DE1469550B

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Die¹ Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vlieskunstleder durch Imprägnieren eines Faservlieses mit einer Polymerlösung, Ausfällen der Polymeren im Naß- oder Trockenverfahren sowie gegebenenfalls Aufbringen einer Deckschicht.

Die erfindungsgemäß hergestellten Vlieskunstleder sind geschmeidig, luft- und wasserdurchlässig und haben eine hohe Festigkeit. Sie sind hinsichtlich ihrer Struktur, ihrem äußeren Aussehen, ihrem Gefüge und ihrer Griffigkeit Naturleder vollkommen ähnlich.

Neuartige »synthetische Leder« haben in den letzten Jahren weltweite Aufmerksamkeit auf sich gelenkt. Auch in Japan, das von dieser Entwicklung nicht ausgeschlossen ist, hat dies zu einem gewissen Aufschwung geführt. ■ . :_:

Lange Zeit ist die Herstellung von synthetischen Erzeugnissen, die denselben Aufbau wie Naturleder haben, eine Traumvorstellung der Fachleute gewesen. Zuerst sind sogenannte »regenerierte Leder« nach einem Verfahren hergestellt worden, bei dem Naturleder-Stückchen zerkleinert und diese zerkleinerten Stückchen dann aufgelöst werden, wobei das Augenmerk mehr auf die wirtschaftliche Ausnutzung von Naturlederabfällen gerichtet war als darauf, daß ein synthetisches Erzeugnis die gleiche Zusammensetzung wie Naturleder hat. Weiterhin ist der Versuch unternommen worden, ein Erzeugnis mit naturlederähnlichen Eigenschaften zu schaffen, indem man regeneriertem Leder zum Schein den gleichen Duft wie Naturleder verliehen hat. Diese Versuche dienten dazu, »regenerierte Leder« näher zu erforschen, und auf be- ___ stimmten Gebieten ist Naturleder durch »regenerierte Leder« ersetzt worden. Es gibt eine Reihe von Verfahren, die die Aussicht erkennen lassen, daß »regenerierte Leder« auch auf anderen Gebieten verwendet werden können. Durch diese Anstrengungen ist jedoch das angestrebte Ziel nicht erreicht und das vorschwebende Ideal nicht verwirklicht worden, weil es , schwierig war, Einweißkörper herzustellen, die den Hauptbestandteil von Naturleder darstellen, und weil die erzeugten Leder einige unvorteilhafte Eigenschaften aufweisen. Es ist nicht anzunehmen, daß das angestrebte Ziel in nächster Zukunft erreicht werden kann und daß »regenerierte Leder« in industriellem Maßstab hergestellt werden.

Als Ersatz für Naturleder ist außerdem bisher Kunstleder, das sogenannte »imitierte Leder«, angesehen worden. Kunstleder wurde hergestellt, indem Textilgewebe anfangs mit Nitrocellulose und dann mit Polyvinylchlorid oder Gummi bei wechselnden Überzügen überzogen wurden. Das Kunstleder erhält durch die Zusammensetzung des Überzugs das naturlederähnliche Gefüge und durch Einpressen von Narben das naturlederähnliche Aussehen. Die physikalische Festigkeit eines Kunstleders hängt jedoch allein von dem verwendeten Gewebe ab.

Die Entwicklungen der Kunststoffindustrie haben jedoch in letzter Zeit zu einer Gruppe von Kunstledererzeugnissen, den sogenannten »synthetischen Ledern«, geführt, die die Stufe der »imitierten Leder« überschreiten. Es sind so verschiedenartige Kunstleder hergestellt worden, deren physikalische Festigkeit und chemische Beständigkeit nicht schlechter sind als die von Naturleder. Dazu werden an Stelle von Geweben nicht gewebte Erzeugnisse der Spinn-Stoffindustrie, d.h. Faservliese, verwendet und diese mit einem polymeren Bindemittel imprägniert und/ oder beschichtet. Zur Ausfällung des Bindemittels werden Trockenverfahren oder ein Naßverfahren angewendet, bei dem im Gegensatz zu den bekannten Trockenverfahren in einem flüssigen Medium ein Film gebildet wird. Auf diese Weise werden Kunstleder im Sinne von »Vlieskunstleder« hergestellt. Auch ist beisipelsweise bekannt, so imprägnierte Faservliese mit einer Deckschicht zu versehen. Weiterhin hat man auch schon zur Herstellung von atmenden Kunstledern Faservliesen später herauslösbare Fasersorten einverleibt, um die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit zu verbessern. Schließlich ist auch bekannt, Vliese aus Fasern oder Fäden mit einem polymeren Elastomeren miteinander zu verbinden, indem man das Vlies mit einer Lösung oder Dispersion des Bindemittels behandelt, das letztere ausfällt, in der Wärme trocknet und gegebenenfalls heiß preßt.

Das sogenannte »synthetische Leder« ist auf gewissen Gebieten mit Naturleder konkurrenzfähig und wird bei der Herstellung von bestimmten Erzeugnissen in größerem Maßstab verwendet als letzteres, da es in einigen Eigenschaften Naturleder überragt und billiger ist als dieses. Es hat jedoch den Anschein, als ob die einschlägigen Leder und Halbleder verarbeitenden Industriezweige sowohl in Japan als auch im Ausland mit den auf dem Markt befindlichen synthetischen Ledern nicht voll zufrieden sind, weil sie ein unschöneres äußeres Aussehen und unzureichende Eigenschaften haben. Insbesondere für die Schuhherstellung sind synthetische Leder so viel schlechter als Naturleder, daß auf diesem Gebiet die erfolgreiche Entwicklung von Materialien mit geeignetem Aufbau in höchstem Maße erwünscht und erforderlich ist.

Die Schuhhersteller fordern in erster Linie ein synthetisches Leder, das ein Aussehen und eine Griffigkeit wie Naturleder hat, ebenso auch andere synthetische Leder verarbeitende Industriezweige, während Verarbeitbarkeit und andere Eigenschaften erst in zweiter Linie von Bedeutung sind. Neuerdings ist jedoch die Qualität wichtiger als das Aussehen, so daß eher ein synthetisches Leder gewünscht ist, das bessere Eigenschaften als Naturleder hat.

Kurz gesagt sollte ein neuartiges synthetisches Leder zwar die wünschenswerten Eigenschaften von Naturleder aufweisen, ohne jedoch dessen Nachteile zu haßen.

Die wesentlichen Nachteile von Naturleder sind:

1. In Abhängigkeit von der Tierrasse und dem Gebiet, in dem die Tiere aufgezogen worden sind, hat Leder unterschiedliche Eigenschaften, und sogar bei derselben Tierrasse sind die Eigenschaften des Leders in Abhängigkeit vom Geschlecht, dem Alter, dem Futter, der Jahreszeit usw. verschieden, und in einem einzigen Lederstück können die Eigenschaften bei unterschiedlichen Teilen voneinander abweichen.

