DE1570932A1

DE1570932A1 - Verfahren zur Herstellung eines Vorpolymerisats von Hexamethylendiaminadipat aus einer waessrigen Vorlaeufersalz-Loesung

Info

Publication number: DE1570932A1
Application number: DE19641570932
Authority: DE
Inventors: Tate John Edward
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1964-06-01
Filing date: 1964-12-15
Publication date: 1970-02-05
Also published as: BE657141A; NO115417B; CH451511A; LU47589A1; NL6414614A; US3296217A; SE308405B; GB1079963A; IL22625A; NL129245C

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Polyamid, welches ausgezeichnete film- und faserbildende Eigenschaften aufweist„ Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von polymerem Hexamethylendiaminadipat aus einer wässerigen Vorläufersalz-Lösung,

Polymeres Hexamethylendiaminadipat kann nach einem diskontinuierlichen Verfahren oder nach einem Verfahren, das kontinuierliche Arbeitsweise zulässt, hergestellt werden. Bei dem diskontinuierlichen Verfahren sind die Nach-

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teile naturbedingt. Ein diskontinuierliches Verfahren ist intermittierend, so daß es nicht leicht zu großen Produktionen führt. Bei dem derzeitig angewendeten kontinuierlichen Verfahren ist es sehr schwierig, ein Polymerisat mit Textilqualität zu erhalten. D.h. bei diskontinuierlichen Verfahren wird ein Polymerisat relativ hoher Qualität auf Kosten eines hohen ProduktXonsausmaßes erhalten, während im Falle der derzeitig angewendeten kontinuierlichen Polymerisationsverfahren im wesentlichen das Gegenteil zutrifft. Bei diesen gewöhnlichen Arbeitsweisen wird ein Polymerisat in genügend hohem Ausmaß erzeugt, es wird jedoch kein Polymerisat von verhältnismäßig hoher Textilqualität, wie es bei diskontinuierlichen Verfahren erzielbar ist, erzeugt. Eines der Hauptprobleme bei den meisten kontinuierlichen Polymerisationsarbeitsweisen zur Herstellung von polymerem Hexamethylendxamxnadxpat ist die wirksame Entfernung von Lösungswasser und Reaktionswasser aus dem polymerisierenden Material. Ein zweites Problem ist der Polymerisatabbau bei hohen Produktionsausmaßen, Bei den gewöhnlichen Arbeitsweisen bedingt die Erzielung einer sehr hohen Geschwindigkeit meistens die Anwendung hoher Temperaturen, die zum Abbau des Polymerisats führen.

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Außerordentlich wichtig ist die Änfärbbarkeit des polymeren Hexamethylendiaminadipats von Textilqualität, Bei Verwendung von sauren oder basischen Farbstoffen wird durch Zugabe eines Oberschusses einer komplementären, salzbildenden Base oder Säure die Farbtiefe erhöht. Wenn jedoch der Basenüberschuß zu groß ist, ist eine große Zahl von Spinndüsentropfen das unerwünschte Ergebnis, Außerdem ist es bei einem diskontinuierlichen Verfahren außerordentlich schwierig, Ansatz um Ansatz die gleiche Farbtiefe in dem polymerem Hexamethylendiaminadipat zu reproduzieren.

Ein Zweck der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur kontinuierlichen Polymerisation von Hexamethylendiaminadipat aus einem wässerigen Vorläufersalz.

Ein anderer Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens mit hoher Produktionsgeschwindigkeit für die kontinuierliche Produktion von polymerem Hexamethylendiaminadipat aus einem wässerigen Vorlaufersdz, wobei verhältnismäßig niedrige, d.h. nicht abbauende Temperaturen angewendet werden.

Ein weiterer Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, bei welchem die polymerem Hexamethylendiaminadioat innewohnenden Merkmale, wie Höhe der Anfärbbarkeit, im wesentlichen geregelt sind.

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Weitere Zwecke der Erfindung sind aus dernachstehenden Beschreibung ersichtlich.

