DE1560676A1

DE1560676A1 - Nichtgewebte Textilstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1560676A1
Application number: DE1965B0082331
Authority: DE
Inventors: Crosby David Winston
Original assignee: British Nylon Spinners Ltd
Current assignee: British Nylon Spinners Ltd
Priority date: 1964-06-09
Filing date: 1965-06-09
Publication date: 1972-05-18
Also published as: DE6607357U; CH459943A; US3476636A; FR1449730A; NL6507354A; NO125283B; LU48791A1; IL23704A; CH802465A4; SE318853B; BE665174A; ES314017A1; GB1102361A

Description

Mappe 2024? ° Dr.P/st
Case Bο472

a MÜNCHEN 5, Müllerstraße

BRITISH NYLOK SPINNERS LIMCTED Pontypools Monmouthshire, Grossbritannien

"Nichtgewebte Textilstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung"

Priorität! 9, Juni 1964 - Grossbritannien

Die Erfindung bezieht sich auf nichtgewebte Textilstoffe und insbesondere auf niohtgewebte Textilstoffe, die einem Florgewebe gleichen, und auf Verfahren zu ihrer Herstellung«,

Nichtgewebte Textilstoffe der verschiedensten Art sind seit vielen Jahren bekannt. Innerhalb de3 letzten Jahrzehnts wurde bezüglich der Herstellung nichtgewebter Textilstoffe durch ein Verfahren, welches das Stechen einer Paserbahn umfaßt, eine beträchtliche Menge Literatur, einschließlich vieler Patentschriften, veröffentlicht. Auf diesem speziellen Gebiet der nichtgewebten Textilstoffe waren offensichtlich viele Anstrengungen darauf gerichtet, Textilstoffe herzustellen, die Filzen gleichen* Filze sind Textil-

Unterlagen (At. 7 «1 Λ'.. . _ *:.-. 11&^ a ds« Ändtmnfeg*»· ν. 4.9.1967)

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Stoffe, die eine kompakte Struktur hoher Dichte besitzen und als Folge davon sind sie in ihren Endverwendungsmöglichkeiten beschränkt,

Ziel der Erfindung ist es, einen gestochenen Textilstoff zu schaffen» welcher einem Florgewebe gleicht und welcher in Endverwendungen Anwendung findet, für welche Florgewebe einer herkömmlichen Natur allgemein geeignet sind. Solch ein Textilstoff unterscheidet sich von einem Filz durch die Anwesenheit einer Vielzahl von Fasern» die sich aus der Oberfläche einer Basisstruktur In Form von Faserbüschel erstrecken» welche den Textilstoff mit einer Floreberfläche versehen.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Florgewebe mit neuer Struktur zu schaffen» welches vorteilhafte Eigenschaften zeigt.

Ein weiteres und spezielleres Ziel der Erfindung ist es» einen niohtgewebten Textilstoff zu schaffen» bei welchem, die Floroberfläohe aus FaserbUscheln gebildet wlrd_# die eine gute Formbeständigkeit zeigen.

So wird gemäß der Erfindung ein nichtgewebter Velourtextil» stoff mit einer nicht gewebten Pasergrundschicht und einer nioht-gewebten FaserbUndelvorschioht, die sich auf der Fasergrundschicht befindet und durch diese ausgerichtet wird» wobei sich aus der Gr.undechlcht gebildete Faserbüschel durch die Faservorschicht hinduroh erstrecken und die Fasergrundschicht gekräuselte zusammengesetzte Fäden von der Art enthalten» daß diese aus mindestens zwei faserbildenden synthetischen Polymerkomponenten bestehen» die entlang der Länge der Fäden einander berührend angeordnet

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sind, vorgeschlagen, welcher dadurch gekennzeichnet ist« daß die Faserbtische 1 in der Fasergrundschicht in ihrer Lage fixiert sind und der Textilstoff dadurch eine erhöhte Festigkeit erhält, daß die Fasern sich infolge der Kräuselung in den zusammengesetzten Fäden miteinander verschlingen.

Xn einer bevorzugten Ausflihrungsform der nichfcgewebfcen Texfcilstoffe gemäß der Erfindung sind Fasern in mindestens der Grundschicht gekräuselt.

Die erfindungsgemäßen Florgewebe können durch eine Nadelbehandlung von zwei übereinander gelegten nicht gewebt en Faserschichten hergestellt werden, von denen die eine Schicht potentiell kräuselbare zusammengesetzte Fäden aus zwei faserbildenden synthetischen Polymerkomponenten enthält, so daß hierdurch Faserbüschel gebildet werden, welche sich durch die obere Schicht erstrecken, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die zusammengesetzten Fäden nach Bildung der FaserbUschel gekräuselt werden, um hierdurch die Faden· büschel in der zweiten Schicht In ihrer Lage zu halten, so daß hierdurch die Festigkeit des Textilstoffes durch . infolge der Kräuselung auftretende Faserverschiingung ver- I

bessert wird.

Ein besonders zweckmäßiges Verfahren rur Fixierung der Pa-Kerbiischel in ihrer Lage besteht darin, daß man entweder in der tlrundschicht oder in der Faserbüscholvorschicht oder auch in beiden Fasern einarbeitet _r welche eine latente K'"{iur*.elung besitzen, die nach der Stechoperation entwickelt wird. In dem Fall, daß die Grunds chic-bt mit Fasern versehen ist, die eine latente Kräuselung besitzen, ist die Fixierung da-," FaserbUsche'' _r. die bei der Enfctvi el<""img der Kräuselung

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In den Pasern der Orundschloht vor sich geht, eine Folge des Ineinandergreifens« Verwlrrens und Versohlingens der Fasern, was aus der Verformung der Fasern beim Kräuseln resultiert. Die Faserverwirrung ergibt nicht nur eine Fixierung der FaserbUsohel in ihrer Lage, sondern verstärkt auch die mechanische Festigkeit und Längen- und Breiten«» Stabilität des Textiistoffe. Weiterhin stattet die Anwesenheit von gekräuselten Fasern in der Grundschicht den Textilstoff alt einer guten Voluminösität oder Lockerheit aus, was besonders wertvoll 1st, wenn der Textilstoff als Bodenbelagmaterial verwendet werden soll.

Venn die FaserbUsohelvorschioht mit Fasern ausgerüstet ist, die eine latente Kräuselung besitzen, dann ist die . Fixierung der Faserbtlschel, die aus dieser Schicht stammen, ihrer Umwandlung von geraden "stengelartigen" Strukturen zu piIzförmigen Strukturen bei der Entwicklung der Kräuselung su verdanken«. Die Längskontraktion, welche mit der Entwicklung der Kräuselung verknüpft Ist, verbessert den Ver« blookungseffekt der Faserbüschel, wodurch sie noch fester in ihrer Lage fixiert werden. Weiterhin werden durch das Zusammenfallen der Faserbüschel in eine pllzförmlge Struktur, * wobei jedes Büschel durch eine kuppeiförmige Haube begrenzt

ist, die FaserbUschel über die Oberfläche verteilt. Hier-' durch wird für eine wirksamere Bedeckung der darunter·»: liegenden Fasergrundschicht gesorgt.

