application number: DE19661696242
Authority: DE
Inventors: Meiser Kenneth Donaldson
Original assignee: Plastics Manufacturing Co
Current assignee: Plastics Manufacturing Co
Priority date: 1965-07-21
Filing date: 1966-07-01
Publication date: 1972-01-13
Also published as: GB1138542A; DE1696242B2

Description

Ma 542

Plastics Manufacturing Company, Dallas (Texas) / USA

Papierbahn zur Verwendung als Laminat-Deckschicht

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von rasch härtenden Laminaten mit hoher Flee kenunempfindlich- ^ keit und ausgezeichneter (Jlanzhaltbarkeit.

Melaminformaldehydharze werden für Laminiervorgänge in großem umfange verwendet, insbesondere zur Herstellung von Deckschichtenj die dem Laminat eine gefällige und dauerhafte Oberfläche verleihen.

Das Melaminformaldehydharz, das zur Herstellung einer Bahn für einen Laminiervorgang benutzt wird, muß in Form einer wässerigen Lösung vorliegen, die wenigstens zwölf ' m Stunden beständig bleibt. Eine Bit einem Melaainformaldehydharz zu imprägnierende Bahn für einen Laminiervorgang besteht üblicherweise aus einer zusammengerollten, zusammen- i hängenden Papierschicht, die kontinuierlich durch die Im- · prägniereinrichtung hindurchläuft _a Eine solche Imprägniereinriohtung besteht dabei in der Praxis meist aus einer ,. Reihe von Behältern, die mit der genannten wässerigen Lß«, ' sung eines Melaminformaldehyd-Reaktionsproduktes gefüllt

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BAD ORIGINAL

sind, Der Imprägniervorgang erfolgt entweder mittels Walzen oder in der Weise, daß die Papierbahn unmittelbar durch die Lösung hindurchgezogen wird. Die Tanks der Imprägniereinriehtung müssen im allgemeinen während eines ganzen Arbeitstages mit der genannten wässerigen Lösung des Melaininformaldehyd-Reaktionsproduktes gefüllt bleiben; während, dieser Zeit sowie während einer anschließenden Zeitspanne für die Reinigung der Tanks muß die erwähnte Lösung beständig bleiben; es darf also insbesondere keine Gelierung eintreten. Hieraus erklärt sich die oben erwähnte Forderung, daß eine für praktische Laminier- und Imprägnierzwecke geeignete Lösung eines. Melamlnformaldehyd-Reaktionsproduktes wenigstens ^wölf Stunden nach Herstellung der Lösung beständig und ungeliert bleiben muß«

TJm diese Forderung au erfüllen, war es bisher-erforderlich, Formaldehyd und Melamin in einem Molekularverhältnis von über 2 : 1 zur Reaktion zu bringen» Bine aus diesem Reaktionsprodukt hergestellte wässerige Lösung 1st einerseits hinreichend beständig und gewährleistet andererseits, daß eine mit dieser Lösung imprägnierte Papierbahn bei erhöhter Temperatur und dem bei üblichen Lamlniervorgängen vorhandenen Druck hinreichend rasch aushärtet.

Um mit einer wässerigen Lösung eines Reaktionspro-109883/0286

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duktes von Formaldehyd und Melamin mit einem MolekularverhältniG von weniger 2 : 1 eine bei erhöhter Temperatur und Druck genügend rasch aushärtende imprägnierte Materialbahn zu erzielen-» müßte die genannte Lösung einen verhältnismäßig großen Anteil eines Säurekatalysators enthalten. Hierdurch wird jedoch die Lösung unbeständig, so daß es in den Behältern der Imprägniereinrichtung zu einem G-eliervorgang kommt..

Sie Erfindung benutzt eine neuartige wässerige Lösung eines unter YJarme aushärtenden Ileaktionspro duktes von Formaldehyd und Melamin in einem Molekularverhältnis !zwischen 1 ; 1 und 1,9 : 1. Diese Lösung ist so stabilisiert, daß sie in üblichen Imprägniereinrichtungen benutzt werden kann. Eine mit dieser Lösung imprägnierte Papierbahn ergibt bei Verwendung als Deckschicht in einem Laminiervorgang ein rasch aushärtendes Laminat mit wesentlich verbesserten Gebrauchseigenschaften.

