DE1677098A1

DE1677098A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schmiedestuecken

Info

Publication number: DE1677098A1
Application number: DE19671677098
Authority: DE
Inventors: George Harrison; Harrison Nelson K
Original assignee: North American Rockwell Corp
Current assignee: Boeing North American Inc
Priority date: 1966-10-06
Filing date: 1967-08-16
Publication date: 1971-07-22
Also published as: NO133650C; SE354585B; BE704232A; GB1157944A; DK134638C; DK134638B; BR6793236D0; NL6713577A; CH468226A; DE1677098C3; NL153462B; IL28673A; NO133650B; US3445904A; ES344011A1; DE1677098B2

Description

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Textile Machine Works Gzf/A

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schmiedestücken

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallschmiedestücken zu schaffen, bei dem Metall in einen Haupthohlraumteil einer Gießform abgegossen wird und ein Metallüberfluß auf eine benachbarte Stützfläche geleitet wird, um einen mit dem Gußstück einstückigen Grat zu bilden. Nachdem der Abguß hart geworden ist, werden die Formteile vom Abguß !^rückgezogen. Der Eingriff des verfestigten Überflusses mit der Stütze hat zur Folge, daß das Gußstück von den Formteilen abgestreift wird und sicher an Ort und Stelle auf der Unterlage bleibt. Die Unterlage wird dann verstellt, um das Gußstück in den Raum zwischen Schmiedegesenke zu bewegen, um das Gußstück zu schmieden. Die Unterlage wird dann bewegt, um das geschmiedete Stück zusammen mit überschüssigem Metall (das den Überfluß und den Grat vom Schmieden bildet) an Gesenke heranzubringen, die das geschmiedete Stück ausstanzen und einen Stanzsteg oder Rand, an der Unterlage befestigt _f zurücklassen* Danach wird die Unterlage wieder verstellt, und zwar in eine Stellung., in welcher das Stanssmetali von der Unterlage ausgeworfen werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung der obigen Art, bei welcher das Gießen in einer oben offenen Form durchgeführt wird und in welcher eir. Hartgußkern sein kann, der ein sehr kurzes Stück in den Haupthohlraumteil der Form eindringt, und an welchem das flüssige Mstall sich verfestigt. Der Kern liegt relativ zur Fcrmhohlraurawarid derart, daß ein Schrumpfen um den Kern herum in einem Bereich des Gußstückes stattfindet, in welchem der Metallfluß während des Schmiedens groß ist. Der Schrumpfhohlraum und wie Ausnehmung, die vom Kern zurückgelassen wird, werden während des Schmiedens

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ausgeschmiedet, Der Kern kann nahezu relativ zum Haupthohlraumteil der Form zentriert sein.

Weiterhin ist es Gegenstand der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Gußstückes vorzusehen, das geschmje det oder nicht geschmiedet werden kann, in welchem ein Loch teilweise oder vollständig durch das Gußstück hindurchgebildet wird, um die Bildung eines Risses oder von Rissen benachbart des Loches zu vermeiden. Das Metall wird in die offene Form gegossen, in welcher ein dünner, röhrenförmiger Kern vorhanden ist, der auf eine hohe Temperatur, geringer als die Verfestigungstemperatur des Metalls, jedoch größer als die Temperatur der Formhohlraurawand gebracht wird. Daraus ergibt sich, daß das Metall_f das um den angewärmten Kern herumfließt, nicht schnell abschrecken kann. Der aufgeheizte Kern und die Form werden voneinander- getrennt, nachdem das Metall sich um den Kern herum verfestigt hat. und zwar genügend, um formstabil zu sein, jedoch findet die Trennung statt, während das Metall noch sehr heiß ist und noch fähig ist_# in erheblichem Maß zu schrumpfen, Eine Rißbildung benachbart des Loches wird vermieden.

Aufgabe der Erfindung ist es schließlich, eine Presse zu schaffen, wie eine 3chirii-.de- oder Stanzpresse, die einen kurzen Hub hat, gleichwohl aber in der Lage ist, einen großen Druck auf das Wc pksticli ifussuübsn. Die Presse kann eine Kniehebelgelenkpresse sein, mit zwei Gesenken an gegenüberliegenden Seiten des Werkstückes, die beide in Richtung des Werkstückes bewegbar sind. I'indes te'",3 eines der Gesenke kann relativ zum anderen Gesenk durali $ine liilfs-Niederkraftquelle zurückziehbar sein, um ein Spiel iür das Werkstück zu schaffen. Wenn das Werkstück sich in Stellung befindet, kann das eine Gesenk wieder durch die Niederkraftquelle in Richtung des Werkstückes verstellt werden, um den Spielraum aufzunehmen und das Gesenk in Stellung zu bringen, bevor das Werkstück bearbeitet wird, Wenn die zwei Gesenke sich in Stellung befinden, kann die ilauptkraftquelle betätigt werden, um die Gesenke auf das Werkstück einwirken zu lassen.

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Es zeigt:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt einer Maschine gemäß der Erfindung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 einen Teilschnitt längs der Linie 2-2 der Fig. 1,

Fig. 3 einen teilweise weggebrochenen Schnitt etwa längs der Linie 3-3 der Figur 2,

Fig. 4 bis 8 Schnitte längs der Linien 4-4, 5-5, 6-6, 7-7 und

8-8 der Figur 3, ™

Fig. 9 einen Teilschnitt längs der Linie 9-9 der Figur 2, Fig.10 einen Teilschnitt längs der Linie 10-10 der Figur 1, Fig.11 einen Teilaufriß des Aufbaus nach Figur 10,

Fig.12 einen Teilschnitt ähnlich Figur 5 mit Darstellung eines beheizten Kernes, der zur Herstellung eines, ein Loch aufweisenden Gußstückes benutztwird,

Fig.13 ein hydraulisches Schaltbild für die Maschine gemäß der M Erfindung und

Fig. 14 ein schematisches Schaltbild zur Steuerung des automatischen Betriebes der Maschine.

In der Zeichnung hat die Maschine 1 einen Boden 2 mit einer Bedenplatte 3, senkrechten Seitenwänden 5, 6, 7 und 8 und einer Oberplatte 10, die geeignet verbunden und mitttels einer entsprechenden Zahl von Winkelgliedern verstärkt ist. Die Oberplatte 10 hat ein Loch 11, das eine Lagerpfanne 13 aufnimmt, welche an der Oberplatte 10 mittels umfangsmäßig im Abstand angeordneter Schrauben 14 befestigt ist. Ein Drehtisch 15 weist einen Teil auf, der

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in die Lagerpfanne 13 vorspringt und ist darin mittels eines Drucklagers 17 abgestützt, das mittels Lagerhalfcern 18, 19 an Ort und Stelle gehalten wird.

