[go: up one dir, main page]

DE1669474A1 - Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern

Info

Publication number
DE1669474A1
DE1669474A1 DE19661669474 DE1669474A DE1669474A1 DE 1669474 A1 DE1669474 A1 DE 1669474A1 DE 19661669474 DE19661669474 DE 19661669474 DE 1669474 A DE1669474 A DE 1669474A DE 1669474 A1 DE1669474 A1 DE 1669474A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
acid
parts
alcohol
spinning solution
spinning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19661669474
Other languages
English (en)
Inventor
Kanji Matsubayashi
Takeshi Yasui
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kurashiki Rayon Co Ltd
Original Assignee
Kurashiki Rayon Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kurashiki Rayon Co Ltd filed Critical Kurashiki Rayon Co Ltd
Publication of DE1669474A1 publication Critical patent/DE1669474A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/02—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques
    • C08J3/09—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques in organic liquids
    • C08J3/091—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques in organic liquids characterised by the chemical constitution of the organic liquid
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/10—Other agents for modifying properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/70—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2375/04—Polyurethanes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Description

W 12866/66 15/pö
Kurashiki Rayon Co., Ltd., Kurashiki City, Japan
Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfäden oder -fasern mit geringeren Hafteigenschaften zwischen Garnen und zwischen Einzelfäden als denjenigen von üblichen Produkten.
Die elastische Polyurethanfaser ist eine synthetische Textilfaser, die in den letzten Jahren wegen sehr ho-Elastizität, guter Pärbbarkeit und Spinnbarkeit zu Garnen mit feinerem Titer als die üblichen Kautschukgarne, welche ähnliche Elastizität aufweisen, steigende Aufmerksamkeit gefunden hat. Die Faser besitzt jedoch insofern Nachteile, als unabhängig von dem angewendeten Spinnverfahren, d.h. Naß-, Trocken-, Halbschmelz- oder Schmelzspinnen, das Produkt so anhaftend oder klebend
109832/1605
ist, daß die auf eine Spule aufgewickelten Garne eine Haftung nicht nur unter Garnen, sondern auch unter Einzelfäden aufweisen, so daß infolgedessen große Schwierigkeiten beim kontinuierlichen und glatten Abwickeln des Garns von der Spule auftreten.
Es sind schon verschiedene Versuche gemacht worden, um diese Schwierigkeiten zu überwinden. Einer der Versuche umfaßt ein Sprenkeln oder Sprühen von Talk oder anderen ähnlichen anorganischen Substanzen über das Produkt, was jedoch zu verschiedenen Störungen führt, da Talk in Form von feinem Pulver aus dem Garn im Verlauf von Stricken, Wirken oder Weben austritt und, obgleich er wirksam zur Verhinderung der Haftung zwischen gezwirnten Mehrfädengarnen ist, die Behandlung hinsichtlich des Klebens von Einfachfädengarnen aneinander versagt.
Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung von elastischen Polyurethanfasern oder -fäden mit beschränkter Haftwirkung aus einer besonderen Spinnlösung, welche sich von der bekannten Technik, bei der eine elastische Polyurethanfaser mit großer Haftwirkung mit einem haftungverhindernden Mittel - z.B. Talk - behandelt wird, unterscheidet. Bei anderen bekannten Spinnverfahren erfolgt eine Zugabe von m-Kresol, Nitrobenzol, Toluol, Äthylacetat, Benzylalkohol,
109832/1605
chlorierten Kohlenwasserstoffen, ο.dgl. zu dem Lösungsmittelgemisch für das Polyurethanpolymerisat. Diese Verfahren versagen jedoch wiederum hinsichtlich der Herstellung elastischer Polyurethanfasern mit geringeren Hafteigenschaften, obwohl sie eine Modifizierung der Viskosität der Spinnlösung oder eine Verlangsamung der Koagulationsgeschwindigkeit der Fäden ermöglichen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Zugabe von besonderen Zusätzen zu der Spinnlösung erreicht.