Die Erfindung geht aus τοη einer Papierbahn als Oberflächenschicht bei der Herstellung von Gegenständen mit. hoher Fleckemmempfindlichkeit und auegezeichneter Glanzhalfbarkeit in einem Warmpreßvorgang> wobei die Zellulosefasern der Papierbahn mil: einem aushärtenden Reaktionsprodukt von Formaldehyd und Melamin in einem Heolekttlarverhäitnia zwischen 1 : 1 und 1,9 ; 1 imprägnierx sind Erfindungsgeaäß sind die Zellulosefasern

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/
BAD OBIQtNAL .

weiterhin mit einem wasserlöslichen, säurebildenden Sals eines amphoteren Metalles der Klasse (Gruppe), die Aluminium und Zink enthält, imprägniert.

Die Erfindung "beruht auf der Erkenntnis, daß ein derartiges Salz als ein latenter Aushärtkatalysator wirkt« wenn es in eine wässerige Lösung eines aushärtbaren Res.ktionsproduktes von Formaldehyd und Melamin in einem Molekularverhältnis zwisehen 1 : 1 und 1,9 J 1 eingefügt wird., Die so gebildete Lösung ist einerseits hinreichend ■beständig, so daß sie in üblichen Imprägniereinrichtungen verwendet werden kann; andererseits härtet eine mit dieser Lösung imprägnierte Papierbahn rasch aus«, Es wurde ferner festgestellt, daß ein Laminat, das eine mit der genannten Lösung imprägnierte Deckschicht besitzt, eine wesentlich größere Fleckenunempfindlichkeit sowie eine bessere Glanzhaltbarkeit als die bisher bekannten Helanrilnforraaldehydlaminate aufweist·

Ein v/es ent liehe s Anwendungsgebiet der Erfindung liegt in der Herstellung der Oberflächenschichten'von aus Melaminformaldehydharzen hergestelltem Geschirr, beispielsweise von "ellern und Tassen. Etwa 80 $ des aus Melaminformaldehydharz für Haushaltszwecke hergestellten Geschirrs enthält ein Dekor. Üblicherweise wird die Papierbahn, die die Oberflächenschicht bildet, an ihrer Unterseite mit einem häufig mehrfarbigen Hubter bedruckt.

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BAD ORlGiNAi;

_ 5 —

Bei dem folgenden Preßvorgang bildet dann die imprägnierte Papierbahn die Oberflächenschicht auf der einen Seite des Gegenstandes» Diese im wesentlichen transparente Schicht läßt das Muster erkennen« das durch die Anordnung an. der Unterseite der Schicht geschützt ist«

Fach diesem Verfahren hergestelltes, mit einem Dekor versehenes "Geschirr weist jedoch den ITachteil auf, daß die durch die Oberfläehenlaminierung hergestellte Dekorfläche veniger ursprünglichen Glatis aufweist sowie gegenüber Flecken und einem weiteren Glanzverlust während der Benutzung empfindlicher ist als eine Oberfläche eines Gegenstandes» bei dem keine solche Oberflächenlaniinierung vorgesehen iat« Anders · ausgedrückt', ist es swar durch Oberflächenlaniinierung eines geformten Gegenstandes möglich, ihn mit einem Dekor au versehen, jedoch nur auf Kosten der an sich erwünschten Fleekenunempfindlichkeit, des anfänglichen Glanzes und der Glanzhaltbarkeit der mit dem Muster versehenen Oberfläche. Diese letztgenannten Nachteile fallen nun jedoch besondere deswegen ins Gewicht, da bei Geschirr die mit dem Dekor versehene Seite, beispielsweise die Oberseite eines Tellers., gerade diejenige Seite ist, die bei der Benutzung äeo Gegenstandes die Hauptansichtaaeite darstellt/ Aus diesen Gründen -/urde derartiges mit Dekor ver-109085/0216

selienes Geschirr in. Restaurants und ähnlichen Betrieben-, bei denen eine wesentlich intensivere Benutzung des Geschirrs als im Haushalt stattfindet, nur in verhältnisnüßig wenig Fällen benutzt*

