DE1660664A1

DE1660664A1 - Falschdrallverfahren

Info

Publication number: DE1660664A1
Application number: DE19671660664
Authority: DE
Inventors: Nobuji Asaka
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1966-12-05
Filing date: 1967-12-02
Publication date: 1971-06-16
Also published as: GB1210408A; BE707571A; US3488941A; CH1704167A4; DK120768B; FR1551264A

Description

PATENTANWÄLTE

DR. E. WIEGAND DIPL-ING. W. NIEMANN

DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT 1660664

MÖNCHEN HAMBURG

telefon·. 3»5314 2000 Hamburg so, 1· Dezember I967

TELEGRAMME: KARPATENT KDNtGSTRASSE 28

W.I3436/67 12/Me

Teijin Limited
Osaka (Japan)

Falschdrallverfahren.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Falschdrallen eines kontinuierlichen dünnen schmalen Films bzw. einer solchen Folie aus thermoplastischem linearen Hochpolymerisat oder eines kontinuierlichen Fasermaterials dieses Polymerisats. Insbesondere ist gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Falschdrallen eines solchen Filmes oder solchen Fasermaterials geschaffen, bei welchem der Film bzw. das Fasermaterial zwischen sich reibend überlappenden Flächen zweier Drehflächen gleichen Durchmessers hindurchgeführt wird, die sich in verschiedenen Richtungen drehen, während sie Fläche an Fläche in ReibungsberUhrung stehen.

Ein Zweck der Erfindung besteht darin, ein neuartiges wirksames Verfihren zum Herstellen verschiedener modifizierter Garne wie Spaltfasergarn oder bauschiges Garn unter Verwendung eines kontinuierlichen schmalen Filmes ode«

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IbbUolU

kontinuierlichen Fasermaterials zu schaffen.

Andere Zwecke und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der. nachstehenden Beschreibung.

Gemäß der Erfindung werden die genannten Zwecke und Vorteile dadurch erreicht, daß ein kontinuierlicher dünner schmaler Film oder kontinuierliches Fasermaterial aus thermoplastischem linearen Hochpolymerisat zwischen sich reibend überlappenden Flächen zweier Drehflächen gleichen Durchmessers hindurchgeführt werden, die sich in verschiedenen Richtungen drehen, und zwar entlang der Drehrichtung der sich überlappenden Flächen im wesentlichen an der Halbierungslinie der sich überlappenden Flächen.

Die verwendete Bezeichnung "kontinuterlieher dünner schmaler Film" umfaßt ein langes Material irgendeiner Gestalt, soweit es kontinuierlich und-Münn ist, beispielsweise ein Band, eine Bahn, eine Folie oder einen Schlauch, wohingegen die Bezeichnung "kontinuierliches Fasermaterial" alles kontinuierliche Fasermaterial umfaßt, wie kontinuierliches gesponnenes Garn, kontinuierliches Mehrfadengarn, kontinuierliche Fäden uni Stränge oder Kabel bzw. Taue od. dgl.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung an mehreren Ausführungsformen der Erfindung beispielswete erläutert.

Fig. 1 ist eine schaubildliche Ansicht einer Ausführung der Berührung zweier Drehkörper, die bei der Erfindung verwendet werden kann.

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- 3 - ί b 6 Ü 6 6 4

Fig. 2 ist eine Schnittansicht nach Linie I-I¹ in Fig. 1.

Fig. 3 ist eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform von verwendeten Drehkörpern gemäß der Erfindung .

Fig. 4 ist eine Schnittansicht nach Linie ΙΪ-ΙΙ¹ der Fig. 3.

Fig. 5 ist eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Vorganges, den ein langes zu behandelndes Material zwischen sich überlappenden Flächen zweier Drehkörper gleichen Durchmessers erfährt.

Fig. 6 und 7 sind schematische Ansichten, in denen das Verhältnis zwischen in ReUwngsberührung stehenden Flächen und dem Achsenabstand zweier ringförmiger sich drehender Reibungskörper dargestellt ist.

Fig. 8 ist eine schematische Ansicht, einer Ausführungsform einer Vorrichtung, die in dem Fall verwendet wird, daß das Verfahren gemäß der Erfindung für die Herstellung eines gespaltenen Garnes angewendet wird.

Fig. 9 ist eine der Fig. 8 ähnliche schematische Ansieht einer Ausführungsform der Vorrichtung, die in dem Fall verwendet wird, daß das Verfahren gemäß der Erfindung für die Herstellung bauschigen Garns angewendet wird.

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Zunächst erfolgt eine Beschreibung der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2.

An der Spitze einer DrehwäLle 1 ist ein kreisförmiger Flansch 2 gebildet, an den mittels Bolzen 4 eine kreisförmige Scheibe 7 angeschraubt ist, die einen kreisförmigen Reibungskörper "*> trägt, welcher einen ringförmigen Rand aufweist, der beispielsweise aus zweckentsprechendem synthetischen Kautschuk gebildet ist. Der Reibungskörper 3 ist mittels Klebmittel fest an der kreisförmigen Scheibe 7 angebracht und das Ganze stellt einen Drehkörper 5 dar. Sin anderer Drehkörper 5* ist durch Teile gleicher Gestalt und Qualität wie die Teile des Drehkörpers 5 gebildet, und die entsprechenden Teile des Drehkörpers 5¹ sind mit den gleichen Bezugszeichen wie die Teile des Drehkörpers 5 bezeichnet, wobei lediglich ein * hinzugefügt ist. Demgemäß haben die Drehkörper 5 und 5¹ gleichen Durchmesser. Wie in der Zeichnung dargestellt, sind die Drehkörper 5 und 5¹ so angeordnet, daß die Umfange der Außenflächen der Reibungskörper 3, 3^f sich in entgegengesetzten Riehtungen drehen, während sie sich auf einer richtigen bzw. zweckentsprechenden Breite Fläche an Fläche berühren. Mit dem Bezugszeichen 6 ist ein Querschnitt eines kontinuierlichen schmalen Filmes bzw. kontinuierlichen Fasermaterials bezeichnet, der bzw. das behandelt werden soll.

In den Fig. J und 4 sind Drehkörper dargestellt, die eine andere Ausführung als die Drehkörper 5.» 5¹ gemäß den

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Pig. 1 und 2 haben und die ebenfalls bei der Durchführung der Erfindung verwendet werden können.

