DE1200245B - Verfahren zur Herstellung echter Faerbungen oder Drucke auf Cellulosematerialien - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung echter Färbungen oder Drucke auf Cellulosematerialien In der belgischen Patentschrift 578131 wird ein Verfahren zur Herstellung echter Färbungen und Drucke auf Cellulosefasern beschrieben, wobei Arylamide von Acylessigsäuren mit Diazoniumverbindungen primärer Amine in Gegenwart von Farbstoffen, die eine oder zwei Gruppierungen der Formel - so, - CH, - CH, - O - S03H enthalten, gekuppelt werden.
• Bei diesem bekannten Verfahren wird der Reaktivfarbstoff zusammen mit der Azokomponente alkalisch auf das Gewebe gebracht und anschließend mit einer Diazolösung entwickelt. Hierbei erfolgt eine unerwünschte Nebenreaktion zwischen Azokomponente und Reaktivfarbstoff.
• Es wurde nun gefunden, daß man echte Färbungen oder Drucke auf Gebilden, wie Fasern, Fäden, Flocken, Gewirken, Geweben oder Folien, aus nativer oder regenerierter Cellulose ohne die genannten Nachteile herstellen kann, indem man die genannten Gebilde mit einer wäßrig-alkalischen Lösung einer Azokomponente klotzt, trocknet, anschließend mit einer wäßrig-sauren Lösung bzw. Druckpaste, die einen Reaktivfarbstoff und eine Diazoniumverbindung und, falls die Diazoniumverbindung in einem Unterschuß gegenüber der Azokomponente vorliegt, zusätzlich noch einen wasserlöslichen Aldehyd in einer molaren Menge, die mindestens dem molaren Überschuß der Azokomponente gegenüber der Diazokomponente entspricht, enthält, klotzt bzw. bedruckt und dann mit einer wäßrig- alkalischen Lösung behandelt. Der pH-Wert der genannten wäßrig-sauren Lösung bzw. Druckpaste kann sich in weiten Grenzen bewegen, nämlich zwischen etwa 1 und etwa 7. Der im Einzelfall anzuwendende optimale Aciditätsgrad ist auf die jeweils vorliegende Diazoniumverbindung und den eingesetzten Reaktivfarbstoff abzustellen.
• Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhält man auf Cellulosematerialien wertvolle Färbungen oder Drucke von hervorragenden Echtheiten, insbesondere sehr guten Licht- und Naßechtheiten. Ferner lassen sich auf diese Weise alle Farbtöne der gesamten Farbstoffpalette erzielen.
• Als Reaktivfarbstoffe eignen sich beispielsweise diejenigen, die als charkteristische Gruppen die Oxäthylsulfonschwefelsäureestergruppe oder einen stickstoffhaltigen heterocyclischen Ring mit reaktonsfähigen Halogenatomen enthalten. Darüber hinaus sind auch Reaktivfarbstoffe mit anderen charakteristischen Gruppen, sofern sie in wäßrig-saurem Medium ausreichend haltbar sind, verwendbar.
