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Vorrichtung zur Ausbildung der Innenfläche des Halses eines Glasgefäßes
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ausbildung der einspringende Teile aufweisenden
Innenfläche des Halses eines Glasgefäßes, im wesentlichen bestehend aus einem zwei
gegen die Kraft von Federn spreizbare Formbacken aufweisenden, in den auf Verformungstemperatur
erhitzten Hals des sich drehenden Glasgefäßes einführbaren Dorn und auf die Außenfläche
des Halses einwirkenden Formrollen.
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Durch die britische Patentschrift 524 927 ist ein Spreizdorn bekanntgeworden,
dessen beide Formbacken an ihrem vorderen Einführende gelenkig miteinander verbunden
sind. Diese Ausbildung hat den Nach teil, daß der Durchmesser der Gefäßöffnung ein
bestimmtes Mindestmaß nicht unterschreiten darf, da es andernfalls nicht mehr möglich
ist, das Gelenk durch die Öffnung in das Gefäß einzuführen. Die freien, aus dem
Glasgefäß herausragenden Enden weisen auf den einander zugekehrten Innenflächen
Schrägflächen auf, die mit entsprechenden Schrägflächen eines mechanisch betätigten
Stößels zusammenwirken, um die Backen auseinanderzuspreizen. Der Betätigungsstößel
durchgreift eine hin- und herbewegliche Buchse, auf deren den Formbacken zugekehrten
Ende eine Haltevorrichtung für die Formbacken befestigt ist, welche die Formbacken
buchsenartig mit Spiel umgreift, um ein Aufweiten derselben zu gestatten. Nahe dem
freien Ende der Formbacken sind je ein winkelförfniger Bügel an der Außenseite befestigt,
die durch Zugfedern miteinander verbunden sind, um die Formbacken zusammenzuziehen.
Der Nachteil dieser Konstruktion besteht weiterhin darin, daß die Formbacken beim
Einführen in die Gefäßöffnung keinen festen Sitz aufweisen und sich in der Haltebuchse
bewegen können, wodurch ein präzises Arbeiten ausgeschlossen wird. Weiterhin ist
die mechanische Betätigung der Formbacken unnachgiebig, so daß es bei nicht genügend
erwärmten Glaskörpern zum Bruch kommen kann. Weiterhin ist es er@=7ünscht, den Rückstelldruck,
den die Federn auf die Formbacken ausüben, einstellbar zu machen, was bei der bekannten
Einrichtung nicht der Fall ist.
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Durch die USA.-Patentschrift 1229 023 ist ein Dorn zur Profilierung
der Innenfläche eines Behälter-It:.ulses bekanntgeworden, bei dem im Dorn Rollen
drehbar gelagert sind, von denen die eine auf einem Excenter angeordnet ist, so
daß sie bei einer Drehung des Excenters nach außen hin verstellt werden kann, um
einen einspringenden Teil im Behälterhals zu bilden. Dieser bekannte Dorn ist kein
Spreizdorn der eingangs genannten Art. Abgesehen davon ist auch er für kleinere
Halsdurchmesser ungeeignet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Mängel bekannter Spreizdorne
zu vermeiden, insbesondere einen Spreizdorn zu schaffen, der auch zum Bearbeiten
von kleinen Öffnungsdurchmessern geeignet ist, bei denen die bekannten Spreizdorne
nicht mehr verwendet werden können. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch
gelöst, daß die im Querschnitt halbkreisförmig ausgebildeten, irr flächige Anlage
aneinandergedrückte Formbacken an den freien Enden von zwei sich vom Glasgefäß fort
erstreckenden Hebeln befestigt sind, die schwenkbar in einem hohlzylindrischen,
hin- und herbeweglichenKörper gelagert sind, zwischen den Hebeln ein aus elastischem
Material bestehender aufweitbarer Balg vorgesehen ist, in den von einem Ventil gesteuert
ein Druckmittel ein- und ausführbar ist, und die Spreizbewegung der Formbacken durch
einen verstellbaren Anschlag begrenzt ist. Mit einer so ausgebildeten Vorrichtung
werden die vorstehend zu den einzelnen, bekannten Vorrichtungen genannten Nachteile
beseitigt, insbesondere wird es mit der Vorrichtung nach der Erfindung möglich,
auch sehr kleine Durchmesser zu bearbeiten.