Die Drehkörper 15, 15^f gemäß den Fig. 3 und 4 sind Drehkörper mit vollständig identischem Durchmesser, und an den äußeren Umfangsflächen bzw. Stirnflächen von metallenen becherartigen Teilen 12, 12', die mit einer Drehwelle 11 bzw. II¹ durch Bolzen 14 bzw. 14' verschraubt sind, sind mittels Klebmittel ringförmige Reibungskörper 15, 13* fest angebracht, und die Drehkörper 15, 15* sind so ausgeführt, daß sie sich in entgegengesetzten Richtungen drehen können, während die ringförmigen äußeren Stirnflächen der ringförmigen Reibungskörper 13, 13* sich mit Überlappung berühren, wie es in Pig. 4 dargestellt ist.

Zum Ausführen der Erfindung unter Verwendung dieser Vorrichtungen wird ein kontinuierlicher schmaler Film oder kontinuierliches Pasermaterial zwischen die in Flächenberührung miteinander stehenden Flächen der betreffenden Drehkörper 5, 5* gemäß den Fig. 1 und 2 oder 15, 15^f gemäß den Fig. 3 und 4 eingeführt und während der kontinuierliche schmale Film oder das kontinuierliche Fasermaterial so angeordnet ist, daß es im wesentlichen auf der Halbierungslinie der sich berührenden überlappenden Reibungsflächen der Drehkörper, wie es in Pig. 4 durch die Linie AB dargestellt ist, entlang der Drehrichtung der überlappenden Flächen hindurchgeht, werden die Drehkörper 5* 5* bzw. 15» 15^! in entgegengesetzten Richtungen gedreht. Dann erfährt der koritinulerLLche

' ^r) ■ 1 M H / 1 9 2 S

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schmale Film oder das kontinuierliche Pasermaterial eine Drehreibung von der Reibungsfläche der beiden Drehkörper auf der gesamten Strecke zwischen den Punkten A und B. Die von dem Film oder dem Fasermaterial zu diesem Zeitpunkt erfahrene Einwirkung wird nachstehend mit Bezug auf Fig. im einzelnen erläutert.

Zwei in Fig. 5 dargestellte Kreise stellen schematisch die beiden kreisförmigen Drehkörper gemäß der Erfindung dar, die sich teilweise überlappend in entgegengesetzten Richtungen drehen. Die Mitten der beiden Kreise sind mit O und O¹, die Schnittpunkte der beiden Kreise mitA und B und der Schnittpunkt der Linie AB mit der die Mittelpunkte 0, 0* verbindenden Linie mit C bezeichnet. Ein gewählter Punkt auf der Linie AB ist mit D bezeichnet, und es sind OA = a, OC = b, OD = χ und <AOC = <A.bezeichnet. Wenn die Drehzahl des Drehkörpers η ist, sind a, b, jL und η konstant, während χ variabel ist.

Die Vorbewegungsbahn des Filmes oder Fasermaterials verläuft gemäß vorstehender Beschreibung entlang der Linie AB, jedoch sind Vorbewegungsgeschwindigkeit und Dreh- bzw. Drallgeschwindigkeit des Filmes oder Fasermaterials an dem gewählten Punkt D auf der Linie AB gleich einer Geschwindigkeitskomponente DF in einer Richtung parallel zu der Vorbewegungsrichtung des Filmes oder des Fasermaterials bzw. gleLch· einer GeschwLndigkeitskomponente DQ In einer Richtung rechtwlnkLLg zu der Vor'bewegungsrLtihtung der Drehgeschwirulig-

1 0 9 « ι 5 / I 9 2 8

BAD

- 7 - ibBü664

keit DE an der Stelle D des Drehkörpers, (i) Die Vorbewegungsgeschwindigkeit DP des Filmes oder Fasermaterials an dem gewählten Punkt D ist durch folgende Gleichung gegeben.

DF = DE cos «£ EDF = DE cos ^.DOC = 21fxn . -

= 271 nb

In dieser Gleichung ist, da b und η konstant sind, die Vorbewegungsgeschwindigkeit des Filmes oder Fasermaterials an allen Punkten der Linie AB konstant. M

(ii) die Drallgeschwindigkeit DG des Filmes oder Fasermaterials an dem gewählten Punkt D ist durch folgende Formel gegeben:

DG = DE sin ^ EDJL= ED sin έ DOC = 27ixn ^#

Aus vorstehender Gleichung ist ersichtlich, daß die Drallgeschwindigkeit des Filmes oder Fasermaterials an der Stelle A maximal ist, von dort aus allmählich abnimmt und an der Stelle C minimal wird, d. h. zu Null wird, und nach Durchgang durch den Punkt C wird die Richtung der Drallgeschwindigkeit umgekehrt und nimmt allmählich zu, bis sie an der Stelle B das Maximum erreicht.

(iii) Die Anzahl der Drehungen je Zeiteinheit des Filmes oder Fasermaterials an dem gewählten Punkt ist durch folgende Gleichung gegeben:

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2 Πι η Vx²-b²

worin t ein scheinbarer Durchmesser ist, wenn der Film oder das Fasermaterial verdreht bzw. verdrallt wird.

(iv) Wenn die Anzahl von Drehungen je Längeneiiheit des Filmes oder Fäsermaterials an dem gewählten Punkt durch T ausgedrückt ist, wird T gesucht durch Teilung der Anzahl von Drehungen je Zeiteinheit an dem gewählten Punkt des Filmes oder Fasermaterials durch die Vorbewegungsgeschwindigkeit an diesem Punkt und es ist durch die folgende Gleichung gegeben:

_{T =} 2Tln)/x²-b²

fid 2'jfnb b ii ^v

Wie aus dieser Gleichung ersichtlich, ist die Anzahl der Drehungen die Längeneinheit des Filmes oder Fasermaterials maximal, wenn χ = a, und sie wird Null, wenn χ = b.

Wenn nunmehr an Hand Fig. 5 die Situation des verdrall ten Files oder verdrallten Fasermaterials vor dem Punkt A beobachtet wird, ist der durch die Gleichung

^ dargestellte Drall T verteilt bzw. b ^1L

zerstreut. Im Fall der Fig. 5 ist die Richtung des Dralles die Z Richtung. Zwischen dem Punkt A und C in Fig. 5 nimmt

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die Anzahl der Drehungen des Filmes oder Fasermaterials allmählich ab und wird an dem Punkt C zu Null. Die Richtung des Dralles zwischen den Punkten A und C ist ebenfalls die Z Richtung.

