DE1660598B2 - Synthetischer textilverbundstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen synthetischen Textiiverbundstoff mit einer Vielzahl im wesentlichen gleich aufgebauter gleichartig im Stoff angeordneter Grundkörper, die mittels einer Vielzahl von Fasern miteinander

*5 verbunden sind.

AuSer üblichen Textilstoffen, die aus miteinander verschlungenen oder verflochtenen Fäden und Fasern aufgebaut sind, sind Textilverbundstoffe beispielsweise in Form von synthetischen Spaltfaserprodukten bekannt, die aus einem Gemisch unterschiedlicher Materialien mit beispielsweise unterschiedlicher Spaltbarkeit zum Begrenzen der Aufspaltung auf bestimmte örtliche Bereiche aufgebaut sein können. Bei einem bereits vorgeschlagenen bahnförmigen Textiiverbundstoff mit den eingangs erwähnten Merkmalen (DT-AS 15 69 335) besteht die Bahn aus dünnen, etwa gleich orientierten miteinander verbundenen Lamellen, die einen Winkel mit der Bahnebene bilden und durch Fasern miteinander verbunden sein können. Zur Ausbildung einer solchen Ba'm kann diese aus miteinander abwechselnden Schichten aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein, von denen das eine Material die Lamellen und das andere Material nach einem entsprechenden Aufspalten die die Lamellen verbindenden Fasern bildet.

Jedoch sind derartige Spaltfaserstoffe im Hinblick auf ihre größtmögliche Zerreißfestigkeit, ihre Spaltfaserstruktur, die örtlich begrenzte Steuerung des Aufspaltens und sonstige an die Ausbildung als Spaltfaserstoffe anzupassenden Herstellungsmaßnahmen in ihren möglichen Ausbildungsformen und ihren Anwendungsmöglichkeiten beschränkt.

Demgegenüber wird durch die Erfindung die Aufgabe gelöst, einen Textiiverbundstoff der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welcher die Anpassung an

^S5 eine Vielzahl von Anwendungsfällen in möglichst großer Variationsbreite erlaubt.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Grundkörper als längliche Rückenteile ausgebildet sind, daß von den Grundkörpern jeweils aus dem glei-

chen Material und einstückig mit diesen eine Vielzahl von Fasern abragt, daß sich die Fpsern im wesentlichen in einer gemeinsamen in der Ebene des Stoffes liegenden Richtung erstrecken, und daß die Grundkörper sich quer zur Faserrichtung in der Ebene des Stoffes er-

strecken.

Die mit den Rückenteilen einstückigen und aus demselben Material wie diese bestehenden Fasern erlauben durch ihr Verfilzen oder Verschlingen eine einwand-

reie Bindung der den Textilverbundstoff aufbauenden arundkörper aneinander. Durch die beim erfindungsgemäßen Textilverbundstoff vorhandene große Variationsbreite für die Formgebung und Anordnung der Rückenteile läßt sich dör erfindungsgemäße Texiiiversundstoff in Aufbau und in seinen Eigenschaften an eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungszwecke anpassen.

Die erfindungsgemäßen Textilverbundstoffe können als Textilien, beispielsweise für Bekleidungszwecke, verwendet werden. Sie können auch als Teppichbelag, zur Verpackung, als Bauplatten, als Lederimitation u. dgl. einen weiten Verwendungsbereich finden.

Die den erfindungsgemäßen Textilverbundstoff aufbauenden Stoffelemente können in mannigfacher Gestalt ausgebildet werden. Die Fasern können aus den Seiten der Rücken der Stoffelemente ausgezogen werden oder sie können sich au den zentralen Teilen der Rücken erstrecken.

Das Prinzip der Erfindung beruht auf dem Ausziehen von Fasern aus den Stoffelementen aus synthetischem Material, wobei die Fasern anschließend zum Zusammenbinden der Stoffelemente verwendet werden. Abhängig von der äußeren Gestalt der Stoffelemente und von der Länge, Menge und Anordnung der Fasern an den Rücken wird die äußere Gestalt des Rückens jedes Stoffelementes bestimmt. Oftmals sind die Rücken Lamellen, d. h., daß ihre Dicke wesentlich geringer ist, als ihre anderen Abmessungen. Jedoch können die Rücken statt dessen auch stabförmig sein. Beispielsweise können zwei der Abmessungen der Rücken einander im wesentlichen entsprechen und die dritte Abmessung kann wesentlich größer sein als die beiden anderen. Unabhängig von der Grundform der Rücken sind diese im allgemeinen nicht gerade in dem Material angeordnet. Beispielsweise können lamellenförmige Rücken sattelförmig gebogen sein und stabförmige Rücken können in sich zurückgezogen sein.