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Zweckmäßige Ausgestaltungen der Vorrichtung nach der Erfindung sind
in den Unteransprüchen angegeben.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt
und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt F i g. I eine Draufsicht auf eine
Glasformmaschine, wobei bestimmte Teile fortgeschnitten sind, F i g. 2 eine Seitenansicht,
teilweise im senkrechten Schnitt nach der Linie 2-2 der F i g. 1,
F
i g. 3 einen vergrößerten senkrechten Schnitt der Mündungsformvorrichtung an einer
einzelnen Arbeitsstation, die in offener Anordnung gezeigt ist, um den Eintritt
und Austritt des rohrförmigen Werkstückes zu erleichtern, F i g. 4 eine Darstellung,
ähnlich dem in F i g. 3 gezeigten Teil, wobei jedoch die Mündungsformvorrichtung
in geschlossenem Zustand gezeigt ist und die äußere Formgebung des Mündungsabschnittes
des Werkstückes beginnt, F i g. 5 eine Darstellung, ähnlich den F i g. 3 und 4,
wobei jedoch ein ausziehbarer Dornabschnitt der Vorrichtung in ausgezogenem Zustand
gezeigt ist und eine Innenformung des Mündungsabschnittes des Werkstückes stattfindet,
F i g. 6 eine vergrößerte Draufsicht auf die einzelne Arbeitsstation nach der Linie
6-6 der F i g. 2 bei Darstellung der äußeren Mündungsformelemente in geöffneter
Anordnung, F i g. 7 eine Darstellung, ähnlich der F i g. 6, wobei jedoch die äußeren
Mündungsformelemente in geschlossenem Zustand gezeigt sind und F i g. 8 eine vergrößerte
Ansicht einer Glasflasche, teilweise im Schnitt.
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Die dargestellte Vorrichtung ist gemäß ihrer bevorzugten Ausführungsform
insbesondere geeignet, um die Innen- und Außenflächen von Mündungs- und Halsabschnitten
kleiner Glasflasehenrohlinge während ihres vorübergehenden Aufenthaltes an einer
einzelnen Arbeitsstation zu bearbeiten, während jeder Rohling axial gedreht wird
und auf das offene Ende jedes Rohlings gemäß dem Verfahren und der Vorrichtung nach
der Erfindung eine Wirkung ausgeübt wird. Die Erfindung ist gleichmäßig anwendbar
auf die Bearbeitung größerer oder kleinerer Oberflächen verschiedenster Art von
rohrförmigen Glasgegenständen oder Rohlingen, die unterschiedliche Durchmesser und
Wandstärken haben, und ist nicht auf die Bearbeitung von nur verhältnismäßig kleinen
Glasflaschen oder Phiolen beschränkt.
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Gemäß der Darstellung in den F i g. 1 und 2 besteht die Formmaschine
aus einem feststehenden Grundkörper 11 und einem senkrechten Bocklager 12, in welchem
eine Hohlwelle 13 gelagert ist, die sich nach unten in das Maschinenbett hineinerstreckt.
Das obere Ende der Hohlwelle 13 trägt einen waagerecht angeordneten, umlaufenden
Lagerring 14, welcher eine Reihe mit gleichen Abständen angeordneter Haltevorrichtungen
15 für das rohrförmige Ausgangsmaterial aufnimmt, die jeweils eine eigene Klemmbacke
16 haben. Jede Klemmbacke 16 ist drehbar und wird ununterbrochen in derselben Richtung
und im Gleichlauf durch ein Stirnrad 17 gedreht, welches im oberen Bereich der Haltevorrichtung
15 mit dieser verbunden ist. Ein großes Zahnrad 18 ist im oberen Bereich des Lagerringes
14 drehbar gelagert und stellt eine Verbindung mit der senkrechten Antriebswelle
19 her. Die Welle 19 erstreckt sich durch die Hohlwelle 13 nach unten in das Maschinenbett
hinein, um Zahnräder 17 zum Drehen der Klemmbacken anzutreiben. Somit kann die Anzahl
der Klemmbacken 16 mit jeder beliebigen Geschwindigkeit eines axialen Umlaufes unabhängig
von der Einteilbewegung des Lagerringes 14 durch eine Reihe aufeinanderfolgender
Arbeitsstationen hindurchgetrieben werden.
