DE1685157A1

DE1685157A1 - Mehrschichtiges Flor- oder Noppengebilde und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1685157A1
Application number: DE19681685157
Authority: DE
Inventors: Mcconnell Albert Lawrence
Original assignee: Scott Paper Co
Current assignee: Kimberly Clark Tissue Co
Priority date: 1968-01-22
Filing date: 1968-02-05
Publication date: 1971-10-28
Also published as: GB1213515A; FR1560574A; AU424806B2; AU3364968A; FR1566372A; GB1180342A; DE1635724A1; DE1635724C3; DE1635724B2

Description

Die Erfindung betrifft mehrschichtige Kunstfaser-Textilien mit einer Vielzahl von florartigen Faserbüscheln bzw. G-arnnoppen, die nachgiebig von einer Schaumstoff lage und einer Gewebelage unterstützt werden, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Gebilde.

Flor- bzw. Noppengewebe, mitunter auch "Tufted"-Gewebe genannt, werden häufig zur Herstellung von Fußbodenbelägen, wie Teppichen, oder saugfähigen Stoffen, wie Handtüchern, verwendet. Eine der wünschenswerten Eigenschaften eines derartigen Gewebes besteht in seinem verhältnismäßig tiefen Flor bzw. in seinen langen Noppen, wodurch das Gewebe den Griff und das Aussehen von Plüschware erhält. Es lassen sich Stoffe verschiedener Flor- bzw. Noppenlängen herstellen, deren Aussehen und "Griffigkeit" sich in gewissem Ausmaß durch Änderung des Abstands der verschiedenen Faser- bzw. Noppengruppen relativ zueinander

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steuern lassen. Beispielsweise ist es üblich, Teppiche o.dgl. in der Weise herzustellen, daß die Fasern bzw. Noppen sehr dicht nebeneinanderIiegen und sich gegenseitig unterstützen, so daß ein glattflächiges Aussehen aufrechterhalten wird.

Einer der Nachteile derartiger Flor- bzw. Hoppengebilde bestand bisher darin, daß sich die einzelnen Florfasern bzw. Noppen nach längerem Gebrauch infolge der ständigen Druckeinwirkung mattenartig niederzudrücken trachten, so daß selbst dann, wenn sie sehr dicht aneinander angeordnet sind, die durch die einander benachbarten Florfasern, bzw. Noppen gebotene Unterstützung nicht ausreicht, die Florfasern bzw. Noppen an stark strapazierten Stellen in aufrechter lage zu halten. Darüberhinaus ist die Herstellung von sehr dicht nebeneinander liegenden Florfasern bzw. Noppen sehr kostspielig, da das den Flor bzw. die Noppen bildende Material normalerweise von höchster Qualität ist und im allgemeinen den teuersten Bestandteil des mehrschichtigen Gebildes darstellt. Ein anderer bei der Herstellung von !Textilien mit dicht nebeneinander liegenden Florfasern bzw. Noppen auftretender Nachteil besteht darin, daß das Endprodukt zu einer Härte im Griff und zu einem Verlust der liefe seiner Polsterwirkung neigt, da die Einzelfasern bzw. -noppen sehr fest aneinander an-

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liegen. Dies scheint selbst auf verhältnismäßig lange Florfasern bzw. Noppen zuzutreffen.

Demgegenüber schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flor- oder Noppengebildes, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zunächst eine Grundschicht und eine dünne Lage aus einem nachgiebigen zellförmigen Material mit einer Vielzahl von zellförmigen Hohlräumen miteinander vereinigt werden und danach ein garnartiges Material in Form von Noppen durch die Grundschicht und die Lage aus zellförmigem Material hindurchgezogen wird, wobei die Noppen eine Vielzahl von über die Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material nach außen abstehenden Faserbüscheln bilden, welche durch letztere zwecks Gewährleistung erhöhter Tiefe der Polsterwirkung nachgiebig bzw. federnd unterstützt werden.