• Als Azokomponenten finden solche Verbindungen Verwendung, die in Nachbarstellung zu einer Oxygruppe kuppeln, insbesondere Arylamide von aromatischen oder heterocyclischen o-Oxycarbonsäuren oder von Acylessigsäuren sowie andere aromatische oder heterocyclische Oxyverbindungen und Verbindungen, die eine enolisierbare oder enolisierte Ketomethylengruppen enthalten, die sich in einem heterocyclischen Ring befindet. Derartige Verbindungen sind beispielsweise Arylamide der 2,3-Oxynaphthoesäure oder deren in 6-Stellung substituierten Derivate, der 2-Oxyanthracen-3-carbonsäure, der Kresotinsäuren, der Halogensalicylsäuren, der 4-Oxydiphenyl-3-carbonsäure, der 2-Oxycarbazol-3-carbonsäure, der 5-Oxy-1,2,1',2'-benzocarbazol-4-carbonsäure, der 3-Oxydiphenylenoxyd-2-carbonsäure, der 3-Oxydiphenylensulfid-2-carbonsäure, der Acetessigsäure, der Benzoylessigsäure oder der Terephthaloyl-bis-essib säure, in p-Stellung substituierte Oxybenzole, z. B. 4-Chlor-l-oxybenzol, 4-Methyl-l-oxybenzol,4-Isopropyl-l-oxybenzol, 4-tert.-Butyl-l-oxybenzol, 4-Acylamino-l-oxybenzole oder 3-Amino-4-methyl-l-oxybenzole, Polyoxybenzole, z. B. 1,3-Dioxybenzol, 1,3,5-Trioxybenzol,2,4-Dioxybenzophenon oder 1,4-D-(2,'4'-dioxybenzoyl)-benzol, Oxynaphthaline, z. B. 2-Oxynaphthalin, 6-Brom-2-oxynapththalin, 6-Methoxy-2-oxynaphthalin, 7-Methoxy-2-oxynaphthalin, 1-Acylamino-7-oxynaphthaline, 5-Chlor-l-oxynaphthalin, 4-Chlor-l-oxynaphthalin, 5,8-Dichlor-l-oxynaphthalin, 1-Acylamino-7-oxynaphthaline, 7-Benzoylamino-2-oxynaphthalin, 1-Oxynaphthalin-5-sulfonsäureamid, 1-Oxy-4-methoxynaphthalin, 1-Oxy-4-benzoylnaphthalin, 2-Oxynaphthalin-3-carbonsäuremethylester, 2-Oxynaphthalin-6-carbonsäurearylamide,2-Oxynaphthalin-6-sulfonsäureamide oder 2-Oxynaphtthalin-6-alkylsulfone, Dioxynaphthaline, z. B. 1,3-, 2,6- oder 2,7-Dioxynaphthalin, Pyrazolone, z. B. 1-Phenyl-5-pyrazolon-3-carbonsäureamide, 1-Phenyl-3-methyl-5-pyrazolon,1-(4'-Chlorphenyl)-3-methyl-5-pyrazolon, 1- (2', 5' - Dichlorphenyl) - 3 - methylpyrazolon - 5 oder 1-(Naphthyl-2')-3-methyl-5-pyrazolon oder Barbitursäurederivate.
• Als Diazoniumverbindungen können alle Verbindungen eingesetzt werden, die mit den vorstehend genannten Azokomponenten wasserunlösliche Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe ergeben, alos beispielsweise auchTetrazoniumverbindungenvon aromatischen Diaminen.
• Beim Klotzen bzw. Bedrucken der mit einer wäßrigalkalischen Lösung einer Azokomponente behandelten und getrockneten Ware mit einer sauren Klotzflotte bzw. Druckpaste, die die Diazoniumverbindung und den Reaktivfarbstoff enthält, erfolgt zunächst die Bildung des wasserunlöslichen Azofarbstoffes auf dem Substrat. Bei der anschließend erfolgenden Änderung des pH-Wertes auf dem Substrat durch Aufklotzen oder Aufplatschen einer wäßrigen Alkalilösung, die zur Vermeidung der Abwanderung des auf dem Substrat vorhandenen leicht löslichen Reaktivfarbstoffes größere Mengen eines Salzes, beispielsweise Natriumsulfat oder Natriumchlorid, enthalten kann, reagiert dann der Reaktivfarbstoff mit Hydroxylgruppen der Cellulose.
• Die vorstehend beschriebene alkalische Nachbehandlung ist so durchzuführen, daß die Verseifung der reaktionsfähigen Gruppen des Reaktivfarbstoffes hinter der Bildung der chemischen Bindung zwischen Reaktivfarbstoff und Cellulose zurücktritt. Diesem Erfordernis kann dadurch entsprochen werden, daß man die mit der Azokomponente grundierte und getrocknete Ware mit einer sauren Lösung, die Diazoniumverbindung und Reaktivfarbstoff enthält, klotzt, bedruckt oder pflatscht und gegebenenfalls nach einem kurzen Luftgang, bei dem durch Kupplung der wasserunlösliche Azofarbstoff gebildet wird, in einem ätzalkalischen oder alikalicarbonathaltigem Bad den Reaktivfarbstoff fixiert.
