DE1295509B

DE1295509B - Verfahren zur Herstellung wasserdichter Polyamidgewebe

Info

Publication number: DE1295509B
Application number: DEU7727A
Authority: DE
Inventors: Stasse Alex Charles
Original assignee: UCB SA
Current assignee: UCB SA
Priority date: 1960-01-21
Filing date: 1961-01-17
Publication date: 1969-05-22
Also published as: NL125291C; GB911000A; ES264096A1; BE586788A; NL259753A; US3081193A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wasserdichter Polyamidgewebe, wie beispielsweise Nylon oder Perlon.

Die Behandlung ermöglicht, die aus den synthetischen Stoffen hergestellten Gewebe gegen Wasser undurchdringlich zu machen.

Die Behandlung natürlicher oder synthetischer Stoffe mit Polysiloxanen ist bereits bekannt. Durch dieses Verfahren imprägniert man die Gewebe unter Eintauchen in eine wäßrige Emulsion ein oder mehrerer organischer Polysiloxane (deutsche Patentschrift 878 791). Nach dem Aufbringen der Emulsion erfolgt eine Erwärmung.

Bekanntlich besitzen die Polyamide als synthetische Fäden auf Grund ihrer Natur einen gewissen Grad von Hydrophobie, mit anderen Worten, diese Fäden absorbieren nur sehr wenig Wasser. Deshalb können sie in Gegenwart von Wasser nicht aufquellen. Gewebe aus Cellulosefasern quellen dagegen sehr stark in Gegenwart von Wasser auf, und infolgedessen schließen sich ihre Poren allmählich. Für die Cellulosegewebe genügt es daher, ihr natürliches Vermögen, beim Befeuchten aufzuquellen, auszunutzen. Man braucht nur eine wasserabstoßende Substanz, wie Organopolysiloxane, aufzubringen, wenn man sie zur Herstellung von wasserdichten Stoffen zu verwenden wünscht. Für Gewebe aus synthetischen Polyamiden genügt dagegen, nur eine Emulsion von Polysiloxanen aufzubringen, nicht, weil das Wasser dennoch durch die Gewebemaschen eindringen wird. Das Gewebe wird daher eine Wasserschicht nicht tragen können. Infolgedessen muß man bei Polyamidgeweben außerdem einen porenschließenden Stoff zusätzlich zu der wasserabstoßenden Substanz aufbringen. Das bekannte Verfahren eignet sich daher nicht zum Wasserdichtmachen von Polyamidgeweben.

Andererseits hat die Erfahrung gelehrt, daß nach der Behandlung mit Organopolysiloxanen die Polyamidgewebe nicht mehr widerstandsfähig gegen Ausfasern sind.

Es ist gleichfalls bekannt, Stoffe aus Cellulosefasern auf einer Seite mit Filmen aus Polyacryl- oder Polyvinylharzen zu überziehen, welche mittels Talkpuder oder Reispuder nichtklebend gemacht werden. Um diese Puder zu schützen und die Wasserbeständigkeit des Überzugs zu verbessern, bringt man dann auf die gepuderte Oberfläche eine Lösung oder Dispersion von wasserabstoßenden Substanzen, z. B. Paraffin, Wachs, Aluminiumseife oder Zink- oder Thoriumsalze. Diese letztere Behandlung beseitigt das Kleben der Acrylharze und verbessert infolgedessen den Griff der Gewebe (britische Patentschrift 508 711). Aber das Paraffin, die Wachse u.dgl. können leicht bei einem Waschen mit warmem Wasser oder mittels organischer Lösungsmittel extrahiert werden. Dann ist der Acrylfilm nicht mehr geschützt und löst sich leicht vom Gewebe unter gleichzeitigem Verlust der günstigen Eigenschaften des anfänglichen Überzugs ab. Daher ist ein solches Verfahren nicht geeignet, Polyamidgewebe gegen Wasser dauerhaft undurchdringlich zu machen.

Schließlich ist es auch bekannt, Gewebe aus synthetischen Fasern mittels einer einzigen Emulsion mit einem Gehalt an sowohl Vinylpolymeren als auch Organopolysiloxanen zu behandeln (Patentschrift des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in Ost-Berlin 11 959). Dieses einstufige Verfahren kann weder das Auswaschen noch das Verschlechtern des aufgebrachten Überzugs durch eine Wäsche, beispielsweise in warmem Wasser mit einem Gehalt an üblichen Reinigungsmitteln, wie Seife, verhindern. Die Erfindung vermeidet diese Ubelstände.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung wasserdichter Polyamidgewebe durch überziehen mit Vinylpolymeren und Organopolysiloxanen unter anschließendem Trocknen und Härten bei höheren Temperaturen ist dadurch gekennzeichnet, daß man zweistufig arbeitet, indem man zuerst auf eine Seite des Gewebes eine oder mehrere Schichten einer 20 bis 50% Feststoffe und zusätzlich 0,1 bis 4% Emulgator, bezogen auf die Feststoffe, enthaltenden ersten Emulsion (I) aufbringt, welche, bezogen auf den Feststoffgehalt,