Die Spinnlösung für die Verwendung bei der praktischen Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung enthält ein Polyurethanelastomeres und eine oder mehrere Verbindungen, bestehend aus Carbonsäureestern mit einem Gehalt an aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppen mit 4 bis 50 Kohlenstoffatomen, Amiden, Nitrilen, Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Aminen, Urethanen, Harnstoffverbindungen (üreiden) und Sulfonsäureestern (insgesamt hier als Zusetzstoffe bezeichnet).
Die gemäß der Erfindung hergestellten elastischen Polyurethanfasern sind nicht nur in ihrer Hafteigenschaft beschränkt, sondern gewinnen eine bemerkenswert erhöhte Tageslichtbeständigkeit, deren Fehlen eines der größten
109832/1605
Nachteile von gewöhnlichen Polyurethanfasern gewesen ist.
Eine Spinnlösung aus einem Polyurethanelastomeren und einem oder mehreren der vorstehend genannten Zusätze gemäß der Erfindung kann entweder durch Vermischen und Auflösen einer Lösung oder einer Emulsion der Zusatzstoffe in einer Lösung des Polyurethanelastomeren hergestellt werden. Es ist auch möglich, eine Lösung der Zusatzstoffe in eine Emulsion des Polyurethanelastomeren zu mischen und aufzulösen oder eine Emulsion der Zusatzstoffe darin zu mischen und zu dispergieren. Die in das Polyurethanelastomere einzumischende Menge an Zusatzstoffen beträgt gewöhnlich 0,01 bis 50%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht des Elastomeren. Wenn die Menge unter 0,01% beträgt, werden die Zwecke der Erfindung nicht erreicht. Eine Menge von über 50% ist nicht zweckmäßig, da sie zu Garnbruch während des Spinnens führen kann. Eine Menge in dem Bereich von 20 bis 50% fällt in den Rahmen der Erfindung, da innerhalb dieses Bereiches das Spinnen zwar etwas weniger glatt vor sich geht, jedoch im allgemeinen Fäden mit geringerer Hafteigenschaft und verbesserter Tageslichtbeständigkeit erhalten werden können. Eire aus Polyurethanelastomeren und Zusatzstoffen gemäß der Erfindung hergestellte Spinnlösung wird nach irgendeinem üblichen Verfahren versponnen, d.h. durch NaB-, Trocken-, Halbschmelz-
109832/1605
" oder Schmelzspinnen, wodurch eine elastische Polyurethanfaser bzw. elastische Polyurethanfäden mit beschränkter Hafteigenschaft und verbesserter Tageslichtbeständigkeit erhalten werden kann.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung brauchbare Polyurethanelastomere sind Reaktionsprodukte aus hochmolekularen Glykolen mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000 wie Polyester, Polyäther, Polyätherester und Polyacetale mit Polyisocyanat und Kettenverlängerungsmitteln wie Diamin, Diol oder Wasser.
Geeignete, gemäß der Erfindung zu verwendende Polyester mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000 sind durch Polykondensation einer aliphatischen Dicarbonsäure wie Adipinsäure und Sebacinsäure mit einem Glykol wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Pentamethylenglykol, Hexamethylenglykol und Cyclohexanglykol hergestellte Polyester; oder durch Ringöffnungspolymerisation von Lacton erhaltenes Polycaprolactam. Als Polyäther mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000 sind Polyalkylenglykole wie Polyäthylenglykol, Polypropylenglykol oder Polybutylenglykol geeignet· Als Polyätherester mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000 sind solche geeignet, die durch Polykondensation einer aliphatischen Dicarbonsäure wie Adipinsäure, Sebacinsäure oder Bernsteinsäure mit einem
109832/1605
Glykol wie Diäthylenglykol, Triäthylenglykol oder Tetraäthylenglykol erhalten werden.