2. Leder ist von Stück zu Stück unterschiedlich in Form und Dicke, so daß es bis jetzt hauptsächlich von Hand verarbeitet werden muß und Schwierigkeiten bei stärkerer Automation auftreten.

3. Leder ist in seiner Größe begrenzt, und die Teile mit gleichen Eigenschaften sind klein, so daß es schwierig ist, ein Stück mit beliebiger Form aus dem Lederstück auszuschneiden, was selbstverständlich die Kosten stark erhöht.

4. Die Haut ist ein Nebenprodukt bei der Fleischerzeugung, so daß die zur Verfügung stehende Ledermenge von der Fleischnachfrage und von der Preisfluktuation abhängig ist.

3 4

5. Zur Bildung von Leder aus Haut ist sowohl eine Polymethacrylate, wie Polymethylmethacrylat, Polylange Zeit erforderlich als auch ein komplizierter vinylester, wie Polyvinylacetat oder Polyvinylbutyral Gerbprozeß, und die Produktions- und Qualitäts- Polyvinylalkohol oder seine Derivate, Polyvinylhalokontrolle in der Gerbindustrie sind von Schwierig- genide, wie Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, PoIykeiten begleitet, weil die Grundlagenforschung 5 vinylidenhalogenide, wie Polyvinylidenchlorid, Coüber die Rohhauteiweißkörper und die Funktio- kondensate oder Copolymerisate aus verschiedenen nen und Wirkungen beim Gerben noch nicht niedermolekularen kondensierbaren oder polymerivollständig abgeschlossen sind. sierbaren Stoffen oder Pfropfhochmolekulare, wie sie

6. Es ist schwierig, die Eigenschaften des Leders bei der Pfropfpolymerisation verschiedener niedergegen Zerfall und Ungezieferbefall bei hoher io molekularer polymerisierbarer Substanzen mit ver-Luftfeuchte wie in Japan zu stabilisieren, weil es schiedenen Homopolymeren oder deren Cokondenein Naturprodukt ist und im wesentlichen aus säten oder Copolymeren erhalten werden, verwendet Eiweißkörpern besteht. werden. Selbstverständlich müssen die ausgewählten

zwei oder mehreren hochmolekularen Stoffe gemischt

Dieses sind die wesentlichen Mängel des Naturpro- 15 verspinnbar sein. Der Ausdruck »gemischtverspinnbar«

duktes Leder. Deshalb ist es eine Aufgabe für die bedeutet, daß notwendigerweise beim Spinnen die

Hersteller von synthetischen Ledern, diese bei Natur- faserige Form erhalten bleiben muß, nicht aber, daß

leder festgestellten Nachteile auszuschalten, die Vor- der entstandene Faden eine einheitliche innere Struk-

züge von Naturleder zu verbessern, ohne die bekannten tür haben muß. Das Mischungsverhältnis bei diesen

guten Eingenschaf ten, insbesondere das sehr gute 20 als Gemisch gesponnenen Fasern ist so einzustellen,

Absorptionsvermögen von Feuchtigkeit und die' daß mindestens 20% einer unlöslichen hochmoleku-

Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit, zu verschlech- laren Substanz gegenüber der anderen vorliegen,

tern und auf diese Weise kombinierte verbesserte Aus diesen als Gemisch gesponnenen Fasern wird

Eigenschaften zu erhalten. dann durch ein Naß- oder Trockenverfahren eine

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung von Vlies- 25 Schicht oder faserige Matte geformt. Diese ist sehr

kunstleder, das die Vorzüge von Naturleder hat und grob, und wenn ein Endprodukt mit hoher Festigkeit

bei dem die Mängel des letzteren beseitigt sind. hergestellt werden soll, muß diese Schicht oder faserige

Das Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung Matte auf geeignete Weise verdichtet werden. Dieser von Vlieskunstleder durch Imprägnieren eines Faser- Prozeß wird vorzugsweise auf folgende Weise durchvlieses mit einer Polymerlösung, Ausfällen der Poly- 30 geführt: Die Mischfäden werden zu Stapelfasern zermeren im Naß- oder Trockenverfahren und gegebenen- schnitten, die in bekannter Weise zu einem regellosen falls Aufbringen einer Deckschicht ist dadurch ge- Faservlies verarbeitet werden. Die regellose Schicht kennzeichnet, daß ein Faservlies aus gemischt gespon- wird dann durch einen Nadelstecher verdichtet und nenen Fasern aus mindestens zwei synthetischen hoch- dreidimensionalisiert. Wenn die Verdichtung ausmolekularen Stoffen, wobei diese Fasern mindestens 35 reichend ist, wird durch Druck weiter verdichtet. Da-20°/„ des einen hochmolekularen Stoffes, der in einem bei ist eine Erhitzung der Schicht zweckmäßig. Die Lösungsmittel für den anderen hochmolekularen Stoff Verdichtung kann auch durch Schrumpfen der Fasern unlöslich ist, enthalten, verwendet wird, das Faservlies hervorgerufen werden. Zur Erzielung eines Endprodukmit mindestens einem polymeren Stoff mit gummi- tes mit hoher Festigkeit kann das Vlies unter Verhinartiger Elastizität oder mit einer Mischung aus min- 40 derung von Schrumpfung gestreckt werden,
destens einem polymeren Stoff mit gummiartiger Für die Herstellung eines guten synthetischen Leders Elastizität und mindestens einem polymeren Stoff ist es eine Grundbedingung, daß die Schicht biegsam ohne gummiartige Elastizität imprägniert, nach dem und geschmeidig ist. Um eine biegsame Matte zu er-Imprägnieren des Faservlieses und nach oder während halten, ist es im allgemeinen wünschenswert, eine* des Ausfällens des Imprägniermittels mindestens einer 45 Faser mit niedriger Denierzahl zu verwenden, weil der die gemischt gesponnenen Fasern bildenden eine Matte aus Fasern mit höherer Denierzahl zu synthetischen hochmolekularen Stoffe mit einem Lö- steif ist. Feine Fasern sind jedoch schwierig zu erspinsungsmittel für mindestens einen dieser Stoffe extra- nen. Will man Fasern mit einer Feinheit von weniger hiert und entfernt wird, wobei die als Imprägniermittel als 1 Denier, vorzugsweise weniger als 0,5 Denier, verwendeten polymeren Stoffe in dem zum Extrahie- 50 verwenden, so ist es jedoch schwierig, eine regellose ren verwendeten Lösungsmittel unlöslich sind, und Schicht herzustellen, wobei solche feinen Fasern durch schließlich gegebenenfalls die Lösung einer hochmole- eine Kardiermaschine geschickt werden, und daraus kularen Substanz zur Schaffung einer narbigen Ober- mit Hilfe eines Nadelstechers ein nicht gewebtes flächendeckschicht auf das so behandelte Vlies auf- Erzeugnis zu gewinnen, weil solche feinen Fasern gebracht und der aufgebrachte Stoff ausgefällt wird. 55 sehr schwierig zu verspinnen sind.