Die Unterstützung der -#ea? Florfasern bzw. Noppen über ihren ganzen unteren Abschnitt hinweg mittels einer flexiblen Lage aus zellförmigem Material ermöglicht es den Florfasern bzw. Noppen, eine praktisch feste Lage aufrechtzuerhalten, wobei das zellförmige Material eine Polsterwirkung gewährleistet. Die Oberfläche des mehrschichtigen Gebildes zeigt im wesentlichen nur die ober-

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sten, unterstützungsfreien Abschnitte des Flors bzw. der Noppen, so daß sein Aussehen demjenigen eines wirklichen Flor- bzw. Noppengebildes ähnelt, wobei es infolge der durch die Lage aus zellförmigem Material verliehenen Unterstützung der Florfasern bzw. Noppen in deren unteren Abschnitten selbst nach langer starker Benutzung ein gleichmäßiges Aussehen der Oberfläche bie-₌ tet und sich darüberhinaus durch eine vergrößerte Polstertiefe auszeichnet.

Wenn die Florfasern bzw. Noppen weit voneinander entfernt sind, können Teile der Lage aus zellförmigem Material zwischen ihnen an der Oberfläche sichtbar sein. Dieser Effekt kann dazu ausgenutzt werden, in dem mehrschichtigen Gebilde durch den Kontrast zwischen den oberseitigen Flor- bzw.Noppenabschnitten und der Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material selbst bestimmte Oberflächenmuster zu erzeugen. In einigen Fällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die sichtbare Fläche der Lage aus zellförmigem Material dadurch zu modifizieren, daß auf ihr ein aus Einzelteilchen bestehender Stoff aufgeklebt wird, wofür je nach dem gewünschten Effekt und dem vorgesehenen Zweck eine Vielfalt von unterschiedlichen Teilchen verwendet werden können. Die von der Schaumlage auswärts abstehenden Fasern können entweder die Form von

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geschlossenen Schlingen haben, wobei sich ein sogenanntes Noppenmaterial ergibt, oder sie können aus aufgeschnittenen Schlingen mit freien Enden bestehen, wobei sich ein sogenannter Flor ergibt. Der gegenseitige Abstand der einzelnen Fasern und ihre Verteilung über das Gebilde hinweg können beliebig geändert werden, um vorbestimmte Muster hervorzubringen oder die funktionellen Eigenschaften des Gebildes zu modifizieren.

Das erfindungsgemäße Verfahren liefert ein mehrschichtiges Gebilde, dessen Oberseite aus einer Flor- bzw. Noppenschicht besteht und sich im Vergleich zu den bisher bekannten Flor- bzw. Noppengeweben durch größere Tiefe der Polsterwirkung und gleichzeitig durch ein glattes, gleichmäßiges Oberflächenaussehen auszeichnet. Mit anderen Worten schafft die Erfindung einen zusammengesetzten, schichtweise aufgebauten Stoff, welcher dieselben Aufgaben zu erfüllen vermag wie die herkömmlichen Flor- bzw. Noppengebilde, welcher jedoch die wünschenswerten Eigenschaften derartiger Gebilde, wie Polstertiefe oder plüschartiges Aussehen, weiter verbessert und gleichzeitig die seit langem in Verbindung mit Flor- bzw. Noppengebilden bekannten Nachteile, wie Mattenbildung und ungleichmäßiges Oberflächenaussehen an Stellen starker Benutzung, auf ein Mindestmaß herabsetzt oder gar ausschaltet.

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Im folgenden ist die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen in stark vergrößertem Maßstab gehaltenen Schnitt durch einen Abschnitt eines mehrschichtigen Hoppengebildes mit den Merkmalen der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines typischen zellförmigen Hohlraums einer unrernetzten Schaumstoff schicht , in stark vergrößertem Maßstab,

Fig. 3 eine Fig. 2 ähnelnds Anaiakt eines typischen käfigartigen Höhlraums einer vernetzten Schaumstoffschicht und

Fig. 4 eine Einzelheiten zeigende Ansicht zur Veranschaulichung der Art und Weise der Aufbringung von leilchenmaterial auf die sichtbare Oberfläche der Schaumstofflage der Schichtung sowie der Art und Weise, auf welche die Noppen über einen . Teil ihrer Länge hinweg durch die Schaumstofflage nachgiebig unterstützt werden.