Als bei dem Verfahren gemäß der Erfindung zu verwendendes Polyisocyanat sind aromatische Diisocyanate wie Naphthylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Diphenyldiisocyanat und Toluoldiisocyanat geeignet. Aliphatische Diisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat werden ebenfalls verwendet.
Als Zusätze zur Verwendung bei dem Verfahren gemäß der Erfindung werden eine oder mehrere der verschiedenen nachfolgend genannten Verbindungen verwendet. Unter den Verbindungen werden am meisten diejenigen, die geringere Affinität zu Wasser haben wegen ihrer Fähigkeit, die Hafteigenschaft des Produktes herabzusetzen und dessen Tageslichtbeständigkeit zu erhöhen, bevorzugt. Sie können natürlich im Gemisch, z.B. als natürliches Wachs, verwendet werden.
Die beim Verfahren gemäß der Erfindung zu verwendenden Zusatzstoffe schließen folgende ein:
Ester von Carbonsäuren mit einem Gehalt an aliphatischen Kohlenwasserstoff gruppen mit 4 bis 50 Kohlenstoffatomen wie Octylcapronat, Tetradecylcapronat, Pentadecylcapronat, Heptylönanthat, Octylönanthat, Hexylcaprylat, Heptylcaprylat, Octylcaprylat, Amylpelargonat, Heptylpelargonat, Heptyl-
109832/1605
caprylat, Heptylundecanat, Vinyllaurat, Heptyllaurat, Dodecyllaurat, Octadecyllaurat, Heptylmyristat, Heptylpalmitat, Octylpalmitat, Dodecylpalmitat, Cetylpalmitat, Octadecylpalmitat, Melissylpalmitat und Monoalkoholester wie Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isoacyl-, tert.-Butyl-, Heptyl-, Octyl-, Hexadecyl-, Heptadecyl-, Octadecyl-, Oleyl-, Hexacosyl-, Allyl- und die jeweiligen Cholsäureester von Stearinsäure, Petroselinsäure, Octadecensäure (Octadessenic acid), ölsäure, Elaidinsäure und Ricinolsäure. Eingeschlossen sind ebenfalls Ester von dibasischen Mono- oder Dicarbonsäuren wie Mono- oder Diester von Sebacinsäure, Glycerinester der vorstehend genannten Carbonsäure, Ester von Oxycarbonsäure und Ester von Carbonsäure wie Methylester von 2-OxyStearinsäure.
Als aliphatische Alkohole können solche verwendet werden wie Nonylalkohol, Caprylalkohol, Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Eicosanol, Decanol-2, Tridecanol-2, Melissylalkohol oder derartige ungesättigte Alkohole wie 10-ündecenol-l, 1,2-Tridecenol-l, Oleinalkohol, Elaidylalkohol, Linoleylalkohol oder Linolenylalkohol oder Diole wie Octandiol, Nonandiol, Decandiol und Eicosandiol;
solche aliphatische Aldehyde wie Butylaldehyd, Hexylaldehyd, Octylaldehyd, Nonylaldehyd, Dodecylaldehyd od.dgl.?