Die gemischt gesponnenen Fasern können durch Demgegenüber können beim erfindungsgemäßen

ein Naß-, Trocken- oder Schmelzspinnverfahren aus Verfahren gut spinnbare Fasern von 1,5 bis 3,0 Denier

einem Gemisch aus zwei oder mehreren synthetischen Dicke zu einer Schicht verarbeitet werden. Ein dicker

hochmolekularen Stoffen hergestellt werden, wobei Faden mit einer Dicke zwischen 1,5 und 3,0 Denier

das Schmelzspinnverfahren das vorteilhafteste ist. 60 läßt sich viel leichter erspinnen als so feine Fäden mit

Die Fasern werden nach dem Spinnen zweckmäßig einer Dicke von 0,5 Denier und weniger. Eine aus

gestreckt. 1,5 bis 3,0 Denier dicken Fasern hergestellte Schicht

Als hochmolekulare Substanzen für die gemischt ist im allgemeinen nicht biegsam. In einem nachfolgengesponnenen Fasern können beispielsweise Polyole- den Extraktionsprozeß wird jedoch mindestens eine fine, wie Polyäthylen, Polypropylen, ataktische und 65 hochmolekulare Substanz .aus der Faser entfernt, isotaktische Polystyrole oder alkyl- oder halogen- wodurch es möglich wird, eine Schicht mit der gleichen substituierte Polystyrole, Polyamide, wie Nyion-6 oder Biegsamkeit wie im Falle von sehr feinen Fasern von Nylon-6,6, Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, höchstens 0,5 Denier Dicke zu erhalten. Somit können

erfindungsgemäß Fasern mit relativ hoher Denierzahl mit guter Spinnbarkeit zur Verarbeitung zu einer Schicht herangezogen werden, wobei ein synthetisches Leder erhalten werden kann, das genauso biegsam ist, als wenn sehr feine Fasern verwendet worden wären, weil durch die Extraktion der Young-Modul herabgesetzt und mindestens eine die Faser bildende hochmolekulare Substanz entfernt worden ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus aus mindestens zwei synthetischen hochmolekularen Stoffen bestehenden Mischfasern eine faserige Matte geformt, wobei in der nachfolgenden Stufe ein Bestandteil gelöst wird, während der andere unlöslich bleibt. Dies bringt noch einen weiteren Vorteil mit sich. Wenn eine Schicht aus Fasern hergestellt werden soll, die nur aus einem einzigen hochmolekularen Stoff bestehen und die schwer verspinnbar sind, so daß nur schwierig eine Schicht hergestellt werden kann, so kann der genannten hochmolekularen Substanz eine andere zugesetzt werden. Das Gemisch kann dann zu gut erspinnbaren Mischfasern verarbeitet werden, aus denen dann eine Schicht hergestellt werden kann. Beispielsweise sind allein aus Nylon-6 bestehende Fäden wegen ihres Young-Moduls und des unvorteilhaften Trocken-Naß-Verhältnisses des Young-Moduls schwierig erspinnbar. Wie vorstehend bereits erwähnt, lassen sich Nylon-6-Fäden mit einer Feinheit von 0,5 Denier nur schwer erspinnen. Im Gegensatz dazu haben Mischfäden aus Nylon-6 und Polystyrol einen besseren Young-Modul und ein besseres Trocken-Naß-Verhältnis des Young-Modul, wie Tabelle 1 zu entnehmen ist.

Tabelle 1

Mischungsverhältnis
Polystyrol
Nylon-6

0	10	20	30	40	50
100	90	80	70	60	50
18	21	24	30	33	36
10	21	23	26	30	33

Young-Modul
Trocken (g/d)
Naß (g/d) ....

Wie aus dieser Tabelle ersichtlich ist, hat die aus Nylon-6 und Polystyrol bestehende Mischfaser einen verbesserten Young-Modul sowie ein erheblich besseres Trocken-Naß-Verhältnis des Young-Moduls. Durch die Verwendung einer Mischfaser mit einer Feinheit von 1,5 bis 3,0 Denier an Stelle einer solchen mit einer Feinheit von etwa 0,5 Denier wird es deshalb möglich, ohne Schwierigkeiten eine dreidimensionale nicht gewebte Schicht herzustellen, wobei die üblichen Anlagen und die gebräuchlichen Verfahrensbedingungen verwendet werden können, weil eine bemerkenswerte Verbesserung der Spinnbarkeit und eine bessere Abtrennbarkeit von der Kardiermaschine gegeben ist.

Die auf die genannte Weise hergestellte faserige Matte wird mit der Lösung eines hochmolekularen Stoffes imprägniert. Als dieser hochmolekulare Stoff kann verwendet werden erstens eine oder mehrere hochmolekulare Substanzen mit gummiartiger Elastizität und zweitens Gemische aus einer oder mehreren hochmolekularen Substanzen mit gummiartiger Elastizität mit einer oder mehreren hochmolekularen Substanzen ohne gummiartige Elastizität. Die Lösung muß nicht unbedingt eine echte Lösung sein, sondern es kann auch eine Emulsion verwendet werden, wenn mit dieser die Schicht imprägniert werden kann. Der Lösung können Salze, Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe, verschiedene oberflächenaktive Mittel und andere Zusätze beigemischt werden.

Zum Imprägnieren können bei der allgemeinen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung alle Stoffe mit gummiartiger Elastizität verwendet werden, die in dem Lösungsmittel, das zum Extrahieren des herauszulösenden hochmolekularen Stoffes aus der Mischfaser verwendet wird, unlöslich sind. Beispiele dafür sind elastisches hochmolekulares

ίο Polyurethan, Polyacrylate, synthetische Gummis, chlorierte Polyäthylen- und Polyolefinderivate, im Innern weichgemachte hochmolekulare Stoffe oder andere hochmolekulare Elastomere mit gummiartiger Elastizität.

Als hochmolekulare Substanz ohne gummiartige Elastizität können verschiedene polymerisierte oder kondensierte Hochmolekulare, wie Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polystyrol, Polyvinylalkohol oder dessen Acetalisierungsprodukte, Polyvinylacetat, PoIyamide, modifizierte Polyamide, Polypropylen, Polyäthylen, Polyurethan, Polyharnstoffe, Polyester, Polycarbonate oder deren cokondensierte oder copolymerisierte Verbindungen sowie hochmolekulare Pfropfpolymerisate verwendet werden.

