DE1594215C3

DE1594215C3 - Klebstoffe aus ChloroprenpolymeTen und Epoxyharzen

Info

Publication number: DE1594215C3
Application number: DE1594215A
Authority: DE
Inventors: Douglas Jerome Wilmington Del. Kelly (V.St.A.)
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1963-09-13
Filing date: 1964-09-10
Publication date: 1974-09-19
Also published as: DE1594215A1; GB1079648A; US3310603A; DE1594215B2

Description

In der australischen Patentschrift 213 456 wird ein Klebstoffgemisch aus Epoxydharz, Härter und einem Acrylnitril-Butadien-Copolymeren beschrieben. Dieses Gemisch hat aber den Nachteil, daß es im ungehärteten Zustand relativ dünnflüssig und auf die Verwendung niedermolekularer Epoxydharze und Nitrilkautschuke beschränkt ist.

Die USA.-Patentschrift 3 124 548 beschreibt einen Klebzement, der aus einem Homopolymeren des Chloroprene, einem Epoxydharz mit durchschnittlich mehr als einer Epoxydgruppe pro Molekül und einem chemischen Härtemittel für das Epoxyharz besteht. Jedoch ist nur eine begrenzte Zahl von Epoxyharzen, in erster Linie die bei Raumtemperatur flüssigen, sehr niedrigmolekularen Epoxyharze mit Polychloropren verträglich. Bei den verschiedensten Kombinationen von Epoxyharz und dem Homopolymeren von Chloropren wurden weitere Nachteile festgestellt, z. B. geringe Klebkraft und Dünnflüssigkeit der ungehärteten Klebstoffe.

Gegenstand der Erfindung sind Klebstoffe aus Chloroprenpolymeren und Expoxyharzen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer homogenen Mischung aus 5 bis 95 Gewichtsprozent Epoxyharz mit wenigstens zwei Epoxydgruppen im Molekül und 95 bis 5 Gewichtsprozent eines plastischen lösliehen Mischpolymeren aus Chloropren und Acrylnitril, wobei das Acrylnitril im Mischpolymeren in Mengen von 5 bis 25 Gewichtsprozent vorliegt, sowie gegebenenfalls bei Chloroprenpolymeren üblichen Zusätzen bestehen.

Angesichts der Nachteile von Gemischen von Epoxyharzen mit Chloroprenhomopolymeren und der Tatsache, daß Gemische von Epoxyharzen mit Nitrilkautschuken ebenfalls Nachteile aufweisen, ist es überraschend, daß die erfindungsgemäßen Mischungen Klebstoffe ohne diese Nachteile liefern. Die Copolymeren können nach üblichen Verfahren hergestellt werden, wie sie beispielsweise an den folgenden Stellen beschrieben sind: USA.-Patentschrift 2 395 649; »Copolymerisation« von T.Alfrey, Jr., J. J. B ο h r e r und H. M a r k, Interscience Publishers, Inc., New York, 1952; »Emulsion Polymerisation« von F. A. Bovey, I. M. K ο 11 h ο f f, A. I. M e d a 1 i a und E. J. M e e h a n, Interscience Publishers, Inc., New York 1955 und R. S i m h a und L. T. W ο 1 f, J. Research Natl. Bur. Standards, 31, S. 521 (1948). Einheiten eines dritten Comonomeren können ebenfalls anwesend sein, vorausgesetzt, daß seine Menge und Eigenschaften die gewünschten Eigenschaften des Copolymeren nicht nachteilig beeinflussen.

Das Epoxyharz kann gegebenenfalls fest sein und beispielsweise aus einem polyfunktionellen Phenol und einem polyfunktionellen Kupplungsmittel stammen, z. B. aus einem Polyhalogenhydrin, Polyepoxyd oder Epihalogenhydrin, d. h. einem polymeren mehrwertigen Alkohol, der abwechselnde, durch Ätherbindungen verbundene aliphatische Einheiten und aromatische Ringe sowie endständige Epoxygruppen enthält und frei von funktioneilen Gruppen außer Epoxy- und Hydroxylgruppen ist. Harze dieser Art sind in den USA.-Patentschriften 2 456 408, 2 503 726, 2 615 007,2 615 008,2 668 807,2 668 805 und 2 698 315 beschrieben. Insbesondere kommen Harze auf der Basis von Bisphenol A (2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan) in Frage, z. B.