Der Drehtisch 15 weist vier radiale Arme 20, 21, 22, 23 auf, die 90° im Abstand voneinander liegen und von denen jeder in im Abstand liegenden parallelen radialen Fingern 25, 26 endet, die sich radial nach außen und seitlich nach innen öffnende Schlitze 27 aufweisen, die, wie am besten aus den Figuren 5 bis 7 hervorgeht, im Querschnitt T-förmig sind.

An der Außenseite der Seitenwand 5 ist mittels einer Lagerplatte 29 ein hydraulischer Motor 31 befestigt, der eine in vertikaler Richtung hin- und hergehende Kolbenstange32 hat, deren oberes Ende eine Formstützplatte 34 trägt, an deren oberem Ende ein oben offenes Kupfer- bzw. Pfannenformglied 35, beispielsweise mittels Schrauben 37 befestigt ist. Das Formglied 35 kann von einer angehobenen oder Gießstellung zwischen den Fingern 25 und 26 in eine zurückgezogene Stellung unterhalb der Finger 25, 26 verstellt werden. Die Steuerung erfolgt durch die Kolbenstange 32.

Die Form hat einen Formhohlraum 38, der im allgemeinen einen Hauptform-Hohlraumteil 39, einen Formeinlauf 41 und vier Gießköpfe 42, zwei auf jeder Seite des Mittelteils 39 aufweist. Die Gießköpfe 42 erstrecken sich bis zu jenen Rändern des Gliedes 35, die benachbart den im Abstand liegenden Fingern 25, 26 liegen, wenn das Formglied 35 sich in seiner angehobenen Stellung befindet. Das Formglied 35 wird wassergekühlt, und zwar zirkuliert das Wasser in einem Kanal 43 vom Wassereinlaßrohr 45 zu einem Wasserauslaßrohr 46.

Beir Gießvorgang v-lrd vorzugsweise als zusätzliches Formglied ein Kupferkern 47 verwendet, der einen unteren im allgemeinen kugelförmigen Kopf 48 hat, der ein kurzes Stück in das obere findteil des Formhohlraums 38, etwa in der Mitte des Haupthohlraumteils 39 hineinragt. Der Kern 47 kann einen geeigneten I7as-

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serkanal 49 aufweisen, der an die Einlaß- und Auslaßrohre 50, 51 angeschlossen ist, so daß er kontinuierlich wassergekühlt werden kann. Der Kern 47 weist einen nach oben ragenden Stempel 53 auf, der an einer horizontalen Stange 54 angeklemmt ist, welche wiederum an einer Kolbenstange 55 verklemmt ist. Die Kolbenstange 55 ragt frei durch den Drehtisch 15 hindurch und wird mittels eines hydraulischen Motors 57 angetrieben, der einen Kolben und einen Zylinder hat, welcher an der Bodenplatte 3 befestigt ist. Der Motor 57 wird betätigt, um den Kern 47 in die Gießstellung abzusenken oder von dem Gießen in die in Figur 5 strichpunktiert dargestellte Stellung anzuheben. Die Kolbenstange 55 kann hohl sein, so daß sich die Wasserzuführrohre für φ den Kern 47, falls gewünscht durch ihn hindurcherstrecken können.

Um ein Gußstück herzustellen, werden die Motore 31 und 57 betätigt, um das Formglied 35 und den Kern 47 aus ihren in Figur 5 strichpunktiert dargestälten Stellungen in die in den Figuren 5 und 1 mit voll ausgezogenen Linien dargestellten Stellungen zu bringen. Das Formglied 35 wird somit zwischen den Fingern 25 und 26 in Stellung gebracht, so daß die Böden der Gußköpfe 42 im wesentlichen mit den unteren Rändern 50 (Figur 5) der Schlitze 27, 27 zusammerfallen, Vorzugsweise ist die Tiefe der Gußköpfe 42 benachbart den Rändern 59 angenähert gleich der Höhe der Schlitzöffnung bei 59. Der größere Teil des Kopfes 18 ragt in das offene Oberteil des Formhohlraums 38 hinein. Ein geeignetes form- ™ lösendes Schmiermittel kann auf den Kernkopf 48 und im I'ormhohlraum 38 vorgesehen werden. Geschmolzenes Metall _% wiü Messing, Aluminium oder Stahl, wird in die Gußrinne 60 eingegeben. Es fließt nach unten durch den Einlauf 41 and füllt der, Formhohlraum, überfließendes Metall fließt in die Gußkönfo <-Δ. hinein uii<l füllt fliese aul. Von hier fließt dar. Metall in ili? Schlitze 37, so daß das Guß* fcück C nicht nur in der bOvm_i βοϊ. lern auch au! den Fingorn 25, 26 gogossen wird, Wenn -~;ioh das ^k-!,all abkühlt, 'V-vtzt el:-i-s Schrumpfen das Metall in -:lun QuaköpEen .■'!pruiaati}·:, woJarch es in engen Roibungseiii;:!· i fs! Aiii tu -α 2;.·, 2G :;oz0gi«ii wird, Die T-Form oder die nn^^iieimoLuuu iichli ti-'.fi '.;7 vurhiaclert ©ineti Entzug des Μί:ί;^;ϊ11^ nu^ uea 27. Der üaunt'uiguJUeil 39 üob Gußstückes i' i,,t ü:.:t :l·:;;

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fingern 25, 26 durch einen Metallabschnitt starr verbunden, der durch den verfestigten Überfluß gebildet wird.

Wenn der Spiegel des geschmolzenen Metalls, das gerade eingegossen wird, den Kern 47 erreicht, ruft eine weitere Zufuhr des Metalls ein Umströmen des Kerns 47 hervor. Y/enn das Metall fest wird, wird ein Schwinden oder Schrumpfen in einem Bereich 61 (Figuren 1 und 5) um den Kern herum und nahe des Umfangs des Formteils 39 des Gußstückes C auftreten. Dadurch wird die Bildung eines tiefen Schrumpfrisses in der Mitte des Schmiedestückes vermieden. Der Kern 47 hinterläßt eine bogenförmige, jedoch rißfreie Vertiefung 02 im Gußstück C.