Gemäß den Figuren weist das erfindungsgemäße mehrschich-

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tige Noppengebilde 10 eine Grundschicht 11 auf, welche aus einem Gewebe, beispielsweise aus Baumwolle, Wolle, Rayon oder Nylon jedes beliebigen Gewichts und jeder beliebigen Webfeinheit bestehen kann und an welcher eine Lage 12 aus flexiblem, offenzelligem Polyester-Polyurethanschaum angeklebt ist. Durch das aus dieser Grundschicht 11 und dieser Schäumstofflage 12 bestehende mehrschichtige Gebilde ist eine Vielzahl von garnartigen Büscheln 13 aus verzwirnten Fäden bzw. Fasersträngen hindurchgezogen, die entweder, wie dargestellt, eine Vielzahl von Noppen 14 bilden, welche sich über die freiliegende Oberfläche 15 der Schaumstofflage 12 hinauserstrecken, oder die an ihren aus der Oberfläche 15 der Schaumstofflage heraustretenden Enden unter Bildung eines Flors aufgeschnitten sind. Wenn in der folgenden Beschreibung von "Noppen" gesprochen wird, sollen dabei immer sowohl geschlossene Noppen als auch aufgeschnittene Noppen, d.h. ein Flor gemeint sein. Gemäß Fig. 1 sind die garnartigen Büschel 13 über die die Rückseite des mehrschichtigen Gebildes darstellende freiliegende Seite 16 der Grundschicht 11 hinweg untereinander verbunden, obwohl die Büschel auch aus Einzelbüscheln bestehen können, die an der Grundschicht 11 angeklebt sind. Im Hinblick auf die normalen Herstellungsverfahren ist es jedoch einfacher und weniger kostspielig, einen garnartigen Faser- bzw.

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Kunststoffstrang nach einem bekannten Noppensetzverfahren in ein Gewebe einzuarbeiten, wobei sich eine Vielzahl von Noppen 14 ergibt, die aus einer oder mehreren Schlingen aus garnartigem Material bestehen können und von der Schaumstofflage 12 nach außen abstehen. Ersichtlicherweise könnten mehrere Fadens-fange gleichzeitig durch das Schichtgebilde hindurchgezogen werden, so daß in jeder Noppe bzw. in jedem garnartigen Faserbüschel mehrere Schlingen gebildet werden.

In jedem Pail besteht ein wesentliches Merkmal der Erfindung darin, daß die garnartigen Büschel 15 gemäß Fig. 1 und noch deutlicher gemäß Fig. 4 über einen Abschnitt ihrer Länge hinweg oberhalb der Grundschicht 11 durch die nachgiebige Schaumstofflage 12 unterstützt werden. Die der Schäumstofflage 12 innewohnende Nachgiebigkeit erhöht die Tiefe der Polsterwirkung des fertigen Gebildes, was durch die unterstützungsfreien, freistehenden Enden der die Noppen 14 bildenden garnartigen Faserbüschel 13 noch unterstützt wird. Auf diese Weise erhält die Oberfläche des erfindungsgemäßen Gebildes ein Aussehen, welches dem bei den kostspieliger und schwieriger herzustellenden, bisher verwendeten Noppengebilden gewünschten und angestrebten ähnelt, ohne daß dabei jedoch die gleiche Noppendichte erforderlich wäre, welche derartige

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bekannte Gebilde wesentlich teuerer macht. Darüberhinaus behalten die erfindungsgemäßen Gebilde ihr Aussehen auch nach langzeitiger Druckausübung und Abnutzung infolge der nachgiebigen Unterstützung der Noppen und der garnartigen Büschel 13 durch die Schaumstofflage 12. Während die bisherigen Flor- bzw. Noppengebilde durch unmittelbares Hindurchführen der Flor- bzw. Noppenfasern durch ein Stützgewebe in vergleichsweise dichter Anordnung hergestellt wurden, so daß sich infolge der dichten Anordnung benachbarter garnartiger Büschel eine harte Oberfläche und folglich ein Verlust des gewünschten Polsterbzw. TrittdämpfVermögens ergab, vermögen die erfindungsgemäßen Gebilde eine Kombination der bisher angestrebten Eigenschaften auf wirkungsvolle Weise und bei gleichzeitiger beträchtlicher Minderung der Herstellungskosten zu gewährleisten.

