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DE1220599B - Verfahren zum Vulkanisieren von fuellstoffhaltigen Synthesekautschukmischungen - Google Patents

Verfahren zum Vulkanisieren von fuellstoffhaltigen Synthesekautschukmischungen

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Publication number
DE1220599B
DE1220599B DEP27395A DEP0027395A DE1220599B DE 1220599 B DE1220599 B DE 1220599B DE P27395 A DEP27395 A DE P27395A DE P0027395 A DEP0027395 A DE P0027395A DE 1220599 B DE1220599 B DE 1220599B
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
styrene
block
copolymer
butadiene
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DEP27395A
Other languages
English (en)
Inventor
James Newton Short
Robert Charles Wheat
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phillips Petroleum Co
Original Assignee
Phillips Petroleum Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phillips Petroleum Co filed Critical Phillips Petroleum Co
Publication of DE1220599B publication Critical patent/DE1220599B/de
Pending legal-status Critical Current

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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. α.:
C08d
Deutsche KL: 39b-7
Nummer: 1220 599
Aktenzeichen: P 27395IV d/39 b
Anmeldetag: 20. Juni 1961
Auslegetag: 7. Juli 1966
Die Verwendung von Kautschuk in Bodenplatten und Schuhsohlen ist bekannt. Synthetische Kautschuke, die bisher dazu verwendet wurden, bestanden aus den sogenannten »ungeordneten« Mischpolymerisaten, die in Gegenwart von Radikalbildnern hergestellt worden sind. Obwohl diese gebräuchlichen Kautschuke Vorteile besitzen, insbesondere gute Elastizitätseigenschaften, sind sie doch nicht für alle Zwecke geeignet.
Es wurde nun gefunden, daß bei der Verwendung von kautschukartigen Blockcopolymerisaten an Stelle der bisher üblichen ungeordneten Copolymerisate auf Basis konjugierter Diene wesentliche Verbesserungen erzielt werden. Vulkanisate, die diese Blockcopolymerisate enthalten, besitzen eine bessere Widerstandsfähigkeit gegenüber Rißbildung, eine erhöhte Abriebfestigkeit, ferner sind sie im allgemeinen reißfester.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Vulkanisieren von füllstoff haltigen Synthesekautschukmischungen mit Schwefel und Beschleunigern unter Anwendung von Druck und Wärme, dadurch gekennzeichnet, daß Kautschukmischungen verwendet werden, die ein Blockcopolymerisat, bestehend aus a) einem Mischpolymerisatblock aus Butadien-(1,3) und Styrol, wobei dieser Block weniger als 25 Gewichtsprozent gebundenes Styrol enthält, und b) einem Styrol-4-homopolymerisatblock, und 50 bis 200 Gewichtsteile eines hellen verstärkenden Füllstoffs enthalten.
Nach dem beanspruchten Verfahren kann ferner zusätzlich ein Styrol-Butadien-Mischpolymerisat verwendet werden, das 85 Gewichtsprozent gebundenes Styrol enthält.
Die nach dem beanspruchten Verfahren hergestellten Vulkanisate sind insbesondere für die Herstellung von Schuhsohlen und Bodenplatten geeignet.
Danach hergestellte Bodenplatten haben eine niedere bleibende Verformung, wenn sie einer schweren Belastung während eines längeren Zeitraumes unterworfen werden, sowie eine größere Widerstandsfähigkeit gegenüber Abrieb. Ferner sind sie kratzfester und härter als Bodenplatten, die mit einem Copolymerisat üblicher Art hergestellt worden sind. Falls zusätzlich ein Wachs in der Mischung verwendet wird, so können die daraus hergestellten Bodenplatten zu einem höheren Glanz poliert werden als entsprechende Platten, welche aus einem ungeordneten Copolymerisat hergestellt worden sind.
Die Blockcopolymerisate nach der Erfindung besitzen eine Mooney-Viskosität (ML-4 bei 100° C) von 10 bis 150.
Verfahren zum Vulkanisieren von
füllstoffhaltigen Synthesekautschukmischungen
Anmelder:
Phillips Petroleum Company,
Bartlesville, OkIa. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr. F. Zumstein,
Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Assmann
und Dipl.-Chem. Dr. R. Koenigsberger,
Patentanwälte, München 2, Bräuhausstr. 4
Als Erfinder benannt:
James Newton Short,
Robert Charles Wheat, Bartlesville,
OkIa. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 20. Juni 1960
(37 060, 37 061)
Die Mischungen, die nach dem beanspruchten Verfahren verwendet werden, enthalten einen oder mehrere Füllstoffe, Weichmacher, gegebenenfalls Färbemittel und Vulkanisiermittel. Mischungen, die für Schuhsohlen geeignet sind, können auch ein kurzfasriges Füllmaterial, wie z. B. Baumwollfiocken, Rayonflocken oder Nylonflocken, enthalten.