Nach dem Imprägnieren der Schicht mit der hochmolekularen Substanz wird der imprägnierende Stoff durch ein Naß- oder Trockenverfahren ausgefällt. Es ist vorteilhaft, wenn die imprägnierte Schicht vor, während oder nach dem Ausfällprozeß gepreßt wird, gegebenenfalls heiß.

Die auf vorstehend beschriebene Weise erhaltene ." Schicht wird dann mit einem Lösungsmittel behandelt, wobei mindestens eine der hochmolekularen Verbindungen, die ein Bestandteil der das Faservlies bildenden Mischfasern ist, extrahiert wird. Es ist zweckmäßig, einen Teil der imprägnierenden und/oder überziehenden hochmolekularen Stoffe, die extrahierbar und entfernbar sind, ebenfalls während der Extraktionsstufe zu entfernen.

Das dabei für die Extraktion von mindestens einer die Mischfaser bildenden hochmolekularen Substanz verwendete Lösungsmittel muß für mindestens eine hochmolekulare Substanz der Mischfaser (lösliche Komponente) ein Lösungsmittel sein, während es für die verbleibende hochmolekulare Substanz der Mischfaser (unlösliche Komponente) ein Nichtlösungsmittel ist. Obwohl das geeignete Lösungsmittel von der Natur der Ausgangsstoffe für die Mischfasern zur Herstellung eines Kunstleders nach dem Verfahren der Erfindung abhängt, können Wasser, organische Lösungsmittel, wie aromatische Verbindungen, cyclische Äther, aliphatische Kohlenwasserstoffe, aliphatische oder cyclische Ketone oder verschiedene Salzlösungen, wie methanolische Lösungen von Calciumchlorid, Titantetrachlorid oder Lithiumchlorid oder Gemische daraus, verwendet werden.

Eine narbige Oberfläche, die ein Merkmal von Naturleder ist, wird gegebenenfalls bei diesem Syntheseleder erzeugt, indem auf dessen Oberfläche ein Film od. dgl. aufgebracht wird, was erfindungsgemäß auf die folgende Weise durchgeführt werden kann. Auf die Oberfläche eines auf vorstehend beschriebene Weise hergestellten synthetischen Leders wird eine geeignete Menge einer Lösung einer hochmolekularen Substanz aufgebracht, die nach einem Trocken- oder Naßverfahren ausgefällt wird. Die Ausfällung wird vorzugsweise in einem Naßverfahren durchgeführt, kann aber auch teilweise im Trockenverfahren und

abschließend hauptsächlich im Naßverfahren vorgenommen werden.

Als hochmolekulare Stoffe zum Überziehen sind geeignet:

1. eine oder mehrere hochmolekulare Substanzen mit gummiartiger Elastizität und

2. Gemische aus einer oder mehreren hochmolekularen Substanzen mit gummiartiger Elastizität und einer oder mehreren hochmolekularen Substanzen ohne gummiartige Elastizität. Die Bezeichnungen »hochmolekulare Substanz mit gummiartiger Elastizität« und »hochmolekulare Substanz ohne gummiartige Elastizität« haben die gleiche Bedeutung, wie sie bereits vorstehend beschrieben worden ist. Der Ausdruck »Lösung« einer hochmolekularen Substanz bedeutet nicht nur »echte Lösung«, sondern auch »Emulsion«.

Der Lösung können Salze, Farbstoffe, Pigmente, verschiedene oberflächenaktive Mittel und andere Zusatzstoffe beigemischt werden.

'} Zur spontanen Entfernung und Extraktion eines ' Teiles der imprägnierenden hochmolekularen Substanz und eines Teiles der hochmolekularen Substanz aus der narbigen Oberfläche während der Entfernung von mindestens - einer hochmolekularen Substanz aus der Faser ist es zweckmäßig, wenn diese drei hochmolekularen Stoffe von gleicher Art sind. Dies muß jedoch nicht immer so sein.

Die Entfernung eines Teiles der imprägnierenden hochmolekularen Substanz und eines Teiles .der als narbigen Überzug aufgebrachten hochmolekularen Substanz unter gleichzeitiger Entfernung einer hochmolekularen Substanz aus der Faser verleiht dem synthetischen Leder verbesserte Eigenschaften, wie beispielsweise ausreichende Biegsamkeit und Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.

Zur Erzielung einer narbigen Oberfläche kann erfindungsgemäß außer einem abschließenden Aufbringen einer Oberflächendeckschicht auch folgendes vorgenommen werden: Bei jeder beliebigen Herstellungsstufe des synthetischen Leders wird eine geeignete Menge einer hochmolekularen Substanz auf die Oberfläche der Schicht aufgebracht und nachfolgend durch ein Trocken- oder Naß verfahren ausgefällt; nachfolgend sind die einzelnen Möglichkeiten dafür näher beschrieben:

1. Eine Schicht aus Mischfasern wird mit der Lösung einer hochmolekularen Substanz imprägniert, wonach die imprägnierende Substanz teilweise oder vollkommen durch ein Naß- oder Trockenverfahren ausgefällt wird. Danach wird eine Lösung einer hochmolekularen Substanz durch Überziehen oder Aufsprühen zur Ausbildung einer narbigen Oberfläche aufgebracht, die durch ein Naß- oder Trockenverfahren ausgefällt wird. Dann wird die Schicht in ein Lösungsmittel für mindestens eine der die Mischfaser bildenden hochmolekularen Substanzen getaucht, um diese aus der Faser zu entfernen, und schließlich gewaschen und getrocknet.

2. Eine Schicht aus Mischfasern wird mit der Lösung einer hochmolekularen Substanz imprägniert, und anschließend wird durch Überziehen oder Aufsprühen die Lösung einer hochmolekularen Substanz aufgebracht, so daß eine narbige Oberfläche gebildet wird. Dann werden beide hochmolekularen Substanzen nach einem Trockenoder Naßverfahren ausgefällt. Aus der gemischt gesponnenen Faser wird mindestens eine hochmolekulare Substanz extrahiert und die auf diese Weise behandelte Schicht gewaschen und getrocknet.

3. Eine Schicht aus Mischfasern wird mit der Lösung einer hochmolekularen Substanz getränkt, die nach einem Naßverfahren ausgefällt wird. Die Schicht wird dann gewaschen und getrocknet, wonach durch Überziehen oder Aufsprühen eine Lösung einer hochmolekularen Substanz aufgebracht wird, um eine narbige Oberfläche zu erzielen. Dann wird mindestens eine hochmolekulare Substanz der Mischfaser aus dieser extrahiert und die so behandelte Schicht gewaschen und getrocknet.