Weitere die Erfindung ausgestaltende Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand bevorzugter Ausführungsbeispiele, die aus der Zeichnung ersichtlich sind, erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine schematische Darstellung eines Blockes aus einer Reihe von im wesentlichen lamellenförmigen Elementen, die jeweils durch eine Schicht aus einer zweiten Materialkomponente voneinander getrennt sind,

F i g. 2 bis 7 schematische Darstellungen von Stoffelementen, aus welchen die erfindungsgemäßen Textilverbundstoffe zusammengesetzt sein können,

F i g. 8 eine schematische Darstellung für einen Textilverbundstoff, bei welchem die Fasern sich von der Seite der Lamellen aus erstrecken,

F i g. 9 und 10 schematische Darstellungen von Textilverbundstoffen, bei welchen die Fasern sich ausgehend von den Zentralteilen der Lamellen erstrecken,

F i g. 11 eine schematische Darstellung eines Verbundstoffes, der aus parallelen Reihen sattelförmiger Grundkörper aufgebaut ist, und

Fig. 12 bis 14 eine Darstellung einer Vorrichtung zum Extrudieren der Stoffelemente, wobei Fig. 13 einen Querschnitt entlang der Linie XIII-XlII in Fig. 12 und 14 eine Draufsicht gemäß den Pfeilen XIV-XIV in Fig. 12darstellt.

Im Prinzip werden die Einzelbestandteile des Textilverbundstoffes, wie in F i g. 1 erläutert, aus einem extrudierten Schichtenblock aus lamellenförmigen Stoffelementen 1 gebildet, die voneinander durch Schichten 2 einer zweiten Materialkomponente getrennt sind, wobei das gesamte System in flüssigem oder haJbflüssigem Zustand ist Die schichtförmigen Stoffelemente 1 S können dann längs der gestrichelten Linien unterteilt werden unter Bildung von Fasern 3, die voneinander getrennt sind, aber sämtlich an dem zentralen Rückenteil 4 festgelegt sind. So kann beim Abspalten der Fasern ein Produkt erhalten werden, wie es in F i g. 2 gezeigt ist Je nachdem, wie weit die Fasern 3 ausgezogen werden, ist der Rücken 4 mehr oder weniger zylindrisch oder er bleibt lamellenförmig.

Je nach den Bedingungen, unter welchen die Anfangselemente extrudiert werden und die Fasern aus den Elementen ausgezogen werden, kann die äußere Form der Elemente in dem Textilverbundstoff ge steuert werden. Wie in F i g. 3 gezeigt, können die Rükken 4 der Elemente sattelförmig geformt sein, wobei die Fasern 3 von den beiden Kanten der Rücken ausgehen. Wie in F i g. 4 gezeigt, können die Rücken tassenförmig sein, oder sie können, wie in F i g. 5 gezeigt, zylindrisch oder halbzylindrisch ausgebildet sein. Es ist ersichtlich, daß in der Praxis die in den F i g. 3 bis 5 gezeigten Stoffelemente an ihren Stirnseiten nicht, wie gezeigt flach bzw. eben sind, sondern sich verjüngen. Die Fasern können auch an nur einer Seite eines Rükkens, wie in F i g. 6 gezeigt, ausgezogen sein. Das hier gezeigte Stoffelement ist ein leicht gebogenes Flockenelement.

Wenn die Rücken lamellenförmig sind, werden sie im wesentlichen quer zur Ebene der Textilbahn angeordnet. Die Bahn und die lamellenartigen Elemente sind natürlich nicht vollständig eben, und wenn hier von der Ebene einer Bahn gesprochen wird, so gilt dies jeweils für die Stelle, welche gerade betrachtet wird. Wenn daher an irgendeiner betrachteten Stelle die Bahn gekrümmt ist, wird unter der Ebene der Bahn die Richtung längs der Tangente an diese Bahnstelle verstanden. Wenn davon gesprochen wird, daß die Lamellen im wesentlichen querlaufend zur Ebene der Bahn angeordnet sind, so heißt dies, daß die Lamellen nicht vollständig in der Ebene der Bahn liegen, sondern daß sie die Bahn, wenigstens in einem gewissen Ausmaß, kreuzen. So kann die in F i g. 6 gezeigte Flocke sich über die Dicke einer Bahn 6 erstrecken, selbst wenn die Flocke beinahe flach liegt. So kann ihre obere Kante 5 an der einen Oberfläche der Bahn angeordnet sein, während ihre Fasern 3 an der entgegengesetzten Oberfläche der Bahn liegen.