Allgemein werden die Zwecke der Erfindung bei einem Verfahren erzielt, bei welchem man eine wässerige Lösung von Hexamethylendiaminadipatsalz in Rrm einer Mehrzahl von dünnen ringförmigen Filmen durch eine Verdampfungszone mit überatmosphärischen Bedingungen fließen läßt. Diese Zone wird gewöhnlich bei 195 - 240⁰C und einem Druck von 6,33 - 9,14 at (90-130 psi) betrieben. Der Durchfluß durch, diese Zone dauert gewöhnlich 1-10 Minuten, In dieser Zone wird nahezu das gesamte Lösungswasser verdampft. Das sich ergebende im wesentlichen nicht wässerige geschmolzene Salz* fließt dann während 1-15 Minuten durch eine zweite,-das Vorpolymerisat bildende Zone, Diese zweite Zone hat im wesentlichen denselben überatmosphärischen Druck, der in der ersten Zone erhalten wird, und befindet sich auf einer Temperatur von 25O-3OO°C, In dieser zweiten Zone wird ein Vorpolymerisat mit einer relativen Viskosität von weniger als 20, jedoch gewöhnlich mehr als 3 relativen Viskositätseinheiten erzeugt. Nach dem Austritt aus der das Vorpolymerisat bildenden Zone wird das Vorpolymerisat verhältnismäßig niedriger Viskosität zu einer Polymerisatfertigstellungszone oder Endpolymerisationszone geleitet, um polymeres Hexamethylendiaminadipat mit film- und faser- . bildenden Eigenschaften zu erzeugen.

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Die Figur stellt eine schematisch gezeichnete Säule und ein Fließdiagramm dar, welche allgemein die wesentlichen Merkmale der Verfahren gemäß der Erfindung veranschaulichen, '

Die relative Viskcatät, wie sie hier verwendet wird, ist das Verhältnis der absoluten Viskosität (in Centipoise) einer Lösung von Polyamid (Nylon) in 90 %iger Ameisensäure (90 % Ameisensäure und 10 % Wasser) bei 25⁰C zu der aboluten Viskosität (in Centipoise) der '90 %igen Ameisensäure allein bei 25⁰C.

Das Vorpolymerisat ist polymeres Hexamethylendiaminadipat mit einer relativen Viskosität unterhalb etwa 20 relativen Viskositätseinheiten, ·

Gemäß der Zeichnung wird eine wässerige Lösung von · Hexamethylendiaminadipat durch eine Leitung 10 einem Vorerhitzfer 12 zugeführt, Diese Lösung hat gewöhnlich eine Konzentration von 50 Gew,% Hexamethylendiaminadipat. Dies ist jedoch eine übliche Konzentration. Das Verfahren gemäß der Erfindung kann zur Polymerisation von Lösungen mit verschiedenen Salzkonzentrationen, beispielsweise 40-60 Gew.%, verwendet werden. Ein Wärmemediurc, wie Wasserdampf oder Dowtherm, wird dem Vorerhitzer 12 durch eine Leitung 11 zugeführt und daraus durch eine Leitung 13 abgezogen.

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Die auf die bevorzugte Temperatur, gewöhnlich 100-190⁰C vorerhitzte Beschickung wird einer Säule 14 durch eine Leitung 15 zugeführt. Die Beschickung in der Leitung 15 tritt unmittelbar oberhalb eines Prall- oder Leitbleches 16 ein, durch welches der Strom verteilt wird. Das Prallblech 16 leitet den Strom abwärts, jedoch nicht direkt in die Rohre 20, Da sich eine Ansammlung von Beschickung rund um die öffnungen der Rohre 20 bildet, bilden deren Oberlaufkanten oder Dämme über den Rohreingängen einen ringförmigen Film von herabfließender Lösung innerhalb der Rohre 20, Ein fließfähiges Wärmemedium wird der Außenseite der Rohre 20 mittels einer Leitung 17 zugeführt und durch eine Leitung 19 abgezogen. Dieses Wärmemedium hat einen Wärmeinhalt, der ausaeicht, um eine Verdampfungszone 18 auf 195-240⁰C zu halten. Als Wärmequelle können Wasserdampf, ein Wärmemedium, wie Dowtherm oder deren Äquivalente verwendet werden.

Während die wäßrige Salzlösung durch die Verdampfungszone 18;geleitet wird, werden das Lösungswasser und Hexamethylendiamin rasch verdampft. Dampf wird von der Oberfläche des dünnen flüssigen Filmes in den Raum in der Mitte der Rohre 20 abgegeben. Diese Drfämpfe steigen dann zu einer Rektifikationszone 30 auf, wodurch Rückfluß eine gewisse Diaminkonzentration in dem System aufrecht erhalten wird.