Es zeigte sich nun. da3 auch insoweit durch Verwendung einer erfindungsgemäß hergestellten Oberflächenschicht eine wesentliche Verbesserung erzielt wird, Bei Verwendung der erfindungsgemäß imprägnierten Papierbahn als Deckschicht des Laminats ergibt sich für die Oberseite sogar olne größere ffleckemmeaipfindlichkeit und eine höhere • Crlanzhaltbarteit als für die Unterseite des Gegenstandes.

Auf Grund dieser Verbesserung kann derartiges mit einem Dekor versehene Geschirr nunmehr auch in 3inrichtungen., wie Kestaurants» Verwendung finden, in denen es bisher aus den erläuterten Gründen nicht verwendbar war.

Herstellung der stabilisierten wässerigen Lösung:

Die erfindungsgemäße stabilisierte wässerige Lösung kann in der Weise hergestellt werden, daß ein Mol Melamin in einer wässerigen Lösung» die 1 bis 1 ,9 Mol Formaldehyd enthält» aufgelöst wird* Die Konzentration der wässerigen des Formaldehyd ist dabei so gewählt, daß der Zu-

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BAD ORIGÖSAife)» t Aa

_ 7 —

oats -des Melamin eine Lösung mit 45 bis 60 $ Feststoffen ergibt. Für die Berechnung der festen Bestandteile der Lösung wird angenonmen_t daß während der Reaktion 1 Mol Wasser für je 3 Mol Formaldehyd abgespalten wird. Vor Zugabo des lielaniin aur Formaldehydlösung wird eine Base wie Natriumhydroxyd oder eine Säure wie Ameisensäure der Formaldehydlösung zugesetzt, soweit dies erforderlich ist, um bsi Zugabe dee Melamins und Erhitzung auf etwa 93° 0 eine Lösung mit einem pK-Wort zwischen 8 und 9 zu erhaltene Han läßt die Lösung dann bei Atmosphärendruck zurücklaufen, bis bei Zugabe toe. einem Tropfen der Lösung in ein großes . Waseervolumen bei 38° C Trübung auftritt. Die Lösung wird dann so rasch wie möglich auf Zimmertemperatur abgekühlt,,

V/enn sich das für die Reaktion benutzte Molekularverhältnis von Formaldehyd zu Melamin dem Wert 1«9 nähert» so gehen die erfindimgsgeinäß erzielten Vorteile etwas zurück» Wenn 3ich andererseits das Molekularverhältnis dem Wert 1 ι 1 nähert, so wird es schwieriger, eine reine Losung zu erzielen. Das erfindungsgemäß bevorzugte Molekularverhältnis von Formaldehyd zu Melamin liegt etwa zwischen 1,2 : 1 und 1„7 s 1» Eine in der erläuterten Weise hergestellte Lösung mit einem Molekularverhältnis in diesem bevorzugten Bereich bleibt zwei bis vier Wochen beständig* wenn kein Aushärtkatalysator zugesetzt vrir'cL

Zur Herstellung eier- erfindungsgemäßen stabilisierten

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BAD ORIGINÄR

wässerigen Lösung wird der in der oben erläuterten Weise bereiteten Lösung ein latenter Aushärtkatalysator zugesetzt-, der aus einem wasserlöslichen» säurebildenden Aluminium- oder Zinksalz besteht, Die Menge dieses zugesetzten Katalysators hängt von der Art des Katalysators ab und kann zwischen 0,05 und 2 fo des Gewichts der Lösung liegen» Üblicherweise liegt die Menge des zugesetzten latenten Aushärtkatalysators zwischen 0,1 und 1,0 Gewichtsprozent der Lösung_β

Als latenter Aushärtkatalyeator kann jedes säurebildende Aluminium- oder Zinksalz Verwendung finden, wie z.B. Aluminiumazetat, Aluminiumlaktat, Zinkazetat oder j^des sonstige wasserlösliche, säurebildende Salz von Aluminium oder Zink mit einer organischen Säure» Bevorzugt werden jedoch wasserlösliche Salze von oder Zink mit einer starken anorganischen Säure, wie -Aluminiumsulfat ^ Aluminiumchlorid", Aluminiumnitrat, Zinksulfat, Zinkchlorid oder Zinknitrat.