Es wurde bereits erwähnt, daß die Rücken der Elemente in dem Textilmaterial beispielsweise zu sich selbst zurückgeführt sein können. Jedoch ist es auch leicht möglich, solche Elemente herzustellen, bei welchen die Rücken von vornherein ungerade sind. Solch ein Element ist aus F t g. 7 ersichtlich, wo der Rücken 4 etwa schlangenlinienförmig verläuft und die Fasern 3 aus den vorspringenden Teilen der Bögen des Rückens herausgezogen sind. Dieser dargestellte Rücken kann jedoch noch im wesentlichen als lamellenförmig angesprachen werden, da seine Gesamtbreite und Gesamtlänge beide im allgemeinen beträchtlich größer sind als seine Dicke.

Die Rücken können verhältnismäßig kurz sein mit einer Länge, die beispielsweise nur ausreicht, die Dicke des Textilverbundstoffes zu überspannen. Ihre Länge muß nicht durch die Dicke der Bahn festgelegt sein, weil kurze Segmente nicht quer zu der Bahn verlaufend angeordnet sein können. So können die Rücken bei-

spielsweise Kante an Kante in im wesentlichen parallelen Reihen angeordnet sein. Die Länge der Rücken kann beispielsweise von nur ein paar Millimetern bis hinauf zu ungefähr 1 cm reichen. Es werden jedoch mitunter kurze Rücken mit größeren Längen verwendet. Im Gegensatz zu Stoffelementen mit kurzen Rücken können Elemente hergestellt werden, in welchen die Rücken langgestreckt sind. So können diese Rücken im wesentlichen endlos sein und können sich quer über die volle Breite des Bahnmaterials erstrecken. Die Elemente mit langgestreckten Rücken werden im allgemeinen mit diesen im wesentlichen parallel zueinander verlaufend angeordnet, wobei jeder Rücken sich mit seiner Länge im wesentlichen in der Bahnebene erstreckt. Jedoch müssen bei Elementen mit langgestreckten, parallel zueinander verlaufenden Rücken oder mit kurzen. Kante an Kante in parallelen Reihen liegenden Rücken diese Rücken bzw. Reihen nicht linear verlaufen. Vielmehr wird es oftmals vorgezogen, sie — gesehen von einer Stoffoberfläche her — zickzackweise anzuordnen.

Wie auch immer die besondere Anordnung der Stoffelemente sein mag, liegen die Fasern der Elemente längs beider Oberflächen der Bahn oder bevorzugt sämtliche Fasern längs nur einer Oberfläche der Bahn. F i g. 8 zeigt einen Teil eines solchen Bahnmaterials, das aus einer Anzahl langgestreckter Lamellen 7 zusammengesetzt ist, bei denen die Fasern 3 nur an einer Oberfläche des Materials verlaufen. Diese Fasern sind aneinander gebunden und dadurch werden die Lamellen 7 in ihrer parallelen Stellung zueinander gehalten.

Die Fasern müssen nicht aus den Seitenteilen der Lamellen oder Rücken herausragen, sondern sie können sich statt dessen von dem Zentralteil der Lamellen durch Löcher in benachbarten Lamellen erstrecken, um das eine Element mit dem benachbarten Element zu verbinden. Wenngleich eine solche Anordnung der Fasern bei einer Vielzahl von Anordnungen und Typen von Elementen wertvoll ist, ist sie bei zwei Arten von Materialien besonders zweckmäßig. Bei dem einen dieser Materialien sind die Rücken langgestreckte Lamellen, die im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind. Ein Teil eines solchen Materials ist in F i g. 9 gezeigt. Zwei langgestreckte lamellenförmige Rücken 7 sind dargestellt, die eine Reihe von Löchern 9 und Fasern 10 haben, welche von den Zentralteilen der Rükken, ausgehend durch die Löcher benachbarter Rücken, ragen. Es ist ersichtlich, daß die Fasern 10 selbst an den Rückenbereichen -"· den Lochrändern ansetzen. Das andere bevorzugte iViaterial ist ein solches, bei welchem die Rücken kurze Lamellen sind und im wesentlichen Kante an Kante jn im wesentlichen parallelen Reihen angeordnet sind. Ein Ausschnitt einer derartigen Bahn ist in F i g. 10 gezeigt, in welcher jeweils nur ein Rücken 4 zweiter paralleler Reihen dargestellt ist. Wie bei dem Material aus F i g. 9 werden die Reihen durch die Fasern 10, die durch Löcher 9 in den benachbarten Rücken 4 hindurchragen, zusammengehalten. In diesem Material jedoch werden die benachbarten Stoffelemente innerhalb der Reihen zusammengehalten durch das Zusammenbinden von Fasern 3, die von den Seiten der Rücken zu den entsprechenden Fasern an den Rücken benachbarter Elemente in den Reihen reichen. Es ist danach ersichtlich, daß bei dieser Modifikation immer wenigstens drei Fasern in jedem Element vorhanden sein müssen, wobei jeweils eine der Fasern durch ein Loch in einem benachbarten Element reicht. Vorzugsweise sind jedoch für jedes Element meh" als drei Fasern vorhanden.