Die Motoren 31, 57 können dann betätigt werden, um den Kern 47 anzuheben und die Form 35 abzusenken. Der hart gewordene Abschnitt des übergeströmten Metalls erfaßt die Finger 25, 26, woraus ein Absfcreifen des Gußstückes C aus der Form resultiert, wobei das Gußstück an den Fingern 25, 26 starr abgestützt, zurückgelassen wirü. Nach einem genügenden zeitlichen Intervall, um das Gußstück sich ganz verfestigen :va lassen, aber während es noch seine Gießwarme behält und sich auf oder nahe der richtigen Temperatur tür das Warmschmieden befindet, wird der Drehtisch im Uhrzeigergegondrehsinn (Fig. 3) um 90 gedreht, um das Gußstück zwischen die Gese-ke einer Schtniedeeinriclitung zu bringen, die im allgemeinen n.-i t F bezeichnet sind,

Ein r^nnrad 83 ₁ äa.s an der unteren Seite des Drehtisches 15 starr bei^sti^fc ist, wird mittels eines Ritzels 65 an&et*ieben, das wiederum v:>a ei<ii\n um' ehrbaren hydraulischen Kotationsmotor 6ö angetrieben wird. Dieser :.:otor 66 L&l starr an einer Lagerplatte ü7 befüat-Lut» rii.o an der Unterseite- cior Oberplntto !0 belustigt ist und von dieser herabhängt. Die Motorwelie (->£> ru^t nach üben vor und ist in der Obernlntte 10 gelugtuf-. An det¹ Alotoi-vrelle 69 befindet sich eine Ein-Weg-Kupplung 70. üov An t riri. -i Lei 1 lev Kupplung 70 dreht ϊ,ιοιι mit ciei· MotvU'vvllo i>^:). iVäUroiul ti tu ge-Uviebone Tiüil tiev KiI[^p lunii· mit dt?m ittt ■>.■! ;:■ S i;t>iaiuptil t ji\x. se i'nß das Ilitzoi viii mir' tu !»inci· Hiciitun> n,i*¹i><i i;. ^τΊ\ν^ i>. -'ciiv-M·.-··

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sinn (Fig. 3) rotiert. Oberhalb des Ritzels 65 befindet sich ein Nocken 73, der mittels Einstellschrauben 74 am Antriebsteil der Kupplung 70 befestigt ist, damit der Nocken 73 verbunden mit der Motorwelle 69 rotieren kann. Der Nocken 73 dreht sich um 270° zwischen zwei einstellbaren Schraubenanschlägen 76, 77. Das Verhältnis zwischen dem Ritzel 65 und dem Zahnrad 63 ist derart, daß die Drehung des Nockens 73 von der Anlage am Anschlag 76 bis zur Anlage am Anschlag 77 eine Drehung des Drehtisches 115 um 90° hervorruft. Wenn der Motor 69 seine Drehrichtung umkehrt, dreht sich der Nocken 73, bis er den Anschlag 76 berührt. Das Ritzel 65 jedoch dreht sich nicht.

Eine auslösbare Sperreinrichtung 79 (Fig. 3 und 4) hält den Drehtisch 15 starr in Stellung, nachdem er um 90 gedreht worden ist. Die Einrichtung 79 ist auslösbar, bevor der Drehtisch 15 gedreht wird. Diese Einrichtung weist einen Winkelhebel 80 auf, der an einem Block 81 unterhalb der Oberplatte 10 angelenkt ist. Ein Arm des Winkelhebels 80 hat einen davon abhängigen Schaltzapfen 83, der zwischen zwei Zähne des Zahnrades 63 eingreift. Ein hydraulischer Zylinder 84 weist eine Kolbenstange 85 auf, die am anderen Arm des Winkelhebels 80 mittels eines Zapfens 86 angelenkt ist. Der Zylinder 84 ist auch mittels eines Zapfens 88 an einer Lagerplatte 89 angelenkt, wobei die Lagerplatte wiederum an der Unterseite der Oberplatte 10 angeschraubt ist. Wenn die Kolbenstange 85 zum Zapfen 86 in Richtung des Zylinders 84 bewegt wird, wird der Zapfen 83 zwischen den Zähnen des Zahnrades 63 zurückgezogen, so daß der Drehtisch 15 weitergesehaltet werden kann. Wenn die Kolbenstange Ö5 sich in der entgegengesetzten Richtung bewegt, wird der Zapfen F3 eng zwischen zwei Zähne am Zahnrad 63 eingeführt, um d«u Drehtisch in dieser Stellung zu sperren«,

Eine Bremse i ν^! an der Oberpl^tto 10 augrbr.-io i , ^- 7X orhindern, dnJä das Zahnrad 65 sicii r;-.~.i t-c-r dreht, im■ h*i< ^ &.-> j j-ken 7'. gestoppt Λ;·¹- Diese Brems«:; weist einen hi'<--^; Lü>> J"⁵ mit einem '.^;o"iai; °* nil, der die cbci-G Fläche άe^ ~ ::■}'." ν-αΊ'■■··■ «^:'> erfaßt.

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Eine Buchse 95 ist in die Oberplatte 10 geschraubt und nimmt eine Einstellschraube 96 und eine Schraubendruckfeder 97 auf, mittels welcher der Druck des Belages 93 auf dem Zahnrad 63 eingestellt werden kann. Die Schmiedeeinrichtung F weist senkrechte, im allgemeinen trapezförmige Platten 99, 100 auf, die über und unter die Oberplatte 10 vorstehen. Winkelförmige Träger (Fig. 3) 102, 103 sind an der Oberplatte 10 und den Platten 99, 100 angeschraubt, um sie in Stellung zu halten. Nahe denjenigen Vertikalkanten der Platten 99, 100, die benachbart des Drehtisches 15 liegen, befinden sich Leisten oder Nasen 107, 108, umd die Halter 105, 107 gleitend aufzunehmen, die aufeinander zu und voneinander weg in vertikaler Richtung hin- und hergehen. Wie am besten aus den Figuren 2 und 6 hervorgeht, tragen die Halter D5, 106 Schmiedegesenke 110, 111, die in geeigneter Weise an den Haltern mittels Schrauben 113 befestigt sind.

Zwischen den Platten 99, 100 ist ein hydraulischer Zylinder 114 vorgesehen und mit jeder der Platten verschraubt. Der Zylinder 114 hat eine Kolbenstange 115, die einen Gabelschuh mit einem Block 117 trägt, der in horizontalen Führungsschlitzen 118 in den Platten 99, 100 gleitet. Lenker 119, 119, 121, 121 sind drehbar an einem Ende an einem Gabelschuhzapfen 122 angebracht und den ihren gegenüberliegenden Enden drehbar mittels Zapfen 126, 127 an Schwingarmen 123, 125 angebracht. Die Enden der Schwingarme 123, 125 sind mittels Zapfen 129, 130 an den Enden der Gesenkhalter 105, 106 angelenkt. Die gegenüberliegenden Enden der Schwingarme 123, 125 sind mittels eines Zapfens 131 und eines Exzenters133 an Lenkern 134, 134, 135, 135 angelenkt, die wiederum mittels Zapfen 137, 138 an den Platten 99, 100 angelenkt sind.