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Die Glasbehälter oder Flaschen werden vorzugsweise aus länglichen
Glasrohren 20 gebildet, welche während der Formung des unteren offenen Endabschnittes
jedes Werkstückes durch Klemmbakken 16 in einer senkrechten Lage gehalten werden.
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Im Anschluß an die Beendigung des Formvorganges für das offene Ende
kann jede Klemmbackenvorrichtung einzeln ausgelöst werden, um einen Umlauf zu verhindern
und eine Trennung des rohrförmigen Ausgangsmaterials in dem vorgeschriebenen mittleren
Bereich sowie eine abschließende Formung des geschlossenen Endabschnittes jedes
Behälters zu gestatten. Die endgültgie Formung jedes Behälters wird auf dem Wege
um die zweite Reihe von Arbeitsstationen 21 herum durchgeführt.
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An der im oberen Bereich der F i g. 1 und rechts in F i g. 2 gezeichneten
Arbeitsstation A wird das untere Ende des rohrförmigen Ausgangsmaterials oder Werkstückes
20, dessen unterer Endabschnitt sich in einem durch Hitze erweichten bearbeitungsfähigen
Zustand befindet, mit der Endenformvorrichtung 22 in Berührung gebracht.
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Der untere Endabschnitt jedes Rohres 20 ist offen und durch eine Reihe
vorhergehender Stationen hindurchgeführt worden, an denen beheizte Brennerpaare
23 den Endabschnitt bis zu einem thermoplastischen bearbeitungsfähigen Zustand erwärmen.
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Die Vorrichtung 22 besteht aus zwei umlaufenden kreisförmigen Formbacken
24, welche auf einer Grundplatte 25 angeordnet sind, die in einer Ebene senkrecht
zur Rohrachse liegt. Die beiden Formbacken 24 sind senkrecht zur Bewegungsrichtung
des rohrförmigen Werkstückes 20 ausgerichtet, welche in Richtung auf die Arbeitsstation
A zu und von ihr fort im Uhrzeigersinn geführt ist, wie es in der F i g. 1 gezeigt
ist. Die Formbacken 24 sind vorzugsweise waagerecht miteinander auf einer radialen
Linie angeordnet, die sich vom Mittelpunkt der Maschine forterstreckt.
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Gemäß der Darstellung in den F i g. 6 und 7 erstreckt sich die Grundplatte
25 waagerecht unterhalb des unteren Endes des Rohres 20 und in der Nähe desselben.
Auf der Grundplatte 25 sind zwei bewegliche Arme 26 angeordnet und können mit Bezug
auf diese Platte verschwenkt werden, wobei in jedem Arm eine senkrechte Welle 27
gelagert ist und diesen Arm mit der Grundplatte verbindet, wodurch der Drehpunkt
des Armes gebildet ist. Die beiden kreisförmigen, umlaufenden Formbacken 24 sind
auf auslegerarmartigen freien Enden der Arme 26 angeordnet, wobei für jeden einzelnen
Arm eine Formbacke vorgesehen ist. Jede Formbacke 24 wird durch eine kurze senkrechte
Welle 28 gelagert, die in einem Lager drehbar aufgenommen wird. Mit den senkrechten,
umlaufenden Wellen 27, welche jeden Arm aufnehmen, sind zwei gleiche Kettenräder
29 fest verbunden, um die sich eine endlose Kette 30 herumerstreckt. Mit
jeder Welle 27 ist ferner ein weiteres Kettenrad verbunden, welches parallel
mit einem die Formbacke antreibenden Kettenrad ausgerichtet ist, welches auf der
Formbackenhaltewelle 28 angeordnet ist.