109837/1605
solche Ketone mit einem Gehalt an den vorstehend beschriebenen aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppen wie Methylbutylketon, Methylhexylketon, Äthylbutylketon, Dinonylketon od. dgl-1
solche aliphatische Nitrile wie Capronitril, önanthnitril, Caprylnitril, Peralgonnitril, Undecannitril, Myristylnitril, Pentadecannitril, Palmitylnitril, Margalonitril, Stearylnirtil, Oleylnitril od.dgl.;
solche alipahtische Amide wie Hexylamid, Heptylamid, Octylamid, Nonylamid, Decylamid, Undecylamid, Laurylamid, Stearinsäureamid, Oleinsäureamid, Renolsäureamid, (renolic acid amide), oder deren Acylsulfanylamide oder Oxyäthylamide;
solche aliphatische Amine wie Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, Tridecylamin, Tetradecylamin, Pentydecylamin, Hexadecylamin, Dococylamin (dococyl amine), Diamylamin, Diheptylamin, Didecylamin, Didodecylamin, Dihexadecylamin, Dioctydecalamin, Tributylamin, Trioctylamin, Tridodecylamin, Trioctadecylamin, oder N-Methyl-heptylamin, N,N-Dimethylhexylamin, Ν,Ν-Diäthylpalmitylamin, Trilaurylamin, Tristearylamin, N-Tridecylanilin, N-ündecyl-N-methylanilin, N-Palmityl-N-methylanilin, 1,8-Diaminoctan, 1,6-Oxyp almitylamin od.dgl.;
109837M605
solche aliphatische Sulfonsäureester wie Methyloctadecansulfbnat; und
solche aliphatische Ureide oder Urethane einschließlich Monoureiden von den genannten Carbonsäuren wie Laurinsäuremonoureid, Tridecanolsäuremonoureid, Myristinsäuremonoureid, Palmitinsäuremonoureid, Stearinsäuremonoureid, Oleinsäuremonoureid, Elaidinsäuremonoureid, Linolensäuremonoureid, Ricinolsäuremonoureid, Erucasäuremonoureid, oder Caprylalkohol-, Undecylalkohol-, Laurylalkohol-, Myristylalkohol-, Pentadecylalkohol-, Cetylalkohol-, Stearylalkohol-, Nonandecylalkohol-, 10-Undecenol-l- (10-undesenol-l-,) 1,1-Dodecenol-1-, 1,2-Tridecenol-C-, Oleylalkohol-, Eraidylalkohol-, Decandiol-, Heptadecandiol-, Octadecandiol-Urethane oder ähnliche Urethane höherer Alkohole, a-Naphthylurethan oder Phenylurethan oder Hexyiürethan, Tetramethylendiurethan, Hexamethylendiurethan und andere höhere Urethane verschiedener Arten von Alkoholen wie Methylalkohol, Äthylalkohol und Octylalkohol.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Eine Spinnlösung, bestehend aus 2 Teilen Methyloleat, 88 Teilen Dimethylformamid und 10 Teilen Polyurethanelastomerem
109832/1605 original inspects*
mit einer grundmolaren Viskosität von 0,82 dl/g in Dimethylformamid bei 30°C und bestehend aus einem Polyester mit zwei endständigen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 2660 aus Adipinsäure und einem Gemisch aus Äthylenglykol und Propylenglykol bei einem molaren Verhältnis von 70:30, Diphenylmethandiisocyanat und Methylendianilin wurden in Wasser bei 30°C durch eine Düse mit 100 Löchern mit einem Durchmesser von je 0,08 mm bei einer Geschwindigkeit von 6 cm /min extrudiert und auf eine Spule bei einer Geschwindigkeit von 10 m/min nach Waschen mit Wasser aufgewickelt. Die so erhaltene Faser zeigte vollständige Trennung nicht nur unter Garnen, sondern auch unter Einzelfäden und wurde in Stapelfasern geschnitten.
Wenn andererseits eine Lösung, bestehend aus 10 Teilen Polyurethanelastomerem, 0,001 Teil Methyloleat und 89,9 Teilen Dimethylformamid als Spinnlösung verwendet wurde, wurde das Anhaften nicht besonders wirksam verhindert.
Beispiel 2
Eine aus 4 Teilen Stearinsäureamid, 76 Teilen Dimethylformamid und 20 Teilen Polyurethanelastomerem mit einer grundmolaren Viskosität von 0,72 dl/g in Dimethylformamid bei 30°C und bestehend aus Polybutylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1 134, Diphenylmethandiisocyanat und Äthylen-
109837/1605
diamin wurde in eine bei 175°C gehaltene Spinnsäule durch eine Düse mit 20 Löchern mit einem Durchmesser von je 0,1 mm bei einer Geschwindigkeit von 16 cm /min extrudiert und auf eine Spule bei einer Geschwindigkeit von 200 m/min aufgewickelt. Die so erhaltene Faser zeigte weder unter Garnen noch unter Einzelfäden ein Anhaften.