Sogar wenn eine Lösung einer hochmolekularen Substanz in relativ dicker Schicht zur Ausbildung einer narbigen Oberfläche aufgesprüht oder aufgetragen wird, hat das entstehende synthetische Leder ausreichende Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Dieses sind wichtige Eigenschaften des Leders, weil auch ein Teil der aufgebrachten hochmolekularen Substanz durch Extraktion in einer nachfolgenden Verfahrensstufe entfernt worden sein kann. Die Entfernung eines Teiles der hochmolekularen Substanz bewirkt winzige Einkerbungen, wodurch das synthetische Leder nach der Erfindung in seinem Aussehen außerordentlich lederähnlich wird.

Schließlich können durch Aufrauhen der rückseitigen Oberfläche des erhaltenen synthetischen Leders die Fasern an den aufgerauhten Stellen zu sehr niedriger Denierzahl fibrilliert werden, was dem synthetischen Leder ein ausgezeichnetes lederähnliches Gefüge verleiht.

Das so nach dem Verfahren nach der Erfindung

erhaltene synthetische Leder enthält eine Faserschicht, die wie Naturleder eine vollkommen faserige Struktur hat, und es hat das gleiche äußere Aussehen, das Gefüge, die Griffigkeit und andere Eigenschaften wie natürliches Leder.

Die Tatsache, daß das nach dem Verfahren der^ Erfindung hergestellte synthetische Leder mit Natur-' leder vergleichbar ist oder dieses sogar übertrifft, beruht auf den nachstehend näher beschriebenen Eigenschaften.

Eine der Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten synthetischen Leders ist, daß die Faser, die das Leder bildet, zahlreiche Mikroporen hat und daß durch die Extraktion mindestens einer hochmolekularen, die Faser bildenden Substanz Zwischenräume zwischen der imprägnierenden Substanz und der Faser erzielt werden. Deshalb ist dieses synthetische Leder sehr biegsam und in seiner Struktur Naturleder ähnlich.

Dies hat folgende Ursachen: Die Faser selbst ist

durch die in ihr gebildeten Mikroporen biegsamer, und die auf der Oberfläche der Faser vorhandene lösliche Komponente ist extrahiert worden, wobei zwischen den imprägnierenden Stoffen eine Anzahl von Hohlräumen gebildet wird und wodurch von der Faser die hochmolekularen Stoffe mit gummiartiger Elastizität getrennt und dadurch gegeneinander beweglich werden. Die Mikroporen und Hohlräume bewirken eine erhebliche Verbesserung der Luftdurchlässigkeit, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und der luftfesthaltenden Eigenschaften und erzeugen ein lederartiges Gefüge.

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Eine große Anzahl von Mikroporen in den nach der Erfindung hergestellten Kunstledern ergibt sich nicht nur durch die zwischen den Fasern, die das Faservlies bilden, entstandenen Hohlräume, sondern auch durch die Zwischenräume zwischen den das Erzeugnis bildenden Fasern selbst. Die Porosität der Faser hängt von den Anteilen der in der Ausgangsfaser vorhandenen zwei oder mehr hochmolekularen Stoffe ab. Dies wird an Hand des nachfolgenden Versuchs näher erläutert.

Durch Mischen von Nylon-6 und einem Polystyrol

10

in verschiedenen Mischungsverhältnissen hergestellte Flocken werden geschmolzen und durch eine Düse mit 100 Löchern von je 0,2 mm Durchmesser zu Fäden mit unterschiedlichen Mischungsverhältnissen gepreßt, die bei 175⁰C um 300% und dann bei 200⁰C um 50% (Gesamtstreckverhältnis 450%) gestreckt werden. Die gestreckten Fäden werden zur Entfernung des Polystyrols aus ihnen mit Benzol von 65° C behandelt. Die Fasern und die porösen Fasern haben ίο folgende Eigenschaften:

	10	Mischungsverhältnis von Polystyrol (%)	30 40 . I 50	3,1	3,0	60
5	3,0	20	3,0	7,0	5,8	3,0
3,0	7,6	3,0	6,5	24	23	5,2
7,8	23	7,2	23	. 1,9	1,5	22
21	2,9	19	2,4	6,8	6,5	1,2
2,9	7,5	2,9	6,7	23	25	6,9
7,2	24	7,0	21	38	49	21
23	4	25	20	0,99	0,97	60
3	0,99	6	■.,0,98		0,98
1,01	1,00

Vor der Extraktion des Polystyrols

Feinheit (d)

Festigkeit (g/d)

Dehnbarkeit (%)

Nach der Extraktion des Polystyrols

Feinheit (d)

Festigkeit (g/d)

Dehnbarkeit (%)

Porosität (%)

1—S- .100,

3 ti

Q.Ξ

A/B ' '

A = Querschnittfläche der Faser nach der Extraktion des Polystyrols. B = Querschnittfläche der Faser vor der Extraktion des Polystyrols.

Die Porosität der Faser gemäß der Tabelle ergibt sich aus der Beziehung: C = Denier der Faser nach der Extraktion. ■ -""

D = Denier der Faser, die nur aus unlöslichen Bestandteilen besteht und die gleiche Querschnittfläche aufweist wie die erstere.

Wie aus der vorstehenden Tabelle ersichtlich ist, hat die Faser, aus der das geformte Erzeugnis nach der Erfindung besteht, eine Porosität bis zu etwa 70%.

Weiterhin ist eine Eigenschaft des erfindungsgemäß hergestellten synthetischen Leders dessen erhebliche Biegsamkeit.

Die technische Fortschrittlichkeit dieses erfindungsgemäß hergestellten synthetischen Leders gegenüber nach bekannter Art hergestelltem liegt auf der Hand: Bei den bekannten Verfahren nach den deutschen Auslegeschriften 1 004 136 und 1 084 686 werden zur Herstellung von atmenden Kunstledern Faserschichten später herauslösbare Fasersorten einverleibt, wodurch die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verbessert werden soll. Die erfindungsgemäß erzeugten synthetischen Leder sind demgegenüber nicht nur feuchtigkeitsdurchlässig, sondern auch hervorragend schmiegsam, was durch Herauslösen mindestens eines Faserbestandteiles und gegebenenfalls noch durch Herauslösen eines Teiles des die Fasern umgebenden Polymerisates zustande kommt, wodurch zwischen den Fasern und dem Imprägnierpolymerisat Zwischenräume gebildet werden, so daß Fasern und Imprägnierpolymerisat gegeneinander verschiebbar werden.