Die spezielle Art der Schaumstofflage 12 des Mehrfachgewebes 10 ist am deutlichsten in den Fig. 2 und 3 veranschaulicht, welche stark vergrößerte Ansichten von Einzelzellen aus einem typischen zellförmigen Polyurethan-Schaumstoff darstellen. Jede Zelle bildet ein dreidimensionales Netzwerk miteinander verbundener Stege 17, welche zwischen den Flächen bzw. Wänden der Zellen des Schaumstoffkörpers Knotenpunkte bilden. Die meisten soge-

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nannten "offenzelligen" Polyurethan-Schaumstoffe, für welche die Zelle gemäß Pig. 2 typisch ist, besitzen zumindest über gewisse oder einige der Zellflächen hinweg in Fig. 2 bei 18 angedeutete dünne membranartige Materialfilme, während andere Zellflächen, wie die bei 19 angedeuteten Flächen, offen sind, da das membranartige Material an dieser Fläche während des Schaumbildungsvorgangs aufgebrochen worden ist.

Polyurethan-Kunstharze bzw. -Polymerisate werden durch Umsetzung eines Diisocyanate mit einem Polyhydroxy-Material hergestellt. Diese Kunstharze lassen sich allgemein je nach der chemischen Natur ihrer polymeren Einheiten einteilen, beispielsweise in Polyäther- oder Polyester-Polyurethane, wobei es aber auch noch andere, weniger häufig verwendete Typen gibt, die sich je nach der Art des Polymeren, mit welchem das Isocyanat umgesetzt wird, einteilen lassen. Die Bildung eines Polyurethan-Schaums erfolgt durch Erzeugung von CO₂, beispielsweise infolge der Umsetzung von Wasser mit einem Isocyanat, oder eines anderen Gases im Reaktionsgemisch, beispielsweise durch Verdampfung einer flüchtigen flüssigkeit unter der Umsetzungswärme, bei Umwandlung der flüssigen Form des Polymerisate in eine feste Form, beispielsweise durch Quervernetzung oder anderweitige Er-

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höhung des Molekulargewichts des flüssigen Polymerisats .

Bei der Herstellung von aufgeschäumten polymeren Zellgebilden wird ein Gas oder ein Dampf erzeugt, während sich der zu bildende Stoff in plastischem Zustand be-r findet. Infolge dieser Gaserzeugung entstehen Blasen von ungefähr kugelförmiger Gestalt, bei deren Ausdehnung sich Zellen mit mehr oder weniger bestimmter geometrischer Konfiguration bilden. Die optimale Anordnung der Kugelblasen ist eine solche, bei der jede Kugelblase von zwölf anderen Kugelblasen umgeben ist; entsprechend hat es sich gezeigt, daß die durch die Ausdehnung der Gasblasen bis zum Punkt einer Berührung gebildeten Zellen, so daß sich niedrige Dichte besitzende, offenzellige Zellgebilde ergeben, im wesentlichen die Porm von Dodekaedern mit fünfeckigen Seitenflächen besitzen. Dies gilt als allgemeine Regel, obgleich sich in jeder Schaummasse Zellen variierender geometrischer Konfiguration finden. An den Schnittpunkten der Zellflächen finden sich stärkere Materialstege, während zwischen den die Zellwände bildenden Stegen sehr dünne membranartige Filme vorhanden sind. Im allgemeinen bricht ein Teil der Zellflächen während des AufSchäumens auf, so daß die Zellen untereinander in Verbindung stehen. Eine derartige

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Schaummasse wird als off einzellig bezeichnet.