• Wird die mit der Azokomponente grundierte und getrocknete Ware mit einer Druckpaste bedruckt, die Diazoniumsalz und Reaktivfarbstoff enthält, so erfolgt die Bildung des wasserunlöslichen Azofarbstoffes bereits während des Druckens und Trocknens, während die Echtfixierung des Reaktivfarbstoffes bei der anschließend vorzunehmenden Alkalibehandlung stattfindet. Diese Alkalibehandlung wird hierbei zweckmäßig so durchgeführt, daß man die bedruckte Ware mit einer wäßrig-alkalischen Salzlösung bzw. Druckpaste klotzt oder pflatscht bzw. überdruckt und anschließend einem kurzen Luftgang bei Raumtemperatur oder höherer Temperatur, einem 5 bis 60 Sekunden dauernden Dämpfprozeß bei etwa 100°C, einer Passage in heißer wäßrig-alkalischer Salzlösung während 5 bis 60 Sekunden zwischen etwa 50 und 100°C, vorzugsweise zwischen 70 und 95°C, oder einer Passage über geheizte Flächen, beispielsweise über Trockentrommeln von etwa 130°C, unterwirft. Die hierbei anzuwendende Temperatur und Behandlungszeit stehen in umgekehrtemVerhältnis zueinander. In konzentrierten wäßrigen Lösungen von Ätzalkalien ist auch in der Kälte eine Fixierung in kurzer Zeit durchführbar. Die Tatsache, daß gewisse Azokomponenten, wie beispielsweise die Arylamide von Acylessigsäuren, mit manchen Reaktivfarbstoffen, insbesondere solchen, die Oxäthylsulfonschwefelsäureestergruppen enthalten, unter Bildung unerwünschter wasserlöslicher Farbstoffe reagieren, ist beim vorliegenden Verfahren, bei dem Diazoniumverbindung und Reaktivfarbstoff zusammen aufgeklotzt oder aufgedruckt werden - vorausgesetzt, daß die Azokomponente nicht im Überschuß, bezogen auf Diazoniumverbindung, vorhanden ist - unerheblich, da die Azokomponente mit der Diazoniumverbindung rascher reagiert als mit dem ReaktivfarbstoflDer Reaktivfarbstoff wird überdies erst bei der nachfolgenden Alkalibehandlung reaktionsfähig. Zu diesem Zeitpunkt ist die Diazoniumverbindung durch Kuppeln mit der Azokomponente bereits verbraucht.
• Bei Anwendung einer Druckpaste, in der die Diazoniumverbindung in einem Unterschuß gegenüber der Azokomponente vorhanden ist, kann eine erhebliche Farbtonminderung durch eine unerwünschte Reaktion zwischen Azokomponente und Reaktivfarbstoff eintreten, da der Überschuß der Azokomponente bei der anschließenden Alkalibehandlung mit dem Reaktivfarbstoff reagieren kann. Um einem solchen Verlust zu begegnen, setzt man der den Reaktivfarbstoff und die Diazoniumverbindung enthaltenden Druckpaste geringe Mengen eines wasserlöslichen Aldehyds, beispielsweise 1 bis 25 g 30°/oigen Formaldehyd pro Kilogramm Druckpaste, zu. An Stelle von Formaldehyd kann beispielsweise auch Acetaldehyd oder Furfurol verwendet werden. Die Menge des zuzusetzenden Aldehyds ist hierbei zweckmäßig so zu bemessen, daß der nicht mit der Diazoniumverbindung kuppelnde Teil der auf dem Substrat befindlichen Azokomponente durch quantitative Methylolierung an der kupplungsfähigen Stelle am nachträglichen Reagieren mit dem Reaktivfarbstoff gehindert wird. Durch einen solchen Aldehydzusatz wird die Kupplung zwischen Diazoniumverbindung und Azokomponente nicht behindert.