Bei dem nach der deutschen Auslegeschrift 1 068 660 hergestellten Vlieskunstleder sind ebenso wie bei dem nach der britischen Patentschrift 783 020 hergestellten die Faservliese mit der Lösung oder Dispersion eines Bindemittels getränkt, welches nachfolgend ausgefällt ist. Solche Vlieskunstleder sind verhältnismäßig starr, weil zwischen den Fasern und dem Bindemittel eine feste Bindung besteht. Gegenüber diesen bekannten Vlieskunstledern sind die erfindungsgemäß hergestellten außerordentlich biegsam, weil bei letzteren die Fasern und das Bindemittel nur schwach miteinander verbunden und die Fasern selbst infolge der durch Herauslösen mindestens einer Komponente entstandenen Hohlräume außerordentlich biegsam sind.
Das Verfahren zur Herstellung von synthetischen Ledern nach der Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert.

B ei sp i e 1 1 ■»■

Aus 40 Teilen Nylon-6 und 60 Teilen Polystyrol bestehende gemischte Flocken werden mit ei ner Sch nekkenpresse durch einen Spinnkopf mit 300 Löchern von je 0,2 mm Durchmesser bei einer Spinntemperatur von 300⁰C in eine Ziehzone gepreßt, die durch Einblasen von Luft auf 120⁰C abgekühlt ist. Die entstehenden Fäden werden mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, aufgewickelt. Die auf diese Weise hergestellten Mischfäden werden mit 24/Zoll gekräuselt und zu Fasern von 3 cm Länge zerschnitten, aus denen in bekannter Weise und mit Hilfe eines Nadelstechers ein dreidimensionalisiertes Faservlies von 330 g/m² gebildet wird. Die Schicht wird mit Heißrollen bei 100⁰C leicht gepreßt. Dann wird sie in eine 13%ige Dimethylformamidlösung eines PoIyurethans, das durch Umsetzung von Adipinsäurepolyester und Äthylenglykol und Diphenylmethandiisocyanat und Glykol, Ausfällen in Wasser und Trocknen hergestellt worden ist, getaucht und zur Extraktion von zurückbleibendem Lösungsmittel und dem Polystyrol der Faser mit Toluol behandelt. Biegsamkeit und Gefüge der auf diese Weise behandelten Schicht sind erheblich verbessert gegenüber vor der Extraktion, so daß die Schicht die Grundeigenschaften

von Leder hat, wie beispielsweise luftfesthaltende Eigenschaft oder Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Das hat folgende Gründe: Die Faser selbst ist durch eingeschlossene, zusammenhängende und regellose Mikroporen, die .durch Extraktion des Polystyrols zustande gekommen sind, biegsamer geworden, weil aus den Oberflächen der Fasern Polystyrol entfernt worden ist und sich zwischen dem imprägnierenden hochmolekularen Stoff und den Fasern Hohlräume gebildet haben, so daß die Fasern leicht gegeneinander beweglich geworden sind; Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Luftfesthaltefähigkeit sind durch die Anwesenheit der gleichmäßigen Hohlräume erheblich erhöht worden. Das auf diese Weise erfindungsgemäß erhaltene synthetische Leder hat Aussehen, Gefüge und andere Eigenschaften wie Naturleder. Mit anderen Worten: Das nach der Erfindung hergestellte synthetische Leder ist aus Faserschichten zusammengesetzt, die die vollkommen gleiche Faserstruktur wie Naturleder haben.

Wie hier beschrieben, können die beiden Stufen »Ausfällung« und »Extraktion« gleichzeitig durchgeführt werden.

Beispiel2

Gestreckte und gekräuselte Fäden aus einem Gemisch aus Nylon-6 und Polystyrol (40:60) von 2 Denier Dicke wurden zu Stapelfaser von 5,0 cm Länge zerschnitten, die in bekannter Weise und anschließendes Nadeln zu einer nicht gewebten Matte von 220 g/cm² verarbeitet wurde. Diese nicht gewebte Matte wurde in eine Imprägnierlösung getaucht, die durch Zusetzen von 0,4% Celluloseoctadecylurethan als Weichmacher zu einer 8°/_oigen Dimethylformamidlösung von elastomerem Polyurethan, das durch Umsetzen von Polyäthylenpropylenadipat (Molekulargewicht 1500, Molverhältnis der Äthylenglykoleinheiten zu den PropylenglykoleinheitenO,7:0,3), p,p'-Di-

phenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol im Molverhältnis von 1:2,5:5 hergestellt worden war, gewonnen worden war. Dann wurde die Matte mit Abstreifern von beiden Seiten ausgedrückt, wobei die von der Matte aufgenommene Lösungsmenge auf das

ίο etwa achtfache Mattengewicht eingestellt wurde. Eine 10°/₀ige Lösung des genannten Polyurethans in Dimethylformamid wurde in einer Menge, die das vierfache Mattengewicht betrug, auf die Oberfläche der so imprägnierten Matte aufgebracht. Die Matte wurde dann 15 Minuten in eine 30°/₀ige wäßrige Lösung von Dimethylformamid von 3O⁰C getaucht und ausgedrückt, wobei die Imprägnierungs- und Überzugsstoffe ausfielen, dann kurz mit Wasser gewaschen, nachdem sie heiße Preßrollen durchlaufen hatte.

Schließlich wurden mindestens 95% des Polystyrols der Mischfaser mit Toluol von 7O⁰C extrahiert und entfernt. .

Die auf diese Weise erhaltene Schicht war durch die geringe Verklebung der Nylonfasern mit dem elastomeren Polyurethan und das Vorhandensein von Mikroporen, die durch die Extraktion des Polystyrols in den Nylonfasern entstanden waren, außerordentlich biegsam und hatte ein weiches Gefüge. Die narbige Oberfläche der Schicht war durch die Gegenwart der Fasern äußerst zäh, feinnarbig und biegsam und hatte jdas gleiche Gefüge wie Naturleder, insbesondere eines solchen, wie es für Bekleidung geeignet ist. Wie die folgende Tabelle zeigt, hatte die Schicht die gleichen Eigenschaften wie Schafleder.

Synthetisches Leder nach der	Schafleder	Schafleder
Erfindung	(Schweden)
213	269	218
0,68	0,53	0,64
0,45	0,51	0,34
22,4	21,4	5,8
(längs χ quer)
1,10 χ 1,09	1,35	0,30
75,0	39,5	33,9
3,0	1,4	2,0
150	12	219
1000 bis 2000	500 bis 1000	1000 bis 2000
45	52	27
15	14	14
155	143	225
41	19	48
8490	8220	7310

Gewicht (g/m²)

Dicke (mm)

Scheinbares spezifisches Gewicht (g/cm³)

Reißfestigkeit (kg/3 cm)

Reißfestigkeit (kg/mm²)

Dehnbarkeit (%)

Scherfestigkeit (kg)

Oberflächenermüdung (Zeit)

Reibfestigkeit (Zeit)

Starrheit (mm)

Wassergehalt (%) .'

Wasserfestigkeitsgrad (cm)

Luftdurchlässigkeit (Sek.)