Zwischen den Punkten C und B wird die Drehrichtung des kreisförmigen Drehkörpers umgekehrt und die Anzahl von Drehungen ist an dem Punkt C Null und wird nach der ν

Gleichung J^^ ι ^an dem Punkt B maximal. φ VrIiS · -JL-

b τι

Da jedoch die Drehrichtung umgekehrt ist, wird die Drallrichturg die S Richtung. Nachdem der Film oder das Fasermaterial den Punkt B verläßt, wird gemäß dem Prinzip des Falschdrallen der Film oder das Fasermaterial zum Nullpunkt entdreht bzw. aufgedreht und tritt aus.

Wie oben erläutert, werden einem zu behandelnden langen Material einschließlich eines Filmes oder Fasermaterials mit dem Punkt C in Flg. 5* nämlich der Mitte der Halbierungslinie der überlappenden Flächen der beiden kreisförmigen Drehflächen gleichen Durchmessers als Grenze entgegengesetzte Reibungswirkungen in S Richtung und Z Richtung erteilt, und, wie durch die Vektoren DG und DF dargestellt, wird während der gesamten Periode des Durchgangs zwischen den Überlappenden Flächen eine Vorbewegungswirkung entlang der Längsrichtung und eine Reibungswirkung von einer dazu rechtwinkligen Richtung,nämlich einer Querrichtung, erteilt. Daher wird bei dem Verfahren gemäß der

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Erfindung ein zu behandelndes langes Material während der Periode, während welcher es zwischen den überlappenden Flächen hindurchgeht, zwischen diesen Flächen gehalten und zwangsläufig in seiner Vorbewegungsrichtung vorbewegt und es erfährt gleichzeitig, mit der Mitte der überlappenden Flächen als Grenze, eine Verdrallung und eine Reibung von links nach rechts, so daß es falschgedrallt wird.

Unter Ausnutzung des vorgenannten Vorganges gemäß der Erfindung ist es möglich, verschiedene modifizierte Garne aus kontinuierlichen schmalen Film oder kontinuierlichem Fasermaterial herzustellen, beispielsweise bauschiges Garn oder gespaltenes Garn. Wenn ein langes zu behandelndes Material, beispielsweise eine Mehrzahl von Fäden oder ein kontinuierlicher schmaler Film oder ein kontinuierliches Mehrfadengarn durch eine Heizeinrichtung oder durch eine Heizeinrichtung und eine Kühleinrichtung geführt wird, bevor es zwischen den überlappenden Flächen zweier Drehkörper gehalten wird, wird das zu behandelnde Material ein bauschiges Produkt zu diesem Zeitpunkt, weil entgegengesetzter Linksdrall und Rechtsdrall mit der Mitte der Halbierungslinie der überlappenden Flächen als Grenze erteilt wird, so daß esgpmäß der Erfindung möglich ist, ein bauschiges Garn mit sehr geringem Restdrehmoment zu erhalten. Wiederum ist es zu diesem Zeitpunkt, weil die beiden Drehflächen das lange Material in seiner Vorbewegungsrichtung zwangsläufig vortreiben, gemäß dem Verfahren der Erfindung möglich,

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INSPECTED

dem zu behandelnden langen Material Falschdrall zu erteilen, und zwar im wesentlichen ohne zwangsläufiges Anlegen einer Spannung bzw. eines Zuges an das Material und ein bauschiges Garn wird mit sehr hoher Geschwindigkeit hergestellt.

W_enn ein kontinuierlicher schmaler Film zuvor mit hohem Streckverhältnis in Richtung seiner Länge verstreckt und stark orientiert und vorzugsweise weiter kristallisiert ist, ist es, weil ^in solcher Film in Richtung seiner Länge durch Drehvorgänge und Reibvorgänge bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung an »einem solchen schmalen Film leicht aufgespalten wird, möglich, eine Spaltfaser bzw. ein Spaltfasergarn herzustellen. Weiterhin kann zu diesem Zeitpunkt wie im Fall der Herstellung eines bauschigen Garnes, eine bauschige Spaltfaser oder ein bauschiges Spaltfasergarn hergestellt werden, wenn der katinuierliche Film durch eine zweckentsprechende Heizeinrichtung oder eine Heizeinrichtung und eine Kühleinrichtung hindurchgeführt wird, bevor er zwischen die beiden Drehflächen geführt wird.

Gemäß der Erfindung warden gemäß vorstehender Beschreibung mit der Mitte der Halbierungslinie der überlappenden Flächen der beiden Drehflächen als Grenze, an einen schmalen Film Drehvorgänge und Reibvorgänge von links uid rechts in entgegengesetzten Richtungen ausgeführt, so daß es möglich ist, den Film wirksam aufzuspalten, und weil während der Periode der Film zwangsläufig durch die Drehkraft der beiden überlappenden Flächen in seiner Vorbewegungsrichtung vorge-

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trieben wird, ist eine Aufspaltungsbehandlung mit hoher Geschwindigkeit möglich.

Ins einzelne gehende Beschreibungen bezüglich eines Verfahrens zum Herstellen eines bauschigen Garnes und eines Verfahrens zum Herstellen einer Spaltfaser in Übereinstimmung mit dem Verfahren gemäß der Erfindung erfolgen nachstehend.

Beim Durchführen des Verfahrens gemäß der Erfindung ist es ausreichend, ein zu behandelndes langes Material zwischen überlappende Flächen der beiden kreisförmigen Drehflächen gleichen Durchmessers einzuführen und entlang der Halbierungslinie der überlappenden Flächen und entlang der Drehrichtung der überlappenden Flächen hindurchgehen zu lassen, jedoch werden beim tatsächlichen Arbeiten die Drehkörper 15, 15* gemäß den Fig. 3 und 4 den Drehkörpern 5, gemäß den Fig. 1 und 2 bevorzugt. Der Grund dafür ist, daß es bei der Erfindung erforderlich ist, daß zu behandelndes langes Material von seinem Eintritt zwischen die überlappenden Flächen der beiden Drehflächen an dem Punkt A bis zum Austritt an dem Punkt B fest zwischen den überlappenden Flächen gehalten ist, und daß es vorteilhaft ist, daß die sich berührenden Teile der Drehflächen, soweit sie nicht die Vorbewegungsbahn des Materials darstellen, so klein wie möglich sind, weil der Berührungswiderstand um diesen Anteil verkleinert wird.

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ORlGiNAL INSPECTED

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Daher werden als Drehkörper die Drehkörper 15, 15^f vorgeschlagen, bei denen an den Stirnflächen becherartig gestalteter Metallteile 12, 12¹, die ringförmige Ränder haben, ringförmige Reibungskörper 13, 13^f fest angebracht sind, wie es in den Pig. 3 und 4 dargestellt ist. Es muß jedoch richtiger Achsenabstand der Drehkörper 15, 15* vorgesehen sein.