Wie in den F i g. 9 und 10 gezeigt, sind die durch die Löcher in den Rücken benachbarter Elemente reichenden Fasern vorzugsweise miteinander zur Verbesserung der Bindung verschlungen bzw. verzwirnt. Ob sie nun verzwirnt sind oder nicht, ist es notwendig, daß die Fasern durch die Rücken mehrerer benachbarter Elemente reichen, wenn die Reihen ausschließlich durch diese Bindungsart zusammengehalten werden. So reichen im allgemeinen die Fasern durch wenigstens drei lamellenförmige Elemente, so daß durch jedes Element drei oder meist noch viel mehr Fasern hindurchlaufen.

Wenn die Rücken der Elemente kurz sind, können sie in im wesentlichen parallelen Reihen, mit den Rücken

'5 quer zu den Reihen, angeordnet sein. F i g. 11 zeigt ein solches Material. Wenngleich aus Gründen der Vereinfachung die Rücken so dargestellt sind, als hätten sie flache obere Stirnflächen, haben sie in der Praxis solche flachen Stirnflächen nicht, es sei denn, sie sind nach

ze dem Ausbilden des Stoffes geeignet beschnitten oder sonstwie behandelt worden. Das in F i g. 11 gezeigte Material besteht aus im wesentlicnen sattelförmigen Elementen, die mit den sattelförmigen Rücken 11 querverlaufend zu den Reihen angeordnet sind, wobei jedes

*5 Element mit den benachbarten Elementen in der gleichen Reihe und mit denen in den benachbarten Reihen durch das Zusammenbinden der Fasern 3 gehalten wird.
Ein weiterer möglicher Materialtyp besteht einfach aus einer einzelnen Reihe von Elementen, die mit den Rücken der Elemente querverlaufend zu der Länge der Reihe angeordnet sind. Dieses Material kann fadenähnlich sein, wobei dann die Rücken notwendigerweise extrem kurz sind. Es kann jedoch auch streifenförmig sein, wobei dann jeder Rücken in einer im wesentlichen geraden Linie liegen und den Abstand von einer Kante des Streifens zur anderen überspannen kann. Für dieses Material sind die Rücken langgestreckt, wobei sie wenigstens so lang sind, wie die Breite des Streifens. So kann dieses Streifenmaterial die Form schmaler Bänder oder breiter Bahnen haben.

Die Fasern, welche aus den Rücken der Stoffelemente herausgezogen werden, sind meist fiberähnlich und ein Teil des Verbindens erfolgt wenigstens im allgemeinen durch das Verfilzen der Fasern miteinander. Jedoch können die Elemente zusätzlich zu diesem Verfilzen, oder statt dessen auch unter Verwendung eines geeigneten Bindemittels verbunden werden. Dieses Bindemittel oder ein anderes Material (d. h. ein geformtes Material oder ein Spaltfasermaterial, wie dies nachfolgend im einzelnen beschrieben wird), das zwischen den benachbarten Elementen vorhanden ist, kann das Zusammenhalten der Elemente ebenfalls begünstigen. Im allgemeinen sind jedoch die Fasern immer so ausgebildet, daß die Elemente mit oder ohne Bindemittel durch die Fasern zusammengehalten werden, wobei eine Bindung, die von einem Material zwischen benachbarten Elementen herrührt und nicht den Fasern zugeordnet werden kann, ausschließlich der Vergrößerung der Festigkeit des späteren Produktes dient.

Damit das Bahnmaterial zusammengehalten wird, ist es wesentlich, das ausreichend viele Fasern von jedem Element herausgezogen werden. Eine ausreichende Bindung wird nicht erhalten, wenn gerade nur eine Faser jeweils von jeder Seite der Rücken abgezogen wird oder wenn nur zwei Fasern von den Zentralteilen benachbarter lamellenförmiger Rücken vorstehen. Es müssen vielmehr an jedem Rücken eine Mehrzahl von

Fasern, wenigstens drei Fasern, vorhanden sein. Wie in der Zeichnung gezeigt, ist die Anzahl der Fasern an jedem Rücken im allgemeinen viel größer, besonders wenn die Fasern von den Seiten, statt von den Zentren «ler Rücken ausgezogen werden.