CH₂ CH — CH₂ — [Z] — O

/ V CH₃

O — CH₂ — CH CH₂

[ZJ=-

CH,

CH₃

OH O — CH₂ — CH — CH₂

O OH

(B) CH₂—-CH-CH-CH₂-[Y]-O-^

worm

CH,

worin η eine ganze Zahl von O bis 35 ist und den Polymerisationsgrad anzeigt. Die erste Verbindung ist von einem Epichlorhydrin oder a-Glycerindichlorhydrin und die zweite Verbindung von Butadiendioxyd abgeleitet. Geeignet sind ferner epoxydierte ungesättigte natürliche Ester, die von pflanzlichen ölen, tierischen ölen und Fischölen abgeleitet sind, und zwar Ester von langkettigen Säuren mit 15 bis 22 C-Atomen und einfachen Alkoholen oder mehrwertigen Alkoholen, wie Glycerin und Pentaerythrit einschließlich gemischter Ester, z. B. ein epoxydiertes Sojabohnenöl mit einem Epoxydäquivalentgewicht von 263, einer Säurezahl von 1, einer Viskosität von 3,3 Stokes bei 25° C und einem mittleren Molekulargewicht von 937. Diese Materialien enthalten im Molekül durchschnittlich 2 bis 20 Epoxygruppen, die durch Umsetzung des Esters mit verschiedenen organischen Peroxyden, Peroxysäuren oder Wasserstoffperoxyd gebildet werden. Die Eigenschaften dieser Materialien sind unterschiedlich je nach dem Mengenverhältnis der Reaktionsteilnehmer, der Pveaktionszeit und -temperatur. Sie sind in den USA.-Patentschriften 2 538 072, 2 581 464 und 2 712 000 beschrieben.

Die Klebstoffe können durch Mischen der Bestandteile in üblichen Apparaturen hergestellt werden. Gegebenenfalls können weitere Zusätze zugegeben werden, z. B. Härter, wie Magnesiumoxyd und Zinkoxyd, durch die lange Haltbarkeit des Klebstoffilms erzielt wird, und die als Säureakzeptoren säureempfindliche Schichtträger schützen. Diese Zusätze werden vorzugsweise dem Copolymeren auf einem Kautschukmischwalzwerk zugesetzt, bevor das Copolymere mit dem Epoxyharz gemischt wird.

Die Verwendung eines Härters für das Epoxyharz ist nicht immer erforderlich. Beispielsweise brauchen druckempfindliche Klebstoffe keinen Epoxyhärter. Für gewisse Anwendungszwecke, z. B. bei Montageleimen, die hohe Scherfestigkeit oder Beständigkeit gegen Fließen haben müssen, ist die Verwendung einer geringen Menge eines der üblichen Härter für Epoxyharze vorteilhaft, und bei Gemischen, die einen hohen Anteil an Epoxyharz enthalten, kann der Zusatz eines Härters zur Erzielung bester Ergebnisse erforderlich sein. Jedes übliche Amin kann verwendet werden, z. B. in einer Menge von 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Epoxyharz. Wenn eine große Härtermenge verwendet wird, kann der Härter mit dem aktiven Halogen am Chloroprencopolymeren reagieren. Dies ist gewöhnlich erwünscht.

Ein flüchtiges Lösungsmittel kann verwendet werden, z. B. Methyläthylketon, ein aromatischer oder chlorierter Kohlenwasserstoff, naphthenische Lösungsmittel auf Erdölbasis und/oder Ester.

Das Mengenverhältnis des Chloroprencopolymeren und des Epoxyharzes in den Gemischen hängt von den jeweiligen Komponenten und vom vorgesehenen Verwendungszweck ab. Je niedriger das Molekulargewicht des Epoxyharzes und je höher der Acrylnitrilgehalt des Copolymeren, um so größer ist im allgemeinen die Verträglichkeit mit den ChloroprenOH OH

O — CH₂ — CH — CH — CH₂

copolymeren, die insgesamt mit Epoxyharzen verträglicher sind als Polychloroprene, insbesondere mit Mischungen, die mehr als 10 Gewichtsprozent Epoxyharz enthalten. Aber auch die Verträglichkeit des Chloroprencopolymeren beginnt bei Mischungen, die sehr hohe Epoxyharzanteile von beispielsweise mehr als etwa 70 Gewichtsprozent enthalten, schließlich schlechter zu werden.