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit (g/m²/Tag)

Beispiels

Eine nicht gewebte Matte mit einem Gewicht von 330 g/cm², die aus Mischfasern aus Nylon-6 und Polystyrol (40:60) bestand, wurde in eine Imprägnierflüssigkeit getaucht, die durch Zusetzen von einer 2,5%igen Lösung von Sorbitmonostearat und jeweils 3 % Kohlenschwarz und Titandioxyd (jeweils bezogen auf Elastomer) zu einer 13%igen Lösung von elastomerem Polyurethan gemäß Beispiel 2 in Dimethylformamid gewonnen worden war, mit Abstreifern von beiden Seiten ausgedrückt, wobei die Imprägnierlösungsmenge auf das 10- bis llfache Gewicht der Matte eingestellt wurde. Auf die Oberfläche der imprägnierten Matte wurde dann eine 20%ige Lösung von elastomerem Polyurethan in Dimethylformamid in einer Menge, die das 2,5fache Gewicht der faserigen Matte betrug, aufgetragen. Dann wurde die Matte 20 Minuten zur Ausfällung in eine 30%ige wäßrige Dimethylformamidlösung getaucht, wonach das Polystyrol der Faser mit Toluol von 65 bis 70⁰C extrahiert wurde. Die auf diese Weise gewonnene Schicht hatte ein scheinbares spezifisches Gewicht von 0,5 bis 0,6 und hatte ein. festes Gefüge. Außerdem hatte die Schicht durch die schwache Verklebung zwischen

Harz und Fasern und die Anwesenheit von Mikroporen in den Fasern, die durch die Extraktion entstanden waren, eine mäßige Biegsamkeit. Sie hatte das Gefüge von Naturleder, wie es für Schuhoberleder verwendet wird. Die Eigenschaften sind der folgenden Tabelle zu entnehmen.

aynmetiscnes	Rindleder	Rindleder
Leder nach der
Erfindung	(Chromoberleder)	(gelackt)
880	553	1160
1,43	0,96	1,80
0,61	0,58	0,64
55	57	88
längs χ quer
1,28 χ 1,2	1,97	1,63
58 χ 57	57	74
1,2	1,8	2,5
2,0	2,4	3,8
3,3	3,2	5,3
mehr als 10000	mehr als 10000	mehr als 10000
30	3	mehr als
		2 Stunden
1280	2580	530

Gewicht (g/m²)

Dicke (mm)

Spezifisches Gewicht (g/cm³)

Reißfestigkeit (kg/3 cm)

Reißfestigkeit (kg/mm²)

Dehnbarkeit (°/₀) ...

Nach der Verziehung (lmal) (°/₀)

Nach der Verziehung (lOmal) (%)

Scherfestigkeit (kg)

Reibfestigkeit (Zeit).

Luftdurchlässigkeit (Min.)

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit (g/m²/24 Std.)

Die gemäß den vorstehenden Beispielen hergestellten synthetischen Leder könnennoch gefärbt oder durch bekannte Verfahren wie Aufsprühen, Überziehen oder Aufschichten einer Lösung oder Emulsion eines hochmolekularen Stoffes oder Prägen ausgerüstet werden.

B ei s pi el 4

Ein Gemisch aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polystyrol wurde mit einer Strangpresse im Schmelzverfahren zu Mischfäden von 1,5 Denier versponnen, die um das 6fache gestreckt, aufgewickelt und mit 18/Zoll gekräuselt wurden. Dann wurden sie zu Fasern von 50 mm Länge zerschnitten, die in bekannter Weise und durch Nadeln zu einer Schicht mit dreidimensionaler vernetzter Struktur verarbeitet wurden. Die Schicht wurde imprägniert mit einer 6°/_oigen Lösung von Polyurethan, das durch Umsetzen eines Adipinsäure-Äthylenglykol-Polyesters mit Dimethylmethandiisocyanat zu einem Vorpolymerisat und Umsetzen des Vorpolymerisates mit einem Diol erhalten worden war, in Tetrahydrofuran. Dann wurde sie zum Ausfällen des Polyurethans in Wasser getaucht. Nach dem Trocknen wurde die so hergestellte Schicht zur Extraktion des Polystyrols 1 Stunde in Toluol von 90⁰C getaucht, danach mit Methanol gewaschen und getrocknet. Diese Schicht war sehr biegsam und lederartig und hatte hohe Elastizität.

Beispiel5

Die Unebenheiten der einen Oberfläche der gemäß Beispiel 4 erhaltenen biegsamen Schicht wurden durch Hitzeeinwirkung geglättet und die Schicht dann heiß gepreßt. Dann wurde eine 7°/₀ige Lösung von Polyurethan wie im Beispiel 2 in Dimethylformamid auf die geglättete Oberfläche als sehr dünner Film aufgesprüht. Auf diese Weise wurde ein stark naturlederähnliches synthetisches Leder erhalten.

B ei s ρ i e 1 6

Ein Gemisch aus 50 Teilen Polyäthylenterephthalat und 50 Teilen Polystyrol wurde durch eine Strangpresse zu Fäden versponnen, die zu einer Dicke von 2 Denier um das 5fache heißgestreckt wurden. Auf die im Beispiel 4 beschriebene Weise wurden die Fasern dann zu einer Schicht mit dreidimensionaler Netzstruktur verarbeitet. Diese Schicht wurde mit einer 6°/„igen, durch Auflösen eines Gemisches aus 60 Teilen Polyurethan nach Beispiel 2 und 40 Teilen Polystyrol in Dimethylformamid erhaltenen Lösung imprägniert, und danach wurde auf die Oberfläche der imprägnierten Schicht eine 5°/_oige Lösung, die durch Auflösen eines Gemisches aus 40 Teilen Polyurethan, 30 Teilen Polyvinylchlorid und 30 Teilen Polystyrol in Dimethylformamid erhalten worden war, zur Erzielung einer narbigen Oberfläche aufgesprüht. Die Schicht wurde dann zum Ausfällen der imprägnierenden und der aufgesprühten Stoffe in Wasser getaucht und zur vollständigen Entfernung des Polystyrols mit Toluol von 8O⁰C behandelt. Schließlich wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Beispiel7 ,.

Mischfäden aus 50 Teilen Polyacrylnitril und 50 Teilen Polyvinylalkohol (1,5 Denier) wurden mit 18/Zoll gekräuselt und zu Stapelfaser von 25 mm Länge zerschnitten, aus der ein genadeltes Faservlies von 200 g/m² geformt wurde. Diese Schicht wurde nach Heißpressen mit heißen Rollen mit einer 6°/_oigen Lösung von PoIymethylacrylat in Toluol getränkt und mit Gummirollen bis auf einen Lösungsgehalt ausgedrückt, der 600 % des Gewichtes des Vlieses betrug. Die gleiche Lösung wurde dann auf die Oberfläche der Schicht aufgesprüht, wonach die Schicht in Wasser getaucht und ausgedrückt wurde. Dabei wurden der imprägnierende und der aufgesprühte Stoff ausgefällt. Dann wurde durch Aufbewahren der Schicht in Wasser von 9O⁰C der Polyvinylalkohol extrahiert und die Schicht anschließend mit Wasser und Methanol gewaschen. Das auf diese Weise erhaltene synthetische Leder hatte das gleiche äußere Aussehen, das Gefüge und andere Eigenschaften wie Naturleder.