Ein Verfahren zum Extrudieren flüssiger oder halbflüssiger, im wesentlichen lamellenförmiger Elemente aus polymerem Material, die abwechselnd durch eine zweite flüssige oder halbflüssige Materialkomponente getrennt werden, ist in der älteren DT-AS 15 69 335 beschrieben.

Das Grundverfahren umfaßt im allgemeinen die Verwendung eines Extruderdüsenkörpers, in welchem eine Reihe von benachbarten parallelen Kanälen vorhanden sind, von denen jedem zweiten Kanal das eine geschmolzene Material als die Stoffelemente bildender erster Materialkomponente, und den verbleibenden Kanälen die zweite Materialkomponente zugeführt wird.

Zur Herstellung der vorliegenden lamellenförmigen Stoffelemente wird es im allgemeinen vorgezogen, die Lamellen durch eine Re ie von Kanälen als kontinuierliche flache Ränder zu extrudieren, die dann Zickzack förmig zu einem Strang mit abwechselnden Schichten aus der einen und anderen Materialkomponente zusammengefaltet werden. Dieser Strang wird dann mit der Seite, an welcher die Fasern von den lamellenförmigen Elementen aus der ersten Materialkomponente gezogen werden sollen, über einen entsprechenden Kamm geführt, der die Elemente, wie in F i g. 1 angedeutet, schlitzt. Eine andere, bevorzugte Möglichkeit besteht darin, den Schichtenstrang mit der Seite, von welcher die Fasern gezogen werden sollen, unter Druck über eine geriffelte, gegebenenfalls gezackte Kante und dann über eine Messerschneide zu ziehen, an welcher die bereits gebildeten Fasern weiter ausgezogen werden.

Eine geeignete Vorrichtung hierfür ist in den F ι g. 12 bis 14 gezeigt. Die beiden geschmolzenen Polymerisate 1 und Il werden der Vorrichtung mittels zweier nicht gezeigter Extrudiervorrichtungen zugeführt. Das Material I wird verwendet zur Bildung der Stoffelemente, und das Material Π bildet die dazwischenliegenden Schichten aus der zweiten Komponente. In der Zeichnung ist das erste Material 1 mit schattierten Linien angedeutet wohingegen das Material Il nicht weiter gekennzeichnet ist Aus den Extrudiervorrichtungen werden die Materialien I und Il in die Vorrichtung durch Hauptkanäle gepreßt und nachfolgend in eine Reihe von sehr engen Kanälen 13 und 14, getrennt durch Wandungen 12, aufgeteilt. Die Wandungen 12 trennen die Kanäle 13, durch welche das polymere Material I extrudiert wird, von den Leitungen 14, durch welche die zweite Materialkomponente II extrudiert wird.

Im Abstand vor den Mündungen 16 der Kanäle 13, 14 ist eine Reihe einander ähnlicher Keile 15 mit Zwischenräumen zwischen ihnen angeordnet Die an der Keilspitze liegenden Keilkanten 18 sind gegen die Mündungen 16 gerichtet und die den Zwischenräumen zugewendeten Eckkanten 17 sind sägeartig ausgebildet. Diese ganze Anordnung ist von Gehäusewandungen 37 umgrenzt und an sie schließt eine haubenförmige Kammer 19 zur Aufnahme des Materials an. Die Keilreihe •wird entsprechen den eingezeichneten Pfeilen quer zu den Mündungen 16 hin und her bewegt Dabei werden die aus den Mündungen 16 ausgetretenen Materialbänder 21,22 vor- und zurückgeschoben. Unter dem Druck des aus den Mündungen nachgeförderten Materials werden die Materialbänder 21, 22 gegen die an der Keilspitze verlaufenden Kanten 18 gedrückt und in kurze Segmente getrennt. Die Kanten 18 sind vorzugsweise leicht gezahnt.

Die so gebildeten Segmente 23 werden dann durch die von den Zwischenräumen zwischen den Keilen gebildeten Durchgänge gepreßt, die allmählich bis zu einem von den Kanten 17 gebildeten Hals enger werden. An den grob gezahnten Kanten 17 bleiben die Seiten der Segmente 23 hängen, so daß unter dem Druck der nachfolgenden Materialmasse die Fasern aus den Seiten der Elemente herausgezogen werden. Dabei erhalten die vorgedrückten Mittelteile der Elemente 23 eine etwa sattelförmige Querschnittsform.