Durch Zusatz geringer Mengen verträglicher ChIoroprencopolymerisate zu flüssigen Epoxyharzen werden diese von öligen rein viskosen Flüssigkeiten ohne Kohäsionskraft in klebrige, thixotrope Flüssigkeiten umgewandelt, die Scherkräften widerstehen, während sie die Fähigkeit behalten, Oberflächen zu benetzen, während Polychloropren in ähnlichen niedrigen Konzentrationen diese Wirkung nicht hervorbringt. Die Copolymermischungen pflegen im Gegensatz zu den aus Polychloropren hergestellten Mischungen hohe Klebrigkeit zu entwickeln. Wenn kein Härter für das Epoxyharz zugesetzt wird, bleibt diese Klebrigkeit zum großen Teil für eine Dauer von mehr als 3 Monaten bei 24° C und von 6 Wochen bei 50° C an der Luft erhalten. Mit Gemischen, die 5 bis 40 Gewichtsprozent des Copolymeren enthalten, wurden Klebverbindungen von ausgezeichneter Biegsamkeit und Scherfestigkeit erzielt, während ähnliche Gemische, die das Chloroprenhomopolymere enthalten, die gleiche geringe Klebrigkeit haben wie das reine Epoxyharz und keine Verbesserung der Festigkeit im ungehärteten Zustand aufweisen. Die Gemische, die 30 bis 55 Gewichtsprozent des Copolymeren enthalten, eignen sich als ungehärtete druckempfindliche Klebstoffe, deren Filme nach dreimonatiger Einwirkung der Luftfeuchtigkeit im Freien bei Raumtemperatur ihre Klebrigkeit behielten und so viel Kohäsionskraft aufwiesen, daß Papier unter der Beanspruchung des Schälens riß, während ähnliche Gemische auf Basis von Polychloropren geringe Klebrigkeit haben und keine selbstklebenden Klebstoffe sind. Wenn die Gemische einen größeren Anteil des Chloroprencopolymeren enthalten, wirkt das Epoxyharz im ungehärteten Zustand als Stabilisator (Säureakzeptor).

Wenn es flüssig ist, wirkt es als Weichmacher, und wenn es fest ist, wirkt es verstärkend. Wenn das Epoxyharz gehärtet ist, verstärkt es das Copolymere

. und verbessert seine Adhäsion an Unterlagen wie Metall oder Stoff.

In den folgenden Beispielen sind die Mengenangaben auf das Gewicht bezogen, falls nicht anders angegeben.

Beispiel 1

100 Teile eines Chloroprencopolymeren, das 20% Acrylnitril enthielt und nach dem Verfahren des USA.-Patents 2 395 649 hergestellt worden war, wurden auf einem Kautschukmischwalzwerk mit 4 Teilen Magnesiumoxyd, 5 Teilen Zinkoxyd und 2 Teilen 4,4'-Thiobis-(2-t-butyl-5-methylphenol) als Antioxydans gemischt. Ein Epoxyharz mit einem Molekülargewicht von 400 und 5 Milliäquivalenten an Epoxy-

gruppen pro Gramm Harz wurde aus Epichlorhydrin und 2,2'-Bis-(4-hydroxylphenyl)-propan hergestellt. Das Epoxyharz und das Chloroprencopolymere wurden bei Raumtemperatur (25 bis 30° C) in Methyläthylketon gelöst, wobei homogene Lösungen der folgenden Zusammensetzung erhalten wurden:

Epoxyharz

Copolymerisat

Methyläthylketon ...