Obgleich zahlreiche Verfahren zur Schaumstoff-Vernetzung bekannt sind, hat es sich gezeigt, daß sich Schäume besonders zweckmäßig nach dem in der USA-Patentschrift 5 171 820 beschriebenen Verfahren zufriedenstellend zu einem offenzelligen Polyesterpolyurethan-Schaumstoff vernetzen lassen, der zur Verwendung als Zwischenschicht 12 bei einer abgewandelten Ausführungsform des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Gebildes 10 vorgesehenen Art geeignet ist. Bei diesem Vernetzungsverfahren werden praktisch alle in Fig. 2 dargestellten, die Zellwände bildenden Restmembranen 18 entfernt, so daß eine Vielzahl von skelettartigen Umriß besitzenden, käfigförmigen Hohlräumen gebildet wird. Ein Beispiel für eine typische Zelle der Schaumstofflage 12 nach dieser derartigen Vernetzung ist in Fig. 3 in stark vergrößertem Maßstab dargestellt. Bei einer solchen Schaummasse ist bekanntlich keine plane Fläche vorhanden, vielmehr besitzt diese Schaummasse eine Reihe von durch die Stege 20 gebildeten Hohlräumen.

Für zahlreiche Anwendungszwecke wird der sogenannte "offenzellige¹¹ Polyurethan-Schaum wegen seiner Nachgiebigkeit und seines größeren Lastaufnahmevermögens für die Verwen-

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dung bei den erfindungsgemäßen Mehrfachgebilden bevorzugt. Es wird angenommen, daß diese Eigenschaften hauptsächlich darauf zurückzuführen sind, daß die restlichen nicht aufgebrochenen Zellwände bzw. -membranen den Aufbau versteifen und ihn strukturell unter größeren Belastungen halten als dies der Fall wäre, wenn diese Restmembranen beispielsweise durch Vernetzung entfernt wären. In Anwendungsfällen wie für Teppiche oder Läufer, bei denen die Belastungsfähigkeit des Materials einen bedeutsamen Faktor darstellt, wird für das erfindungsgemäße mehrschichtige Gebilde vorzugsweise diese Art des unvernetzten Polyurethanschaums gemäß Fig. 2 verwendet,

In den Fällen, in denen eine weichere Textilware verwendet wird und die Belastungsfähigkeit des mehrschichtigen Gebildes von geringerer Bedeutung ist als die Weichheit, Flexibilität und Nachgiebigkeit des Gebildes in Verbindung mit seinem gleichmäßigen Aussehen, hat es sich dagegen als vorteilhaft erwiesen, eine vernetzte Polymerstruktur der durch die Zelle gemäß Fig. 3 dargestellten Art zu verwenden. In diesem Fall ist die herkömmliche offenzellige Schaummasse einer Nachbehandlung unterzogen worden, bei welcher die Membranen von praktisch allen Flächen der Zelle entfernt wurden und nur die einstückig miteinander verbundenen Stege 20 zurückbleiben. Ersicht-

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licherweise ist ein Zellgefüge bzw. eine Schaumstofflage 12 mit Zellen der in Pig. 3 dargestellten Art bei Anlegung einer Kraft "nachgiebiger¹¹ und vermag die Noppen des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Gebildes trotz seiner ausgezeichneten Pederwirkung und Pühigkeit zum Rückfedern nicht so starr zu untsrstülissen wie dies beim unvernetzten Schaumgebilde der Fall ist. Außerdem ist es hierbei etwas einfacher, das vernetzte Schaumgebilde mit Noppen zu besetzen, da die Noppennadeln keine Restmembranen aufzubrechen brauchen und da während des Noppensetzvorgangs eine geringere Reibungskraft auf die Paserbüschel einwirkt. Eine genauere Beschreibung der untereinander verbundenen Stegstruktur gemäß Pig. 3 sowie eine Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung dieses Gebildes findet sich in der USA-Patentschrift 3 171 820.

Bei einer anderen Ausführungsfona der Erfindung wird ein mehrschichtiges Gebilde 10 gemäß Pig. 1 mit auf vergleichsweise weite Abstände voneinander angeordneten Noppenbüscheln besetzt, so daß freiliegende Abschnitte der Oberfläche 15 dem Blick sichtbar bleiben. Tor der Herstellung des Gebildes und insbesondere vor dem Noppensetzen wird beispielsweise durch Aufsprühen ein Klebmittelüberzug auf die freiliegende Oberfläche 15 bzw.