Beispiel 3
Eine aus 25 Teilen Polyurethanelastomerem mit einer grundmolaren Viskosität von 0,96 dl/g in Dimethylformamid bei 30°C, zusammengesetzt aus Polycaprolactam mit einem Molekulargewicht von 1240, Toluyldiisocyanat und Äthylenglykol, 2 Teilen Palmitylalkohol und 73 Teilen Tetrahydrofuran hergestellte Spinnlösung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben versponnen« Nach dem Aufwickeln zeigte die Faser weder unter Einzelfäden noch unter Garnen ein Anhaften.
Beispiel 4
12 Teile Polyurethanelastomeres mit einer grundmolaren Viskosität von 0,82 dl/g in Dimethylformamid bei 300C, zusammengesetzt aus Polypropylenglykol, Diphenylmethandiisocyanat und Tetramethylendianilin wurden in 88 Teilen Dimethylformamid zur Herstellung einer Lösung "A" aufgelöst. Inzwischen wurden 30 Teile Phenylurethan von Cetylalkohol in 40 Teilen Wasser mit 30 Teilen eines aus einem
109837/1606 ORIGINAL INSPECTED
Nonion-Anion-Gemisch bestehenden oberflächenaktiven Mittels emulgiert und die so hergestellte Emulsion wurde zu der Lösung "A" in einer Menge von 5 Gew.-%, bezogen auf die Menge an der Lösung "A", zugegeben, wodurch eine Spinnlösung erhalten wurde.
Die Spinnlösung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 versponnen, worauf die erhaltene Faser vollständige Trennung zeigte, nicht nur zwischen Garnen, sondern auch zwischen Einzelfäden. Die Faser hatte eine Zugfestigkeit von 0,64 g/den und eine Bruchdehnung von 490%. Nach Aussetzen an ein Fadeometer während 40 Stunden zeigte die Faser eine Zugfestigkeit von 0,38 g/den und eine Dehnung von 250%.
Eine durch Zugabe von 5 Gew.-% Nitrobenzol zu der Lösung "A" als Kontrolle erhaltene Faser zeigte ein bemerkenswertes Anhaften zwischen den Einzelfäden und hatte eine Zugfestigkeit von 0,59 g/den und eine Dehnung von 495%. Nach Aussetzen an ein Fadeometer besaß sie eine Zugfestigkeit von 0,21 g/den und eine Dehnung von 17O%.
Beispiel 5
Es wurde eine Spinnlösung aus 15 Teilen Polyurethanelastomerem mit einer grundmolaen Viskosität in Dimethylformamid
109832/1605
bei 30°C von 0,89 dl/g, bestehend aus einem Polyäthylenadipat mit Hydroxylendgruppen und einem Molekulargewicht von 1980, Diphenylmethandiisocyanat und 1,4-Butandiol, 4,5 Teilen Stearylnitril und 80,5 Teilen Dimethylformamid, hergestellt. Die so erhaltene Spinnlösung wurde in eine bei 180° gehaltene Spinnsäule durch eine Düse mit 60 Löchern von je 0,09 mm Durchmesser bei einer Geschwindigkeit von 16 cm /min extrudiert und auf eine Spule bei einer Geschwindigkeit von 250 m/min aufgewickelt. Die erhaltenen Fäden hatten eine Zugfestigkeit von 0,58 g/den und eine Dehnung von 330% und besaßen nach Aussetzen an ein Fadeometer während 30 Stunden eine Zugfestigkeit von 0,44 g/den und eine Dehnung von 285%.
Die erhaltenen Fasern zeigten weder unter Garnen noch unter Einzelfäden ein Anhaften.