Die Durchgänge werden hinter dem Hals wieder breiter und enden an den Keilkanten 24, die den Mündungen 16 abgewendet sind und sägeartig gezahnt sind. Durch die Hin- und Herbewegung der Keilreihe werden die von den Kanten 17 ausgezogenen Fasern an den Keilkanten 24 weitergezogen und überdies zusammengefaltet. Außerdem werden die Elemente 23 durch die Hin- und Herbewegung des durch die Keilkanten 24 jeweils gebildeten Kammes nach dem Austritt aus den Durchgängen zickzackförmig in parallele Reihen angeordnet, so daß die Elemente Ende an Ende zu liegen kommen. Beim Durchlauf durch die Kammer 19 und den Auslaß 20 werden die in Reihen gefalteten Elemente dicht gegeneinander gedrückt, wodurch die Bindung der Elemente aneinander verbessert wird.

Die den Auslaß 20 bildenden Backen können gegebenenfalls gegenläufig zueinander hin und her bewegt werden, so daß die Elemente quer verstreckt werden und auf diese Weise die Zugfestigkeit in dieser Richtung verbessert wird.

Wenn der Auslaß 20 im Verhältnis zur Breite der Kammer 19 an den Keilkanten 24 geeignet dimensioniert ist. werden die Elemente beim Durchgang durch die Kammer um 90° verdreht. Der Auslaß muß wesentlieh enger als die Länge der Elemente in Richtung der F i g. 13 sein, damit dies geschieht Im Auslaß kann eine Schneidkante ausgebildet sein, gegen welche die ausgefaserten Seiten der Elemente gedrückt und die Fasern weiter ausgezogen werden.

Das die zweite Komponente bildende Material kann nach dem Aushärten des die Stoffelemente bildenden Polymermatertals entfernt oder aufgespalten werden.

Sowohl das polymere Material für die Stoff elemente, als auch die andere Materialkomponente, die zusammen mit dem polymeren Material extrudiert wird, müssen flüssig oder halbflüssig sein, um extrudierbar zu sein. Es wird im allgemeinen für das polymere Material, aus welchem die Stoffelemente gebildet werden, ein sehr weiches Polymerisat bevorzugt, um die Eigenschäften des Endproduktes zu verbessern, wobei die Textileigenschaften und die Zerreißfestigkeit bei der Bindung der Fasern mit den Rücken im besonderen verbessert werden. Geeignete polymere Materialien sind Polyamide, Polyester, Polyurethane, Polypropylen,

Polyäthylen und andere kristalline Polyolefine. Polyvinylchlorid im allgemeinen leicht weichgemacht, und extrudierbare Copolymerisate von Polyvinylidenchlorid, modifiziertes Polystyrol hoher Schlagfähigkeit und Polycarbonate. Besonders bevorzugt werden Polymerisate der Polyamide, die als Nylon bekannt sind. Die Polymerisate können als Vorpolymerisate extrudiert und nachfolgend während des Verfahrens polymerisiert werden.

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Die zweite Materialkomponente muß derart sein, daß ihre kontinuierliche Struktur, wenn gewünscht, zerstört werden kann. Sie kann vom gleichen Polymerisattyp sein, wie das für die Stoffelemente verwendete polymere Material, wobei jedoch das Molekulargewicht unterschiedlich ist, oder es kann ein anderes polymeres Material verwendet werden. Es kann auch eine Paste, frei von irgendeinem polymeren Material, wie beispielsweise ein Gemisch eines Gleitmittels und eines Eindickmittels, verwendet werden. Es wird besonders vorgezogen, für die zweite Komponente insgesamt oder teilweise ein Polyoxyäthylenharz zu verwenden, weil dieses wasserlöslich ist und leicht durch Waschen mit Wasser entfernt werden kann. Gemische von polymerem Material, von welchem die Elemente gebildet werden, und einem anderen polymerem Material oder anderen Materialien können als zweite Komponente verwendet werden. Welche zweite Komponente auch immer verwendet wird, so ist die ausgewählte Kombination für die zweite Komponente und das die Stoffelemente bildende polymere Material vorzugsweise derart, daß eine geringe Grenzflächenspannung zwischen denselben besteht. Dies ist besonders wichtig, wenn das polymere Matertal die Form eines Vorpolymerisats hat. Im allgemeinen wird die zweite Komponente so ausgewählt, daß ihre kontinuierliche Struktur zerstört werden kann. Wenn es gewünscht wird, die zweite Komponente durch Waschen zu entfernen unter Zurücklassung eines Produktes, das im wesentlichen nur aus den Stoffelementen besteht, dann muß die zweite Komponente in einem geeigneten Lösungsmittel entfernbar sein. Wenn die kontinuierliche Struktur durch Schaumbildung zerstört werden soll, dann muß die zweite Komponente verschäumbar sein. Wenn die kontinuierliche Struktur durch Aufspalten in Fasern zerstört werden soll, dann muß die zweite Komponente zur Aufspaltung geeignet sein. Vorzugsweise sollte die zweite Komponente zur Erleichterung des Aufspaltens härter sein als das polymere Material und sollte mit dem letzteren unverträglich sein, damit sie an den Grenzflächen leicht gleitet. Das Aufspalten kann dann einfach durch Biegen der ausgehärteten Bahn oder des Fadenmaterials oder durch Walzen desselben erfolgen. Das Aufspalten kann so durchgeführt werden, daß für die zweite Komponente eine Struktur erhalten wird, die allgemein als Spaltfaser bezeichnet wird, oder daß die zweite Komponente einfach von den Polymerisatelementen ausreichend stark abspringt daß sich das Material ausreichend biegen läßt.