Obwohl die FaserbUschel in dem nichtgewebten Textilstoff, worin Fasern im Anschluß an die Stechoperation gekräuselt worden sind, verhältnismßig fest in ihrer Lage gehalten werden, ist es häufig vorteilhaft, die Faserbüschel noch weiter zu fixieren. Bei einer bevorzugten AusfUhrungeform der Erfindung, werden die FaserbUschel durch eine Behandlung

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weiter fixiert welche eine direkte oder indirekte Verankerung der Fasern in der Grundschicht ergibt« Als Folge dieses Verbindens werden die "Wurzeln" der Faserbiischel, d.h. der in der Grundschicht eingebetteten vertikal angeordneten Pasern, in ihrer Lage fixiert, und als Folge davon werden die Faserbtischel in ihrer gestochenen Anordnung verankert, wodurch der nichtgewebte Textilstoff mit einer verbesserten Faserbüschelhaltung oder anders ausgedrückt "Tufthaltung" versehen wird»

Sowohl die Grundschicht als auch die FaserbUschelvorschicht kann aus einer Faserbahn oder aus einer Vielzahl von Ubereinandergelegten Faserbahnen zusammengesetzt sein. Die innere Faserbahn kann aus jeder Art, und zwar aus natürlichen oder synthetischen, Faser hergestellt sein,, welche zur Verwendung bei der Herstellung nichtgewebter Textilstoff e geeignet sind.In den Fällen, in denen die Faserbüschel durch die Entwicklung einer Kräuselung fixiert werden, die in Fasern der Grundschicht oder der Faserbüschelvorschicht oder auch in beiden latent vorliegt, ist es jedoch notwendig, die Schicht oder die Schichten mit einem gewissen Anteil an solchen Fasern auszustatten. Wenn solche Fasern in einer oder in beiden Schichten vorliegen, sollten sie im allgemeinen mindestens 10 Gew.-# ausmachen, bezogen auf das Gesamtgewicht an Fasern, die in der Schicht anwesend sind. Obwohl eine Reihe synthetischer Fasern hergestellt werden kann, die bei einer ge» eigneten Erwärmung sich kräuseln können, sind sie in der Praxis der vorliegenden Erfindung nicht alle gleich geeignet. Zusammengesetzte Fasern, d.h. Fasern, welche zwei oder mehr Komponenten enthalten, die über die Länge in einander berührendem Lageverhältnis angeordnet sind, und welche wegen ihrer Struktur eine latente Kräuselung be-

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sitzen, sind für die Verwendung bei dieser Erfindung besonders geeignet. ZweckmäSigerwelse enthalten die zusammengesetzten Fasern mindestens eine Komponente, die unter Bedingungen klebrig gemacht werden kann, die die andere Komponente oder Komponenten nicht merklich beeinflussen, wobei diese klebende Komponente mindestens einen Teil der periphären Oberfläche der Paser einnimmt. Solche zusammengesetzten Fasern besitzen nicht nur eine latente Krause-. lung, die bei der Entwicklung zur Fixierung der FaserbÜsohel w beiträgt, sondern die Anwesenheit einer klebenden Komponente erlaubt die weitere Fixierung der FaserbUsehel durch das Verbinden von Fasern, was eine Folge der Aktivierung 1st.

Geeignete Komponenten zur Herstellung der zusammengesetzten Fasern können in allen Gruppen synthetischer faserbildender Materialien gefunden werden. Wegen ihrer Billigkeit, Leichtigkeit der Verarbeitung und ihren vorzüglichen Eigenschaften sind die Kondensationspolymerisate, wie z.B. Polyamide und Polyester, und insbesondere jene, die schmelzgesponnen werden können, zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung sehr geeignet. Andere zusammengesetzte Fasern, die verwendet werden können, sind z.B. jene, die Polyesteramide, Polysulfonamide, Polyester, Polyolefine, Polyurethane oder Irgendeine Kombination dieser Polymere enthalten oder darauf basieren, wobei die einzige wesentliche Beschränkung darin besteht, daß die Komponenten der zusammengesetzten Fasern miteinander ausreichend verträglich sein sollten, so daß sie einer unerwünschten Fibrillation widerstehen können.

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Beispiele fUr geeignete zusammengesetzte Fasern sind jene, • die In der folgenden Tabelle aufgeführt sind:

Klebene Komponente

Polyhexamethylenedlpamld
Polyhexamethylenadipamld .
Polyhexamethy lenadlpamld
PoIy äthylenterephthalat
Polypropylen
Polyhexametby lenadipamid
Polyäthylenterephthalat

Poly(omega-amlnoundecyIsäure)
Polyhexamethylenadlpamld und
Poly-epsilon-caprolactam-Co-
polymer (verschiedene Gewichtaan-
telle der beiden Komponenten)
Polyhexametby lenadlpamld und
Polyhexametbylensebaoamld-Co- . .
polymer (verschiedene Gewiohts-
anteile der beiden· Komponenten)
Copolymer (verschiedene Oewichts-
antelle) aus Polyäthylentereph«
thalat und Polypropylentereph
thalat
Polyäthylen
Geeignetes Polyurethan
Geeignetes Polyäther/Polyurethan -
Copolymer

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Solche zusammengesetzte Fasern halten ihre Form, und sie behalten ihr Wesen als Fäden während der Aktivierung der klebenden Komponente bei, und zwar aufgrund der Tatsache, daS die andere Komponente des Heterofadens durch die Aktivlerungshfehandlung verhältnismäßig unbeeinflußt bleibt.