Diese kurzen Fasermaterialien verleihen den Vulkanisaten eine lederartige Beschaffenheit. Die Menge liegt im Bereich von 0 bis 15 Gewichtsteilen je lOOTeile Kautschuk.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die angegebenen Teile bedeuten Gewichtsteile.
Beispiel 1
Zwei Butadien-Styrol-Blockcopolymerisate sind in Lösung in Gegenwart von n-ButylMthium hergestellt worden. Sie besitzen folgende Eigenschaften:
Gesamtes Styrol (Gewichtsprozent) ..
Polystyrol im Block (Gewichtsprozent)
Mooney-Viskosität (ML-4) bei 100° C
30,6
23,8
40
609 588/442
Aus den beiden Blockcopolymerisaten wurden Mischungen hergestellt, die für Bodenplatten geeignet sind. Zum Vergleich wurde eine Mischung hergestellt, die bei sonst gleichen Mischungsbestandteilen einen Butadien-Styrol-Kaltkautschuk enthielt. Er besaß einen gebundenen Styrolgehalt von 23,5 Gewichtsprozent und eine Mooney-Viskosität (ML-4) bei 1000C von 52.
Blockcopolymerisat
I 2
Emulsionscopolymerisat
Blockcopolymerisat
Butadien-Styrol-Kaltkautschuk
Ein Styrol-Butadien-Copolymerisat (85:15)
Kaolin
Wasserhaltiges Aluminiumsilikat
Gefälltes Calciumcarbonat
Strecköl
Polymerisat aus Inden, Cumaron und Steinkohlenteer-
kohlenwasserstoffen
Paraffin
Magnesiumoxyd
Titandioxyd
Blauer Farbstoff
Zinkoxyd
Stearinsäure
Schwefel
2,2'-Dibenzthiazyldisulfid
Tetramethylthiuramdisulfid
Die Mischungen wurden 15 Minuten bei 153 0C vulkanisiert.
Eigenschaften der Vulkanisate:
Bleibende Verformung, 26°C (0I0)1)
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Shore-Härte A
NBS-Abrieb, (U/mm) (ASTM 1630-61)
100
100
100
50
5
2
10
5
1
5
1
6
2
0,25
3,4
136
96,0
5,28
100
100
100
50
12
10
0,25
3,2
106
94,5
5,72
100
30 100 100
50 2
5 2 10 5 1 5 1 6 2 0,25
6,9
86 91,0 4,44
Die Proben wurden unter einer Belastung von 28,1 kg/cm2 während 7 Tagen aufbewahrt, dann 24 Stunden der Entspannung überlassen und die angegebene Verformung bestimmt.
Der »bleibende Verformungstest« wurde durchgeführt, um die Kerbwiderstandsfähigkeit von Materialien zu bestimmen, welche relativ schweren Belastungen in langen Zeiträumen unterworfen wurden. Wie sich aus den Daten ergibt, sind die Blockcopolymerisatmischungen der Kontrollmischung überlegen, da sie eine geringere Verformung aufweisen. Die nach dem beanspruchten Verfahren hergestellten Vulkanisate hatten eine wachsartige Oberfläche und konnten zu einem weit höheren Glanz poliert werden als die Vergleichsmischungen.
Beispiel 2
Ein Blockcopolymerisat, das einen Gesamtstyrölgehalt von 22 Gewichtsprozent, einen Polystyrolgehalt im Block von 12,9 Gewichtsprozent und eine Mooney-Viskosität (ML-4) von 58 besaß, und das im Beispiel 1 verwendete ungeordnete Butadien-Styrol-Copolymerisat wurden zu Mischungen verarbeitet, die für Bodenplatten geeignet sind.
2 Emulsions-
1 100 copolymerisat
130 — _
— 30 100
— 100 30
100 100 100
100 50 100
50 2 50
2 5 2
5 2 5
2 10 2
10 5 10
5 1 5
1 1
Blockcopolymerisat
Butadien-Styrol-Kaltkautschuk
Ein Styrol-Butadien-Copolymerisat (85:15)
Kaolin
Wasserhaltiges Aluminiumsilikat
Gefälltes Calciumcarbonat '.