Die Konzentration der erfindungsgemäßen wässerigen Lösung kann in weiten Grenzen variiert werden.. Erforderlich ist nur, daß sie die gewünschte Menge des Helajninformaldehyd-Reaktion3produktes beim Imprägniervorgang auf das Papier überträgt. Üblicherweise liegt die Konzentrat ion der -Lösung zwischen 30 und 70 fa Feststoffanteile.

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BADORIOfNAL

Beispiel t:

1 Mol Melamin wurde einer wässerigen Lösung von 1,5 KoI Formaldehyd zugesetzt und auf 93° C erhitzt, so daß sich eine klare Lösung mit einem pH-Wert zwischen 8 und 9 ergab» Anschließend erfolgte bei Atmosphärendruclc ein Rückfluß der Lösung, bis bei Zugabe von einem Sropfen der Lösung zu einem großen Wasservolumen bei 38° C Trübung auftrat* Nach rascher Abkühlung auf Zimmertempera— tür blieb dann die so hergestellte Lösung für eine Zeitdauer von· zwei bis vierWochen klar. Die Konzentration der anfänglichen wässerigen Lösung des Formaldehyd war so gewähltj daß die EndlÖ3ung einen Feststoffbestandteil (errechnet in der erläuterten Weise) von 53 % besaß,

hergestellte Lösung wurde in mehrere Teile unterteilt. Zur Herstellung der erfindungBgeiBäßen Lösung wurde dann zu einem dieser Teile O_S3 Gewichtsprozent Aluminiumnitrat zugefügt* Die gebildete Lösung besaß einen pH-Wert von 7,15 und konnte zur imprägnierung von Papier "benutzt werden_s das die Deckschicht von in einem üblichen Warmpreßvorgang hergestellten, rasch aushärtenden Laminat bildete, Diese Lösung blieb nach Zugabe des Aluminiumnitrat bei 24° C während mehr als sieben Stunden klar. Hach etwa sehn Stunden entwickelte sich, bei dieser Temperatur ein leichter Schleier in der Lösung; nach, etwa achtzehn Stunden wurde die Lösung trübe, war

BAÖ ORiGINAL

-10.-jedoch noch nach etwa zwanzig Stunden verwendbar..

Eine andere erfindungsgemäße Lösung wurde mit einem weiteren Teil der erläuterten Aus gangs löaiLig durch Zugabe von 0,6 Gewichtsprozent Zinksulfat hergestellt, Die so gebildete Lösung konnte in gleicher Weise wie die vorstehend erwähnte Lösung mit Aluminiumnitrat verwenden werden; sie besaß einen pH-Wert von 7,4 und bei der genannten Temperatur von 24° G etwa dieselbe Stabilität wie die Lösung mit Aluminiumnitrat.

Zur Kontrolle wurde aus einem weiteren Teil der genannten AusgangslSsung eine Lösung durch Zugabe von 0,6 Gewichtsprozent Milchsäure hörgestellt. Die hierbei entstehende Lösung besaß einen pH-V/ert von 6,7 und konnte unmittelbar nach ihrer Herstellung (ohna Standzeit) zur Papier imprägnierung benutzt werden,' Ein xinter Verwendung dieser Vergleichslösung hergestelltes Laminat härtete nicht schneller als ein Laminat aus» das unter Verwendung der beiden zuvor genannten erfindungsgemäßen Lösungen hergestellt war. Eine Verwendung der Vergleichslösung in üblichen Imprägniereinrichtungen war nicht möglich, da diese Lösung; etwa fünf Stunden nach Zugabe der Milchsäure zu gelieren begann und damit unverwendhar wurde»