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Ein im wesentlichen nicht wässeriges geschmolzenes Salz tritt von Boden der Verdampfungszone 18 aus und fällt auf ein Prallblech 22. Das Prallblech 22 übt die gleiche Funktion wie das Prallblech 16 aus, es verhindert den direk-

ten Fluß des fließfähigen Mediums in Rohre 26 und trägt zur Bildung von dünnen flüssigen Filmen von geschmolzenem Salz darin bei. Eine Vorpolymerisat bildende Zone 2Λ wird auf die gleiche Weise wie die Verdampfungszone 18 erhitzt, d.h. unter Verwendung von Wasserdampf, einem Wärmemedium wie Dowtherm od.dgl·, welcher durch eine Leitung 25 eintritt und durch eine Leitung 27 abgezogen wird. Beim Leiten durch die Vorpolymerisat bildende Zone 24 werden Wasserdampf (vaporous water) und Hexamethylendiamin abgegeben, wenn die Polymerisationsreaktion fortschreitet. Diese Dämpfe steigen sobald sie abgegeben sind, durch die Mitte der Rohre 26 und durch die Rohre 20 in die Verdampfungszone 18, bis sie in eine Rektifikationszone 30 eintreten. Diese Dämpfe treten natürlich zusätzlich zu denjenigen, die sich in der Verdampfungszone 18 ergeben auf. Der Dampf fließt durch eine Leitung 32 zu ei'nem Kondensator oddr Kühler 33, in/welchem er verflüssigt wird. Zum Wärmeaustausch fließt Wasser durch eine Leitung 34 in den Kühler 33 und tritt durch eine Leitung 35 aus, Ein Teil des Stromes wird durch eine Leitung 36 als Rüojt-fluß der Rektifikationshone 30 wieder zugeführt,

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während eine Flüssigkeit, die im wesentlichen aus Wasser besteht, durch einen Leitung 37 abgezogen wird. Wie vorstehend erwähnt, dient der Rückfluß der Überprüfung des

Hexamethylendiamingehaltes,

Das in der Zone 21 gebildete Vorpolymerisat gelangt in eine Sammelzone 28, Von hier fließt es durch eine Leitung 29 zu einer Polymerisat-Fertigstellungseinheit, in welcher ein Polymerisat mit ausgezeichneten film- und faserbildenden Eigenschaften erzeugt wird.

Ein Beispiel einer Probe des nach dem Verfahren gemäß der Er-findung gebildeten Vorpolymerisats hat ein Molekulargewicht von etwa 1500, einen Schmelzpunkt vonnahe 257°C und eine Viskosität von 6 relativen Viskositätseinheiten,

Die Rektifikationssäule gemäß der Zeichnung ist als eine Plattensäule dargestellt, es ist jedoch er-sichtlich, daß jede andere Rektifikationssäule, welche die gleiche Funktion erfüllt, verwendet werden kann.

Das Verdampfen in der Verdampfungszone 18 dauert 1-10 Minuten, gewöhnlich 2-3 Minuten, um ein geschmolzenes im wesentlichen nicht wässeriges Salz herzustellen. Dieses Salz kann Wasser (aqueous water), welches darin verbleibt, enthalten, jedoch erfordert diese Arbeitsweise, eine höhere Wärmefzufuhr zur Vorpolymerisat bildenden Zone und wird gewöhnlich nicht bevorzugt.

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Die das Vorpolymerisat bildende Zone 24 benötigt das Vorhandensein eines Wärmemediums, welches einen ausreichenden Wärmeinhalt besitzt, um eine Temperatur im Bereich von 250 - 300⁰C, vorzugsweise 275-285°C zu-ergeben.. Zur Bildung des Vorpolymerisats ist, in Abhängigkeit vom erwünschten Polymerisationsausmaß, eine Verweilzeit von 1-15 Minuten in der Vorpolymerisationszone nötig. Zur Herstellung eines bevorzugten Vorpolymerisats sind gewöhnlich 4-6 Minuten erf-orderlich.