• Da die überwiegende Zahl der Azofarbstoffe gelbe, rote bis violette Farbstoffe darstellt, wird den wegen ihrer Echtheitseigenschaften so geschätzten wasserunlöslichen Azofarbstoffen durch das vorliegende Verfahren eine wesentlich breitere Anwendung eröffnet. Die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung eröffnete Möglichkeit, durch eine bestimmte Kombinationstechnik mit Reaktivfarbstoffen und den Komponenten wasserunlöslicher Azofarbstoffe auf einfache Weise auf Cellulosematerialien sehr echte Färbungen und Drucke, die die gesamte Farbskala umfassen, herstellen zu können, ist überraschend und stellt einen erheblichen technischen Fortschritt dar. Beispiel l Ein Baumwollgewebe wird mit einer wäßrigalkalischen Lösung, die 10g 2-Acetoacetylamino-6-äthoxybenzthiazol und 12g Natronlauge (32°B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Anschließend wird mit einer wäßrig-sauren Lösung, die 15 g des Diazoniumchlorides der 1-Amino-2-chlorbenzols, 20 g Aluminiumsulfat und 20 g Essigsäure (6° B6) sowie 10 g des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Kupferphthalocyanin-3-sulfochlorid mit 1 Mol Aminobenzol-4-ß-oxäthylsulfonschwefelsäureester im Liter enthält, geklotzt, abgequetscht und nach einem Luftgang von 20 Sekunden in einem wäßrigen Bad, das 30 g Natronlauge (32° B6), 100 g Natriumchlorid und 200 g Kaliumcarbonat im Liter enthält, 20 Sekunden bei 90°C behandelt. Schließlich wird gespült, heiß geseift und nochmals gespült. Man erhält eine sehr brillante, weiß ätzbare, grüne Färbung von hervorragenden Licht- und Naßechtheiten.
• Beispiel 2 Ein Zellwollgewebe wird mit einer wäßrig-alkalischen Lösung, die 15 g 4-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-1-chlor-2,5-dimethoxybenzol und 15 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Anschließend wird mit einer wäßrig-sauren Lösung, die 15 g des Diazoniumchlorids des 1-Amino-3-chlorbenzols, 20 g Zinkchlorid, 20 g Essigsäure (6° Be) und 10 g des Kondensationsproduktes von 1 Mol 1-Aminobenzol-3-oxäthylsulfonschwefelsäureester mit 1 Mol 1-Amino-4-bromanthrachinon-2-sulfonsäure im Liter enthält, geklotzt und scharf abgequetscht. Nach einem Luftgang von 5 Sekunden in der Wärme bei etwa 60°C bringt man auf einem Zweiwalzenfoulard eine wäßrige Lösung von 10 g Natronlauge (38° B6), 100 g Natriumcarbonat und 100 g Natriumsulfat im Liter auf das Gewebe, quetscht schwach ab und dämpft etwa 20 Sekunden bei 102°C.
• Nach der im Beispiel l beschriebenen Fertigstellung erhält man eine rotstichige Braunfärbung von sehr guten Echtheiten.
• Beispiel 3 Ein Baumwollgewebe wird zunächst mit einer wäßrigen Lösung, die 15g 2,3-Oxynaphthoylaminobenzol und 20 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, grundiert und getrocknet. Dann wird eine Druckpaste aufgedruckt, die 20 g des Diazoniumehlorides des 5-Amino-2-benzoylamino-1,4-diäthoxybenzols, 30 g Essigsäure (6° B6), 500 g Stärke-Tragant-Verdickung, 15 g des Kupplungsproduktes von diazotiertem 1- Amino - 2,5 - dimethoxybenzol - 4 - ß - oxäthylsulf onschwefelsäureester mit 3-Methyl-1-(4'-sulfophenyl)-5-pyrazolon und 435 g Wasser im Kilogramm enthält.
• Dann wird getrocknet und das Gewebe dem üblichen Mercerisierprozeß in einer Natronlauge von 30° B6 unterworfen.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen grünen Druck von hervorragenden Echtheiten auf weißem Grund.