BAD OR(GiNAL

. - 11 Herstellung des imprägnierten Papiei*es:

Mit einer ez*f indungsgemäßen Lösung kann Papier in der üblichen Weise imprägniert werden, Eine zusammenhängende Papierbahn kann ku diesem Zweck von einer Vorratsrolle zugeführt und beispielsweise mittels AuftragvaXsen imprägniert oder direkt durch ein Bad der Lösung hindurchgeführt v/erden. Vorzugsweise werden beide Möglichkeiten nacheinander angewandt« so daß die Papierbahn zunächst ™

mittels Walzen imprägniert wird und dann noch durch die Lösung hindurchläuft _a

Da sich mit einem Melaminformaldehyd-Heaktionsprodukt sehr helle Farben und eine hohe Farbbeständigkeit erzielen läßt, wird Papier5. das mit einem derartigen Reaktionsprodukt imprägniert ist, vielfach als Deckschicht bei der Herstellung eines Laminats verwendet.

Das hierfür benutzte Papier is c Üblicherwaise ein weißes m

m Papier, beispielsweise ein Alphazellulosepapier_e um die ungewöhnlich helle Farbe des Melaminformaldehyd-Reaktions-Produktes auszunutzen. Das Papier kann beispielsweise aus 100 io Alphazellulosefaser oder aus einer Mischung von Alphazellulosefaser und Rayonfaser (in einem Mischungsverhältnis zwischen 40 und 60 fo) bestehen,

Der Anteil des Melaminformaldehydharzes im ins-

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BAD ORIGiNAt.

prägnierten Papier (geinessen auf trockene:? Baals) kanu zwischen 45 und 70 Gewichtsprozent liegen* wobei der Rest des imprägnierten Papieres aus Zellulosefasern besteht.

IJaeh dem Imprägniervorgang kami das imprägnierte sr bei einer Temperatur zwischen 115 ι rend etwa einer Minute getrocknet werden,

Papier bei einer Temperatur zwischen 115 und 138° C wäh-

Ein mit einer derartigen imprägnierten Deckschicht versehenes Laminat ist für zahlreiche Anwendungen geeignei beispielsweise Türen, Tischplatten und sonstigen Flächen, die ein dauerhaftes gefälliges Aussehen besitzen sollen« Ein wesentliches Anwendungsgebiet besteht ferner, wie eingangs bereits erläutert_? in der Herstellung von mit einer Dekordeckschicht versehenem Geschirr,

Herstellung von Gegenständen im Warmpreßverfahren:

Ein typisches Laminat i3t,eine Bahn, die durch Warmpressen einer Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten hergestellt ist. Eine erfindungsgemäß imprägnierte Papierschicht, die vorzugsweise aus Alphasellulooepapier besteht, das mit einem Melaminformaldehyd-Reaktionsprodukt imprägniert ist, das ein wasserlösliches, säurebildendes

oder Zinksala enthält, kann die Deckschicht 109863/0286

BAD

' - 13 einer solchen Laminatbahn bilden»

' ErfindungsgemäS imprägnierte Papierbahnen können jedoch auch die Deckschichten anderer laminate bilden, bei denen der Grundkörper des Laminats beispielsweise Pasermaterial enthält., beispielsweise Holzfasern«

Wird eine erfindungsgemäß imprägnierte Bahn als Deckschicht (oder als Deckschichten) eines Laminats benutzt. so erhalt dadurch die Oberfläche eine ausgezeichnete Fleokenunemgfindlichkeit und Glanzhaltbarke%'c...

Beispiel 2:

Durch Reaktion von Formaldehyd und Melamin in drei verschiedenen Molekularverhältnissen wurden nach folgendem Verfahren drei Lösungeii hergestellt?