Ein Beispiel für eine Polymerisatfertigstellungseinrichtung in welcher die Polymerisation des Vorpolymerisats vervollständigt wird, ist eine die bei 28O°C und Atmosphärendruck betrieben wird. Die Fertigstellungseinrichtung muß • etwa 30 Minuten auf dieser Temperatur und auf diesem Druck gehalten werden. Es ist zu bemerken, daß dies nicht die einzige Art der Fertigstellung ist, Fertigstellungseinrichtungen, welche andere Bedingungen anwenden, sind völlig geeignet» ·

Der Druck in der Säule 14 kann aischen Atmosphärendruck und 17,5 atü (250 psig) liegen. Jedoch erwächst bei Anwendung.von atmosphärischem Druck und einem COOH/NH« Endgruppenverhältnis nahe eins (1) ein ungeklärtes Problem. Das bei diesem Druck polymerisierte Vorpolymerisat bildet ein ausserordentlich viskoses Polymerisat, welches nur in

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außerordentlich langsamem Ausmaß fließt, obwohl die relative Viskosität verhältnsimäßig niedrig ist. Es hat fast die Konsistenz eines Feststoffes. Zur Herstellung eines wie vorher beschriebenen Vorpolymerisats, d.h. von 3-20 relativen Viskositätseinheiten ist die Anwendung hoher Drücke aforderlich, Zweckmäßigerweise soll das System zur Herstellung eines geeigneten Vorpolymerisats bei Drücken zwiechen 6,33-9,IU atti C9O-13O psig) betrieben werden.

Überraschenderweise ist gefunden worden, daß die PoIymerisatfertigstellungsge,schwindigkeit weitgehend durch die Bedingungen bei der Vorpolymerisationsarbeitsweise d.h. Temperatur, Druck und Rückflußverhältnis, bestimmt werden kann. Das Rückflußverhältris bestimmt weitgehend das Verhältnis von sauren und basischen Endgruppen in dem Polymerisat, Sobald das Verhältnis von COOH/NH» Endgruppen in dem Vorpolymerisat eins (1) von jeder Seite erreicht, steigt die Polymerisatf ertigstellungsgeschwindigkeit/ einen .beachtlichen Grad an. Beispielsweise wird bei einem COOH/NH

2 Endgruppenverhältnis von 1,15 ein Vorpolymerisat mit einer Viskosität von 9,14 relativen Viskositätseinheiten in 40 Minuten zu einem Polymerisat mit einer Viskosität von 133 relativen Viskositätseinheiten fertiggestellt. Dieses selbe Vorpolymerisat wird in nur 10 Minuten zu einem Polymerisat mit einer Viskosität von 105 relativen Viskositäts-

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einheiten fertiggestellt. Die in den' beiden Beispielen angewendeten FertLgstellungsbedingungen waren die allgemein . als. normal betrachteten, d.h. atmosphärischer Druck, langsames Rühren und 28O°C,

Das meiste nach diesen gewöhnlichen Arbeitsweisen hergestellte Vorpolymerisat hat ein C00H/NH₂ Endgruppenverhältnis von 1,2 zu 1,6. Bei dem Verfahren gemäß der Er-findung liegt der Arbeitsbereich bei einem C00H/NH₂ Endgruppenverhältnis von 0,5 bis 2,0.. Daher kann man das Verfahren so ausführen, daß ein ,Vorpolymerisat erzeugt wird, welches in sehr hohem Ausmaß fertiggestellt wird, Außerdem kann ohne Zugabe von sauren oder basischen Zusatzstoffen ein Polymerisat hergestellt werden, bei welchem eine basische oder eine saure Endgruppe dominiert. So kann die Farbhöhe sowohl für saure als auch für basische Farbstoffe durch geeignete Auswahl der Verfahrensbedingüngen anstatt durch die Verwendung von Zusatzstoffen geregelt werden.