In Figur 2 befindet sich die Schmiedeeinrichtung F in ihrer Schmiedestellung. Wenn die Kolbenstange 15 sich nach rechts (Fig. 2) bewegt, trennen sich die Gesenkhalter 105, 106 und die Schmiedegesenke 110, 111 in Richtung der in Figur 6 strichpunktiert angedeuteten Stellung. Während des Schmiedevorganges be-

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wegen sich die Gesenke 110, 111 aufeinander zu gegen das Gußstück. Das Metall wird nicht aus dem Raum zwischen den Fingern 25, 26 abgestreift, sondern verbleibt in den Schlitzen 27. Die Schmiedegesenke befinden sich, wenn sie zurückgezogen sind, außerhalb der Bahn des Werkstückes, so daß der Drehtisch um 90° weitergeschaltet werden kann, um das Werkstück in eine Stanzeinrichtung P zu überführen.

Während des Schmiedens tritt ein Metallfluß im Umfangsbereich 142 des geschmiedeten Stückes f auf. Dies war der Schrumpfbereich des Gußstückes. Der Metallfluß während des Schmiedens neigt dazu, die Gesenke an ihren Umfangsbereichen zu füllen. In ähnlicher Weise wird die Vertiefung 62 des Metalls ausgeschmiedet. Der Grat 141 neigt dazu, das Metall, das in den Formgußköpfen 42 verfestigt ist und an welchen das Schmiedestück angebracht bleibt, in Richtung der Finger 25, 26 zu stoßen, womit auf die Finger 25, 26 Kräfte ausgeübt werden, die sie auseinanderzubewegen suchen. Jedoch halten die Finger 25, 26 einen engen Reibungseingriff mit dem Metall in den Schlitzen 27 nach dem Schmieden aufrecht. Wenn die Schmiedegesenke voneinander getrennt sind, streift, demgemäß der Metallabschnitt, der das Schmiedestück mit den Fingern 25, 26 verbindet, das Schmiedestück von beiden Schmiedegesenken ab.

Die Abgrat- oder Stanzeinrichtung P ist in vielerlei Hinsicht ähnlich der Schmiedeeinrichtung F. Demgemäß werden die Teile der Stanzeinrichtung P, die gleich- denen der Schmiedeeinrichtung Fsind, mit denselben Zahlen, jedoch mit dem Index ρ bezeichnet. Die Stanzgesenkhalter 143, 145 tragen Matrizen und Patrizen 146, 147 und sind vertikal aufeinander zu und voneinander weg bewegbar. Sie sind in den Figuren 1 und 7 in ihren zurückgezogenen Stellungen dargestellt. Die in Figur 7 gestrichelten Stellungen zeigen die Gesenke in ihren Stanzstellungen zwischen den Schaltarmfingern 25, 26 und in engem ^Abstand von diesen. Bei Bewegung der Kolbenstange 115p nach links (Fig. 1) bewegen sich die Gesenk· 146, 147 aufeinander zu und treten zwischen den Fingern und 26 ein. Die Gesenke 146, 147 sind so geformt, daß bei Be-

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rührung mit dem von den Fingern 25, 26 gehaltenen Metall, das Schmiedestück f rund um seinen Umfang herum sauber geschnitten wird, wobei der Grat oder Metallrand s in den Schlitzen 27 befestigt, zurückbleibt. Der Grat s erstreckt sich somit kontinuierlich von einem Finger 25 zum anderen Finger 26.

Das Gesenk 147 und sein Gesenkhalter 143 sind hohl und bilden einen Kanal 149 von einer Größe, die ausreichend ist, um das Schmiedestück f hineinfallen zu lassen. Am unteren Ende des Kanals 149 lenkt eine schräge Wand 150 das Schmiedestück durch eine seitliche Öffnung 151 hindurch und auf eine schräge Rutsche 153, benachbart der Öffnung 151. Wenn die Abgratgesenke zurückgezogen werden, gleitet das Schmiedestück f auf der Rutsche 153 nach unten und in ein geeignetes Sammelgefäß.

Wenn die Teillinie des Schmiedestücks sich an oder nahe der Mittelebene des Schmiedestücks befindet oder wenn die Tiefe des Schmiedestücks unterhalb der Teillinie klein ist, ergibt das normal Rückziehen der Gesenke 110, 111 und der Gesenke 146, 147 einen genügenden Spielraum, um das Werkstück zwischen die Schmiedegesenke einzusetzen und auch wieder herauszunehmen und zwischen die Abgratgesenke einzusetzen. Jedoch haben viele Schmiedestücke, die gemäß der Erfindung hergestellt werden können, die Teillinie sehr nahe der Oberkante des Schmiedestücks. Deshalb werden gemäß der Erfindung Hilfseinrichtungen zum Zurückziehen des unteren Schmiedegesenkes und des unteren Abgratgesenkes relativ zu dem zugehörigen oberen Gesenke vorgesehen, um ein Spiel zwischen den Gesenken zum Einsetzen und Entfernen des Gußstückes oder ggf. Schmiedestückes zu schaffen. Diese Einrichtungen bewegen auch das untere Abgratgesenk und das untere Schmiedegesenk nach oben in Stellungen benachbart dem Werkstück, bevor das Bearbeiten beginnt. Solch eine Einrichtung ist am besten in den Figuren 10 und 11 mit Bezug auf das untere Abgratgesenk 147 zu entnehmen, doch ist es klar, daß eine ähnliche Einrichtung zur Betätigung des unteren Schmiedegesenkes 111 verwendet wird.

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Wie aus Figur 10 hervorgeht, wird der Exzenter 133p von einem umkehrbaren hydraulischen Rotationsmotor 192p angetrieben, der starr mit dem Glied 135p über einen Abstandskragen 194p verbunden ist, Die Motorwelle 195p paßt in ein Ende des Exzenters 133p und ist dort festgekeilt oder auf andere Weise starr verbunden. Am gegenüberliegenden Ende weist der Exzenter 133p eine Kappe 196p auf, die fest mit dem Rest des Exzenters mittels der gezeigten Schraub- und Keilverbindung verbunden ist. Die Kappe 196p hat auch einander gegenüberliegende Schultern 197p, 198p, die um 180° auseinanderliegen und einen Haltezapfen 199p erfassen, der am Glied 135p angebracht ist und benachbart der Kappe 196p liegt. Der Exzenter und seine Kappe drehen sich somit um 180° in entgegengesetzten Richtungen.