• Beispiel 4 Ein Zellwollgewebe wird mit einer wäßrigen Lösung, die 15 g 3,3'-Dimethyl-4,4'-diacetoacetylaminodiphenyl und 12 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Dann wird eine Druckpaste, die 30 g des Diazoniumchlorides des 1-Amino-2-methyl-4-chlorbenzols, 10 g Essigsäure (6° B6), 500 g Stärkeätherverdickung (10°/oig), 10 g des Kondensationsproduktes aus 1 Mol des Kupplungsproduktes aus diazotierter 1,3-Diaminobenzol-4-sulfonsäure und 1 Mol 1-Benzoylamino-8-naphthol-3,6-disulfonsäure mit dem primären Kondensationsprodukt von 1 Mol Sulfanilsäure mit 1 Mol Cyanurschlorid, 500 g Alginatverdickung (4°/oig), 10 g Formaldehyd (30°/oig) und 430 g Wasser im Kilogramm enthält, aufgedruckt. Nach dem Trocknen wird 60 Sekunden bei 90°C auf der Rollenkufe mit einer wäßrigen Lösung von 200 g Natriumcarbonat und 100 g Natriumchlorid im Liter behandelt.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen leuchtenden Scharlachdruck von sehr guten Licht- und Waschechtheiten auf weißem Grund.
• Beispiel 5 Ein Mischgewebe aus Baumwolle und Zellwolle wird gemäß Beispiel 3 grundiert und anschließend mit einer Druckpaste, die 10 g der Diazoniumverbindung des 4'-Methoxy-4-aminodiphenylamins, 10 g Essigsäure (6° B6), 15 g des Kupplungsproduktes aus diazotiertem N-(4-Aminophenyl-3-sulfonsäure)-ß-chlorpropionsäureamid und 1-Oxynaphthalin-3,6-disulfonsäure, 500 g Alginatverdickung (4°/oig) und 465 g Wasser im Kilogramm enthält, bedruckt. Nach dem Trocknen wird 60 Sekunden bei 80°C in einer Wärmekammer behandelt.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen tiefschwarzen Druck von sehr guten Licht- und Waschechtheiten.
• Beispiel 6 Ein Gewebe aus Viskoseseide wird mit einer wäßrigen Lösung, die 15g 1-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-3-methylbenzol und 15 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet.
• Anschließend wird eine Druckpaste aufgedruckt, die 20 g des Diazoniumsulfates von 1-Amino-3-methyl-4-methoxy-6-benzoylaminobenzol, 10 g Essigsäure (6° B6), 10 g des Kupplungsproduktes aus diazotierter 1-Aminobenzol-2-sulfonsäure mit 2-(4',6'-Dichlortriazinyl-2'-amino)-5-naphthol-7-suofonsäure, 600 g Tragantverdickung (6°/oig) und 360 g Wasser im Kilogramm enthält.
• Nach dem Trocknen wird mit einer wäßrigen Lösung von 50 g Bariumhydroxyd und 200 g Natriumchlorid im Liter geklotzt, abermals getrocknet und schließlich 30 Sekunden bei 100°C gedämpft (dieses Dämpfen kann indessen ohne große Nachteile auch unterbleiben).
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen satten braunen Druck von sehr guten Echtheitseigenschaften.
• Beispiel ? Ein Zellwollgewebe wird mit einer wäßrig-alkalischen Lösung, die 15 g 3,3'-Dimethyl-4.,4'-diacetoacetylaminodiphenyl und 12 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Dann wird eine Druckpaste, die 30 g des Diazoniumchlorids des 1-Amino-2-methyl-4-chlorbenzols, 30 g Essigsäure (6° B6), 500 g Stärkeätherverdickung (10°/oig), 10 g des Kupplungsproduktes aus diazotiertem N-(4-Aminophenyl-3-sulfonsäure)-acrylsäureamid und 1-Naphthalin-3,6-disulfonsäure und 430 g Wasser im Kilogramm enthält, aufgedruckt.
• Nach dem Drucken und Trocknen wird 60 Sekunden auf der Rollenkufe mit einer wäßrigen Lösung von 200 g Natriumcarbonat und 100 g Natriumchlorid im Liter bei 70°C behandelt.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen leuchtenden Scharlachdruck auf weißem Grund von sehr guten Echtheitseigenschaften.