Eine Anzahl Verfahren stehen zur Verfügung, durch welche zusammengesetzte Fasern hergestellt werden können. So können sie beispielsweise durch die in den britischen Patentschriften 579 O8l, 580 764 und 580 941 angegebenen Verfahren hergestellt werden, bei welchen die polymeren Materialien entweder aus der Schmelze oder auch aus einer weichgemachten Schmelze gemeinsam gesponnen oder aber naß oder trocken gesponnen werden, so daß sie einen einheitlichen Faden bilden. Geeignete Verfahren und Vorrichtungen zur Verwendung bei der Herstellung zusammengesetzter Fäden, in denen die Komponenten in einem Seite-an-Seite-Verhälthis vorliegen, durch Schmelzspinnen sind beispielsweise in den deutschen Patentschriften .... (Aktenzeichen: B 68 210 VIta/29a und P 17 10 857-7) beschrieben. Vor oder während des Spinnens können Pigmente, Weichmacher, Farbstoffe, Mottenschutzmittel, flammhemmende Mittel, FUIlstoffe, Scheuermittel und/oder tilchtstabillsatoren zugegeben werden. Insbesondere, wenn die klebene Komponente durch Wärme aktivierbar 1st, kann es erwünscht sein, geeignete Substanzen zur Erniedrigung des Erweichungspunktes der klebenden Komponente, wie z.B. Weichmacher, weiche Harze und ähnliches, zur Spinnlösung zuzugeben oder anderweitig In di.ö kleberie Komponente der zusammengesetzten Fasern einzuarbeiten, unter geeigneten Weichmachern für diesen Zweck sind: Dibutyltartrat, Xthylphthalat und Äthylglykolat. Beispiele für geeignete Weichharze sind : Polyvinylacetat, Esterguis, Coumaronharze und die. Alkydharze mit niedrigerem

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Molekulargewicht.

FUr die Zwecke dieser Erfindung können die Komponenten der zusammengesetzten Fasern beispielsweise in einem Seite« an-Seite-Verhältnis angeordnet sein« oder eine Komponente kann vollständig durch eine andere Komponente umgeben sein* d.h. eine Form des sogenannten HQlIe* und -Kernverhältnisses, wobei die die Hülle bildende Komponente durch die klebende Komponente gebildet wird, oder der Heterofaden kann eine nlohtkreisfurmige Form aufweisen, wie z.B. eine dreilappige Form, wobei ein oder zwei Lappen durch die klebene Komponente gebildet wird bzw. werden. Die relativen Verhältnisse der Komponenten, die die zusammengesetzte Faser bilden, können gemäß der Art von gebundenem Textilmaterial, das gewünscht wird, verändert werden, wobei die physikalischen Eigenschaften, die für den Textilstoff gewünscht werden, und die Endanwendungszwecke, für die es vorgesehen ist, im Auge behalten werden müssen.

Die zusammengesetzten Fasern können mit bis zu 90 an Fasern gemischt werden, die keine latente Kräuselung besitzen.

Die Faserbahnen können hergestellt werden durch Luftabscheidung von Fasern, durch Garnettierverfahren, durch Kardieren von Fasern mit anschließendem Uberkreuzlegen der kardierten Bahnen, durch nasse Papierherstellungsverfahren und überhaupt durch jedes Verfahren, durch das eine Bahn aus lose verbundenen Fasern hergestellt werden kann.

In gewissem Ausmaße hängt das verwendete Verfahren von der Länge der zu verarbeitenden Fasern ab.

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Die Grundschioh^, welche aus einer oder mehreren solchen Faserbahnen besteht« hat im allgemeinen ein Gewicht von mehr

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als 14 g/m und vorzugsweise nicht weniger als 35 : g/m » so daß das Gewicht der ursprünglichen Faserbahn in Abhängigkeit zum für die Grundschicht gewünschten Gewicht und der Anzahl der bei der Herstellung derselben verwendeten Bahnen gewählt wird.

Das Gewicht der FaserbUschelvorschioht hängt in erster Linie von der FaserbUscheldichte abj je größer die gewünschte Dichte 1st« desto schwerer muß die Schicht sein und umgekehrt. Im allgemeinen hat die FaserbUschelvorschicht ein Gewicht zwischen 14 und 175 g/m ·

Die Stechoperation wird in einem herkömmlichen Nadelstuhl ausgeführt, welcher im allgemeinen bei derartigen Textil-Operationen verwendet wird. Die Stichdichte« d.h. das Ausmaß der Nadelelndringung« kann beträchtlich variieren« und da die FaserbUscheldichte von diesem Parameter abhängt« spiegeln sich Variationen hierin im Aussehen des niohtgewebten Text!1stoffes wider. Bei der Durchführung dieser Erfindung sind Stichdichten im Bereich von 8 Stichen bis zu einigen tausend Stichen je cm als im allgemeinen zweckmäßig gefunden worden« während ungefähr 31 Stiche/cm am üblichsten sind. Die Tiefe des Stechens hängt von der Dicke der zusammengesetzten Struktur, die gestochen werden soll« ab« wobei darauf zu achten ist« daß es wesentlich ist« daß die durch das Stechen orientierten Fasern über die Oberfläche der Grundschicht als Faserbtlschel hinausragen.

Die Behandlung, durch welche Fasern in einer oder in den beiden Schichten gekräuselt werden und die FaserbUsohel fixiert werden« kann eine Erhitzung durch verschiedene

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MIttel ufflfessen» wie z.B. die Anwendung von Wasser, öl, Dampf, Luft oder anderer fließfähiger Medien» die bezüglich des Jeweils verwendeten Fasermaterlals verhältnismäßig inert sind. Die Behandlung kann alternativ oder zusätzlich eine Behandlung des gestochenen Produkts durch eine ge» eignete ohemische Behandlung umfassen* Milde, saure und alkalische Bäder sind Beispiele für das, was oft eine an« nehmbare ohemische Behandlung sein kann.

Das Verbinden der Fasern in der Grundsohlcht miteinander und mit den vertikal angeordneten Fasern, die hierdurch gehen, kann, falls es erwünscht 1st, die Wirkung der Faserkräuselung zur Fixierung der FaserbUschel zu verstärken, durch verschiedene Wege erreicht werden, und das Jeweils angewendete Verfahren hängt in hohem Maße von den in der Struktur anwesenden Fasern ab. .

Wenn die in der Orundschlcht vorliegenden Fasern einfache Einkomponentenfasern sind, d.h. Homofäden, ist es oft zweokmäßig, die darin und in der FaserbUsohelvorschicht vorliegenden. Fasern durch die Aufbringung eines Klebstoffe auf eine Seite der Vorschicht zu verbinden. Der Klebstoff diffundiert In die Faserstruktur und verbindet die Fasern miteinander, wobei er die FaserbUsohel fixiert,

Viele verschiedene Klebstoffe können in dieser Erfindung verwendet werden. Es kann sich um eine wäßrige oder nichtwäßrige" Lösung, Emulsion oder Dispersion eines Klebstoffs oder eines kräftig klebenden Materials handeln, welches durch Härten Klebebindungen bildet. Als Beispiele flir geeignete Klebstoffe sollen erwähnt werden : Gummi (natürlich oder synthetisch), Polyurethane, Polyvinylharze, wie z.B. Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol und Polyvinylchlorid sowie Polyamidharze.

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Der Klebetoff wird zweokmäfilgerweise in flüssiger Form auf die entsprechende Oberfläche der zusammengesetzten gestochenen Struktur durch Spritzen aufgebracht, wie z.B. durch herkuamllohe Spritzdttsen» oder mit Hilfe einer Auftragwaise· Auch kann der Klebstoff auf der Oberfläche der FaserbUschelvoreohlcht In Form eines Schaums ausgebreitet werden.