Wenn der Zapfen 199p an der Schulter 198p anstößt, befinden sich das untere Gesenk 147 und sein Gesenkhalter 145 in den in Figur 1 mit voll ausgezogenen Linien veranschaulichten Stellung. In dieser Stellung ist das untere Gesenk 147 genügend weit zurückgezogen, um einen Spielraum zur Aufnahme des Gesenks f zu schaffen. Wenn der Exzenter 133p um 180° gedreht wird, bis die Schulter 197p und der Zapfen 199p miteinander in Eingriff treten, schwingt der Stoß des Exzenters den Schwingarm 125p im Uhrzeigerdrehsinn (Fig. 1) in die in Figur 1 gestrichelt dargestellte Stellung und hebt den Gesenkhalter und das Gesenk 147 in die gestrichelte Stellung in die Nachbarschaft des Schmiedestückes f an. Nun befindet sich das untere Ende des Schmiedestückes innerhalb des unteren Abgratgesenkes 147. Während der vorgenannten Bewegung des unteren Gesenkes 147 blieben das obere Gesenk 146 und sein Gesenkhalter stationär. Danach kann der Zylinder 114p betätigt werden, um beide Gesenke 146, 147 zu bewegen, um das Schmiedestück vom Grat s abzustanzen. Nachdem der Zylinder 114p die Gesenke 146, 147 zurückgezogen hat, wird der Hydraulikmotor 192 gedreht, um die Schulter 198p in Eingriff mit dem Zapfen 199p zu bringen, um das untere Gesenk 147 und seinen Gesenkhalter in die voll ausgezogenen Stellungen der Figur 1 zurückzuziehen, bevor das nächste Schmiedestück aufgenommen wird, wenn der Drehtisch erneut um 90° weitergeschaltet wird.

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Die entsprechende Anordnung an der Schmiedeeinrichtung F arbeitet zur gleichen Zeit wie die Stanzeinrichtung P. Wenn somit das untere Schmiedegesenk 111 zurückgezogen ist, herrscht ein genügender Spielraum zwischen den Gesenken HO₁ 111 zur Aufnahme des nächsten Gußstückes und zur Entfernung des fertigen Schmiedestückes aus dem Raum zwischen den Schmiedegesenken in den Raum zwischen den Abgratgesenken. Eine ähnliche Einrichtung für das Rückziehen der Gesenke und Erzielen eines SpMrauras kann auch für die oberen Gesenke benutzt werden. In jedem Fall haben die Pressen die Fähigkeit, mit hohen Kräften zu arbeiten, und sie sind gleichwohl bauumfangsmäßig klein.

Nachdem die Stanzgesenke voneinander getrennt worden sind, kann dann der Drehtisch 15 wiederum um 90° zu einer Ausstoßeinrichtung E gedreht werden, durch welche der Grat s aus den Fingern 25, 26 ausgestoßen wird. In den Figuren 2 und 9 weist der Auswerfer E einen Arm 154 auf, dessen unteres Ende durch einen Zapfen 155 an einen Block 157 angelenkt ist. Der Block 157 ist in einer Gleitführung 158 vertikal beweglich, die am unteren Ende der Seitenwand 8 befestigt ist. Das untere Ende des Blockes

157 hat seitliche Vorsprünge 159, 159, die an der Gleitführung

158 anstoßen, um die Aufwärtsbewegung des Blockes 157 zu begrenzen« An seinem unteren Ende ist der Arm 154 an einem Stützblock 161

α für eine Auswerferrutsche angeschraubt, dessen oberes Ende eine abwärts geneigte Rutsche 162 mit einem sich nach oben erstreckenden Flansch 163 aufweist.

Ein Hydraulikmotor 165, der über eine Lagerplatte 166 an der Seitenwand 8 befestigt ist, ist in beiden Richtungen über einen Winkel von etwa 270° drehbar. Er hat eine Welle 167, die fest mit seinem Rotor 169 verbunden ist. Exzentrisch zur Welle 167 ist eine Betätigungsstange 170 mittels eines Zapfens 171 am Rotor 169 angelenkt. Die Stange 170 ragt in eine Bohrung 173 in den Auswerferblock 161 hinein und ist von einer Schraubendruckfeder 174 umgeben. Ein Querzapfen 175 im Auswerfer 161 hält die Stange 170 in der Bohrung 173 zurück, bevor die Stange 170 mit dem Rotor 169 verbunden wird und hält weiterhin die Feder 174

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- 13 unter Vorspannung.

Wenn der Drehtisch 15 weitergeschaltet wird, um den Grat s zur Auswerfereinrichtung E zu bringen, befindet sich letztere in einer in Figur 2 dargestellten Stellung. Die Mitte des Zapfens 171 wird unter der Mitte der Welle 167 sein. Der Hydraulikmotor 165 wird dann in der Richtung des Pfeils 177 über einen Winkel von etwa 270° gedreht. Bei der Anfangsdrehung des Rotors 169 wird die Antriebskraft der Stange 170 über die Feder 174 auf die Rutsche 162 übertragen, wodurch der Flansch 163 zwischen die Schaltarmfinger 25, 26 und hinter den Grat s angehoben wird. Diese Bewegung des Flansches 163 setzt sich fort, bis die Vc-Sprünge 159 gegen die Gleitführung 158 stoßen. Die weitere C hung des Rotors 169 hat dann zur Folge, daß der Flansch 163 nach links (Fig. 2) um die Achse des Zapfens 155 schwingt, um dadurch den Grat s aus dem Raum zwischen den Schaltarmfingern 25, 26, wie in Figur 8 dargestellt, auszustoßen. Der ausgestoßene Grat s kann auf die Rutsche 162 fallen, die zu einer SammeXaufnahme führt. Danach wird der Motor 165 in umgekehrter Eichtung in seine Anfangsstellung zurückgekehrt.

Ähnliche Vorgänge finden in Verbindung mit dem zwischen den Fingern 25, 26 der anderen Arme befindlichen Metall statt. Das durch den Arm 21 gehaltere Gußstück wird somit geschmiedet, das durch den Arm 23 gehaltene Schmiedestück wird abgegratet und der Grat im Arm 22 wird ausgeworfen. Aufeinanderfolgende Schaltvorgänge des Drehtisches bewegen die Arme 20, 21, 22, 23, so daß bei jedem Schaltvorgang von 90° ein Gießen, ein Schmieden, ein Abgraten und ein Gratauswurf stattfindet.