Beispiel8

Fäden von 1,5 Denier aus einem Gemisch von 50 Teilen Polystyrol und 50 Teilen Polyäthylenterephthalat

wurden mit 20/Zoll gekräuselt und zu Fasern von 3 cm Länge zerschnitten. Diese Stapelfasern wurden zu einem genadelten Faservlies mit einem Gewicht von 250 g/m² verarbeitet. Das Vlies wurde imprägniert mit einer 6°/_oigen Dimethylformamid-Aceton-Lösung (1:1) eines hochmolekularen Polyurethans, das durch Umsetzung von Polyäthylenadipat mit Diphenylmethandiisocyanat zu einem Vorpolymer und weiteres Umsetzen des Vorpolymers mit einem Diol erhalten worden war. Dann wurde die Schicht mit Gummirollen ausgedrückt, wobei der Lösungsgehalt auf eine Menge eingestellt wurde, die 600 °/₀ des Gewichts der Schicht betrug. Die gleiche Lösung wurde auf die Oberfläche der Schicht aufgebracht und nach kurzzeitigem Stehenlassen mit einer 30°/_oigen wäßrigen Dimethylformamidlösung unter Ausdrücken ausgefällt. Die erhaltene Schicht wurde 60 Minuten zur vollständigen Extraktion des Polystyrols der Mischfaser in Toluol von 80° C getaucht, dann gewaschen und getrocknet. Das auf diese Weise hergestellte Kunst-

^ leder hatte das gleiche Aussehen, das Gefüge und V andere Eigenschaften wie Naturleder.

Beispiel 9

Mischfäden aus 40 Teilen Nylon-6 und 60 Teilen Polyvinylalkohol wurden bei 200° C um das öfache gestreckt, wobei Fäden von 1,5 Denier erhalten wurden. Die Fäden wurden mit 18/Zoll gekräuselt und zu Fasern von 50 mm Länge zerschnitten. Danach wurden diese in bekannter Weise und durch Nadeln zu einer Schicht mit dreidimensionaler Netzstruktur verarbeitet. Die Schicht wurde mit einer 6%igen Dimethylformamidlösung von Polyurethan, das durch Umsetzen von Polyester aus Athylenglykol und Adipinsäure mit Diphenylmethandiisocyanat und einem Diol erhalten worden war, imprägniert und dann zur Ausfällung des Polyurethans in Wasser getaucht, wobei gleichzeitig der Polyvinylalkohol aus der Faser extrahiert wurde. Danach wurde erneut mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die auf diese Weise erhaltene Schicht nach der Erfindung war außerordentlich biegsam und lederartig und hatte hohe Elastizität.

' Beispiel 10

Mischfäden von 2 Denier, die im Schmelzspinnverfahren aus einem Gemisch von 45 Teilen Polyester aus Terephthalsäure und Athylenglykol und 55 Teilen Polystyrol durch eine Strangpresse und Heißziehen um das 5fache erhalten worden waren, wurden zu Fasern zerschnitten.

Diese wurden auf die im Beispeil 9 beschriebene Weise zu einer Schicht mit dreidimensionlaer Netzstruktur verarbeitet, die mit einer 6°/₀igen Lösung eines Gemisches aus 60 Teilen hochmolekularem Polyurethan gemäß Beispiel 2 und 40 Teilen "Polystyrol in Dimethylformamid imprägniert wurde. Dann wurde eine 5°/_oige Lösung eines Gemisches aus 40 Teilen hochmolekularem Polyurethan, 30 Teilen Polyvinylchlorid und 30 Teilen Polystyrol in Dimethylformamid auf die Oberfläche der imprägnierten Schicht aufgesprüht, wonach die Schicht zur vollständigen Entfernung des Polystyrols und Ausfällung der nicht löslichen Polymeren in Cyclohexan von 50° C behandelt wurde. Schließlich wurde mit Methanol gewaschen und getrocknet.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Vlieskunstleder durch Imprägnieren eines Faservlieses mit einer Polymerlösung, Ausfällen der Polymeren im Naß- oder Trockenverfahren sowie gegebenenfalls Aufbringen einer Deckschicht, dadurch-gekennzeichnet, daß ein Faservlies aus gemischt gesponnenen Fasern aus mindestens zwei synthetischen hochmolekularen Stoffen, wobei diese Fasern mindestens 20% des einen hochmolekularen Stoffes, der in einem Lösungsmittel für den anderen hochmolekularen Stoff unlöslich ist, enthalten, verwendet wird, das Faservlies mit mindestens einem polymeren Stoff mit gummiartiger Elastizität oder mit einer Mischung aus mindestens einem polymeren Stoff mit gummiartiger Elastizität und mindestens einem polymeren Stoff ohne gummiartige Elastizität imprägniert, nach dem Imprägnieren des Faservlieses und nach oder während des Ausfällens des Imprägniermittels mindestens einer der die gemischt gesponnenen Fasern bildenden synthetischen hochmolekularen Stoffe mit einem Lösungsmittel für mindestens einen dieser

— Stoffe extrahiert und entfernt wird, wobei die als Imprägniermittel verwendeten polymeren Stoffe in dem zum Extrahieren verwendeten Lösungsmittel unlöslich sind, und schließlich gegebenenfalls die Lösung einer hochmolekularen Substanz zur Schaffung einer narbigen Oberflächendeckschicht auf das so behandelte Vlies aufgebracht und der aufgebrachte Stoff ausgefällt wird.

2. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrahieren des einen die gemischt gesponnenen Fasern bildenden synthetischen hochmolekularen Stoffes nach dem Imprägnieren des Faservlieses und Ausfällen des > Imprägniermittels sowie nach dem Aufbringen der Deckschichtlösung und Ausfällen der Deckschicht erfolgt.

3. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrahieren des einen die gemischt gesponnenen Fasern bildenden synthetischen hochmolekularen Stoffes nach dem Imprägnieren des Faservlieses, Aufbringen der Deckschichtlösung und Ausfällen von Imprägniermittel und Deckschicht erfolgt.

4. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der als Imprägniermittel verwendeten polymeren Stoffe in dem zum Extrahieren des einen Anteiles der Mischfaser verwendeten Lösungsmittel löslich ist und mit entfernt wird.

109 520/309