Der Klebstoff kann die Form eines Bindemittels haben» das in die Orundsohicht eingearbeitet ist, wobei das Bindemittel unter Bedingungen« die die darin vorliegenden Fasern nicht beeinflussen, kräftig klebend 1st. Beispielsweise kann das Bindemittel einen Erweichungspunkt unterhalb demjenigen der Fasern, die darin vorliegen, haben, und es kann deshalb durch Wärme klebrlggemaoht, d.h. aktiviert werden. In solchen Fällen kann die Behandlung zweckmäSlgerwelse eine Erwärmung auf eine Temperatur oberhalb des Erweichungepunktes des susätzliohen Bindemittels aber unterhalb desjenigen der Fasern umfassen. Das Erhitzen kann zweckmäeigerweise dadurch ausgeführt werden, daß man die zusammengesetzte geetoohene Struktur über eine heiße Trommel in solcher Welse führt, , das nur die Oberfläche der Struktur auf der Seite mit der Trommel In Kontakt gebracht wird, die der Seite gegenüber liegt, die die Faserbüsohel trägt. Das Bindemittel kann fähig sein, durch irgendwelche geeignete chemische Mittel aktiviert zu werden, wenn die Behandlung zweckmäeigerweise eine Aufbringung eines geeigneten chemischen Mediums auf die FaBerbUschelvorsohlcht der zusammengesetzten gestochenen. Struktur umfassen soll.

Die Bindemittel, die durch Wärme öder chemische Mittel aktiviert werden können, besitzen häufig die Form von Pulvern, Flockefasern oder Stapelfasern.

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Wenn die Grundschicht und/oder die FaserbUsehel.vorschicht zusammengesetzte Fasern solcher Art enthalten, die mindestens zwei synthetische polymere Komponenten aufweisen, ist es oft zweckmäßig, daß in der zusammengesetzten Paser mindestens eine Komponente vorliegt, welche unter solchen Bedingungen klebriggemacht werden kann, die die andere Komponente öder Komponenten nichtklebrig belassen, wobei die kräftig kleben« de Komponente so angeordnet ist, daß sie mindestens einen Teil der Außenfläche des Fadens bildet, weil dann die Behandlung , zur Verbindung der Pasern in der Paserbahngrund-» schicht und die damit verbundene Fixierung der PaserbUschel lediglich eine Aktivierung der kräftig klebenden Komponente umfassen muß. Aktivierung der kräftig klebenden Komponente kann durch die gleiche Behandlung bewerkstelligt werden, die zur Entwicklung der Kräuselung in den Heterofäden verwendet wird* oder auch in einer nachfolgenden Behandlung.

Besonders geeignete zusammengesetzte Fäden zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind jene, in denen die kräftig klebende Komponente einen niedrigeren Erweichungspunkt besitzt als die andere Komponente oder Komponenten und welche somit durch eine Behandlung, die ein Erhitzen umfaßt, aktiviert werden kann, und wobei dann gleichzeitig die PaserbUschel fixiert werden. Als Beispiele für derartige zusammengesetzte Fasern sollen genannt werden : Polyhexamethylenadiparnld-Polyepsllon-öaprolactam (Nylon 66/6)-Päden, in denen das Polyepsilon~caprolactam die niedriger schmelzende Komponente ist, und Polyhexaraethylenadlpamld-Polyomegaamlnoundeey!säure (Nylon 66/ll)*Päden, In denen die PoIyomegaaminoundecyisäurekomponente den niedrigeren Schmelzpunkt besitzt, und Polyhexamethylenadipamld°Poiyhexamethylenadipamid/Polyepsilon-caprolactam-Mischpolymer-Fäden, in denen die Mischpolymerkomponente den niedrigeren Schmelzpunkt besitzt O

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Die kräftig klebende Komponente der zusammengesetzten Faser kann derart sein, das sie aktiviert werden kann, wobei die FaserbUschel fixiert werden, und zwar durch eine Behandlung unter Verwendung geeigneter chemischer Medien, wie z.B. durch Behandlung mit einer im wesentlichen nichtwässrigen Formaldehydlösung. Ein Beispiel für einen solchen Heterofaden ist ein solcher Faden, der aus Polyhexamethylenadipamid als eine Komponente und einem willkürlichen 80/20-Mischpolymer aus Polyhexamethylenadipamid und Polyepsiloncaprolactam als andere Komponente besteht, in welchem die Mischpolymerkomponente mit Hilfe einer heißen Äthylenglykollösung von Formaldehyd aktiviert werden kann, welche die Polyhexamethylenadipamldkomponente im wesentlichen nlchtklebend beläßt.

Die Einverleibung mindestens eines Teils zusammengesetzter Fasern der beschriebenen Art in die Grundsohicht oder die Faserblischelvorsohicht oder in beide erlaubt es, daß die Faserbllsohel in einer zweckmäßigen und wirksamen Weise fixiert werden, und zwar als Folge von dem, . was in Wirklichkeit eine in aitu-Entwicklung eines Bindemittels durch die Aktivierung einer kräftig klebenden Komponente des Heterofadens ist. Die Aktivierung der kräftig klebenden Komponente wird normalerweise ohne Zerstörung des Fasercharakters des Heterofadens bewerkstelligt, da die aktivierte Komponente in Berührung mit der anderen Komponente gehalten wird. Es wird angenommen, daß diese Beibehaltung des Fasercharaktera und die Abwesenheit von Klebstoff In der Hauptmasse der Struktur für die Eigenschaften, wie z.B. Tuftdefinition und Tufthaltung von Wichtigkeit sind, Eigenschaften, welche zur Bestimmung der Dauerhaftigkeit der Floroberfläche und auch zur Färbbar tee it des erhaltenen Flortextilstoffs beitragen. Zusätzlich erlaubt die Verwendung zusammengesetzter

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Fasern eine leichte Erzielung einer genauen Kontrolle der Menge an Bindemittel und eine gleichmäßige Verteilung durch die Feserbahn.

Die nlohtgewebten Flortextlistoffe dieser Erfindung finden besondere Anwendung als Bodenbelagmaterialien, aber sie besitzen einen großen Anwendungsbereich, beispielsweise sind sie brauchbare Möbelstoffe, wie z.B.. Polsterst of fe.

Ih ihrer Verwendung als Bodenbelagmaterial können die neuen Text!1stoffe mit Vorteil mit einer Unterlage versehen werden.