• Beispiel 8 Ein Mischgewebe aus Baumwolle und Zellwolle wird gemäß Beispie13 grundiert und anschließend mit einer Druckfarbe, die 10 g der Diazoniumverbindung des 4'-Methoxy-4-aminodiphenylamins, 10 g Essigsäure (6° B6), 5 g des Kupplungsproduktes aus diazotiertem N-(4-Aminophenyl-3-sulfonsäure)-acrylsäureamid und 1-(2'-Methyl-5-chlorphenyl-4'-sulfonsäure)-3-methyl-5-pyrazolon, 500 g Alginatverdickung und 475 g Wasser im Kilogramm enthält, bedruckt.
• Nach dem Trocknen wird bei 80°C 60 Sekunden lang in einer Wärmekammer behandelt, wobei die Aufhellung durch Infrarotstrahlung am Einlaß der Anlage beschleunigt werden kann.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man einen grünen Druck von sehr guten Echtheitseigenschaften. Beispiel 9 Ein Zellwollgewebe wird mit einer wäßrig-alkalisehen Lösung, die 15 g 4-(2',3'-Oxynaphthoylamino)-1-chlor-2,5-dimethoxybenzol und 15 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Anschließend wird mit einer wäßrig-sauren Lösung, die 10 g der Diazoniumverbindung des 4'-Methoxy-4-aminodiphenylamins, 20 g Essigsäure (6° B6) und 10 g des Kupplungsproduktes aus diazotiertem 1-Aminobenzol-3-sulfonsäurefluoridundl-Naphthalin-3,7-disulfonsäure im Liter enthält, geklotzt und scharf abgequetscht. Nach einem Luftgang von 5 Sekunden bei etwa 60°C bringt man auf einem Zweiwalzenfoulard eine Lösung von 30 g Natronlauge (32° B6), 100 g Natriumcarbonat und 100 g Natriumsulfat im Liter auf das Gewebe, quetscht schwach ab und dämpft etwa 20 Sekunden bei 102°C. Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man eine braune Färbung von sehr guten Echtheiten.
• Beispiel 10 Ein Baumwollgewebe wird mit einer wäßrig-alkalischen Lösung, die 10 g 2-Acetoacetylamino-6-äthoxybenzthiazol und 12 g Natronlauge (32° B6) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Anschließend wird mit einer wäßrig-sauren Lösung, die 15 g des Diazoniumchlorides des 1-Amino-2-chlorbenzols, 20 g Aluminiumsulfat, 20 g Essigsäure (6° B6), 10 g des Kupplungsproduktes aus diazotiertem N-Methyl-N-äthionyl-p-phenylendiamin und 1-Hydroxy-8-acetylaminonaphthalin-3,6-disulfonsäure im Liter enthält, geklotzt, abgequetscht und nach einem Luftgang von 10 Sekunden in einem wäßrigen Bad, das 10 g Natronlauge (38° B6), 100 g Natriumchlorid und 200 g Kaliumcarbonat im Liter enthält, 20 Sekunden bei 90°C behandelt.
• Nach der im Beispiel 1 beschriebenen Fertigstellung erhält man eine orangerote Färbung von sehr guten Naßechtheiten.

Claims (1)

1. Patentanspruch: Verfahren zur Herstellung echter Färbungen oder Drucke auf Cellulosematerialien, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß man Cellulosematerialien mit einer wäßrig-alkalischen Lösung einer Azokomponente klotzt, die in Nachbarstellung zu einer Oxygruppe kuppelt, trocknet, anschließend mit einer sauren Lösung bzw. Druckpaste, die einen Reaktivfarbsto l' und eine Diazoniumverbindung und, falls die Diazoniumverbindung in einem Unterschuß gegenüber der Azokomponente vorliegt, zusätzlich noch einen wasserlöslichen Aldehyd in einer molaren Menge, die mindestens dem molaren Überschuß der Azokomponente gegenüber der Diazokomponente entspricht, enthält, klotzt bzw. bedruckt und dann mit einer wäßrig-alkalischen Lösung behandelt.