In den Pig. β und 7, in denen die Arbeitsweise gemäß Fig. 4 schematisch dargestellt ist, sind die Außenumfänge und die Innenumfänge der überlappenden Flächen der beiden Reibungskörper 13, 13' durch die Kurven p, p¹ bzw. q, q¹ dargestellt, und des sind Stellungen verschiedenen Achsenabstandes der Drehkörper 15, 15¹ dargestellt. Gemäß Fig. ist, wenn der Abstand der Mittelpunkte 0, O¹ der beiden Drehkörper 15, 15* kleiner als die Summe der inneren Radien r der ringförmigen Reibungskörper 13, 13*, nämlich kleiner als 2r ist, zwischen den Schnittpunkten H und I der Innenumfänge der betreffenden überlappenden Flächen der Reibungskörper 13, 13^f, ein Abstand vorhanden. Als Ergebnis bewegt sich ein langes zu behandelndes Material 6 an dem Punkt H von den überlappenden Flächen dör Reibungskörper 13, 13' weg, und wenn es in der Nähe des Punktes I wieder zu den überlappenden B'lächen gelangt, erfährt es einen starken Zug, Stoß orler dgl, von den ringförmigen Reibungskörpern 13, 13*» fie iiieh Ln ünt^Kisen^eaetzten Richtungen drehen, und das

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ernsthafte Nachteile wie ungleichmäßige Behandlung und Garnabschneiden, ergeben sich oftmals.

Daher muß gemäß der Erfindung, wie in Pig. 7 dargestellt Jst, die relative Stellung der beiden Drehkörper 15i 15^f so getroffen werden, daß der Abstand zwischen den Mittelpunkten 0, O¹ der beiden Drehkörper wenigstens größer als die Summe der inneren Radien r der beiden ringförmigen Reibungskörper 15* 13** nämlich wenigstens größer als 2r, ist. Wenn der Abstand der beiden Mittelpunkte 0, O¹ mit 2b bezeichnet wird, muß nachstehende Formel erfüllt sein 2b>2r.

In Fig. 7 ist eine diese Formel erfüllende Stellung dargestellt und wenn die Punkte, an denen die Außenumfänge p, p¹ und die Innenumfänge q, q¹ der ringförmigen überlappenden Flächen der ringförmigen Reibungskörper 13, IJ¹ die Mittellinie 0, O¹ schneiden, mit J, K, L bzw.M bezeichnet werden, wird die kleinste Breite der überlappenden Flächen der beiden ringförmigen Reibungskörper I3, I5¹ die Strecke LM, und gemäß der Erfindung wird es bevorzugt, daß die Linie LM nicht kleiner als die Querbreite d eines zu behandelnden langen Materials 6 wird, wenn dies zwischen die überlappenden Flächen der beiden DrehfLachen eingeführt und von diesen gehalten wird.

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umschlossen ist, der einen Radius der Linie O¹C hat, und der Innenumfang q das zu behandelnde lange Material nicht berührt, dieser Teil geringe Abnutzung, während ein Teil zwischen dem Kreis y und den Außenumfang ρ zufolge Berührung mit dem zu behandelnden langen Material einem größeren Verschleiß ausgesetzt ist. In ähnlicher Weise verschleißt von der überlappenden Fläche des ringförmigen Reibungskörpers Ij5^! ein Teil zwischen einem Kreis y¹, der mit der Linie OC als Radius dargestellt ist, und dem Außenumfang p¹ stärker.

Demgemäß ist es bei Ausführung der Erfindung unter Verwendung von ringförmigen Reibungskörpern besonders vorteilhat, die Breite des schmälsten Teiles LM der überlappenden Flächen der beiden ringförmigen Reibungskörper gemäß der nachstehenden Formel nicht kleiner als die Breite d des zu behandelnden langen Materials, das zwischen die überlappenden Flächen eingeführt und von diesen gehalten wird, und nicht größer als das Zweifache dieser Abmessung und vorzugsweise nicht größer als das 1,5-fache dieser Abmessung zu machen. Demgemäß ist

d = LM = 2d, und vorzugsweise di IM = l,5d

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Da die Vorbewegungsbahn des zu behandelnden langen Materials in Querrichtung etwas fluktuiert, wird es bevorzugt, LM nicht kleiner als d zu machen, wenn jedoch LM zu groß wird, wird der Verschleißteil groß, was unerwünscht ist. Der Wert von d kann experimentell bestimmt werden.

Indem so vorgegangen wird, werden Nichtverschleißteile, an denen das zu behandelnde lange Material die überlappenden Flächen nicht berührt, nämlich die von dem Kreis y und dem Innenumfang q bzw. dem Kreis y¹ und dem inneren Umfang q' umschlossenen Teile abgenutzt und durch Berührung mit dem zu behandelnden langen Material verschlissen, so daß die betreffenden überlappenden Flächen der ringförmigen Reibungskörper I5, 13¹ gleichmäßig abgenutzt werden und die Lebensdauer der Drehkörper verlängert wird und es möglich wird, während eines langen Zeitraumes dem zu behandelnden Material 6 etas gleichmäßige Behandlung zu erteilen.

Eine Ausführungsform zum Herstellen einer gespaltenen Faser unter Verwendung von kreisförmigen Drehkörpern, die bei Ausführung der Erfindung verwendet werden, wird an Hand von Fig. 8 erläutert.

In Fig. 8 ist ein aus einem Hochpolymerisat, beispielsweise Polypropylen gebildeter Film dargestellt, der auf eine dem Deniergrad des gewünschten Garnes entsprechende Breite geschnitten und um das Vier- bis Zehnfache in Längsrichtung gestreckt, um den Film genügend zu orientieren und auf eine Spule 21 gewickelt ist.

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Ein abgezogener geschnittener Film 23 geht über einen scharfen Draht 22 durch eine Spannungskompensationselnrichtung 24 hindurch, so daß ihm die erforderliche Spannung erteilt ist. Der Film 23 geht durch eine Oarnführung 25 hindurch und tritt zwischen zwei kreisförmige Drehkörper 26 über einen scharfen Draht 22* ein. Die kreisförmigen Drehkörper 26 werden durch eine Feder 27 gegeneinander gedrückt und erteilen dem Film 23 einen Drall, während sie ihn abwärts ziehen und ihn zwischen ihren überlappenden Flächen reiben. Mit 28 1st eine Aufwickeleinrichtung bezeichnet, und es kann eine Hingzwirnmaschine oder eine mit Reibung arbeitende Aufwickeleinrichtung verwendet werden.