Die Erfindung wird nun anhand der folgenden erläuternden Beispiele und der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen t

Flg. 1 ein sohemätlsches Schaubild, das eine vereinfachte .AusfUhrungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Flortextlistoffs gemäß der Erfindung erläutert;

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt der Schichtzusammenstellung von Fig. I vor dem Stechen;

Flg. 5 einen sohematIschen Querschnitt der zusammengesetzten gestochenen Struktur von Fig. 1; und

Flg. 4 einen schematischen Querschnitt der zusammengesetzten gestochenen Struktur von Flg. i, nachdem die Fasern gekräuselt worden sind.

In Fig. 1 1st eine Vorratsrolle 10 für die Faserbahn 11 gezeigt, die von der Vorratsrolle abgespult und horizontal von

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links nach rechts auf der Oberfläche eines endlosen Bandes 12 bewegt wird. Die so gebildete Schicht 13 soll als Orundschlcht bei der Herstellung eines nichtgewebten Flortext11» stoffProdukts verwendet werden. Das Zeichen lh bezeichnet eine Vorratsrolle einer Faserbahn 15, welche kontinuierlich mit Hilfe einer Walze 16 als Schicht 17 auf die Grundsehicht 15 gelegt und mit der gleichen Geschwindigkeit und in der gleichen Richtung wie letztere bewegt wird. Die zusammengesetzte Struktur, welche in Fig. 2 gezeigt ist, und welche die Faserbahn 17 als FaserbUschelvorschicht auf der Grundschicht 13 umfaßt, wird dann durch einen Nadelstuhl geführt, der durch das Zeichen 18 .allgemein angedeutet 1st und eine herkömmliche Bauart aufweist«

Der Nadelstuhl 18 umfaßt eine horizontale Oberfläche 19 und ein Nadelbrett 20, Der Nadelstuhl 18 führt die Nadeln in die Faserbahn ein und wieder heraus und orientiert einige der Fasern der Bahn in Ebenen senkrecht, oder im wesentlichen senkrecht zur planeren Oberfläche derselben, wobei die vertikal angeordneten Fasern sich über eine planere Oberfläche, in und durch die Grundsohicht als Faserbüschel erstrecken.

Die zusammengesetzte gestochene Struktur 21, die so erhalten wird, wird in Fig. 3 gezeigt. Sie besteht aus drei über« elnandergelegten Schichten: einer FaserbUschelvorschicht 17» der Grundschicht 13 und einer Schicht aus Faserbüßchel 27, welche die Floroberfläche des erhaltenen Textlistoffs bilden und welche die VorsprUnge Über eine planare Oberfläche 28 der Grundschicht aus vertikal angeordneten Fasern £9 darstellen, die In die Grundschicht eingebettet sind. Die Grundschicht enthält nicht nur Fasern 29 sondern auch andere Fasern ;10, die in Ebenen überwiegend senkrecht zur Ebene dor .vertikal angeordneten Fasern 29 angeordnet Hind. Die Grundcchichi.

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dient nicht nur zur Verstärkung des nichtgewebten Flortext ils t off s und zum Tragen der PaserbUschelvorschicht 1? bei der Stechoperation, sondern auch dazu, die in sie hineingestoshenen Faserbüschel zu formen und zu halten.

Die zusammengesetzte gestochene Struktur 21 wird dann einer Behandlung unterworfen, beispielsweise wird sie in siedendes Wasser eingetaucht, um die darin befindlichen Pasern zu kräuseln» Das für diesen Zweck angewendete Mittel ist in Fig. 1 durch das Zeichen 22 angedeutet» Die Entwicklung der Kräuselung in den FaserbUscheln 27* wie sie in Fig. Ψ zu sehen sind, ergibt ein Ausblühen derselben und eine damit :. verbundene Diffusion und Verteilung der Büschel über die Oberfläche. Hierbei nehmen sie eine mehr abgerundete Konfiguration an. Tatsächlich haben die einzelnen gekräuselten Faserbüschel das allgemeine Aussehen von Pilzen, wobei sie : einen kurzen vertikalen Stengelteil 51 aufweisen, der senkrecht über der örundschicht 13 steht und in einer abgerundeten Haube 52 endet.

Der niahtgewebte Textilstoff 25, der aus der Kräuselungsbehandlung hervorgeht, wird dann durch eine Zone geleitet, die durch das Zeichen 2k in Figo 1 angezeigt ist, worin Mittel, beispielsweise ein Ofen, angewendet werden, um die Paserbüschel 27 in der Grundschicht weiter zu fixieren _a Der so hergestellte Plortextilstoff 25 wird dann auf eine Produkthaspel 26 aufgespult»

Eine Menge 51 mm langer Stapelfasern von 15 Denier, die aus zusammengesetzten Fasern hergestellt waren» welche aus Poly-· hexamethylenadlpamid als eine Komponente und Polyhexamethylen«·

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adlpamid/Polyepsiloncaprolactam^Mischpolymer als die andere Komponente (Nfrlon 66/66/6) bestanden, wobei die beiden Komponenten In einem Seite-an«Seite-Verhältnis vorlagen, wurde wie In herkömmlichen Textliverfahren kardiert. Eine Bahn,

2 welche ein Gewicht von annähernd 140 g/m besaß, wurde dann aus den kardierten Schichten unter Verwendung einer Kreuz« legemaschine hergestellt, wobei die einzelnen Lagen mit einem Winkel von 90° in besug auf die vorhergehende Lage aufeinander gelegt wurden» Die Bahn, welche aus lose verbundenen Pasern bestand, wurde durch einen einzigen Durchgang durch einen herkömmlichen Nadelstuhl dimensionell stabilisiert und hierauf in ein Färbebad (Solway Blue B»Ν.) geleitet, in welchem das Dispersionsmedium siedendes Wasser war.

Als Folge des Eintauchens in das Pärbebad, wurden die Pasern der Bahn nicht nur gefärbt, sondern auch gekräuselt; der letztere Effekt veranlaßte die zusammengesetzten Fasern eine gelockte, spiralenförmige, sohleif enförmige oder gewundene Gestalt anzunehmen, wobei ein beträchtliches Ineinandergreifen und Verschlingen benachbarter Pasern und eine Gesamtkontraktion der Bahn in ein kleineres Volumen (etwa 60 % flächenmäßige Schrumpfung) stattfand. Die erhal-

tene dichte Bahn hatte ein Gewicht von annähernd 315 g/m Diese Bahn wird In der Folge in diesem Beispiel als Bahn A bezeichnet.