10
100

270

Komponente B ClD EFG

225

35

72

195

50

56

150

65

39

105

IO

90 11 30

1. Eine Belastungsprüfung wurde vorgenommen, um die Belastungen festzustellen, denen diese ungehärteten Gemische widerstehen. Die Klebstofflösungen wurden in einer Schichtdicke von 150 μ (nach Entfernung des Lösungsmittels etwa 50 μ) auf Polyäthylenterephthalatstreifen von 2,54 cm Breite und 15 cm Länge gegossen. Mit dem gleichen Klebstoff bestrichene Folien wurden mit einer Handwalze so miteinander verklebt, daß eine Überlappung von 2,54 cm² erhalten wurde. Diese Verklebungen wurden unmittelbar danach einer Scherbeanspruchung bei 25⁰C unterworfen, um die Belastung in Gramm zu ermitteln, die erforderlich ist, um Kriechen zu verursachen. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:

	Tabelle 1	B	C	■ D	E	F	G
	A	5000 4000 4000 2000	4000 2500 2000 1500	1000 500 700 500	500 300 150*)	20 15
Prüfdauer 15 Min. Mindestbelastung (g), die Fließen verursacht	7000 5000 4000
Höchstbelastung (g), die kein Fließen verursacht	15
Prüfdauer 3 Stunden Mindestbelastung (g), die Fließen verursacht
Höchstbelastung (g), die kein Fließen verursacht

*) Leichtes Fließen — 10% Verschiebung.

2. Prüfung auf Schälfestigkeit

Die Gemische A bis G wurden mit unterschiedlichen Mengen Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol als Härter gemischt:

	A	B	C	D	E	F	G
Härter, Teile	0,6	1,6	2,0	3,0	4,0	4,5	5,4

20 Minuten abgelüftet und die beiden Stücke so verklebt, daß eine überlappungsverbindung gebildet wurde, diese wurde 13 Tage bei 25⁰C aushärten gelassen. Die Prüfung erfolgte nach der ASTM-Methode D 1002-53 T mit den beiden Ausnahmen, daß die Überlappung 2,54 cm² und die Trenngeschwindigkeit während der Prüfung 5 cm/Min, betrug. Folgende Scherfestigkeiten wurden ermittelt:

Die erhaltenen Gemische wurden als Einzelschichten von 150 μ Dicke (entsprechend 50 μ nach Entfernung des Lösungsmittels) auf Segeltuch und auf entfettetes, mit Säure gereinigtes Aluminium gestrichen. Nach 'einer Verdunstungszeit für das Lösungsmittel von 20 Minuten bei 25° C wurde das Segeltuch durch überrollen auf das Aluminium gedrückt. Alle Proben wurden anschließend 14 Tage bei 25° C gehalten. Die Schälfestigkeit der verklebten Proben wurden dann nach der ASTM-Methode D 903-49 gemessen. (Diese Methode wurde so modifiziert, daß die Schälgeschwindigkeit 5 cm/Min, an Stelle von 30,5 cm/ Min. betrug.) Folgende Ergebnisse wurden erhalten:

	A	B	C .	D	E	F	G
45 Scherfestig keit, kg/cm²	2,1	1,75	5,11	5,60	65,8	83	46,5

Beispiel2

Die Klebstoffe C und F, die ohne Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol als Härter auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt worden waren, hatten folgende Lagerbeständigkeit:

Tabelle 2 a

Schälfestigkeit,

kg/cm

2500 3750

9108

5894

2500

60

2143

3. Prüfkörper zur Ermittlung der Scherfestigkeit wurden wie folgt hergestellt: Die Klebstoffe, die Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol enthielten, wurden auf zwei Stücke entfettetes, mit Säure gereinigtes Aluminium Gestrichen. Das Lösungsmittel wurde Original (25° C) .

2 Wochen (25° C)

3 Wochen (25° C)
6 Wochen (25° C)
1 Woche (50° C) .

3 Wochen (50⁰C)

4 Wochen (50° C)

5 Wochen i50°C)

Viskosität
C

2500
3200
3800
3900
4500
Gel

Centipoise

2600 2000 2200 2500 2800 5400 7800 11 300

Die Klebstoffe wurden mit einer höheren Menge Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol (3,5 und 7,5 Teile) auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise gemischt und auf Segeltuch aufgetragen. Das beschichtete Segeltuch wurde mit Aluminium verklebt, das entfettet und mit Säure gereinigt worden war. Die folgenden Schälfestigkeiten wurden ermittelt:

Tabelle 2 b

	Prüf	Schälfestigkeit	C	F
Härtungsbedingungen	temperatur	(g/cm)	3,286	5,537
	(°C)
16 Stunden bei 7O⁰C	25—30	3,215	1,965
3 Tage bei
Raumtemperatur ......	25—30	4,822	1,786
10 Tage bei
Raumtemperatur	25—30	1,429	1,250
10 Tage bei
Raumtemperatur	100