Strecköl
Polymerisat aus Inden, Cumaron und Steinkohlenteer-
kohlenwasserstoffen
Paraffin
Magnesiumoxyd
Titandioxyd ....".
Grüner Farbstoff
(Fortsetzung der vorstehenden Tabelle)
Emulsionscopolymerisat
Zinkoxyd
Stearinsäure
Schwefel
2,2'-Dibenzthiazyldisulfid .
Tetramethylthiuramdisulfid
5
1
6
2
0,25
Die Mischungen wurden 15 Minuten bei 1530C vulkanisiert.
Eigenschaften der Vulkanisate:
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Shore-Härte A
NBS-Abrieb, (U/mm) (ASTM 1630-61)
109
89,5
6,92
5
1
6
2
0,25
120
97,5
5,64
5 1 6 2 0,25
90 95
2,?
Bodenplatten von jeder Mischung wurden nach 20 worden. Sie besaßen folgende Eigenschaften: 6 Monaten Gebrauch untersucht. Platten, die aus dem Blockcopolymerisat hergestellt worden sind, zeigten nur etwa 25% der Kratzer wie bei dem Vergleichsmaterial.
Beispiel 3
Zwei Butadien-Styrol-Blockcopolymerisate sind in Lösung in Gegenwart von.n-Butyllithium hergestellt Gesamtstyrol (Gewichtsprozent) .....
Polystyrol im Block (Gewichtsprozent)
Mooney-Viskosität (ML-4 bei 1000C)
30,6
23,8 40
Aus den beiden Blockcopolymerisaten wurden Vulkanisate hergestellt, die für Schuhsohlen geeignet sind. Eine Vergleichsmischung enthielt den im Beispiel 1 verwendeten Butadien-Styrol-Kaltkautschuk.
Emulsionscopolymerisat
Blockcopolymerisat
Butadien-Styrol-Kaltkautschuk
Ein Styrol-Butadien-Copolymerisat (85:15)
Mischung aus 80% Mineralöl, 15% eines Erdölsulf onierungsproduktes und 5% n-Butylalkohol...
Stearinsäure
Zinkoxyd
Gemisch aus Mono- und Dioctyldiphenylamin
Polymerisat aus Cumaron, Inden und Steinkohlenteerkohlenwasserstoffen
Strecköl
Paraffin
Baumwollflocken
Kaolin
Hydratisiertes Calciumsilikat
Schwefel
2,2'-Dibenzthiazyldisulfid
Zinkdimethyldithiocarbamat
Die Mischungen wurden 15 Minuten bei 16O0C vulkanisiert.
Eigenschaften der Vulkanisate:
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Einreißfestigkeit bei
6O0C (kg/cm)
700C (kg/cm)
Shore-Härte A bei
6O0C
70°C
NBS-Abrieb1)
*) Bezogen auf die Kontrolle mit 100.
100
2,5
1,5
3
1
10
2,5
1
4
90
40
2,1
1,6
0,4
44,1
24,3
91,0
83,0
110
100
2,5
1,5
3
1
10
2,5
1
4
90
40
2,1
1,6
0,4
97
36,9
28,8
94,0
86,0
123
80 20
2,5 1,5 3 1
10 2,5 1 4
90
40 2,1 1,6 0,4
73
37,8 23,4
90,0 69,0 100
Beispiel 4
Das im Beispiel 2 verwendete Butadien-Styrol-Blockcopolymerisat und das im Beispiel 1 verwendete ungeordnete Butadien-Styrol-Copolymerisat wurden in verschiedenen, für Schuhsohlen geeigneten Mischungen untersucht:
Blockcopolymerisat Emulsionscopolymerisat
Blockcopolymerisat
Emulsionscopolymerisat
Blockcopolymerisat
Butadien-Styrol-Kaltkautschuk ...
Ein Styrol-Butadien-Copolymerisat (85:15)
Mischung aus 80% Mineralöl, 15% eines Erdölsulfonierungsproduktes und 5 % n-Butylalkohol
Stearinsäure
Zinkoxyd
Gemisch aus Mono- und Dioctyldiphenylamin
Polymerisat aus Cumaron, Inden und Steinkohlenteerkohlenwasserstoffen
Strecköl
Paraffin
Baumwoliflocken
Kaolin
Hydratisierte Kieselsäure
Hydratisiertes Calciumsilikat
Schwefel
Triäthanolamin
2,2'-Dibenzthiazyldisulfid
Zinkdimethylditidocarbamat
Die Mischungen wurden 15 Minuten bei 1600C vulkanisiert.