Es ist wesentlich, daß der Film 23 im wesentlichen entlang der Halbierungslinie der überlappenden Flächen der beiden Drehkörper 26 hindurchgeht. Wenn so verfahren wird, ist es möglich, das Drehen und das Reiben an dem Film 23 auf der längsten Strecke zwischen den überlappenden Flächen der Drehkörper 26 auszuführen, während der Film 23 durch die sich drehenden Reibungskörper gedrückt wird, so daß er genügend gespalten wird.

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Der Druck wird in gewünschtem Ausmaß durch die Feder 27 gesteuert.

Wenn erforderlich, ist es möglich, eine Heizeinrichtung oder weiter eine Kühleinrichtung zwischen der Garnführung 25 und den Drehkörpern 26 vorzusehen. Wenn eine Hei-zeinrich-, tung vorgesehen wird, wird der gespaltene Film, der unter genügender Spannung steht und in der Heizeinrichtung in verdrehtem Zustand wärmefixiert ist, genügend aufgespalten, und eine etwas bauschige Spaltfaser, die nicht verdrallt ist, jedoch eine geringe Drehneigung beibehält, die zum Zeitpunkt der Wärmefixierung gegeben wurde, wird erhalten. Zufolge der Drehreibung der Drehkörper gemäß vorstehender Beschreibung wird, weil das gespaltene Garn in verschiedenen Richtungen, nämlich Z-Richtung und S-Richtung, an den Bereichen AC bzw. CB mit dem Punkt C als Begrenzung verdrallt wird, eine Wirkung erhalten, die ähnlich der Wirkung ineinandergedrehten Garnes ist, und als Ergebnis wird die Bündelbarkeit der erhaltenen gespaltenen Faser verstärkt und es wird eine charakteristische gespaltene Faser, die verwebt werden kann, ohne daß ihr ein Dral] erteilt wird, wird erhalten.

Das heißt, daß mit dem Verfahren gemäß der Erfindung sich der überraschende Vorteil ergibt, daß charakteristische gespaltene Fasern mitBauschigkeit oder eine charakteristische gespaltene Faser ähnlich zusammengedrehtem Garn hergestellt werden kann, was mit einer gespaltenen Faser, die durch ein übliches Verfahren hergestellt wurde, nicht erhalten werden kann.

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Als ein gespaltener Film, der für die Herstellung einer gespaltenen Faser durch das Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird, ist ein kontinuierlicher dünner schmaler Film aus einem thermoplastischem linearen Hochpolymerisat geeignet, der genügend verstreckt und in großem Ausmaß orientiert ist. Das Streckverhältnis hängt von der Art des Polymerisats ab, jedoch wird üblicherweise ein Streckverhältnis von 4 bis 12 angewendet. Jedoch ist die Auswahl des für das Verfahren gemäß der Erfindung geeigneten Streckverhältnisses für den Fachmann bequem möglich. Weiterhin ist hinsichtlich des Bestrebens zum Aufspalten eine in gewissem Ausmaß kristallisierte Faser erwünscht. Insbesondere für das Bestreben des Aufspaltens durch Verdrehen und Reiben ist ein Film aus einer Mischung von wenigstens zwei unverträglichen Polymerisaten, beispielsweise Polyamid und Polyester, für das Verfahren gemäß der Erfindung besonders geeignet. Als Polymerisate, die für das Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden, werden Homopolymerisate wie Polypropylen, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Polystyrol oder ein Gemisch aus Polyester und Polyamid und ein Gemisch aus Polyvinylchlorid und Polystyrol genannt.

Als Material für die Verschleißteile der Drehkörper, die zum Herstellen einer gespaltenen Faser gemäß der Erfindung verwendet werden, ist ein synthetisches Kautschukelastomer oder ein natürliches Kautschukelastomer geeignet, und zwar ist insbesondere Urethankautschuk, der großen Abriebwider-

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stand hat, sehr geeignet. In diesem Fall beträgt die Härte 60 bis 100 und vorzugsweise 80 bis 90.

Es ist jedoch ebenfalls möglich, für wenigstens einen Drehkörper einen Drehkörper zu verwenden, der mit Pulver einer Substanz gemischt ist, die hohe Härte hat, beispielsweise Pulver eines Schleifmittels und Siliciumkarbonatpulver.

Beim Aufspalten eines kontinuierlichen schmalen Filmes in Übereinstimmung mit dem Verfahren gemäß der Erfindung gibt es in Abhängigkeit von den Eigenschaften eines schmalen Films und den Betriebsbedingungen für das Aufspalten einen Fall, in welchem der schmale Film auf vollständig getrennte feine Fasern aufgespalten wird, oder es gibt einen Fall, in welchem der schmale Film in einen kontinuierlichen Film mit zahlreichen feinen Aufspaltungen aufgespalten ist, und als Ergebnis wird der schmale Film zu einem Bündel zahlreicher feiner Fasern. In der Beschreibung wird das erstere Produkt als gespaltene Faser und das letztere als gespaltenes Fasergarn bezeichnet und beide sind für den Zweck der Erfindung nützlich.

Nachstehend wird eine Ausführung zum Herstellen eines falschgedrallten Garnes unter Verwendung der Reibungsdrehkörper an Hand Fig. 9 erläutert.

Gemäß Fig. 9 wird kontimierliches Fasermaterial 33 von einem Kötzer 3I abgezogen und über einen scharfen Draht 32 und eine Spannungskompensationseinrichtung 3¹^ mit einer vorbestimmten Spannung versehen, geht dann über eine GarnfUhrung 35 durch eine Heizeinrichtung 3*' hindurch und tritt zwischen

0 9 Si 11 1 S 7 C _0R)ß:NÄL ,_NSPECTED

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die Drehreibungskörper 37 gemäß der Erfindung ein, wo dem Fasermaterial 33 Spannung und Vorwärtsbewegung erteilt werden. Mit 38 ist eine Feder bezeichnet, welche die beiden kreisförmigen Drehkörper 37 gegeneinander drückt, um auf das Fasermaterial 33 den erforderlichen Druck auszuüben. Das Fasermaterial 33* das zwischen den Drehkörpern 37 austritt, wird bei aufgewickelt. Wenn erforderlich, kann eine Kühleinrichtung zwischen der Heizeinrichtung 36 und den Drehkörpern 37 angeordnet sein.