Eine zweite Bahn (in der Folge mit Bahn B bezeichnet), mit

einem Geitficht von annähernd 70 g/m wurde durch Kardieren und kreuzweises Legen einer Menge 135 mm langer Stapelfasern von 15 Denier hergestellt» welche aus Heterofäden hergestellt waren, die den bei der Herstellung von Bahn A verwendeten ähnlich warenο

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Die Bahn B wurde als Faserbüschelvorschicht dann auf die Oberseite der Bahn A als Grundschicht gelegt, welche vorher bei einer Temperatur gut unterhalb 200⁰C getrocknet worden war, und die zusammengesetzte Struktur wurde dann durch einen Einfach-Nadelstuhl mit regelmäßigen 25~Gauge-Bartnadeln hindurchgefUhrt. Stechen in dieser Weise orientierter Fasern der Bahn B durch die Bahn A, welche als Grundschicht dient, so daß sie Über die untere Oberfläche dieser Bahn hinaus» ragen. Der erhaltene nichtgewebte Textilstoff hatte einen angenehmen textilähnlichen Griff, eine gute Flexibilität oder Drapierfähigkeit und eine ausreichende Dehnfestigkeit. Zur Verbesserung der Dehnfestigkeit, welch© bei dieser Stufe lediglich eine Folge der durch die Kräuselung erzeugten Verwirrung und Verschlingung war, wurde die mit Büscheln versehene Struktur dann in einem Luftofen während einer Zeitdauer von 5 bis 4 min auf eine Temperatur von 250 bis 240⁰C erhitzt. Während dieser Erhitzungsperiode kräuselten sich die zusammengesetzten Fasern von Bahn B, von denen die meisten durch die Bahn A hindurchgestochen waren, wobei der Struktur sowohl in Richtung des Durchmessers als auch in der Ebene des Texti1stoffs eine verbesserte Stabilität verliehen wurde.

Die Entwicklung der Kräuselung führte zu einer Aufblähung der Faserbüschel, die sich ausbreiteten und pilzartige Strukturen bildeten. Die Ausbreitung der FaserbÜsc;hel in dieser Weise spiegelte sich in einer auf diese Weise erhaltenen Floroberfläche wider-, wobei eine entsprechende verbesserte Be« deckung der Grundschicht erreicht wurde, welche vollständig einer visuellen Beobachtung entzogen war» Weiterhin verlieh die umwandlung der Faserbüschel von vorwiegend vertikal angeordneten Strukturen in diffusere υηά abgerundetere pilzförmige Strukturen dem nichtgewebten Flortextilstoff bessere Bermtaungsqualitäten, wie % „B. Elastizität, d.h,, daß das

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Vermögen der Ploroberflache, nach Deformation {beispielsweise durch Auflegen eines Gewichtes) in seine ursprüngliche Form zurückzukehren, stark verbessert war.

Ais das gestochene Produkt die im Ofen herrschende Temperatur erreichte, zu welchem Zeitpunkt alle darin vorliegenden Pasern im wesentlichen vollständig gekräuselt waren, entwickelte die niedriger schmelzende Komponente des zusammengesetzten Fadens, d-h» das Polyhexamethylenadlpamid/Polyepsi·=· loncaprolactam-Mlschpolymer, welches bei einer Temperatur von ungefähr 220⁰C klebrig wurde, seine vereinigenden oder klebenden Eigenschaften und veranlaßte die miteinander in Berührung befindlichen Fasern zu einer Verklebung oder Verschmelzung O

Als Folge dieser Zusammenschmelzung vereinigte sich der Teil der Faserbüschelfasern, welcher gerade in der Grundschicht war, die durch Fasern der Bahn A gebildet war, mit benachbarten Fasern in dieser Bahn, wodurch ein mit T*uft versehener Textilstoff erhalten wurde, der eine ausreichende Dehnfestigkeit, eine gute Abriebwiderstandsfähigkeit und eine vernünftige Flexibilität oder Drapierfähigkeit besaß. Der mit Faserbüscheln versehene Textilstoff wurde dann in ein Färbebad gegeben, um die Fasern der Bahn B (Faserbüschelfasern) zu färben, und hernach getrocknet.

Ein unterschiedlicher Färbeeffekt konnte dadurch erhalten werden,, daß man zuerst die Fasern der Bahn A in eine dunkle Farbe und dann die Faserbüsohel der Bahn B in eine hellere Farbe in einem zweiten Färbebad färbte.

Dieser mit Büscheln versehene oder anders ausgedrückt "getuftete" Textilstoff war zur Verwendung «1s BocienivVi :<£

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oder für Polsterzwecke sehr gut geeignet ο Strukturell bestand er aus einer dichten Matte aus ineinandergreifenden und verschlungenen Fasern»

Bei der Verwendung des getufteten Textilstoffs als Bodenbelag ist es häufig zwecks Verhinderung von Kriechen und zwecks einer dimensionellen Stabilität vorteilhaft, eine Unterlage aus Juteleinen vorzusehen, auf der die nicht mit Paserbüseheln versehene Oberfläche des Textilstoffs durch die Anwendung eines geeigneten Klebemittels befestigt wird«

Beispiel 2

Eine Menge 51 mm langer Stapelfasern von 12 Denier, die aus Heterofäden hergestellt waren, die den bei der Herstellung der Bahnen von Beispiel 1 verwendeten ähnlich waren, wurde kardiert und kreuzweise gelegt^, so daß eine Bahn erhalten wurde (in der Folge als Bahn C bezeichnet), welche ein Gewicht von annähernd 280 g/m besaß. Eine zweite Bahn (in der Folge als Bahn D bezeichnet), die der in Beispiel 1 beschriebenen Bahn B ähnlich war, wurde durch Kardieren und kreuzweises Legen hergestellt und dann als FaserbUschelvorschicht auf Bahn C als Grundschicht gelegt. Die Fasern der Vorschicht wurden dann durch die Fasern der Bahn G als die ßrundschicht hindurchgestochen, und zwar durch Hindurchführen der Schichtstruktur durch einen Nadelstuhl mit regelmäßigen 32-Gauge-Bartnadeln. Die mit Faserbiischeln versehene Struktur wurde dann in einem Luftofen während einer Zeitdauer von 3 bis 4 min auf eine Temperatur von 2JO bis 240°C erhitzt. Während dieser Erhitzungsbehandlung kräuselten sich die Heterofäden, das gestochene Produkt kontrahierte sich (annähernd 45 # flächenmäßige Schrumpfung) und schließlich wurde, als die Fasern die Nähe der Ofentemperatur erreiohten,

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die Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt der Heterofadenfasern, doh. das Polyhexamethylenadipamid/Polyepsilon= caprolactam-Mischpolymer, welches bei einer Temperatur von ungefähr 220°C schmilzt, klebrig, entwickelte seine verbindenden oder klebenden Eigenschaften und veranlaßte die miteinander in Berührung befindlichen Pasern zu einer Verklebung oder Verschmelzung» Die Verschmelzung benachbarter Pasern verstärkte den Betrag, der durch die Faserverschiingung als Folge der Kräuselung zur Dehnfestigkeit des nichtgewebten Textilstoffs beigetragen wurde»

Der Textilstoff wurde durch Eintauchen in ein Färbebad ge= färbt und dann getrocknete

Der mit Faserbüscheln versehene Textilstoff lieferte ein sehr brauchbares Bodenbelagmaterial, wobei es bevorzugt war, es mit einem geeigneten Unterlagematerial, wie z.Bo Juteleinen, mit oder ohne Schaumgummi oder einem Polyurethan z\i verbinden.