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Um jedes Formbackenantriebsrad und das zweite Kettenrad auf der Welle
27 erstreckt sich eine endlose Kette 31 herum. Somit sind die beiden Formbacken
24 durch die beiden einzelnen Antriebsketten 31, welche sich gemeinsam mit jedem
Arm 26 erstrecken, und eine gemeinsame Antriebskette 30, die sich zwischen den Wellen
27 der drehbar gelagerten Arme erstreckt, miteinander verbunden. Es sind Leerlaufrollen
32 angeordnet, die auf die einzelnen
Ketten 31 zur Einwirkung kommen,
um dieselben in der richtigen Spannung und Einstellung zu halten. Wahlweise werden
die einzelnen Formbacken 24 nicht kraftschlüssig durch die einzelnen Antriebsketten
getrieben, welche entfernt werden, und die kreisförmigen Formbacken können frei
umlaufen.
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Gemäß der Darstellung in F i g. 2 erstreckt sich die Welle 27 durch
die Grundplatte 25 nach unten und ist in einem Lagergehäuse zur Verbindung mit einem
Antriebsmittel, beispielsweise einem Elektromotor M, gelagert. Das Antriebsmittel
wird in zeitlicher Abstimmung mit anderen Arbeitselementen der Maschine betätigt,
oder es wird zur Speisung der Maschine eine gemeinsame Quelle verwendet. Somit werden
die Formbacken 24 mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit in derselben Richtung
und synchron mit dem rohrförmigen Ausgangsmaterial 20 gedreht, oder es wird wahlweise
den Formbacken ein freier Umlauf ermöglicht.
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Gemäß der Darstellung in den F i g. 3, 4 und 5 haben die Formbacken
24 gleiche vergrößerte Flansche 24 a im oberen Bereich, welche zur Formung des Halsumrisses
und des Außenflansches des unteren Rohrendes dienen.
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Zwischen den mittleren Bereichen der zwei Arme 26 ist gemäß der Darstellung
in den F i g. 6 und 7 eine Zugfeder 34 angeordnet und verbindet diese Bereiche miteinander.
Die Zugfeder wird durch eine Stellschraube 35 eingestellt, um den erforderlichen
Druck auf das Werkstück vorzusehen, wenn die Spannbacken 24 durch eine Drehbewegung
der Arme 26 zur engen Annäherung mit dem Werkstück zum Eingriff gebracht werden.
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Auf einem freien Endabschnitt des einen Armes 26, der sich in Richtung
auf den anderen Arm zu erstreckt, ist ein Anschlagkörper 36, der beispielsweise
aus einem länglichen, mit Gewinde versehenen Maschinenbolzen besteht, einstellbar
angeordnet. Das vorstehende Ende dieses Anschlagkörpers 36 kann den anderen Arm
berühren, um den Mindestabstand zwischen den Formbacken 24 zu regeln.
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Auf den abschließenden freien Endabschnitten jedes Armes 26 ist eine
frei umlaufende Nockenrolle 37 angeordnet. Eine ringförmige Nocke 38 mit Arbeitsflächen
in der Form eines Keiles wird von einem Arm 39 aufgenommen und ist so angeordnet,
daß sie die beiden Nockenrollen 37 berührt, um die freien Enden der Arme 26 zu trennen.
Der Nockenlagerarm 39 ist fest an dem Schwenkarm 40 befestigt, welcher sich
durch die Grundplatte 25 hindurch nach unten in das Maschinenbett hineinerstreckt.
Der Schwenkarm 40 wird über einen kleinen Winkel schwingend hin- und herbewegt,
um die relative Lage der Formbacken entweder in der geöffneten Anordnung gemäß der
Darstellung in F i g. 6 oder in der geschlossenen Anordnung gemäß der Darstellung
der F i g. 7 zu steuern. Der Schwenkarm 40 wird vor dem Intervall, in welchem der
Lagerring 14 die Klemmbacke 16 und das von ihr zurückgehaltene Werkstück
20 während dieses Intervalls von einer Arbeitsstation zur anderen bewegt,
entgegen dem Uhrzeigersinne gedreht. Der Nocken 38 trennt das freie Ende der Arme
26 durch Zurückziehen der Nockenrollen 37, um den Eintritt und Austritt des rohrförmigen
Ausgangsmaterials in die Formstation A hinein bzw. aus ihr heraus zu ermöglichen.