Eigenschaften der Vulkanisate:
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Einreißfestigkeit bei 26,7° C
(kg/cm)
Shore-Härte A (26,7°C)
NBS Abrieb
100
2,0
1,5 3
2,5
4 10 50
2 1
1,25 0,6
123
63,9 92 293
70
30
100
118
64,8 99
152 70 30
2,0
1,5
3
2,5
4
10
50
2
1
1,25
0,6
134
51,3
97
100
2,5
1,5
3
10
2,5
4
90
40
2,1
1,6
0,4
88
46,8
88
176
2,5
1,5
3
2,5
4
90
2,1
1,6
0,4
46,8
97
141
80
20
2,5 1,5 3
10
2,5 1 4 90
40 2,1
1,6 0,4
80 20
2,5 1,5 3
10
2,5
4 90
40 2,1
1,6 0,4
52,2 98 113
86
34,2 92 100
Die Ergebnisse lassen die Überlegenheit der Blockcopolymerisate gegenüber den Emulsionscopolymerisaten bezüglich der Einreiß- und der Abriebfestigkeit erkennen.
Beispiel 5
im Block von 12,9 Gewichtsprozent und eine Mooney-50 Viskosität (ML-4) von 58 besaß, wurde zu vier Ein Blockcopolymerisat, das einen Gesamt-Styrol- Mischungen verarbeitet, die für Bodenplatten geeignet gehalt von 22 Gewichtsprozent, einen Polystyrolgehalt sind.
Mischung Nr. 2 I 3
Blockcopolymerisat
Kaolin
Wasserhaltiges Aluminiumsilikat
Calciumcarbonat
Höchstabriebfester Ofenruß
Schnellspritzbarer Ofenruß
Mittelfeiner Thermalruß
Strecköl
Naphthenisches Strecköl
Polymerisat aus Inden, Cumaron und Steinkohlenteerkohlenwasserstoffen
100
150
150
300
50
15
100
300
200
300
75
25
100
100 200 300 25 150
15
100
50 350 400
50 250
15
(Fortsetzung der vorstehenden Tabelle)
10
Mischung Nr. 2 3
Paraffin
Feinverteiltes Magnesiumoxid
Titandioxyd
Blauer Farbstoff
Zinkoxyd
Stearinsäure
Schwefel
Polyäthylenglykol (Durchschnittsmolekulargewicht
etwa 6000)
2,2'-Dibenzthiazyldisulfid
Tetramethylthiuramdisuhid
Die Mischungen wurden 15 Minuten bei 153° C vulkanisiert.
Eigenschaften der Vulkanisate:
Bleibende Verformung, 26°C
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Shore-Härte A
NBS-Abrieb (U/mm)
2 10 5 1 5 3 9
5 3 0,5
9,0 59,8 95,5 2,52
2 10
3 12
5 4 0,75
6,5 63,6 97,5
2,20
3 0,5
5,8 60,5 97,5
2,72
12
4 0,75
6,0 43,9 97,0
1,64
Die Proben wurden unter einer Belastung von 28,1 kg/cm2 während 7 Tagen aufbewahrt, dann 24 Stunden der Entspannung überlassen und die angegebene Verformung bestimmt.

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Vulkanisieren von füllstoffhaltigen Synthesekautschukmischungen mit Schwefel und Beschleunigern unter Anwendung von Druck und Wärme, dadurch gekennzeichnet, daß Kautschukmischungen verwendet werden, die ein Blockcopolymerisat, bestehend aus a) einem Mischpolymerisatblock aus Butadien-(1,3) und Styrol, wobei dieser Block weniger als 25 Gewichtsprozent gebundenes Styrol enthält, und b) einem Styrol-Homopolymerisatblock, sowie 50 bis 800 Gewichtsteile eines verstärkenden Füllstoffes enthalten.
2. Verfahren, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Styrol-Butadien-Mischpolymerisat verwendet wird, das 85 Gewichtsprozent gebundenes Styrol enthält.
609 588/442 6.66 © Bundesdruckerei Berlin
DEP27395A 1960-06-20 1961-06-20 Verfahren zum Vulkanisieren von fuellstoffhaltigen Synthesekautschukmischungen Pending DE1220599B (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
US3706160A 1960-06-20 1960-06-20
US3706060A 1960-06-20 1960-06-20

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