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auf die diese Oberfläche bildenden Stege 17 und Membranen 18 aufgebracht und auf dieses ein dekoratives Teilchenmaterial aufgetragen, so daß zumindest ein Teil dieser Teilchen an der Oberfläche sowie an den diese bildenden Stegen und Membranen anhaftet. Nach dem Noppensetzen ist das Teilchenmaterial zwischen den Paserbüscheln hindurch sichtbar und bietet einen ansprechenden Oberflächeneffekt. Hierbei können die Farben und Gefüge zur Herstellung von Mustern variiert werden.

Zufriedenstellende Ergebnisse lassen sich mit einem Flockenmaterial aus wahllos geschnittenen Nylonflocken mit einer durchschnittlichen Faserlänge von unter 0,5 mm erzielen, obwohl eine große Vielfalt anderer Materialien auf ähnliche Weise angewandt werden kann. Die Anwendung eines solchen Teilchü&aterials verleiht der die Hintergrundfläche bildenden Schaumstofflage 12 ein wildlederartiges Oberflächenaussehen.

Die Lage 12 aus zellförmigem Material kann aus einem beliebigen flexiblen, nachgiebigen, leichten Material bestehen, das sich erfindungsgemäß nach einem Noppensetzverfahren mit Noppen besetzen läßt, wobei sich Polyurethanschaum-Lagen, und zwar sowohl vernetzte als auch unvernetzte, für diesen Zweck als ausgezeichnet gut erwiesen

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haften. Obgleich grundsätzlich eine Vielfalt von Werkstoffen verwendet werden kann, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, eine Polyurethansehaum-Lage mit einer Dicke von etwa 1,6 - 6,35 nun und einer Porengröße von etwa 23,5 - 47 Poren/cm (etwa 60 - 120 Poren 3e Zoll) zu verwenden.

Das für die Noppenbildung verwendete garnartige Material "bzw. die verzwirnten Faserstränge können aus jeder "beliebigen Faserart bestehen und ;jede beliebige Konstruktion besitzen. Diese Garne können zwecks Bildung von Noppen aus mehreren Garnen mit anderen Garnen kombiniert oder für sich allein angewandt werden. Die Bestimmung dieser Faktoren hängt in erster linie vom vorgesehenen Verwendungszweck ab. Die Noppen können bis zu etwa 12,7 mm und noch mehr gemäß Fig. 1 über die Oberfläche 15 der Schaumstofflage hinausstehen.

Wie erwähnt, können bei einer speziellen Ausführungsform der Erfindung die obersten Abschnitte der Noppen zwecks Bildung eines Flors auf eine vorbestimmte Höhe zurechtgeschnitten sein, wodurch eine Vielzahl von Faserbündeln 14 gebildet wird, die sich aufwärts durch die Schaumstofflage 1.2 hindurcherstrecken und deren Außenenden anstelle der geschlossenen Schlingen freie Enden besitzen.

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Der Noppensetzvorgang kann auf einer herkömmlichen Noppensetzmaschine erfolgen, wie sie normalerweise für die Besetzung von Geweben mit Noppen eingesetzt wird. Allgemein läßt sich sagen, daß diese Maschine die garnartigen Stränge durch das mehrschichtige Gewebe hindurchführt, wobei die über die Oberfläche der Schaumstoff lage 12 hinausstehenden lioppen 14 gebildet werden, und dann die Stränge wieder etwas zurückzieht.

Die Grundschicht 11 gemäß Fig. 1 kann beispielsweise aus Kunststoff, Gummi, Papier oder Gewebe, und zwar sowohl vom "woven-" als auch vom "non woven"~Q?yp bestehen. Wenn Durchlässigkeit wesentlich und Flexibilität erforderlich ist, wird ein Gewebe bevorzugt, beispielsweise Baumwolldruck, Trikot, Baumwollperkalin o.dgl. Die Verklebung der zellförmigen Lage 12 mit der tragenden Grundschicht 11 kann durch Wärmebehandlung oder Verschweißen oder auch zwecks Vermeidung eines Aufbrechens der Verbindung beim Biegen des Materials unter Verwendung eines vorzugsweise flexiblen Klebmittels erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Schichtungen finden auf zahlreich unterschiedlichen Gebieten Anwendung, beispielsweise als Vorhang- oder Polstermaterial, als Überzugstoffe für Oberbekleidung und dgl., als Badetücher, Bettvorleger so-

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wie als Teppiche und Fußbodenbeläge. Die folgenden Beispiele veranschaulichen einige typische Ausführungsformen der Erfindung.