Die Maschine kann benutzt werden, um Vielfach-Schmiedesfcicke herzustellen. Das Formglied 35 kann mit einer Vielzahl von Abschnitten versehen sein, so daß jeder SchmiedestUckrohling mit einem anderen durch einen oder mehrere Verbindungsabschnitte aus Überströmmetall verbunden ist, das am Schluß den Grat bildet. Der Kern 47 wird auch so entworfen, daß er in jeden Abschnitt des Haupthohlraums hineinragt. Die Schmiede- und Abgratgesenke sind

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so entworfen, daß sie die Schmiedestücke so schmieden und ausschneiden, daß alle Rohlinge zu gleicher Zeit geschmiedet werden und daß während des Abgratvorganges alle Rohlinge vom Metall abgeschnitten werden.

Falls gewünscht wird, einen Schmiedestückrohling (oder Vielfach-Schmiedestückrohlinge) mit einem darin enthaltenen Loch 176 zu gießen, wie in Figur 12 gezeigt ist, kann der gekühlte Kern durch ein sich verjüngendes dünnwandiges Kernrohr 177 ersetzt werden, das einen Bodenabschluß 178 hat. Das Rohr 177 wird auf eine hohe Temperatur durch einen Gasbrenner 179 angewärmt, der für eine Bewegung mit dem Rohr 177 angebracht ist. Falls das zu gießende Metall Messing ist, kann das Rohr aus rostfreiem Stahl bestehen und auf etwa 650 bis 700⁰C erwärmt werden.

Wenn der beheizte Kern 177 sich in dem Formhohlraum befindet und gegen diesen Boden ragt, wird das Metall in den Formhohlraum eingegossen. Nachdem das Metall um den Kern 177 herum sich genügend verfestigt hat, daß es seine Form beibehält, wird der Kern 177 zurückgezogen. Das Metall rund um das Loch herum ist noch sehr heiß und das Schrumpfen (overwhelming) findet statt, nachdem der Kern 177 entfernt worden ist. Das Gußstück kann dann geschmfedet und ausgestmzt werden und der Grat ausgeworfen werden·

Mit Bezug auf die Figuren 13 und 14 versorgt eine Quelle hydraulischen Druckes (die eine Pumpe, Akkumulatoren, Druckvorschaltgeräte usw. sein kann) eine Hochdruckleitung h mit Öl. Das Öl gelangt aus einer Rückführ- oder Niederdruckleitimg 1 zurück. Öl wird den Zylindern 31 und 57 durch hydraulische Leitungen 181, 182 über ein Magnetventil Vc zugeführt, welches wahlweise durch Magnetspulen S3, S4 in eine von zwei Stellungen bewegbar ist. Wenn die Spule S3 erregt wird und die Spule 34 stromlos ist, fließt Öl zu den Zylindern 31, 57 durch die leitung 182 und kehrt durch die Leitung 181 zurück, um eile Farm 35 zu heben und den Kern 47 zu senken, und zwar beide 1λ ihre

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Gießstellungen. Wird die Spule S 4 erregt und die Spule S 3 stromlos gemacht, so kehrt sich die Ölströmung in den Leitungen 181, 182 um wodurch die Form gesenkt und der Kern angehoben wird.

Öl wird dem Schmiedezylinder 114 durch die Leitungen 183, 185 und das Ventil Vf zugeführt. Wenn die Spule S2 erregt und die Spule Sl erregt ist, fließt Öl durch die Leitung 183 und kehrt durch die Leitung 185 zurück, um de Schmiedegesenke zurückzuziehen«. Wenn die Magnetspule Sl erregt und die Spule S 2 entregt wird, wird die Ölströmung in den Leitungen 183, 185 umgekehrt, um die Schmiedegesenke zu schließen. Ein Druckvorschaltkolben und Zylinder 215 können in der Leitung 185 für den Schmiedezylinder 114 eingeschaltet werden.

Öl wird dem Zylinder 114 ρ durch die Leitungen 186, 187 und das Ventil Vp zugeführt. Wenn die Magnetspule S9 entregt ist, fließt Öl durch die Leitung 186 und kehrt durch die Leitung 187 zurück, um die Abgratgesenke zurückzuziehen. Wenn die Magnetspule S9 dagegen erregt wird, zieht die Rüe-u «el ^?er 188 das Ventil Vp zurück und die Ölströmung in den Leitungen 186, 187 kehrt sich um, um das Schmiedestück auszustanzen.

Dem hydraulischen Auswerfer-Motor 165 wird Öl durch die Leitungen 189, 190 und das Ventil Vs zugeführt. Wenn die Spule S8 erregt und die Spule S7 entregt sind, fließt Öl durch die Leitung 189 und kehrt durch die Leitung 190 zurück, um die Rutsche 182 in ihre zurückgezogene Stellung zu bewegen. Wenn die Spule S7 erregt und die Spule S8 entregt sind, wird die Ölströmung in den Leitungen 189, 190 umgekehrt, um die Motorwelle 167 zu drehen und den Grat aus dem Raum zwischen den Fingern des Drehtischarmes auszuwerfen.

Den Motoren 192, 192p wird Öl durch die Leitungen 184, 188' und das Ventil Vr zugeführt. Wenn die Spule SIl erregt und die Spule SlO entregt sind, fließt Öl durch die Leitung 184 und wird durch die Leitung 188' zurückgeführt. Dadurch werden die Motore 192,

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- 16 192p gedreht, um die unteren Gesenke zurückzuziehen.

Der hydraulische Schaltmotor 66 und der Sperrzapfenzylinder 84 werden durch die Leitungen 191, 193 unter Steuerung eines Ventils Yi mit Öl versorgt. Wenn die Spule S5 erregt und die Spule S6 entregt sind, fließt Öl durch die Leitung 193 und kehrt durch die Leitung 191 zurück, um den Schaltzapfen 83 in Eingriff mit dem Rad 63 zu drücken. Die Motorwelle 69 führt den Nocken 73 an den Anschlag 76 zurück. Durch Erregung der Magnetspule S6 und Entregung der Spule S5 wird die Ölströmung in den Leitungen 191, 193 umgekehrt, wodurch der Schaltzapfen 83 das Rad 63 freigibt und sich gleichzeitig die Welle 69 dreht, um den Drehtisch weiterzuschalten.

Ijr Schaltkreis der Figur 14 treibt der Nockenmotor CM mit einer Nockenwelle CS die Nocken CMl bis CM8. an. Eine Drehung des Nokkenmotors CM bildet einen Zyklus. Diese Nocken CMl bis CM8 sind diagrammatisch dargestellt, wobei der Abstand von χ bis y einer 360°-Drehung der Nockenwelle CS entspricht. Die Nocken CMl bis CM8 betätigen jeweils Schalter 201 bis 208, die in Stromkreisen parallel zu Stromleitungen Ll, L2 liegen, um die Magnetspulen Sl bis SIl in der richtigen Reihenfolge zu steuern.