Wenn natürlich das polymere Material selbst nicht mit aufgespalten werden soll, während die zweite Komponente aufgespalten wird, muß das polymere Material gegenüber Aufspalten stark resistent sein. Es wird im allgemeinen vorgezogen, ein Expandierungsmittel in der zweiten Komponente einzuschließen und dadurch die Expansion zu beeinflussen, während die Elemente des Bahn- oder Fadenmaterials noch flüssig sind. Diese Expansion öffnet die Struktur des Materials ohne Rücksicht darauf, ob die zweite Komponente im Schaumzustand zurückbehalten wird oder nicht, oder auf welche Weise sie entfernt wird.

Insbesondere für ein Extrudieren des Materials in Fadenform wird als Material für die Elemente Nylon und für die zweite Komponente ein Gemisch aus Nylon und Polyoxyäthylen besonders bevorzugt Hierbei wird nach dem Aushärten der Nylonelemente das Polyoxyäthylen aus der zweiten Komponente herausgewaschen und das Nylon in der zweiten Komponente wird dann in Spaltfasern aufgespalten.

Wenn gewünscht, können ein Teil der Elemente aus dem einen polymeren Material und andere Elemente aus einem unterschiedlichen polymeren Material sein.

Auch können die Elemente unterschiedliche Farben haben.

Der Textilverbundstoff kann einer Vielzahl von Endbehandlungen, abhängig von der beabsichtigten Verwendung, unterworfen werden. Oftmals wird er quer

ίο oder der Länge nach, oder beides, gezogen oder verstreckt, häufig noch während die lamellenförmigen Elemente noch weich sind. Das Verstrecken kann geeigneterweise unter Druck mittels Walzen erfolgen. Die offene Struktur des Materials wird zusammenbrechen.

■ s sich aber nachfolgend wieder öffnen. Natürlich muß das Pressen so erfolgen, daß die Elemente miteinander zu einer kontinuierlichen Bahn verschweißt werden. Eine andere Verfahrensweise zur Herstellung einer sehr offenen Struktur besteht darin, die Schicht zu kalandrieren, während die Elemente fest, aber leicht verformbar sind und während die zweite Komponente sehr stark verformbar ist und dann die zweite Komponente herauszulösen. Die in den Rücken der Elemente hervorgerufenen Spannungen öffnen solche Elemente bis zu einem voluminösen Zustand, sogar dann, wenn kein Expansionsmittel verwendet wird. Im allgemeinen können zur Herstellung einer offenen Struktur eines oder mehrere der nachfolgenden Verfahren verwendet werden:

1. Expansion mittels eines Expansionsmittels in derselben Komponente,

2. Herauslösen wenigstens eines Teils der zweiten Komponente,

3. Aufspalten der zweiten Komponente, wobei als eine solche Komponente entweder ein brüchiges Polymerisat oder ein Material verwendet wird, das durch Aufquellen oder eine andere chemische Behandlung geschwächt wurde, oder

4. durch Schlüpfrigmachen der Bindung zwischen den beiden Polymerisaten.