Beispiel 1

Eine Bahn aus flexiblem, vernetztem Polyurethan-Schaumstoff mit einer Porengröße von ungefähr 31,5 Poren/cm (linear) und einer Dicke von etwa 1,6 mm wurde durch Aufkleben auf eine Bahn Nylon-Ma-rquisettegewebe aufgebracht. Das so erhaltene Verbundgebilde wurde dann mit zweisträhnigem Orion-Garn von 1100 Denier in einem vergleichsweise offenen Muster mit Noppen besetzt, so daß Teile der Schäumstoff-Oberfläche sichtbar blieben. Die Noppensetzmaschine war auf einen Nadelabstand von etwa 4,0 mm und 2,75 Stiche bzw« Maschen je Zentimeter (7 Stiche bzw. Maschen je Zoll) bei einer Florsehlingenhöhe von etwa 6,35 mm oberhalb der Schäumstoff-Oberfläche eingestellt. Das hierbei erhaltene mehrschichtige Noppengebilde eignete sich wirksam für viele Anwendungszwecke, wie für Vorhänge, als Polstermaterial u.dgl.

Beispiel 2

Eine Bahn aus flexiblem, vernetztem Polyurethan-Schaumstoff mit etwa 31,5 Poren je cm (linear) und einer Dicke

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von etwa 2,0 mm wurde auf eine Bahn gebleichten Baumwollperkalins aufgeklebt und das so erhaltene Verbundgebilde wurde dann in einem vergleichsweise offenen Muster mit weißem Rayongarn von 1100 Denier mit Noppenbesetzt, so daß die Schaumstoff-Oberfläche teilweise sichtbar blieb. Die Noppensetzmaschine war auf einen Nadelabstand von etwa 4_t0 mm und etwa 2,75 Maschen/cm bei einer Florschlingenhöhe von etwa 6,35 mm über der Schaumstoff-Oberfläche eingestellt. Das hierbei erhaltene mehrschichtige Gebilde ließ sich wirkungsvoll für Drapierungen bzw. Vorhänge, Bettvorleger, Oberbekleidung, Handtücher, Teppiche und Polsterzwecke verwenden.

Beispiel 3

Eine Bahn aus flexiblem, unvernetztem Polyurethan-Schaumstoff mit etwa 31^5 Poren/cm (linear) und einer Dicke von etwa 1,6 mm wurde auf eine Baumwoll-Perkalinbahn aufgeklebt und das so erhaltene Schichtgebilde wurde dann mit zweifarbigem synthetischen ⁿNovelty-Typ^M-Garn mit Noppen besetzt. Die Noppensetzmaschine war auf einen Nadelabstand von etwa 2,0 mm und etwa 4 Maschen je cm bei einer wahllosen Schlingenflorhöhe von 0,8 - 12,7 mm über der Schaumstoff-Oberfläche eingestellt. Die Nadeln der Noppensetzmaschine waren so eingestellt, daß jeweils

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fünf Fädeln mit einem Nadelabstand von 2,0 mm von 5 leeren Nadelpositionen gefolgt wurden. Dieses Schema wiederholte sich über die ganze Maschine hinweg und ergab ein Endprodukt mit Noppenstreifen, die durch den Schaumstoff-Untergrund dem Blick freigebende Zonen voneinander getrennt waren.

Beispiel 4

Schaumstoff und Baumwoll-Perkalin wurden auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise zu einer Schichtung zusammengesetzt, die mit 1/11s Dacron-Polyestergarn mit Noppen besetzt wurde. Die Noppensetzmaschine war auf einen Nadelabstand von etwa 4,0 mm und 2 Maschen je cm bei einer Schnittflorhöhe von etwa 3,2 mm über der Schaumstoff-Oberfläche eingestellt. Bei dieser Behandlung entstanden puffartige bzw. erhebungsartige Flecken an den Stellen, an welchen das Gewebe mit Noppen besetzt wurde.