Beispiel 6
Es wurde eine Spinnlösung aus 10 Teilen' Polyurethanelastomerem mit einer grundmolaren Viskosität in Dimethylformamid bei 30°C von 0,98 dl/g, zusammengesetzt aus Polyester mit Hydroxylendgruppen und einem Molekulargewicht von 4190 und bestehend aus Sebacinsäure und einem Gemisch aus Äthylenglykol und Propylenglykol in einem molaren Verhältnis von 80/20, 0,7 Teilen Octylaldehyd und 89,3
109837/1605
Teilen Dimethylacetamid, hergestellt. Die so erhaltene Lösung wurde in gleidaer Weise wie in Beispiel 1 versponnen. Es wurden so Pasern erhalten, die nicht zwischen Einzelfäden anhafteten.
Wenn andererseits die gleiche Arbeitsweise ausgeführt wurde, jedoch mit der Abänderung, daß die gleiche Menge Äthylacetat, ein bekannter Zusatz, anstelle von Octylaldehyd verwendet wurde, fand ein Anhaften nicht nur zwischen Einzelfäden, sondern auch zwischen auf eine Spule aufgewickelten Garnen statt.
Beispiel 7
Eine Lösung "B" wurde aus 12 Teilen Polyurethanelastomerem mit einer grundmolaren Viskosität in Dimethylformamid bei 30°C von 0,80 dl/g und bestehend aus Diphenylmethandiisocyanat, Äthylenglykol und einem Polyätherester mit Hydroxylendgruppen und einem Molekulargewicht von 2300, zusammengesetzt aus Diäthylenglykol und Adipinsäure und 88 Teilen Dimethylformamid, hergestellt. Andererseits wurde ein Gemisch aus 20 Teilen Methyloctadecansulfonat und 40 Teilen Wasser in einer Menge von 5 Gew.-% zu der Lösung "B1* zur Herstellung einer Spinnlösung zugegeben. Wenn diese Lösung in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 versponnen wurde, wurden Faserm, die kein Anhaften unter Garnen und unter Einzelfäden zeigten, erhalten.
109837/1605
Als Vergleichsversuch wurde ein bekannter Zusatz, nämlich Benzylalkohol, zu der Lösung WBW in einer Menge von 5 Gew.-% hinzugegeben. Die erhaltenen Fasern zeigten ein bemerkenswertes Anhaften zwischen Einzelfäden. Wenn sie einem Fadeometer während 5 Stunden unterworfen wurden, waren sie tief gelb gefärbt..
Beispiel 8
Die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch mit der Abänderung, daß 0,7 Teile Monoureidstereat und 89,3 Teile Dimethylformamid anstelle von Methyloleat verwendet.wurden. Es wurden Fasern erhalten, die keinerlei Anhaften zwischen Einzelfäden zeigten. Ferner trat im wesentlichen kein Garnbruch auf.
Beispiel 9
Die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Abänderung, daß 0,5 Teile Äthylbutylketon und 89,5 Teile Dimethylformamid anstelle von Methyloleat verwendet wurden. Es wurden Fasern erhalten, die ein etwas stärkeres Anhaften zwischen Einzelfäden als die gemäß Beispiel 2 erhaltenen Fasern zeigten.
Beispiel 10
Die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch mit der Abänderung, daß 0,3 Teile Octylamin
109837/1605
und 79,7 Teile Dimethylformamid anstelle von Stearinsäureamid verwendet wurden. Es wurden Fasern erhalten, die ein etwas stärkeres Anhaften zwischen Einzelfäden als die gemäß Beispiel 2 erhaltenen Fasern zeigten.
109837/1605

Claims (4)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern mit geringen Hafteigenschaften unter Garnen und unter Einzelfäden, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Spinnlösung unter Zugabe von 0,01 bis 50 Gew.-% Estern von Carbonsäuren mit aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppen mit 4 bis 50 Kohlenstoffatomen, Amiden, Nitrilen, Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Aminen, Urethanen, üreiden, Sulfonsäureestern oder Mischungen davon zu einem Polyurethanelastomeren herstellt und darauf die Spinnlösung verspinnt»
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Spinnlösung naß verspinnt.