Die Textilverbundstoffe können mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden. Beispielsweise ist es durchaus möglich, eine Bahn von 10 cm Breite mit einer Geschwindigkeit von 30 kg polymeres Material pro Stunde zu extrudieren und dann diese Bahn, falls gewünscht, auf eine sehr dünne Schicht herunterzukalandrieren. Die Textilverbundstoffe können für eine Vielzahl von Verwendungen vorgesehen werden. So können sie als Textilprodukte dienen. Diese werden im allgemeinen durch Kalandrieren eines Bahnmaterials auf das gewünschte Gewicht und die gewünschten Dimensionen hergestellt. Beispielsweise kann Bahnmaterial, das mit einem Gewicht von 1 kg pro m² extrudiert wurde, zweimal in jeder Richtung auf ein Gewicht von weniger als 500 g pro m², beispielsweise 100 bis 200 g pro m², kalandriert werden. Materialien, die so dünn sind, daß sie ein Flächengewicht von 10 g pro m² haben, können nach diesem Verfahren hergestellt werden.

** Wenn die Materialien als Textilien verwendet werden sollen, wird die zweite Komponente im allgemeinen vollständig aus ihnen herausgelöst oder in Spaltfasern durch Verstrecken umgewandelt Bodenbeläge oder Teppiche können durch geeignete Anordnung der Stoffelemente hergestellt werden. Im allgemeinen werden kurze Elemente, die in dem Material auf Kante stehen, verwendet Die zweite Komponente wird im allgemeinen gänzlich gelöst. Lederähnliche Produkte können hergestellt werden. Bei diesen wird die zweite Komponente im allgemeinen in Spaltfasern aufgespal-

ten. Diese Produkte können, wenn gewünscht, mit einem geeigneten Harz imprägniert werden. Für Verpackungszwecke oder bei Verwendung als Bauplatten ist die zweite Komponente vorzugsweise ein verschäumbares Material, das verschäumt und aus dem Material entfernt wird.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (20)

1. Patentansprüche:

   . Ί. Synthetischer Textüverbundstoff mit einer Vielzahl im wesentlichen gleich aufgebauter gleichartig im Stoff angeordneter Grundkörper, die mittels einer Vielzahl von Fasern miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundkörper als längliche Rückenteile ausgebildet sind, daß von den Grundkörpern jeweils aus dem gleichen Material und einstückig mit diesen eine Vielzahl von Pasern abragt, daß sich die Fasern im wesentlichen in einer gemeinsamen in der Ebene des Stoffes liegenden Richtung erstrecken, und daß die Grundkörper sich quer 2ur Faserrichtung in der Ebene des Stoffes erstrecken.
2. 2. Textiiverbundstoff nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rücken stabförmig sind.
3. 3. Textiiverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch f ekennzeichnet, daß die Rücken Lamellen sind.
4. 4. Textiiverbundstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rücken sich über Zumindest einen wesentlichen Teil der Dicke des Stoffes erstrecken.
5. 5. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rücken über die Breite des Stoffes durchlaufen.
6. 6. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rücken in einer fischgrätmusterartigen Zick-Zack-Anordnung verlaufen.
7. 7. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in mindestens und vorzugsweise einer in Rückenlängsrichtung verlaufenden Reihe von den Rücken abragen.
8. 8. Textiiverbundstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in je einer Reihe von den Rücken abragenden Fasern im wesentlichen an einer Oberfläche des Stoffes verlaufen.
9. 9. Textiiverbundstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichne'., daß bei zwei Faserreihen der Rükken jeder Faserreihe im wesentlichen an einer anderen Oberfläche des Stoffes verläuft.
10. 10. Textiiverbundstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Rücken mit seinen beiden Faserreihen einen der beiden ihm benachbarten Rücken umfaßt.
11. 11. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern von den Rändern von Löchern der Rücken durch Löcher der in einer Richtung benachbarten Rücken ragen.
12. 12. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der in Faserrichtung aufeinanderfolgenden Rücken zu einer Vielzahl von im Abstand voneinander verlaufenden Fasersträngen zusammengefaßt sind.
13. 13. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftung der Fasern des Stoffes durch Verfilzen derselben verbessert ist.
14. 14. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftung der Fasern aneinander durch die Bindemittel verbessert ist.
15. 15. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung

    des Faserverlaufs benachbarte Rücken mit ihren zugehörigen Fasern jeweils aus unterschiedlichen Polymerisaten bestehen.
16. 16. Textiiverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sich zusätzlich Spaltfasern zwischen den Rücken erstrecken.
17. 17. Textilverbundstpff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet daß zusätzlich ein Polymerisatschaum zwischen den Rücken vorgesehen ist
18. 18. Verwendung eines Textilverbundstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 16 als Kunstleder.
19. 19. Verwendung eines Textilverbundstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 16 als Bodenbelag.
20. 20. Verwendung eines Textilverbundstoffes nach Anspruch 17 ais Bauplatte.