IO

20

Die Scherfestigkeit der Verklebung von Aluminium an Aluminium wurde wie folgt gemessen: Die Klebstoffe C und F wurden auf ein Aluminiumblech gestrichen und danach ohne Druckanwendung unterschiedlich lange bei den nachstehend genannten Temperaturen ausgehärtet. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:

Tabelle 2 c

	Prüf	Schälfestigkeit	C	F
Härtungsbedingungen	temperatur	(kg/cm)	178,6	279,5
	CQ
16 Stunden bei 70° C	25—30	158	280
10 Tage bei
Raumtemperatur	25—30	—	100
10 Tage bei
Raumtemperatur	100

Aus den vorstehenden Werten ist ersichtlich, daß 45' eine Erhöhung des gemäß Beispiel 2 verwendeten Härters zu Klebverbindungen von stark erhöhter Scherfestigkeit, jedoch verringerter Schälfestigkeit führt.

B e i s ρ i e 1 3

Die gemäß Beispiel 1 hergestellten Klebstoffe C bis F wurden mit den folgenden Mengen an Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol als Härter verrührt:

55

Härter, Teile

3,3

4,0

4,2

4,5

Die erhaltenen Gemische wurden auf Stahl und Aluminium gestrichen und 20 Minuten getrocknet. Das beschichtete Metall wurde dann mit einer chlorsulfonierten Polyäthylenfolie durch Erhitzen Tür 90Sekunden bei 79°C und 12 kg/cm² verklebt und anschließend 3 Tage bei Raumtemperatur (25 bis 30° C) ausgehärtet. Die erhaltenen Vcrklebungen zeigten die nachstehend genannte Schülfcstiskcil bei 25 bis

65

30⁰C. Diese Prüfungen wurden gemäß ASTM-D 903-49 durchgeführt mit der Ausnahme, daß die Zuggeschwindigkeit 5 cm/Min, betrug.

Tabelle 3 a

	Schälfestigkeit, kg/cm	C	D	E	F

Prozent Copolymerisat
im Gemisch aus Co
polymerisat und	65	50	35	25
Epoxyharz ....
Metall	5,36	1,8	8,04	11,6
Phosphatierter Stahl*)	5,36	4,17	7,14	10,7
Verzinkter Stahl	8,93	12,5	12,5	10,7
Aluminium**) ........

35

40 ) Phosphatierter Stahl: Dieser Stahltyp wird als »gebondert« bezeichnet. Das Bonderverfahren ist in dem Artikel von V. M. D a r s e y in »Industrial and Engineering Chemistry« 27, S. 1142(1935), beschrieben.

**) Aluminium: Behandeltes Aluminium. Das Behandlungsverfahren, bei dem ein Bad aus Chromsäure, Phosphorsäure und Fluorwasserstoffsäure verwendet wird, ist in dem Artikel von A. D ο u t y und F. P. S ρ r u a η c e in »Proc. Am. Electroplaters Soc, Bd. 36, S. 193 (1949), beschrieben.

Die in der beschriebenen Weise hergestellten, ausgehärteten Verklebungen wurden 3 Stunden bei 100⁰C in Wasser gekocht und im noch feuchten Zustand bei Raumtemperatur geprüft. Die folgenden Schälfestigkeiten (g/cm) wurden ermittelt:

Tabelle 3 b

Metall	C	D	E	F
Phosphatierter Stahl .. Verzinkter Stahl	89 1965 6250	357 7144 1429	357 7144 7144	89 8930 3572
Aluminium

60 B eis piel 4 Copolymerisatmischung

100 Teile des gemäß Beispiel 1 hergestellten Chloroprencopolymerisats wurden auf einem Kautschukmischwalzwerk mit 8 Teilen Magnesiumoxyd und 2 Teilen 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol als Antioxydans gemischt.