Der Kreis für den Nockenmotor CM weist den Nockenschalter 201, einen Schalter 200 und eine Relaisspule RB auf, die normalerweise offene Kontakte RBl, RB2 betätigen. Ein einstellbarer Zeitmeßmotor TM wird voreingestellt, um ein Schalten des Drehtisches zu verzögern, bis das Metall in der Form sich verfestigt hat. Der Zeitmeßmotor-Kreislauf wiest einen Nockenschalter 202, einen Zeitmaßschalter 209, der vom Nocken 212 betätigt wird, welcher vom Zeitmeßmotor TM angetrieben wird, eine Relaisspule RC, die normalerweise offene Kontakte RCl und normalerweise geschlossene Kontakte RC2 betätigt und einen Steuerschalter 214 für einen Zeitmeßmotorzyklus auf, der von einem Nocken 213 betätigt wird, welcher von dem Zeitmeßmotor TM angetrieben wird.

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Es wird angenommen, daß am Anfang des Zyklus sich kein Gußstück in der Form befindet, und daß der Nockenabschnitt M31 den Schalterarm 203 erfaßt, um die Spule S3 zu erregen, so daß die Form angehoben und der Kern abgesenkt sind. Das im vorangehenden Arbeitsgang hergestellte Gußstück befindet sich nun am Drehtischarm, der sich bei den Schmiedegesenken befindet und dieses Gußstück ist geschmiedet worden. Der Nockenabschnitt M41 hat den Schalterarm 204 veranlaßt, die Spule S2 zu erregen, so daß die Schmiedegesenke voneinander getrennt werden. Das Gußstück am Arm an den Abgratgesenken ist abgegratet worden und der Nockenabschnitt M71 hat den Schalter 207 geöffnet, so daß Abgratgesenke zurückgezogen gehalten werden. Der Nockenabschnitt M61 hält den Schalterarm 206, so daß die Spule S8 erregt ist, wodurc! die Auswerfeinrichtung in ihrer zurückgezogenen Stellung gehahlttm wird. Der Grat s ist vorher ausgeworfen worden. Der Nockenabschnitt M51 hält den Schalterarm 205 in der Stellung, um die Spule S5, zu erregen, so daß der Schaltzapfen 83 den Drehtisch sperrt. Der Nockenabschnitt M81 schließt den Schalter 208, so daß die Spule SIl erregt wir*!,, wodurch die unteren Gesenke angehoben werden.

Flüssiges Metall wird in die Form eingeführt, wonach der Druckknopf-Staiterschalter 200 von Hand kurzzeitig geschlossen wird. Die Relaisspule RB wird daraufhin erregt und schließt ein Paar ¹Kontakte RBl, um einen Haltekreis für sich selbst unabhängig vom Schalter 200 aufzubauen und schließt ein Paar Kontakte RB2, wodurch ein Kreis mit dem Nockenmotor CM aufgebaut wird, um diesen in Drehung zu setzen.

Beinahe unmittelbar nach dem Anlaufen des Nockenmotors CM schließt sein motorgetriebener Nockenabschnitt M21 einen Schalter 202, wodurch die Spule des Relais RC erregt wird· Das Relais RC öffnet seine normalerweise geschlossenen Kontakte RC2, um den Nockenmotor CM anzuhalten und schließt seine Kontakte RCl, um den Zeitmeßmotor TM anlaufen zu lassen.

Nachdem der Zeitmeßmotor TM während der voreingestellten Zeit gearbeitet hat, öffnet er Zeitschalterkontakte 209, um die Spule

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zu
des Relais RC entregen, das daraufhin seine Rückkontakte RC2 wieder schließt, wodurch der Nockenmotor CM seine Drehung wieder aufnimmt.

Der Zeitmotor TM betätigt den Nocken 213, um die normalerweise offenen Schaltkontakte 214 zu schließen, um für sich selbst einen Haltekreis für den Rest einer Umdrehung aufrecht zu erhalten. Die Drehung des Zeitmotors TM durch seinen Zyklus hat ein erneutes Schließen bzw. erneutes Einstellen des Zeitschalters 209 zur Folge. Jedoch ist der Nockenmotor CM schon genügend gelaufen, um den Nockenschalter 202 sich auf den Nockenabschnitt M22 bewegen zu lassen, wodurch der Nockenschalter 202 geöffnet wird und verhindert wird, daß die Relaisspule RC zu diesem Zeitpunkt erregt wird.

Nach der Kühlverzögerung bewegt der Nockenabschnitt M32 den Schalterarm 203, um die Spule S4 zu erregen und dadurch die Form zu senken und den Kern anzuheben. Dann bewegt der Nockenabschnitt M 82 den Schalterarm 208, um die Spule SlO zu erregen und die Spule SIl zu entregen. Dadurch werden die unteren Gesenke 11, 147 zurückgezogen. Danach bewegt der Nockenabschnitt M52 den Schalterarm 205, um die Spule S6 zu erregen, um dadurch den Schaltzapfen 83 freizugeben und den Motor 66 zu betätigen, um den Drehtisch wei cerzuschalten. Danach tritt der Schalterarm 205 mit dem Nockenab>chnitt M53 in Eingriff, die Spule S6 wird entregt und die Spule S5 wird erregt. Dadurch wird der Schaltzapfen 82 gesperrt und der Fotor 66 wird umgekehrt. Die Werkstücke befinden sich nun zwischen den jeweiligen Gesenkpaaren und der Nockenabschnitt M83 bewegt dann den Schalterarm 208, um die Spule SIl zu erregen und die Spule SlO zu entregen, um die unteren Gesenke anzuheben.

Daraufhin tritt der Nockenabschnitt M42 mit dem Schalte^arm 204 in Eingriff, um die Spule Sl zu erregen, un< Ue Schmiedegesenke zu schließen. In derselben Zeit wird der Schalterarm

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203 vom Nockenabschnitt M33 erfaßt, um die Spule S3 zu erregen und die Form anzuheben und den Kern für den nächsten Zyklus abzusenken. Nachdem das Schmieden durchgeführt worden ist, bewegt der Nockenabschnitt M43 den Schalterarm 204, um die Spule Sl su entregen und die Spule S2 zu erregen, um die Schmiedegesenke zurückzuziehen.