Von den Drehreibungskörpern 37 wird dem Fasermaterial 33 Drallund Vorwärtsbewegung erteilt, und zwar auf die gleiche Weise, wie es in Verbindung mit Fig. 5 erläutert ist.

In dem Fall, daß zu diesem Zeitpunkt ein falschgedrallter Teil des Fasermaterials auf den Bereich zwischen den Punkten A und C in Fig.₍ 5 begrenzt 1st, wird, weil das Verfahren ein Verfahren wird, welches einem gewöhnlichen Spindelverfahren sehr ähnlich ist, das erhaltene Garn ein bauschiges Garn, in welchem das Drehmoment sehr stark in Z-Richtung verbleibt.

Demgegenüber wird in Übereinstimmung mit dem Verfahren gemäß der Erfindung, ein Garn, das in Z-Richtung wärmefixiert ist, auf Null aufgedÄt und weiterhin stark in der entgegengesetzten Richtung gedreht und dann aufgedreht bzw. entdreht. Beidiesem letzten Drehen in der entgegengesetzten Richtung ist es, weilüas FasermateriaL nicht erhitzt iat, nicht möglich, das Drehmoment vollständig *.u L^eI fcigen, nj 1.5t .j^iUnjh uiüw,-

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lieh, ein bauschiges Garn zu erhalten, dessen Drehmoment viel kleiner als das Drehmoment eines Garnes ist, das durch eine gewöhnliche Falschdrallmaschine mit Drehspindel erhalten ist.

Als eine bevorzugte Bedingung beim Ausführen des Verfahrens gemäß der Erfindung wird es angesehen, daß, wenn das Fasermaterial zwischen die Drehkörper eintritt, es immer im gewissen Ausmaß gespannt ist.

Bei der Erfindung ist es erforderlich, daß das Fasermaterial, wenn es zwischen die ringförmigen Reibungskörper eingeführt wird und bis es aus diesen austritt, ohne Versagen zwischen die ringförmigen Reibungskörper eingesetzt und von ihnen gehalten sein sollte. In dem Fall, in welchem die Mitten der beiden ringförmigen Reibungskörper einander genähert werden und ein Raum oder Abstand zwischen den beiden ringförmigen Teilen hervorgerufen wird, wird, well das Fasermaterial vor dem Punkt A gedreht ist, eine gedrehte Schrumpfung in dem Fasermaterial hervorgerufen, wenn die Anzahl der Drehungen in dem Bereich AC abnimmt und diese Anzahl bei C Null wird, und das Fasermaterial muß um diesen Anteil entspannt werden, und wenn nicht das Fasermaterial eingeführt und an dieser Stelle gehalten ist,wird es in entspanntem Zustand herausgedrückt und es wird unmöglich, die Falschdrallvorgänge stabil zu verwirklichen und in diesem Fall kann ein bauschiges Garn mit gerLngem Drehmoment nicht erhalten werden.

fm Q.jgen-uita zu eiruitn gewöhnlichen i'aU;'.h>-:eiuⁱaLi i:en Garn, welohß3 uine Stute i-~w, ^ireri Schritt δηλ -·- .■.·!>.. L■: -*

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dres Drehmoments erfordert, um Schwierigkeiten beim Abwickeln des Garnes an einer Wirk- oder Webmaschine zu verringern, hat ein falschgedralltes Garn, das durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist und ein sehr kleines Drehmoment hat, einen Vorteil insofern, daß diese Stufe bzw. dieser Schritt fortgelassen werden kann.Ein weiterer Vorteil besteht, wie es in ösn Beispielen gezeigt wird, darin, daß mit dem Verfahren gemäß der Erfindung" eine Behandlungsgeschwindigkeit erhalten werden kann, die im Vergleich zu einem gewöhnlichen Palschdrallverfahren sehr hoch ist.

Ein kontinuierliches Faserma--terial, das beim Herstellen eines falsehgedrallten Garnes nach dem Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird, besteht aus einem thermoplastischen linearen Hochpolymerisat und ein Polymerisat, beispielsweise Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyvinylalkohol wird verwendet.

Als Material für die Reibungsteile der Drehkörper, die beim Herstellen eines falsehgedrallten Garnes verwendet werden, ist ein Elastomer, beispielsweise ein synthetischer Kautschuk oder natürlicher Kautschuk geeignet. Bei Herstellung einer gespaltenen Faser ist für das Aufspalten des Filmes ein Kautschuk mit großer Härte geeignet, und im Gegensatz dazu ist bei Herstellung eines falsehgedrallten Garnes hinsichtlich der Erteilung eines Dralles an das Fasermaterial, ein weicher Kautschuk mit pi oliem Reibungskoeffizienten und demgemäß mit geringer iij.rte ff eignet. Unter Berücksichtigung danner i::·

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bei Herstellung eines falschgedrallten Garnes NBR am besten geeignet, insbesondere NBR mit einer Härte von 40 bis 8o und vorzugsweise von 50 bis 60. Bei einer wirksamen Arbeitsweise zur Ausführung der Erfindung wird es bevorzugt, ein ölmittel bz* Schmiermittel den Drehkörpern zuzuführen zu dem Zweck, Abrieb zufolge der geringen Härte des Kautschuks zu verringern.

Bei Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist es erforderlich, einem Film oder Fasermaterial für Herstellung eines gespaltenen Films oder eines falschgedrallten Garnes einen Berührungsdruck zu erteilen, der im Bereich von 0,3 bis 3,0g/den.cm und vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 2,0 g/den.cm liegt. Die Auswahl des für das Arbeiten geeignetesten Berührungsdrucks stellt für den Fachmann kein Problem dar.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert:

Beispiel 1

Dies Beispiel bezieht sich auf die Herstellung einer gespaltenen Faser mit dem Verfahren gemäß der Erfindung.

Ein Niederdruckpolyäthylenfilm hoher Dichtewurde durch Ausstoßen gebildet, um etwa das Achtfache der ursprünglichen Länge in Richtung seiner Länge lediglich in erhitzter Luft verstreckt und zu einem Film einer Dicke von 0,015 mm und einer Breite von 8 mm geschnitten.

Unter Verwendung der Vorrichtung gemäß Fig. 8 wurde der geschnittene Film zu einer gespaltenen Faser gebildet. Die

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Scheiben waren zwei ebene Scheiben aus Urethankautschuk einer Härte von 85 und einem Außenüurchmesser von 50 mm. Der geschnittene Film wurde mit einem Änpreßdruck der Scheiben von 4 kg, einer Spannung an der Filmeintrifctss®ite von 150 g behandelt, und der Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden Scheiben betrug 28 mm und der Film wurde mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min behandelt.