Melamin (1,261.3 Teile) vmrde in einer 37 $igen. wäsaerigen. Formaldehydlösung gelöst, die mit der aus Tabelle 1 ersichtlichen Wassermehge verdünnt worden war, Vor Zugabe des Melamin wurde der Formaldehydlösung so viel Hatriumhydro^'d zugesetzt, daß der pH-Wert der klaren Lößimg nach ^ugaba des Melamin und SrhitKung auf 93° C zwischen 7*9 wcvi 6,5 lag, Dann erfolgte ein Bäiekfii2.0 d<sr iosüng_t

bis die Zugabe von einem Tropfen der Jjö»uig^ &® 100 0a VJas-

BADORIGIN^L

aer bei 38° O zu einer Trübung führte, Die Lösung wurde dann auf Zimmertemperatur gekühlt« Me gesamte V/assernen ge in jeder der drei so hergestellten Lösungen entsprach der für die Reaktion "benutzten Gesamtmenge von Melamin und Formaldehyd, Die nachstehende Tabelle 1 zeigt die Gewichtstelle der 37 ^cp±go.n wässerigen Forria! dehyälösimg:" und die Gewichtsteile Uasser für die Herstellung der '.75-sung in den genannten drei fällen, ferner die für jecios Mol Melamin verwendste Ί-lolzahl üPorioaldehyri.

Tabelle 1;

Menge der 37 $igen Forraaldehydlösung	V/sssermenge	Molverhältnis ari scher. Formaldeliyd unü Kelamin
1055	987	1,30
1219	945	1,50
1380	903	■1,,70.. ^!

Zur Herstellung einer erfindungsgemäßeri Lösimg einer in der erläuterten Weise erzeugten Lösung oiaea Melaminforrflal'Ishyd-Jleaktionsproduktes ein lctenter Ann härtkatalysator zugssetzt, L'it der so· her/msteilten Lo sungwurde eine Bahn aus Alphs^ellulosepapier s» im— prägniept, daß das Papier naeh dem Trookn<m einen Anteil von 67 bia 69 ^lß> Halaminformaldehydliarss 109883/Oati

BAD

Der an der Oberfläche des imprägnierten Papieres verbleibende Löeungsüberschuß "wurde mit Hilfe von Schabern und Druckwalzen entfernt. Das imprägnierte Papier wurde^während einer Minute bei 132° C getrocknet» Nach der Trocknung wurden Proben des imprägnierten Papieres einem Standardtest unterworfen, bei dem acht oder neun Papierbahnen bei 150° C während zwei Minuten zusammengepreSt i/urden lind das das Laminat umgebende, herausgeflossene Material entfernt und gewogen wurde. Das Gewicht dieses Materiales betrug zwischen S und 12 >5 des Gesamtgewichtea des Laminats einschließlich des nach außen geflossenen Materials s»-

Die getrocknete imprägnierte Bahn wurde dann als Deckschicht einer als Laminat in einem PreBvorgang hergestellten Platte benutzt Zunächst wurde als Grundkörper der Platte ein üblicher Preßteil aus mit Kelaminformaldehyd gefüllter Alphazellulose hergestellt* Bei siner Temperatur von 157° C, einem Druck von etwa 210 kg/cm und einer Zeitdauer der Preßeinwirkung von 45 Sekunden wurde dann zunächst ein Grundfdrmteii hergestellt« Daraufhin wurde die Form geöffnet und die imprägnierte Papierbahn auf die Oberseite dieses Grunrlformteiles gelegte !lach dem Schließen der Form \mrde dann das Formstuec während der in Tabelle 2 angegebenen Zeitdauer dem gleichen Druck und der gleichen Temperatur ausgesetzt, eha das Fertigteil der ?orm entnommen wurde* ,.