Beispiel 5

Ein nach Beispiel 4 hergestelltes Gewebe wurde durch eine Schermaschine hindurchgeführt, die so eingestellt war, daß die Garnnoppen in einer Höhe von etwa 3,2 mm über der Schaumstoff-Oberfläche geschoren wurden. Bei dieser Behandlung ergaben sich feine Flecken an den Stellen, an welchen das Gewebe mit Noppen besetzt worden war.

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Beispiel 6

Unvernetzter Schaumstoff und Baumwollgewebe wurden auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise zu einer Schichtung zusammengesetzt, woraufhin die freiliegende Seite des Schaumstoffs mit einem Klebmittel besprüht und mit wahllos geschnittenen R-4-Nylonflocken der Firma Clarement !"lock Corp., Clarement, N.H./USA mit einer durchschnittlichen Faserlänge von unter 0,5 mm berieselt wurde. Dieses staubartige Material ergab einen wildlederartigen, höchst abriebbeständigen, billigen Hintergrund und eine Unterlage für das nach den vorangehenden Beispielen erfolgende Noppensetzen.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flor- oder Noppengebildes, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Grundschicht und eine dünne lage aus einem nachgiebigen zellförmigen Material mit einer Vielzahl von zellförmigen Hohlräumen miteinander vereinigt werden und danach ein garnartiges Material in Form von Noppen durch die Grundschicht und die Lage aus zellförmigem Material hindurchgezogen wird, wobei die Noppen eine Vielzahl von über die Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material nach außen abstehenden Faserbüscheln bilden, welche durch letztere zwecks Gewährleistung erhöhter !Tiefe der Polsterwirkung nachgiebig bzw. federnd unterstützt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hochstehenden Faserbüschel jeweils mindestens eine geschlossene Schlinge enthalten, deren äußerste, über die Lage aus zellförmigem Material hinausstehende Enden unter Bildung einer Vielzahl von getrennten, aufwärts abstehenden Florfasern mit freien Enden aufgeschnitten werden.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die freiliegende Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material ohne Ausfüllung der Hohlräume der Zellen ein Klebmittel aufgetragen und danach auf diese Oberfläche ein Teilchenmaterial aufgebracht wird, welches -infolge des Klebmittels an der Lage aus zellförmigem Material anhaftet.

4. Nach dem Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche hergestelltes mehrschichtiges Flor- oder Noppengebilde, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Grundsehicht aufweist, die an mindestens einer Seite mit einer Lage aus einem flexiblen, nachgiebigen, zellförmigen Material verklebt ist, welches eine Vielzahl von zellförmigen Hohlräumen enthält, und daß eine Vielzahl von Büscheln aus garnartigem Material die Grundschich't und die Lage aus zellförmigem Material durchsetzen und an in Auswärtsrichtung von der Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material entfernten Stellen auslaufen, wobei diese Büschel zwecks Gewährleistung größerer Tiefe des Polstereffekts über einen Teil ihrer Länge hinweg nachgiebig durch die Lage aus zellförmigem Material unterstützt werden.

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5. Mehrschichtiges Gebilde nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die lage aus zellförmigem Material eine Schaumstoffschicht ist.

6. Mehrschichtiges Gebilde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die flexible Schaumstoffschicht vernetzt ist und eine Vielzahl von käfigförmigen Hohlräumen aufweist.

7. Mehrschichtiges Gebilde nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Büschel aus garnartigem Material jeweils mindestens eine geschlossene Schlinge aus dem garnartigen Material enthalten.

8. Mehrschichtiges Gebilde nach einem der Ansprüche

4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht ein grobes (scrim) Baumwollgewebe ist.

9. Mehrschichtiges Gebilde nach einem der Ansprüche

4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zellförmige Material ein vernetzter Polyurethan-Schaumstoff mit etwa 23,5 - 63 Poren/cm (linear) und einer Dicke von etwa 1,6 - 12,7 mm ist.

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10. Mehrschichtiges Gebilde nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die freiliegende Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material, aus welcher die Faserbüschel herausragen, mit einem ohne vollständige Ausfüllung der Leerräume der Zellen auf der freiliegenden Oberfläche der Lage aus zellförmigem Material aufgeklebten Teilchenmaterial bedeckt ist.

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L e e r s e