Die erhaltene gespaltene Faser entsprach etwa 1000 den, und jeder der Einzelfäden, die Maschen bzw. Geflechte darstellen, hatte einen Denier von J5O bis 40.

Beispiel 2

Ein stereospezifischer Polypropylenfilm wurde derart ausgestoßen, daß ein 0,04 mm dicker breiter Film erhalten wurde, der durch eine Schlitzeinrichtung kontinuierlich geschnitten wurde, um einen ;J4 mm breiten geschlitzten Film herzustellen, der kontinuierlich mit erhitzten Rollen in Berührung gebracht wurde, wodurch er um etwa das Neunfache der ursprünglichen Länge in der Längsrichtung gestreckt wurde, um einen Film einer Dicke von etwa 0,015 nun und einer Breite von etwa 10 mm zu erhalten.

Der Film wurde unter Verwendung der gleichen Vorrichtung wie bei Beispiel 1 mit Ausnahme der Scheiben zu einer gespaltenen Faser gebildet.

Es wurden Scheiben verwendet, die zwei ringförmige Reibungskörper aus Urethankautschuk mit einer Härte von 90,

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einem Außendurchmesser von 50 mm und einem Innendurchmesser von 30 mm hatten. Der Achsenabstand der beiden Scheiben betrug 30j8 mm.

Der geschnittene Film wurde mit einem Anpreßdruck der Scheiben von 5 kg, einer Spannung an der Filmeintrittsseite von 200 mg und einer Vorbewegungsgeschwindigkeit von 250 m/min behandelt.

Die ringförmigen Reibungskorperteile der beiden Scheiben wurden gleichmäßig abgenutzt und die Abnutzung betrug je 10 kg behandelter Menge etwa 0,005 bis 0,01 mm.

Die erhaltene gespaltene Faser entsprach etwa 1200 den. und jeder der Einzelfäden, die Maschen bzw. Geflechte darstellten, hatte einen Deniergrad von etwa 25 bis 35·

Die erhaltene gespaltene Faser hatte eine Festigkeit von 3*5 g/den und eine Dehnung von 18 %.

Beispiel 3

Als Material wurde der Film gemäß Beispiel 2 verwendet.

Die Scheiben waren zwei ringförmige Reibungsscheiben aus Urethankautschuk mit einer Härte von 90, einem Außendurchmesser von 5^ mm und einem Innendurchmesser von 25 mm. Der Achsenabstand der beiden Scheiben betrug 32 mm.

Der geschnittene Film wurde mit einem Anpreßdruck der Scheiben von ^kg, einer Spannung an,der B'ilmeintrittsseite von 300 g und einer Vorbewegungsgeschwindigkeit von 260 m/min behandelt «

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Die erhaltene gespaltene Paser entsprach etwa 1200 den und jeder der Einzelfäden, die Maschen bzw. Geflechte darstellen» hatte einen Deniergrad von etwa 25 bis 35.

Die erhalt ene gespaltene Faser wurde nochmals behandelt, um die Einzelfäden fein zu machen.

Die gespaltene Paser· wurde mit einem Anpreßdruck der Scheiben von 4 kg, einer Spannung an der Eintrittsseite von 200 g und einer Vorbewegungsgeschwindigkeit von 300 m/min behandelt.

Als Ergebnis wurde eine bündelbare v/eiche gespaltene Faser mit einer Festigkeit von 3 g/den und einer Dehnung von 20 % erhalten, wobei die Einzelfäden, die Masohsn bsw. Geflechte darstellen, einen Deniergrad von etwa 15 bis 25 hatten.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wird ein Verfahren zum Herstellen einer bauschigen gespaltenen Paser beschrieben.

Der Film und die Scheiben, die verwendet wurden, waren die gleichen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben sind.

Eine Heizeinrichtung für Drallfixierung war vor den Scheiben vorgesehen, und zwar eine Kontaktheizeinrichtung mit Bogengestalt und einer Länge von 15oo ram» Der Erhitzungsteil war in zwei Stufen unterteilt.

Der Film wurde mit einem Anpreßdruck der Seheiben von 4 kg, einer Spannung auf der Filmeintrittsseite von 200 g und einer Spannung an der Filmaufwickelseite von 50 g behan-

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delt. Der Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden Scheiben betrug JJl mm und die Filmvorbewegungsgeschwindigkeit bzw. Behandlungsgeschwindigkeit betrug 150 m/min.

Die Temperatur der Heizeinrichtung betrug in der ersten Stufe 220° C und in der zweiten Stufe I30⁰ C, und die Temperatur des Filmes bei einer Geschwindigkeit von 150 m/min betrug im wesentlichen 120 bis I30⁰ C.

Die Anzahl der Falschdrehungen an der Heizeinrichtung betrug unter den vorgenannten Bedingungen 400 Drehungen je Meter (400 T/M).

Die erhaltene gespaltene Faser war bauschig und hatte abwechselnd verdrehte Gestalt und jeder der Einzelfäden, die Geflechte bzw. Maschen darstellen, hatte einen Deniergrad von 30 bis 40.

Die Eigenschaften der erhaltenen gespaltenen Faser waren wie folgt:

Festigkeit 3,5 g/den.

Dehnung 22 %

Naßheißschrumpfung 1,5 %

(kochendes Wasser)

Trockenheißschrumpfung (120° C) 3 bis 4 %

Die erhaltene gespaltene Faser hatte einen Griff, der dem Griff natürlicher Jute sehr ähnlich war, wobei die Naßheißshrumpfung geringer als die von Jute und die Trockenheißschrumpfung etwas höher als die von Jute war.

Da die Faser abwechselnd verdrallte Gestalt hatte, konnte

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sie ohne Erteilen zusätzlichen Dralles in einen Stoff verwebt werden.