BADORiGJNAr

Sum Vergleich wurde dasselbe Verfahren zur Herstellung einer gepreßten laminatplatte mit einer laminatdeck-· schicht durchgeführt, die aus Alphazellulosepapier mit 67 Gewichtsprozenten eines wärmehärtenden Reaktionsproduktes von Formaldehyd und Ilelamin in einem Γίοΐ okular verhältnis zwischen 2 : 1 und 2,5 : 1 bestand,, Für diesen Vergleichsversuch wurde übliches Imprägnierpr.pxer von Standardqualität benutzt, wie es für Deckschichten Ton gepreßtem Geschirr verwendet wird*

Jede so hergestellte gepreßte Platte wurde in zwei Hälften zersägt. Die eine PJ.attenhälfte wurde in ein Testbad eingetaucht, das durch Zugabe von 25 _f 4 g Pulverkaffee pro Liter Wasser hergestellt wurde. Das Testbad mit diesen Proben wurde dann 48 Stunden lang auf einer Temperatur von 82° C gehalten.« Anschließend wurden die Testplatten dem Bad entnommen mit Wasser gespült und getrocknet. Sodann wurde der Grad der Verschmutzung. (J¹IeCkC haftigkeit) der Deckschicht in der Weise bestimmt, daß die Reflektion von blauem licht (475 Xt) der in der erläuterten Weise behandelten Plattenhälfte mit der Reflektion der nicht behandelten reinen Plattenhälfte unter Verwendung eines Bauach-ob Lomb-Spectrophotometers verglichen wurde.

.Die nachstehende Tabelle 2 gibt die Ergebnisse einer 109883/0286

BAO ORJGINAi. '^

Anzahl dieser Versuche wieder,. Aus der Tabelle ist ersichtliche wieviel Mol !Formaldehyd pro Mol Melamin für die Herstellung der Imprägnierlösung verwendet wurden, ferner die Art des Katalysators_{ die Menge des Katalysator s ( ausgedrückt in Gewichtsprozent der lösung), die Zeitdauer der Aushärtung des Laminatpreßteiles bei 157° G nach Einführung der Deckschicht sowie die Pleclrenunempfindlichkeit (ausgedrüelct in Prozent der Heflektion von blauem licht an der Deckschicht des 'SeatStückes, wobei die Heflektion an der Deckschicht der nicht geprüften Test stücke mit 100 $> angenommen ist)»

Tabelle 2

1,30

1,50

1*30 n

1,30 η

1,50

Katalysator

Aluminlumni trat

Aluminiumsulfat

Zlnkaaetat

Zinkchlorid

Aushärfc·-	Pleekenuii- ;
dauer	empfindlich- ■
	*M }*
*2 \*	91 . :
1 '-.[	*IB ■*
2 ;	92 - ;
1 2	■ ■ ^{; v}-67 . ;
1	m
2 :
1 . J	7 7 :
2	Bl
1	80
2	90

BAD ORIGfNAk

16962Λ2

Molzahl CH₂O	Katalysator	Auahärt- dauer (Minuten)	Fleckemm- empfindlieh- Jceit ( Pro zen-'c)
1,30 It	Zink3Ulfat (0,β$) η ti	1 2	83 88
1,30 . ti	Zinkaitrat (0,6£) It Π	1 2	88 92
1,50 ti η ti	Aluminiumchlor id (0_: 5$) it n . (ρ, m It Il	1 2 1 2	82 90 91 91
1,50 η	Altnainiumnxtr at ( 0,3?°) » η	1 . 2	84 85
1,50 η	Aiumiaiujnsulfat (06^) ti n*	1 2	71 73
1 ,f O ti	ZiBkazetat (1,2^) n tt	1 2	55 76
*η -* « I	Ziafccklorid (0,3^) H Il ^tt (0,6^) 41 Il	1 2 1 ' 2	84 90 93
1,50 " . i it :	Xiaakaitrat . (0.6^)	1 2 : :	37 I 90
1,50 ! ti :	Zinksulfat (0,6$) η ti	1 2 ;■	70 ₄ ^; 78
1,70 I *nt \*	Alximialumciilorid ΐθ,3#) λ ■ · η	1 ^;	?5 B2 I
U 70 ! H ;	A1 \|ΐιητ Pi μηιτι-ί hrsvt (D, ^ ) « ill	1 ^; 2 - ;	?4 " ^l *^m I*
1,70 ^l	Alsumiaiumsulf at (0 - 6$) t» »I	1 2	*&2 \* 71 ί
1,70 ; ti	2iiikaz«-feat (1,2$) n ·.«	1 2	56. 70