Herstellung des Klebstoffs

Ein homogener Klebstoff mit einem Feststoffgehalt von 20% wurde durch Mischen der folgenden Bestandteile bei 25 bis 30°C hergestellt:

Gewichtsteile

Copolymerisatmischung 110

Epoxyharz gemäß Beispiel 1 IQO

Toluol ; 840

Prüfkörper wurden hergestellt, indem Klebstoffilme von 2,54 cm Breite, 15 cm Länge und 25 μ Dicke auf ein Ende von Cellophanstreifen von 5,08 cm Breite, 30 cm Länge und 38 μ Dicke mit einem 0,5-mm-Auftragbecher aufgetragen wurden. Zur Messung der Beständigkeit der Klebrigkeit der Klebstoffe wurden die beschichteten Streifen vor der Herstellung der Klebverbindung gealtert. Einige Proben wurden bei

409 638/51

25 bis 30⁰C, andere bei 50⁰C gehalten. Die Einzelheiten sind nachstehend in Tabelle 4 angegeben.

Stahlbleche von 15 cm Länge, 5,08 cm Breite und 1,6 mm Dicke wurden mit feinem Sandpapier abgeschmirgelt und dann mit !,l^-Trichlor-l^-trifluoräthan gereinigt. Die Verklebung wurde .vorgenommen, indem die beschichteten Streifen mit einer 1,93 kg schweren Gummiwalze, die einmal vor- und zurückgeführt wurde, auf die saubere Metallfläche gedrückt wurden. Das Walzengewicht war der einzige Druck, der ausgeübt wurde. Nach der Verklebung wurden die bei 25 bis 30⁰C gealterten Prüfkörper unmittelbar geprüft. Die bei 50⁰C gealterten Prüfkörper wurden bei 25 bis 30⁰C und 50% relativer Feuchtigkeit 3 Stunden konditioniert, bevor sie geprüft wurden. Diese Konditionierung ist erforderlich, um die Eigenschaften der Unterlage aus regenerierter Zellulose, die während der Alterung etwas spröde wird, wieder herzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 genannt. Der Abreißtest, bei dem der abgezogene Streifenteil im Winkel von 180° zu dem Teil zurückläuft, der noch festgeklebt ist, wurde mit einer Instron-Maschine durchgeführt, die auf eine Zuggeschwindigkeit von 30 cm/Min, eingestellt war. Der »Schnellhafttest« besteht darin, daß man die Schälfestigkeit beschichteter und getrockneter Streifen, die lediglich ohne Druckanwendung auf die Metallbleche gelegt werden, mit einer Zuggeschwindigkeit von 30 cm/Min, im Winkel von 90° abzieht.

Angewendet wurde die »Test Method for Pressure Sensitive Tapes«, entwickelt durch das Specifications and Technical Committes of the Pressure Sensitive Tape Council, Glenview, Illinois, USA.

Tabelle 4

Schälfestigkeit mit Abzug um 180° Alterung der Streifen vor der Verklebung bei 25 bis 30°

4 Stunden 3,1

ITag 4,0

3 Tage ,:..-. 3,0

1 Woche ...·■:::.... 0,75

2 Wochen : .... 4,5;

3 Wochen .' 3,25

Schälfestigkeit mit Abzug um 180° Alterung der Streifen vor der Verklebung bei 50° C

4 Stunden 3,7

ITag 2,25

3 Tage 3,5

1 Woche 0,01

2 Wochen '. 2,0

3 Wochen 2,5

Schälfestigkeit bei Abzug um 180°

Streifen 16 Tage bei 50° C getrocknet,

dann mit Stahl verklebt und bei 50° C wie folgt

gealtert

ITag 5,0

3 Tage 5,0

1 Woche 5,0

2 Wochen 4,0

3 Wochen 6,0

Schnellhafttest 0,25

Claims

Patentansprüche:

1. Klebstoffe aus Chloroprenpolymeren und Expoxyharzen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer homogenen Mischung aus 5 bis 95 Gewichtsprozent Epoxyharz mit wenigstens zwei Epoxydgruppen im Molekül und 95 bis 5 Gewichtsprozent eines plastischen löslichen Mischpolymeren aus Chloropren und Acrylnitril, wobei das Acrylnitril im Mischpolymeren in Mengen von 5 bis 25 Gewichtsprozent vorliegt, sowie gegebenenfalls bei Chloroprenpolymeren üblichen Zusätzen bestehen.

2. Verwendung der Klebstoffe nach Anspruch i im Gemisch mit Härtern für das Epoxyharz zum Verkleben von Gegenständen.