Bevor die Schmiedegesenke zurückgezogen sind, erfaßt der Nockenabschnitt M72 den Schalterarm 207, um die Spule S9 zu erregen und die Stanzgesenke zu schließen. Danach tritt der Nockenabschnitt M62 mit dem Schalterarm 206 in Eingriff, um die Spule S7 zu erregen und den Auswerfermotor 165 zu bdätigen und den Grat s auszuwerfen. Danach gibt der Nockenabschnitt M73 den Schalterarm 207 frei, um die Stanzgesenke zurückzuziehen. Dann tritt der Nockenabschnitt M63 mit dem Schalterarm 206 in Eingriff, um die Spule S8 zu erregen und die Spule S7 zu entregen, wodurch die i.uswerfereinrichtung zurückgezogen wird.

Am Ende des Zyklus tritt ein kurzer Nockenabschnitt M12 mit dem Nockenschalter 201 in Eingriff, um dxest !«urzzeitig zu öffnen. Dies unterbricht den Stromkreis zur Relaisspule RB und öffnet die Relaisspule RB2, RBl und hält den Lauf des Nockenmotors CM an. Die Trägheit des Nockenmotors hat zur Folge, daß der Schalter 201 vom Nockenabschnitt MIl erneut erfaßt wird, um den Schalter 201 zu schließen, bevor der nächste Zyklus der Maschine in Gang gesetzt wird.

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Claims

Patentansprüche

1. Maschine zur Herstellung von Metall-Schmiedestücken, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formeinrichtung (35) für das Gießmetall vorgesehen ist, daß eine Stütze benachbart der Formeinrichtung (35) zur Aufnahme von etwas gegossenem Metall vorgesehen ist, daß die Formeinrichtung (35) vom Gußstück (C) trennbar ist, wobei das Gußstück von der Stütze gehalten wird, daß das Gußstück (C) schmiedbar ist, während es von der Stütze gehalten wird, und daß die Stütze und die Schmiedeeinrichtung relativ zueinander bewegbar sind, Um das Gußstück (C) und die Schmiedeeinrichtung in die Schmiede- und Gießstellungen zu bringen.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeinrichtung (35) vom Gußstück (C) dadurch trennbar ist, daß die Formeinrichtung vom Gußstück (C) zurückgezogen wird, wodurch das Zusammenwirken des Gußstückes (C) mit der Stütze zur Folge hat, daß das Gußstück aus der Form (35) abgestreift wird.

3. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiedeeinrichtung Schmiedegesenke an gegenüberliegenden Seiten des Gußstückes (C) aufweist, und daß die Schmiedegesenke mittels einer Antriebseinrichtung zum Schmieden in Eingriff mit dem Gußstück (C) bewegbar sind und vom geschmiedeten Gußstück zurückziehbar sind, wobei das Zusammenwirken des Gußstückes (C) mit der Stütze dazu dient, das geschmiedete Gußstück von den Schmiedegesenken abzustreifen.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sclmiedeeinrichtung eine erste Antriebseinrichtung aufweist, mit welcher eines der Schmiedegesenke (110 bzw. 111) gegen das Gußstück bewegbar ist, um den Spielraum zwischen diesem Gesenk und dem Gußstück aufzunehmen und dieses eine Gesenk in

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eine Bereitschaftsstellung für den Schmiedevorgang zu bringen und eine zweite Antriebseinrichtung besitzt, um beide Schmiedegesenke (110, 111) in das Gußstück hineinzubewegen·

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Antriebseinrichtung eine Kniehebelgelenkanordnung aufweist, und daß die erste Antriebseinrichtung nur einen Teil der Kniehebelgelenkanordnung umfaßt, welches mit dem einen Gelenkglied verbunden ist·

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiedeeinrichtung das Gußstück derart sch, θ-det, daß mindestens ein Schmiedestück und ein Grat gebildet werden, und daß das geschmiedete Stück vom Grat mittels einer Einrichtung derart abtrennbar ist, daß der Grat an der Stütze hängen bleibt.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Erzeugung der Relativbewegung zwischen der Schmiedeeinrichtung und dem Gußstück (C) das geschmiedete Gußstück und die Trenneinrichtung in Stellungen für das Abtrennen des geschmiedeten Stückes bringt.

8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Entfernung des Grates von der Stütze vorgesehen ist.

9. Maschine nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Erzeugung der Relativbewegung mehr als eine Stütze aufweist, und daß die Bewegung eines Gußstückes (C) zur Schmiedestellung auch eine Stütze in eine Stellung zur Aufnahme eines weiteren Gußstückes bewegt.

10t Maschine nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennezeichnet, daß die Gießform (35) aus zwei Formgliedern besteht, von denen eines ein Kern (47) ist, der in den Hohlraum (38)

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- 22 des anderen Formgliedes hineinragen kann.

11. Maschine zur Herstellung von Metall-Schmiedestücken, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gußeinrichtung eine Gießform (35) zum aufeinanderfolgenden Gießen von Werkstücken aufweist, daß eine Schmiedeeinrichtung zum Verformen jedes gegossenen Werkstückes in eine vom ursprünglichen Gußstück unterschiedliche Form vorgesehen ist, daß das Werkstück mittels einer Einrichtung abstützbar ist, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um eine Relativbewegung zwischen der Werkstück-Stützeinrichtung, der Gießeinrichtung und der Schmiedeeinrichtung vorgesehen ist.

12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Abgraten mindestens einer geschmiedeten Einheit von jedem geschmiedeten Werkstück vorgesehen ist, und daß jedes geschmiedete Werkstück aufeinanderfolgend in die Stellung für das Abgraten gebracht wird.

13. Verfahren zur Herstellung von Metall-Schmiedestücken, dadurch gekennzeichnet, daß Metall in eine Form gegossen wird, wobei das Gießen so erfolgt, daß eine Stütze benachbart in Form erfaßt wird, daß das Gußstück von der Form getrennt wird, jedoch an der Stütze weiter abgestutzt wird, und daß während das Gußstück sich auf der Stütze befindet und während es seine Gießwärme beibehält, auf das Gußstück ein Druck ausgeübt wird, um es in die von der ursprünglichen Gießform unterschiedliche Form zu schmieden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gußstück mit mindestens einem Schmiederohlingsteil und einem Gratteil hergestellt wird, daß das geschmiedete Gußstück auf der Stütze gehalten wird, nachdem das Schmieden beendet ist, und daß nach dem Schmiedevorgang der geschmiedete Rohlingsteil

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und der Gratteil voneinander getrennt werden, wobei einer
der Teile an der Stütze verbleibt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Gießvorgang in einer oben offenen Form durchgeführt wird, und daß ein Kern in den Formhohlraum eindringt, um
welchen sich das geschmolzene Metall verfestigt»

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern vom Metall getrennt wird, nachdem das Metall sich benachbart des Kerns genügend verfestigt hat, so daß es formstabil ist, aber während das Metall noch genügend heiß ist, um merklich schrumpfen zu können.

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