Molzahl GH₂O	Katalysator	Aushärt- dauer (Minuten)	Tleckenun- empfindlich~ keit (Prozent)
1.70 Il 1» ft	Zinkehlorid (0,3$) ti tt « (0,6£) ir w	1 2 1 2	88 92 88 93
1,70 ί!	Z inkni trat (0 _v 6$) If Il	1 2	82 84
1,70 Il	Zinksulfat (0 655) ti II	1 2	58 68
2,0 bis 2,5	(Vergleichsversuch)	2	52

Die in Tabelle 2 wiedergegebenen YerSuchsergebnisse seigen« daß tei den Vergleichsteilen eine starke Fleckenempfindliehkeit festzustellen ist, Bereits eine visuelle Betrachtung dieser Yergleichsteile zeigte, daß die Lamina tdeckechiejit dieser Vercuchsstücke stärker verschmutzt war als die mit keiner Deckschicht versehene Unterseite des Teiles.

Aue der -"-erstehenden Tabelle ist -weiterhin ersichtlich s daß man: bei Verwendung eines verhältnismäßig geringen Moiekularverhältnisses zwischen Pormaldehjd und Mela— min, wie 1,3 : 1, eine besonders hohe PleekeHunempfindliciilreit erhielt; dafür härtet flas Produkt dann jedoch ziemlich langaam aus. Für die Praxis ist eine Aushärtseitaausr ia der Größenordnung von ei,ii63* Ilinute sufrieden-109883/0288

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stellend, während eine Aushärtzeit von zwei Minuten etwa die Grenze des Zulässigen darstellen dürfte.

Eine visuelle Betrachtung der mit einer erfindungsgemäßen Laminatdeckschicht versehenen Teile zeigte, daß diese Deckschicht - im Unterschied zur Unterseite der Teile kaum Flecken aufwies und in ihrem Glanz nicht beeinträchtigt war.

Die in der erläuterten Weise hergestellten Preßteile wurden ferner (statt des zuvor erläuterten Eintauchens in eine Kaffeelösung) wiederholt in üblichem Spülwasser gespült, wobei verschiedene chlorierende Beizspülmittel benutzt wurden, wie sie für die Gesehirrspülung gebräuchlich sind. Auch hierbei behielten die erfindungsgenäß hergestellten Deckschichten der Platten wesentlich langer
ihren Glanz als die Laminat-Deckschichten der in üblicher Weise hergestellten Vergleichsplatten. Der bei den bekannten Deckschichten auftretende, rasche Glanzverlust
ist ein Anzeichen dafür, daß dort die Melaminforraeldehya-Harzachicht sich verhältnismäßig schnell verliert, so daß die Zellulosefasern freigelegt sind. Sobald jedoch dieser Zustand erreicht ist, ist die Laminat-Deckschicht einer
außerordentlich starken und raschen Verschmutzung ausgesetzt.

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ORiGlNAt- --

Claims

- 21 ■ ~
Pat entgas prüc he ■■

_e ) Papierbahn zur Verwendung als Laminat-lieclrschiciit bei der Herstellung von Gegenständen axt hoher Fleckenunempfindlichkeit und guter Glanzhaltbarkeit in einem Warmpreßverfahren, enthaltend Zallulosefasern, die mit einem wärm erhärtenden Reaktionaprodukt von Formaldehyd und Melamin in einem Molekularverhältnis zwischen 1 : 1 und 1,9 : 1 imprägniert sind, dadurch gekennzeichnet , daß die Zellulosefa3ern zugleich· mit einem wasserlöslichen, "säurebildenden Aluminium- oder Zinkaalz im- - prägniert sind.

2o) Papierbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da.3 däe Molekularverhältnis zwischen Pormaldehyd und Melamin zwischen 1,2 : 1 und UM liegt,

Jt,) Papierbahn nach Anspruch 1.·, dadurch gekennzeichnet, da3 die Zellulosefasern mit einem wasserlöslichen Salz einer starken anorganischen Säure imprägniert sind«,

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