Daher ist die Endenformvorrichtung 22 in F i g. 6 mit geöffneten Formbacken 24 und
in F i g. 7 mit geschlossenen Formbacken gezeigt. Während des Endformvorganges,
wobei das Werkstück 20 axial um eine feststehende, senkrechte Achse an der Station
A gedreht wird, wird der Schwenkarm 40 über einen kleinen Winkel im Uhrzeigersinn
gedreht und der Nocken 38 von rechts nach links bewegt, wodurch es den Nockenrollen
37 ermöglicht wird, sich in der Nähe der Feder 34 zu bewegen, wie es in den F i
g. 4 und 7 gezeigt ist. Die Formbacken 24 haben gleiche geflanschte Oberflächen
mit glatten Konturen. Die Formbacken werden durch die Zugfeder 34 zusammengezogen,
um den durch Wärme erweichten Endabschnitt zusammenzuziehen, bis der Anschlagkörper
36 die Innenseite des gegenüberliegenden Armkörpers 26 berührt. Der Anschlagkörper
36 steuert genau die äußere Abmessung.
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An der Station A der Formmaschine ist ein auf und ab beweglicher Dorn
40a angeordnet, um durch den offenen Endabschnitt des rohrförmigen Ausgangsmaterials
20 einzudringen. Gemäß der Darstellung in F i g. 3 wird dieser Dorn in seiner abgesenkten
Stellung gehalten, um den Eintritt des rohr- . förmigen Ausgangsmaterials 20 in
seine vorgeschriebene Stellung an der Station A zu ermöglichen. Der Dorn 40 a besteht
aus einem zylindrischen Hohlkörperabschnitt 41, welcher innerhalb eines Lagers 42
in der Grundplatte 25 gelagert ist. Der Hauptabschnitt 41 wird durch eine in seinem
unteren Bereich befestigte Zahnstange 43 in senkrechter Richtung auf und ab bewegt,
wobei diese Zahnstange mit einem Stirnrad 44 in Verbindung steht. Das Stirnrad 44
ist auf einer Schwenkwelle 45 angeordnet, welche Schwingbewegungen über einen verhältnismäßig
kleinen Winkel ausführt, um den Dorn zu heben und zu senken. Innerhalb des Hohlkörperabschnittes
41 sind zwei längliche, gleiche Arme 46 drehbar angeordnet. Jeder Arm ist in einem
unteren Bereich des Körperabschnittes 41 drehbar auf einem waagerechten Drehzapfen
47 gelagert. Die Arme 46 sind mit senkrechtem Abstand voneinander innerhalb des
Hauptdornkörpers gelagert.
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An dem oberen Ende der drehbar gelagerten Arme 46 sind zwei halbkreisförmige
Formelemente 50 befestigt. Jedes Formelement 50 hat eine halbkreisförmige Gestalt
mit einer vergrößerten oberen Umrißlinie zur Bearbeitung des inneren eingeschnürten
Teiles des Werkstückes 20. Die halbkreisförmigen Formelemente 50 haben im wesentlichen
ebene Berührungsflächen, welche Vorderseite an Vorderseite ruhen, wenn der Dorn
sich in seiner zurÜckgezogenen Stellung befindet.
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In dem oberen Ende des Dornkörperabschnittes 41, welcher Federanschläge
aufweist, die einen oberen Bereich jedes Armes 46 berühren, sind zwei getrennte
Druckfedern 51 angeordnet. Die Druckfedern dienen dazu, die beiden Formelemente
50 in fester Berührung miteinander zu halten. Die Elemente 50 bestehen
vorzugsweise aus Federkolben, welche dazu dienen, das zweiteilige Formwerkzeug im
zusammengezogenen Zustand zu halten.