Wenn das Polymerisat durch Zugabe eines Überschusses vor Hexamethylendiamin basisch gemacht ist, um dadurch die Tiefe des sauren'Farbstoffes des Polymerisats zu erhöhen, sind das Ergebnis übermäßige Spinndüsentropfen, Überraschenderweise hat ein tief färbendes Polymerisat, welches nach dem Verfahren gemäß der Erfindung ohne Verwendung von Zusatzstoffen hergestellt wurde, nicht das Problem der über-

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mäßigen Spinndüsentropfenbildung. Der Rückfluß regelt, in- · dem man den partiellen Dampfdruck von Hexamethylendiamin auf bestimmten Höhen hält, primär das Verhältnis cfer Endgruppen in dem Vorpolymerisat und dem sich ergebenden Polymerisat, wodurch die Farbtiefe in dem sich ergebenden Polymerisat geregelt wird. Wenn Hexamethylendiamin abgezogen wird, nimmt die Polymerisatfertigstellungsgeschwindigkeit ab und die Tiefe an saurem Farbstoff nimmt ab. Dies setzt natürlich voraus, daß das COOH/NH^-Endgruppenverhältnis größer als eine (1) ist. Wenn das Verhältnis von CQOHANH₂ >Endgruppen beispielsweise 0,5 beträgt und die Konzentration an Hexamethylendiamin herabgesetzt wird, dann steigt die Polymerisatfertigstellungsgeschwindigkeit an, bis ein maximales Ausmaß bei einem C00H/NH₂-Verhältnis von eins (1) erreicht ist,während die Tiefe des sauren Farbstoffes abnimmt. Wenn das Verhältnis größer als eins (1) wird, nimmt die Tiefe des basischen Farbstoffes zu. Außerhalb gewisser Grenzen, d.h. bei C0OH/NH₂ Endgruppenverhältnissen von etwa 0,6 bis 1,6, erreichen die Polymerisatfertigstellungsgeschwindigkeiten so niedrige Werte, daß das Verfahren unwirtschaftlich wird.

Bei gewöhnlichen Polymerisat-fertigstellungseinheiten (Finishern) bildet sich nach einer ausgedehnten Gebrauchsdauer am Boden "Gel", Bei einem Vorpolymerisat, welches

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Sc^f

nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist, wird dieses Problem im wesentlichen beseitigt. Nach ausgedehnter Verwendung wurde bei visueller Prüfung einer auseinandergenommenen Fertigstellungseinrichtung, welche zur Herstellung von Endpolymerisat aus dem Vorpolymerisat gemäß der Erfindung verwendet wurde, eine kaum sichtbare Menge an "Gel" bemerkt.

Das Polyamidsalz (Nylonsalz), welches nach dem Verfahren gemäß der Erfindung polymerisiert wird, kann als einen integralen Teil Zusatzstoffe, wie Titandioxyd od,dgl,, enthalten. -

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Beispiels näher veranschaulicht,

Beispiel

9,07 kg je Stunde (20 pounds) Beschickung werden in ^ den Wärmeaustauscher 12 eingebracht, Diese Beschickung besteht aus einer wässerigen Lösung von Hexamethylendiaminadipat von 50 6ew,%, Durch Wasserdampf von 200⁰C wird die Beschickung vor dem Eintritt in die Säule unmittelbar über der Scheidewand 16 auf 175°C erhitzt, Die Beschickung gelangt dann zum Eingang der Verdampfungszone 18, in welcher die Temperatur 187⁰C beträgt. Der Zone 18 wird durch Wasserdampf von 192⁰C Wärme zugeführt. Nach dem Durchgang durch

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die Zone 18 gelangt das im wesentlichen geschmolzene Salz zu der Vorpolymerisat bildenden Zone 24, deren Temperatur am Eingang 242°C beträgt. Dieser Zone wird durch ein Wärmemedium, wie Dowtherm, mit einer Temperatur von 283°C Wärme zugeführt. Das Vorpolymerisat tritt am Boden von Zone 24, wo die Temperatur 28O°C und der Druck 9,14 atü (130 spig) beträgt, aus. Dieses mit einer Geschwindigkeit von 4,54 kg (10 pounds) je Stunde austretende Vorpolymerisat hat eine relative Viskosität von 8,34, einen Schmelzpunkt von 255°C, 206 χ 10"⁶ COOH Äquivalente je Million g Polymerisat und 200 χ 10~ NH₂ Äquivalente je Million g Polymerisat.