Anstelle eines einfarbigen Färbeeffekts konnte ein unterschiedliches Färben des mit Faserbüscheln versehenen Textilstoffs erreicht werden, indem Bahn C aus schraelzgefärbten Heterostapelfasern hergestellt wurde und nur .die Faserbüschel· fasern, die von Bahn D erhalten wurden, gefärbt wurden» oder indem die Bahnen C und D aus verschiedenen Heterofäden hergestellt wurden, wobei die Heterofäden von Bahn C gegenüber den Heterofäden von Bahn D unterschiedliche Färbeeigenschaften hatten.

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt* mit dem Unter schied, daß Bahn A aus 38 mm langen supergekräuselten Poly-

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hexsmethylenadlpamldfasern von 12 Denier bestand und ein Gewicht von annähernd 105 g/m besaß.

Der mit Faserbüscheln versehene Textilstoff, der durch das Kräuseln und Verkleben (durch Wärme) der Pasern der gestochenen Struktur erhalten wurde, hatte einen weicheren und besser entwickelten textilähnlichen Griff als der Textilstoff von Beispiel 1, und die Tuftverankerung war vorzüglich und stattete den Textilstoff mit einer guten Abriebfestigkeit aus.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß Bahn A aus einem Gemisch gleicher Anteile 51 nan langer Stapelfasern aus Heterofäden von 20 Denier und 38 EEm langer Polyhexamethylenadipamidstapelfasern von 6 Denier bestand.

Wiederum besaß der mit FaserbUscheln versehene Textilstoff einen weicheren Griff als derjenige von Beispiel 1} seine Dehnfestigkeit, die eine Folge der vereinigten Effekte der Faserkräuseln und der Faserverschmelzung war, war entsprechend.,

Beispiel 5

In diesem Beispiel wurde das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, mit dem unterschied, daß Bahn Β* d»h_o die Bahn, welche die Büschel des erhaltenen Textilstoffs liefert, aus einem Geaisch gleicher Anteile 51 mm langer Stapelfasern aus Hetero» fäden von 15 Denier und 38 mm langer Polyhexamethylenadiparrädstapelfasern von 12 Denier bestand.

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Beispiel 6

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied» daß ein lose gewebter JuteleinentextiIstoff zwischen die Bahnen A und B unmittelbar vor der Stechoperation gelegt wurde.

Die Einarbeitung des Juteleinens in dieser Weise ergab einen mit Büscheln versehenen Textilstoff, worin die Verankerung der Büschel in der Grundschicht, die durch die Fasern von Bahn B gebildet waren, derjenigen der Büschel im Produkt von Beispiel 1 überlegen war. Weiterhin konnte der mit Büscheln versehene Textilstoff als Bodenbelag verwendet werden, und zwar ohne Juteunterlagematerial, welches oftmals nötig war, wenn der mit Büscheln versehene Textilstoff von Beispiel 1 für diesen Zweck verwendet wurde.

Beispiel 7

In diesem Beispiel wurde das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, mit dem Unterschied, daß sowohl ein lose gewebter Scrimtext1Istoff als auch eine Schaumgummischicht zwischen die Bahnen A und B unmittelbar vor der Stechoperation gelegt wurde.

Die Wirkung des Schaumstoffs bestand in einer Verbesserung der Elastizität des erhaltenen mit Tuft versehenen Textilstoff s.

Beispiel 8

Eine Menge 6j5 mm langer Stapelfasern, die aus zusammenge*« setzten Pasern hergestellt waren, welche aus gleichen ße« Wichtsanteilen Polyhexamethylenadipamid als eine Komponente

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und einem willkürlichen 80/20-Mischpolymer aus Polyhexame^j thylenadipamid/Polyepslloncaprolactara als andere Komponente bestand, wobei die beiden Komponenten in einem Seite-anSeite-Verhältnis vorlagen, wurden mit Hilfe einer Proctor und Sehwartz-Duoform-Luftablegemaschine.zur Herstellung einer Paserbahn mit
Luft abgelegt

ρ Paserbahn mit einem Gewicht von annähernd 70 g/m aus der

Eine zweite Paserbahn mit einem Gewicht von 315 s/^m wurde ebenfalls mit Hilfe der gleichen Luftablegemaschine aus der Luft abgelegt, um eine Mischung herzustellen, die aus gleichen Gewichtsmengen der zusammengesetzten Fasern, die in der ersten Bahn anwesend waren, und 63 mm langen schwarz gefärbten dreilappig geformten Polyhexamethylenadipamidfasern von 15 Denier bestand. Diese Bahn wurde dann durch leichtes Stechen (35 Stiche je cm ) in einem einzigen Durchgang durch einen herkömmlichen Nadelstuhl dimensioneil stabilisiert» Es wurde festgestellt, daß das Stechen die weitere Verarbeitung erleichtert, die PaserbUschelvorschicht während der Stechoperation stabilisiert und auch die Abriebwiderstandsfähigkeit des Endtexti1stoffs verbessert.

Die erste Bahn wurde dann als PaserbUschelvorschicht auf die zweite als die Grundschicht gelegt und die zusammengesetzte Struktur wurde durch einen Einfach-Nadelstuhl geführt, der von der Firma William Bywater Limited in Leeds, geliefert war und mit regelmäßigen 25-Gauge-Bartnadeln versehen war. Die zusammengesetzte Struktur wurde dann zweimal durch den

Nadelstuhl geführt. Beim ersten Durchgang betrug die Stichel ' ■ 2 zahl 12 je cm und beim zweiten betrug sie 24 je cm . In beiden Fällen war die Stichtiefe so eingestellt, daß die Nadeln 15,8 mm Über die Unterfläche der Grundschicht hinausragten und einige erste Barte vollständig hindurchgefUhrt wurden °

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Das gestochene Produkt, welches 109 cm breit war, wurde dann durch einen Efco-Förderofen geführt, welcher mit einer Temperatur von 245°C und ralt einem Durchsatz von 3 m/min arbeitete. Als Folge der Wärmebehandlung kräuselten sich die zusammengesetzten Fasern in der Struktur und verbanden sich, wobei eine stabile Struktur von annähernd 102 mm Breite erhalten wurde.