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Zwischen einem mittleren Bereich der drehbar gelagerten Arme 46 ist
eine ausziehbare Hülse 52 aus biegsamem Material angeordnet, die aus einem länglichen,
luftdichten, fingerartigen Teil besteht. Diese Hülse 52 besteht vorzugsweise aus
einem glasfaserverstärkten und mit Silikongummi überzogenen Luftsack, welcher ein
geschlossenes oberes Ende und ein geöffnetes unteres Ende aufweist. Das offene untere
Ende stellt eine Verbindung mit einer Einlaßleitung
53 her, um Druckluft
beispielsweise in die Hülse 52 einzulassen, um diese aufzublasen, oder die Luft
daraus zu entlassen. Die Einlaßleitung 53 stellt eine Verbindung mit einem Dreiwegeventil
54 her, welches von einem Hebel 55 und einer Nockenrolle 56 betätigt wird. Eine
Einlaßleitung 57 für die Einführung von Druckluft stellt eine Verbindung mit einem
Druckregler 58 und mit einem T-Stück 59 sowie einer Luftflasche 60 her. Wenn der
Nocken 61 auf der drehbaren Welle 62 in die richtige Stellung gedreht worden ist,
dann wird Druckluft in die fingerartige Hülse 52 eingelassen. Die starr angeordneten
Armkörper 46, welche die beiden trennbaren Formelemente 50 lagern, werden auseinandergeschwenkt,
so daß sie konvergieren und die Formelemente 50 gemäß der Darstellung in F i g.
5 ausgedehnt werden. Der Dorn, welcher im wesentlichen axial mit dem Werkstück an
der Arbeitsstation ausgerichtet ist, formt die Innenseiten des Mündungsabschnittes
ohne eine einspringende Eckenkontur. Gemäß der Darstellung in F i g. 5 werden die
teilbaren Formelemente 50 gegen die Innenform zur Einwirkung gebracht und formen
diese. Ein verbindender Anschlagkörper 49, der aus einem einstellbaren Maschinenbolzen
besteht, begrenzt die Ausdehnung der Formelemente 50.
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Die Arbeitsweise der Vorrichtung sowie das Verfahren zur Formung der
einspringenden inneren Eckenform in dem Mündungsabschnitt des Glasbehälters können
wie folgt zusammengefaßt werden.
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Der untere Endabschnitt des rohrförmigen Glasrohlings wird erwärmt,
so daß er sich in einem thermisch erweichten, bearbeitungsfähigen Zustand befindet.
Diese Erwär-nung wird an einer oder mehreren Stationen, die unmittelbar vor der
Arbeitsstation A angeordnet sind, durchgeführt. An diesen verschiedenen Stationen
wird das Werkstück durch seine Halteklemmbacken axial gedreht, so daß der abschließende
untere Bereich des Endabschnittes in der vorgeschriebenen waagerechten Ausrichtung
gehalten wird. Das rohrförmige Ausgangsmaterial steht in senkrechter Richtung aus
der Klemmbacke heraus nach unten in eine Stellung auf einer waagerechten Ebene hinein
vor, die mit dem Hals und den die Mündung bildenden Oberflächen zweier umlaufender
Formbacken 24 zusammenfällt. Unmittelbar bei Ankunft des rohrförmigen Ausgangsmaterials
20 an der Arbeitsstation A wird der in senkrechter Richtung zu bedienende Dorn 40
a nach oben bewegt, um den unteren Endabschnitt des rohrförmigen Rohlings bis in
eine Stellung zwischen den umlaufenden Formbacken 24 zu durchdringen. Sodann wird
der keilförmige Nocken 38 gemäß der Darstellung in den F i g. 6 und 7 durch eine
Winkelbewegung des Schwenkarmes 40 um eine kleine Entfernung von rechts nach links
bewegt, wie es in den F i g. 6 und 7 gezeigt ist, wobei die Nockenrollen 37 mit
den Winkelflächen des Nockens in Berührung gehalten werden. Während dieses Zeitraumes
können die Formbacken 24 ununterbrochen mit derselben Umfangsgeschwindigkeit gedreht
werden wie das untere Ende des rohrförmigen Ausgangsmaterials oder wahlweise durch
Reibungseingriff mit dem Werkstück während der Endeneinschnürung angetrieben werden.