Die Reatktifikationszone 30 hat eine Kopftemperatur von 178°C und einen Kopfdruck von 9,14 atü (130 psig). Es wird ein als Kopfprodukt abgehender Strom 32 mit einem Strömungsausmaß von 9,07 kg (20 pounds) je Stunde erzeugt. Das Kopfprodukt in Leitung 32 wird durch einen mit Wasser gekühlten Kühler kondensiert. Die Hälfte des Stromes 32 wird unter Rückfluß gehalten, während die andere als Produkt durch die Leitung 37 entfernt wird.

Der Rückfluß in Leitung 36 hat eine Temperatur von 53°C, dieselbe wie das Produkt in Leitung 37, Das Produkt besteht nahezu vollständig aus Wasser mit 0,07 Gew.% Feststoffen, 0,22 Gew,% Hexamethylendiamin und 2 Teilen je Million Teilen Ammoniak (NH₃),

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Es ist ersichtlich, daß das Verfahren gemäß der Erfindung viele Vorteile bietet. Ohne Verwendung von Zusatzstoffen wird ein hochwertiges tieffärbendes Polymerisat hergestellt. Das Verfahren verläuft sehr schnell_s gewöhnlich werden weniger als 10 Minuten zur Herstelung des Vorpolymerisats gebraucht. Bei dem Verfahren werden keine sich bewegenden Teile verwendet, wodurch ein kostspieliger mechanischer Ausfallrahezu ausgeschaltet wird. Das Verfahren ist kontinuierlich und weist alle kontinuierlichen Verfahrer, innewohnenden Vorteile, wie geringeren Arbeitsaufwand usw. auf, „ ■

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Claims

Patentansprüche

« 1, Verfahren zur Herstellung eines Vorpolymerisats von

Hexamethylendiaminadipat aus einer wässerigen Vorläufersalz-Lösung, dadurch gekennzeichnet, daß man.

a) die wässerige Salzl&ung in einer Mehrzahl von dünnen, ringförmigen Filmen 1-10· Minuten lang bei 19&-240°C durch eine erste Zone fließen läßt, welche überatmosphärischen Druck und Verdampfungsbedingungen aufweist, wodurch nahezu das gesamte Wasser der Lösung entfernt wird,

b) das im wesentlichen nicht wässerige Salz von Stufe a) in einer Mehrzahl von dünnen, ringförmigen Filmen 1-15 Minuten lang bei 2 5O-3OO°C durch eine zweite Vorpolymerisat bildende Zone, welche überatmosphärischen Druck aufweist, fließen läßt, wodurch ein Vorpolymerisat mit einer Viskosität zwischen 3 und 20 relativen Viskositätseinheiten erzeugt wird,

c) das entwickelte Wasser und Hexamethylendiamin in einer Rektifikationszone, welche unmittelbar in der Nähe und in Verbindung mit der Verdampfungszone von Stufe a) und der Vorpolymerisat bildenden Zone von Stufe b-) angeordnet ist, rektifiziert, wodurch die Konzentration an Hexamethylendiamin, sowohl in der Verdampf ungs- als auch in ·. der Vorpolymerisat bildenden Zone geregelt wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpolymerisat einer erhitzten Polymerisatfertigstellungszone (Endpolymerisationszone). zugeführt wird, um das Vorpolymerisat weiter zu polymerem Hexamethylendiaminadipat von film- und faserbildenden Eigenschaften zu polymerisieren,
3, Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wässerige Salzlösung unter im wesentlichen nicht-verdampfenden Bedingungen auf 1OQ-190°C erhitzt wird* -. ^: ".-.- - ,": ■ ".. .-'■"' -■;.";■■: '.
■--- $ *·- ^:V«r£ahren nach Einern derAnsprüche ,l^S ^ dadurch^ U iV gekehn?eiohnet| daß der Druck in der;y&rdamp^ng^asoihj?, "dfiBr^Γ VbrpolymeriSiat bildenden Zone" und der Rektitfikationsssone^ '-^r'i~ etwa 6,3 - .17,6 at^ (90*250 psig) insbesondere 6^3-9,2. (90^130 psig), beträgt. .
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5_# dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in der Verdampfungszone etwa 205°C und in der Vorpolymerisat bildenden Zone etwa 275 -285OC beträgt.
6, Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die wässerige Vorläufersalz-LÖsung eine Konzentration von 40-60 %, bezogen auf das Gewicht der Lösung, aufweist.
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