H Die Dichte der Kettfaden und Senui? fäden betrug' je Zoll

und ein Stoff einer guten Qualität ^?rde erhalten., &qv als Primärunt-erlage eines Noppen tr-op? clip ν-?-:.:-\-ικρΑ&: w-yfl¹^ konnte,

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/.Ir iTeizeinr-isht-img wu^a'Z ^ϋΜ· ιΓ,Χϊίΐ'i.t-aitvfii»:. goffiLi¹ Beispiel 4 ^ovwcncLisi, wobei die Temperatm' ir» ein?:, ör^iüä} Stufe

230^G C und in einer iwei'u&n S^ufv¹ xCö° C üri^i'g-

DL-i Anzahl dar FsLii-^Lareä^^J^... i;::;r_;j:c'.C;.^^,:„^>: ΐΓν,ίί: Soiupuiikt des Durchganges äurel'i άίΰ H^iE^i'ii icfeti^-i,, Lot-2'ug 7i;0 b3,s SOG DrehLmgen ^e Hoter mid dui'öli Vdeseksi:-. Γ,.νκνϊί'· Kühleinrichtung hinter de-r Hs::=zöIwS'iai*turig ^:.:rci6 ein l;.:-.,usohiges Musellea Garn eriial&a».
Dieses bauscliige giikrliiiueltc- ΰώΐ·ι_Α h.atte- eis- ülo^R^res

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Drehmoment im Vergleich zu wolligem Garn, das durch das übliche Falschdrallverfahren mittels Spindel erhalten wird, und es wurde für Innenprodukte wie Teppiche oder Polsteret©Cfe 've· ι wen 3 st»

Be1opiel 6

In diesetri Beispiel wird die Herstellung eines wolligen Gd;-¹¹:-* kleinen Peniers mit '.lern Verfahren gemäß der Erfindung

E^ wurde ei?} haXbstump-fes b;svf_; hai sx'iänzerrrlas Folyamidgarri ^In^s Den:'t-r ν?-; 70 Kit S'i· Fi'-äelfraor Tar^^e^i*

",;; ver^e^fM o-u ^ohe^ben waren zwei ringförmige Körper aus Mitrilkautseh.uk einer Härte von 50, einem Außendurehi?>es- sfv von 5^' nan und einem Irsnendurchmssser von 25 'πιω.

Das Mehrfadengarn wurde mit einem Anpreßdruck der Scheiben von 5 kgj einer Spannung an der Eintrittsseite von 10 g, einem jAchseKabstand der beiden Scheiben von 25,12 mm und einer Geschwindigkeit von l8o m/min.behandelt.

Es wurde eine Heizeinrichtung wie bei Beispeiil 5 verwendet.

In diesem Fall betrug die Größe des Mehrfadengarnes im verdrallten Zustand etwa 0,1 mm im Durchmesser.

Die Anzahl Ίβ.^ Falachdrehungen zum Zeitpunkt des Durchgangs durch c*ie Heizeinrichtung betrug 2900 bis 3000 Drehungen je M^ter» und durch zwangsläufiges Abkühlen des Mehrfadengarres auch dam Hrhitsen wurde ein bauschiges gekräuseltes Garn erhalten,

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Beispiel 7

Dies Beispiel bezieht sich ebenfalls auf die Herstellung eines wolligen Garnes kleinen Deniers mit dem Verfahren gemäß der Erfindung, jedoch wurde ein halbmattes Polyestergarn von 75 Denier und J6 Einzelfäden verwendet.

Die Scheiben waren aus Nitrilkautschuk einer Härte von 50 und sie hatten zwei ringförmige Körper mit einem Außendurchmesser von 62 ram und einem Innendurchmesser von 25 mm.

Das Mehrfadengarn wurde mit einem Anpreßdruck der Scheiben von 5*5 kg, einer Spannung an der Eintrittsseite von 110 g, einer Spannung an der Austrittsseite vor einer Aufwickeleinrichtung von 6g, einem Achsenabstand der beiden Scheiben von 27mm und einer Geschwindigkeit von 200 m/min behandelt. Es wurde die Heizeinrichtung gemäß Beispiel 5 verwendet. Die Temperatur der Heizeinrichtung betrug in der ersten Stufe 260° C und in der zweiten Stufe 210° C,

Die Anzahl der Falschdrehungen des Mehrfadengarnes zum Zeitpunkt des Durchganges durch die Heizeinrichtung betrug 52oo bis 3J5oo Drehungen je Minute und auf die Scheibenflächen wurde Kühlwasser, das mit einigen Prozent eines Schmiermittels bzw. ölmittels gemischt war, kontinuierlich aufgegeben.

Durch zwangsläufiges Kühlen des Mehrfadengarnes nach dem Erhitzen wurde ein genügend bauschiges gekräuseltes Garn erhalten.

10982S/1926 ORiGiN-Al INSPECTED

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Falschdrallen eines kontinuierlichen dünnen schmalen Filmes oder kontinuierlichen Fasermaterials, der bzw. das aus thermoplastischem linearen Hochpolymerisat besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Film oder das Fasermaterial zwischen reibend überlappenden Flächen zweier Drehflächen gleichen Durchmessers, die sich in verschiedenen Richtungen drehen, während reibende Flächenberührung vorhanden ist, entlang der Drehrichtung der überlappenden Flächen im wesentlichen entlang einer die überlappenden Flächen halbierenden Linie geführt werden.

2. "Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Teile der Drehst flächen, die mit dem kontinuierlichen schmalen Film oder kontinuierlichem Fasermaterial in Berührung treten, aus synthetischem Kautschuk zusammengesetzte Teile verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kontinuierliche schmale Film oder das kontinuierliche Fasermaterial vom Eintritt zwischen die überlappenden Flächen bis zum Austritt aus ihnen fest zwischen den überlappenden Flächen gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, a&ß zwei ringförmige Reibungskörper mit gleichem Innen- unu Außendurchmesser· verwendet werden und ein Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden ringförmigen Rei-

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bungskörper verwendet wird, der nicht kleiner als die Summe ihrer Innenradien ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Unterschied zwischen dem Abstand der Mittelpunkte der ringförmigen Reibungskörper und der Summe ihrer Innenradien angewendet wird, der nicht kleiner als die Breite des schmalen Filmes oder kontinuierlichen Fasermaterials und nicht größer als das Zweifache dieser Breite und vorzugsweise das 1,5-fache dieser Breite ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer gespaltenen Faser oder eines gespaltenen Fasergarnes ein kontimierlicher dünner schmaler Film eines thermoplastischen linearen Hochpolymerisats verwendet wird, der lediglich in Längsrichtung verstreckt und kristallisiert ist.

7. Verfahren nach Anspruch ό, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer bauschigen gespaltenen Faser bzw. eines bauschigen Garnes aus gespaltenen Fasern der schmale Film vor Einführen zwischen die Überlappenden Flächen durch eine Helzzone oder durch eine Heiz- und eine Kühlzone gefünrt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 5> dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines bauschigen öarnes ein kontinuierliches Mehrfadengarn durch eine Heizzone oder eine Heiz- und eine KUhlzone geführt und danach zwischen die überlappenden Flächen eingeführt, zwischen ihnen gehalten und durch sie hindurchgeführt wird.

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