Zu Beginn der Endeneinschnürung vermindern die beiden äußeren Formbacken 24 die
Außenabmessungen des Werkstückes und füllen einen erheblichen Teil des Endraumes
zwischen den zurückgezogenen Dornformelementen und den Formbacken 24 aus. Nach der
Darstellung in F i g. 4 formen die er. weiterten Flansche 24 a der umlaufenden Form
backen 24 die Außenflächen des Werkstückhals. abschnittes, während der zurückgezogene
axial aus. gerichtete Dorn dazu dient, die Innenseiten leicht zi berühren und in
koaxialer Ausrichtung zu halten.
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Unmittelbar danach wird unter Druck stehende; Strömungsmittel in die
aufweitbare Hülse 52 inner halb des Dornkörpers eingeführt, um die Formele. mente
50, die innerhalb des Werkstückes angeordne sind, zu trennen. Die vergrößerten Oberflächen
dei Dornformelemente dienen dazu, die Innenseiten dei Behälteröffnung mit einer
einspringenden Ecke zu bearbeiten, wobei ein innerer Bereich einen Durch. messer
hat, der denjenigen an der Behältermitte über schreitet. Wenn die Formelemente
50 das bearbei. tungsfähige Glas nach außen drücken, dann wird gemäß der
Darstellung in F i g. 5 der Außenflansch zwischen den umlaufenden Formbacken 24
im wesentlichen bis zur Annahme seiner endgültigen Außenform geformt. Der Anschlagkörper
49, welcher einer oberen Bereich der Arme 45 miteinander verbindet begrenzt die
Ausdehnung der Dornformelemente 50 Der Nocken wird im wesentlichen zwischen der
Nockenrollen 37 zurückgezogen, um es dem Anschlagkörper 36 zu gestatten, den entgegengesetzter
Arm 46 zu berühren, um die Außenflächen des Werkstückes mit genau geformten Abmessungen
zu versehen. Bei Beendigung des Formens des innerer »Rückblas«-Halses wird das Dreiwegeventil
54 betätigt, um das unter Druck stehende Strömungsmittel an die Luft abzugeben.
Die Federkolben 51 drücken dann das Strömungsmittel aus der aufweitbaren Hülse heraus
und ziehen die Dornelemente 50 in eine zurückgezogene Stellung. Die zurückgezogenen
Formelemente des Dornes werden dann von dem Werkstück zurückgezogen, indem der Dorn
40 a durch das Stirnrad 44, welches mit der Zahnstange 43 kämmt. abgesenkt
wird. Der ringförmige Nocken 38 wird sodann von links nach rechts bewegt, um die
umlaufenden Formbacken 24 zu öffnen und sie aus ihrer Berührung mit dem Werkstück
herauszubewegen. Das untere Ende des Werkstückes wird so bearbeitet, daP das Glas
den ausgenommenen Bereich zwischen den unteren Abschnitten der Formbacken 24 von
geringerem Durchmesser im wesentlichen ausfüllt. Im Anschluß an die Bearbeitung
des fertig geformten Behälterhalses, so daß sowohl die Innen- als auch die Außenseiten
genau geformt sind, wird der Dorn nach unten entfernt, und die äußeren Formbacken
werden durch den Nocken 38 getrennt. Die äußeren kreisförmigen Formbacken werden
dann vollkommen zurückgezogen, um es zu ermöglichen, daß das rohrförmige Ausgangsmaterial,
welches den neugeformten Hals trägt, aus der Arbeitsstation entfernt wird.
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Das nicht fertig bearbeitete Glasrohr wird dann weiter erwärmt und
an einem vorgeschriebenen mittleren, oberen Bereich an einer oder mehreren aufeinanderfolgenden
Arbeitsstationen nach bekannten Verfahren getrennt, um die Formung des Gegenstandes,
beispielsweise durch eine Bodenbearbeitung, zu beenden. Nach der Darstellung in
F i g. 8 besitzt der Behälter 20 0. einen Außenflansch 20 b und einen genau geformten
eingeschnürten Hals 20 c unmittelbar darunter. Die Innenseiten 20 d des Behälters
haben eine einspringende Ecke innerhalb des Flansches 20 b und oberhalb des Halses
20 c. Wenn der Behälter mit einem im wesentlichen rechtwinkligen, geschlossenen
Boden
20 e versehen wird, dann entsteht der fertig geformte Behälter, der in F i g. 8
gezeigt wird.