Das Produkt wurde gefärbt, wobei ein Zweitoneffekt erhalten wurde, und zwar als Folge der Anwesenheit der schwarzen Fasern in der Grundschicht. Nach dem Trocknen wurden Abriebfestigkeitsversuche an einer Probe der gestochenen Struktur vor und nach der Entwicklung der Kräuselung und der Zwischenfaserverklebung ausgeführt„ Die Messungen wurde in einer Taber-Abriebvorrichtung unter einer Belastung von 1000 g und HlO- Abriebräder η mit 500 Umdrehungen des Rades ausgeführt.

Es wurde festgestellt, daß das Produkt vor der Wärmebehandlung 0,171 g Fasern verlor, was etwa im Einklang mit herkömmlichen Bodenbelagmaterlallen steht, daß aber das Produkt nach der Wärmebehandlung nur 0,120 g Fasern verlor, was sehr gut war, und sein Aussehen blieb unverändert»

Beispiel 9

Eine Menge 38 mm langer Stapelfasern von 6 Denier, hergestellt aus zusammengesetzten Fasern, die aus gleichen Gewichtsmengen Polyäthylen und Polypropylen bestanden, wobei die beiden Komponenten in einem Seite-an-Seite-Verhältnis angeordnet waren, wurde mit Hilfe einer Proctor und Schwartz Duoform-Luftablegemaschine aus der Luft abgelegt, um eine Faserbahn herzustellen, welche ein Gewicht von annähernd 87 g/m besaß.

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Eine zweite Faserbahn mit einem Gewicht von 280 g/m wurde ebenfalls mit Hilfe der gleichen Luftablegemaschine aus einem Gemisch aus der Luft abgelegt» welches aus gleichen Gewichtsmengen der in der ersten Bahn anwesenden zusammengesetzten Fasern und 6j> mm langen schwarz gefärbten drei* lappig geformten Polyhexamethylenadlpamldfasern von 15 Denier bestand. Diese Bahn wurde dann leichtes Stechen in einem Ausmaß von 35 Stichen je cm in einem einzigen Durchgang durch einen herkömmlichen Nadelstuhl gestochen. Es wurde gefunden, daß das Stechen eine weitere Verarbeitung erleichtert, die Faserbüschelvorrichtung während der Stechoperation stabilisiert und auch die Abriebfestigkeit des Endtextilstoffs verbessert.

Die erste Bahn wurde dann als Faserbtischelvorschicht auf die zweite als Grundschicht gelegt und die zusammengesetzte Struktur wurde durch einen einfachen Nadelstuhl gefUhrt, der von der Firma William Bywater Limited in Leeds, geliefert war und mit regelmäßigen 25-Gauge-Bartnadeln ausgerüstet war. Die zusammengesetzte Struktur wurde zweimal durch den Nadelstuhl gefUhrt, wobei im ersten Durchgang die Stichdichte 12 Stlche/cm und im zweiten 24 Stiche/cm betrug.

In beiden Durchgängen war die Stichtiefe so eingestellt, daß die Nadeln 15,8 mm über die äußere Fläche der Grundschicht hinausreichten und die ersten Barte vollständig hindurchtraten .

Die gestochene Struktur wurde dann durch einen Efco-Förderofen gefUhrt, welcher bei einer Temperatur von 165°C und mit einem Durchsatz von 5 m/min arbeitete« Als Folge der Wärmebehandlung kräuselten sich die zusammengesetzten Fasern in der Struktur und verbanden sich, wobei eine stabile Struktur

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mit einer Floroberfläche erhalten wurde, die sich aus pilzförmigen Faserbüscheln zusammensetzte,, Der Textilstoff lieferte ein sehr geeignetes Bodenbelagmaterial, für welchen Zweck es vorteilhaft mit einer Unterlage aus einem Jutegewebe versehen werden konnte.

PATENTANSPRÜCHE

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Claims

1560R76

PATENTANSPRÜCHE

1, Niohtgewebter Velourtextilstoff.mit einer nichtgewebten Pasergrundschicht und einer nichtgewebten Faser·= bunde!vorschiebt, die sich auf der Pasergrundschicht befindet und durch diese ausgerichtet wird» wobei sich aus der Grundschicht gebildete Paserbüschel durch die Faservor* schicht hindurch erstrecken und die Pasergrundschicht ge=· kräuselte zusammengesetzte Fäden von der Art enthalten, daß diese aus mindestens zwei faserbildenden synthetischen Polymerkomponenten bestehen, die entlang der Länge der Fäden einander berührend angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbiisehel in der Pasergrundschicht In ihrer Lage fixiert sind und der Textilstoff dadurch eine erhöhte Festigkeit erhält, daß die Fasern sich infolge der Kräuselung in den zusammengesetzten Fäden miteinander verschlingen ο

2 ο Velourtextilstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Komponenten der zusammengesetzten Fäden einen Teil der Umfangsoberfläche der Fäden bildet und potentiell klebrig ist und die andere Komponente verhält-Msftüäßlg nicht-klebrig ist, wobei die eine Komponente an die benachbarten Fäden infolge der klebrigen Natur dieser Komponente angeklebt ist und hierdurch die Festigkeit des Textilstoff es weiter verbessert wird»

3 Velourtextilstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet „ daß die Paserbüschel gekräuselt sind«

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./. 4.9.19S7)

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1560^76

- 50 -

4. Verfahren zur Herstellung eines nlchtgewebten Velourtextllstoffes nach den Ansprüchen 1 bis 3, durch eine Nadelbehandlung * von zwei Übereinander gelegten nlchtgewebten Faserschichten von denen die eine Schicht potentiell kräuselbare zusammengesetzte Fäden aus zwei faserblldenden synthetischen Polymerkomponenten enthält, so daß hierdurch Faserbüschel gebildet werden, welche sich durch die obere Schicht erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengesetzten Fäden nach Bildung der FaserbUschel gekräuselt werden, um hierdurch die Fadenbüschel In der zweiten Schicht in ihrer Lage zu halten, so daß hierdurch die Festigkeit des Textil» stoffes durch Infolge der Kräuselung auftretende Faserverschlingung verbessert wird.

5ο Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Komponenten der zusammengesetzten Fäden mindestens einen Teil der Umfangsoberfläche des Fadens bildet und potentiell klebfähig ist, wobei die andere Komponente nicht-klebfähig ist und die potentiell klebfähige Komponente nach der Nadelbehandlung klebfähig gemacht wird, so daß auf diese Weise diese Komponente an den benachbarten Fasern angeklebt und hierdurch die Festigkeit des Textilstoffes verbessert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß. die Kräuselung der Fäden sowohl In der Grundschicht als auch in der Faserbüschelvorschlcht erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die potentiell klebrig Komponente der zusammengesetzten Fäden in derselben Arbeitsstufe klebrig gemacht wird, in der die Fäden gekräuselt werden»

PATENTANWÄLTE

-H-FINCKE₁DIPL-ING₁

DIPPING. S-SIAtGER

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