3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyurethanelastomeres aus einem Polyester, Polyisocyanat und Diol verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Pclyurethanelastomeres verwendet, das aus einem Polyester aus Äthylenglykol, Propylenglykcl und Adipinsäure und Diphenylmethandiisocyanat sowie iifchyienglykol zusammengesetzt ist.
'oder diese Kohlenwasserstoffgruppen enthaltenden
109832M605
DE19661669474 1966-11-22 1966-11-22 Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern Pending DE1669474A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEK0060765 1966-11-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE1669474A1 true DE1669474A1 (de) 1971-08-05

Family

ID=7229750

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19661669474 Pending DE1669474A1 (de) 1966-11-22 1966-11-22 Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE1669474A1 (de)
GB (1) GB1112497A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3902039C1 (de) * 1989-01-25 1990-08-09 Klaus 5205 St Augustin De Bloch

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2949959C2 (de) * 1979-12-12 1983-05-26 Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim Polyurethanzusammensetzung
US4296174A (en) * 1980-08-08 1981-10-20 E. I. Du Pont De Nemours And Company Spandex filaments containing certain metallic soaps

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3902039C1 (de) * 1989-01-25 1990-08-09 Klaus 5205 St Augustin De Bloch

Also Published As

Publication number Publication date
GB1112497A (en) 1968-05-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2535376A1 (de) Gegen verfaerbung stabilisiertes polyurethan
DE2445404A1 (de) Verfahren zum spinnen von faserbildenden polyestern
DE1494617A1 (de) Verfahren zur Herstellung elastischer Polyurethanfaeden
DE1279890B (de) Verwendung von nicht-waessrigen Schmaelzmitteln
EP0935018A1 (de) Biologisch abbaubare Beschichtungsmittel
DE1494670B2 (de) Verfahren zum verbessern der verstreckbarkeit und der eigenschaften von polyesterfaeden
DE1595029A1 (de) Faserbildende synthetische lineare Polycarbonamide und Verfahren zu deren Herstellung
DE1669474A1 (de) Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethanfasern
DE1285665B (de) Faser aus einem synthetischen linearen Polymer und Verfahren zu deren Herstellung
DE2410082A1 (de) Antistatische faser und verfahren zu deren herstellung
DE888766C (de) Verfahren zur Herstellung von Loesungen von Elastomeren der Polyesterreihe
DE1001453B (de) Verfahren zur Herstellung von mattierten Gebilden, wie Faeden, Fasern, Borsten oder Baendchen, mit hoher Bauschelastizitaet aus Polyamiden oder deren Mischpolymerisaten
DE68906220T2 (de) Oberflaechen-modifizierte vollaromatische polyamidfilamente.
DE1494593A1 (de) Verfahren zur Herstellung hochelastischer Fasern und Filme
DE1273123B (de) Verwendung von mit organischen Siliciumverbindungen modifiziertem Polyaethylenglycolterephthalat zur Herstellung von Faeden und Fasern
DE69127573T2 (de) Wasserlösliche Faser und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE1469427A1 (de) Verfahren zur Erteilung einer molekularen Orientierung an Faeden aus einem polymeren Polyester
DE1238157B (de) Verfahren zur Herstellung von elastomeren Faeden
DE2243425A1 (de) Sulfonsaure salze mit antistatischer wirksamkeit
DE2028618C3 (de) Verfahren zur Verbesserung der Gummihaftung von Polyesterfasern
DE2110412B2 (de) Verfahren zum herstellen von modifizierten polyamidfasern
AT119027B (de) Verfahren zur Herstellung von künstlichen Fäden, Bändern, Filmen u. dgl. aus Viskose.
DE1494652C (de) Verfahren zur Herstellung von elastischen Polyurethan-Faserstoffen
DE1285664B (de) Verfahren zum Unterbinden des Verklebens von elastischen Polyurethanfaeden
DE1023559B (de) Verfahren zur Herstellung von Faeden, Fasern und Filmen aus regenerierter Cellulose