a) 94 bis 98%, gegebenenfalls mit Vinylacetat oder Styrol copolymerisierte, Polyacryl- oder Polymethacrylsäureester, 0,1 bis 2% zu 30 bis 100% mit Ammoniak neutralisierte Polyacryl- oder Polymethacrylsäure und 1 bis 5% eines wärmehärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Dimethyloläthylen - Harnstoff- oder Triazon - Harze oder

b) ein Copolymeres aus 65 bis 96% Acrylsäureester niederer Alkohole, 1 bis 15% mit Ammoniak neutralisierte Acryl- oder Methacrylsäure und 3 bis 20°/o eines wärmehärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Dimethyloläthylen - Harnstoffoder Triazon-Harze oder

c) 95 bis 99,7%, gegebenenfalls mit Vinylacetat oder Styrol copolymerisierte, Polyacryl- oder Polymethacrylsäureester und 0,3 bis 5% zu 30 bis 100% mit Ammoniak neutralisierte Polyacryl- oder Polymethacrylsäure

enthält, das Gewebe nach jedem Auftrag trocknet und auf eine über 50C liegende Temperatur erwärmt, dann das Gewebe in eine 1 bis 10% Feststoffe und zusätzlich 0,1 bis 4% Emulgator, bezogen auf die Feststoffe, enthaltende zweite Emulsion (II) taucht, welche, bezogen auf den Feststoffgehalt, im Fall (I a) oder (I b) 80 bis 98%) eines oder mehrerer Polysiloxane der allgemeinen Formel

R_aHj,SiO₍₄,-_x_₎,₎

worin R einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest, .v eine Zahl zwischen 1 und 2, y eine Zahl zwischen 0 und 2 bedeutet und .vf)> zwischen 1,2 und 2,2 schwankt, und 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators, öder im Falle (Ic) 38 bis 58% eines oder mehrerer Polysiloxane der allgemeinen Formel

-j-y)

worin R einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest, χ eine Zahl zwischen 1 und 2, y eine Zahl zwischen 0 und 2 bedeutet und x+y zwischen 1,2 und 2,2 schwankt, 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators, 30 bis 40¹Vo eines wärtr'ihärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff- Formaldehyd-, Melamin - Formaldehyd-, Dimethyloläthylen-Harnstoff- oder Triazon-Harze und 0,1 bis 0,5% einer mit Ammoniak neu-

tralisierten Polyacrylsäure enthält, schließlich das Gewebe abquetscht, trocknet und auf wenigstens 60 C erwärmt.

Das erfindungsgemäße Verfahren überträgt den Polyamidgeweben nicht nur einen besseren Grad der Wasserabstoßung, sondern außerdem auch noch eine ausgezeichnete Undurchdringlichkeit für Wasser. Das Anhaften der Imprägnierung an den Geweben ist vollkommen. Infolge des Ankiebens der Kettfaden an den Schußfäden ist das Gewebe sehr widerstandsfähig gegen Ausfasern.

Diese günstigen Eigenschaften bleiben auch nach dem Waschen der Gewebe, sei es mit warmen Seifenlösungen, sei es mit organischen Lösungsmitteln (Trockenreinigung), bestehen. Die Imprägnierung wird nicht angegriffen, denn nach dem Waschen hat sich das Aussehen des Gewebes nicht verändert; es ist weder ein Verkleben noch ein Auswaschen der Imprägnierung festzustellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren stellt infolgedessen einen beträchtlichen technischen Fortschritt gegenüber den bekannten Verfahren zur Behandlung von Polyamidgeweben dar. Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform beginnt man, indem man auf eine Oberfläche des Gewebes eine erste Emulsion aufbringt, die, wie vorstehend unter (I a) angegeben, einen oder mehrere Polyacrylsäure- oder Polymethacrylsäureester, ausgewählt aus Polyacrylaten und Polymethacrylaten niederer Alkohole, oder deren Copolymere mit Vinylacetat oder Styrol, wenigstens zu 30% durch Ammoniak neutralisierte Polyacryl- oder Polymethacrylsäure sowie ein oder mehrere der vorstehend angegebenen wärmehärtbaren Harze in den bestimmten Anteilen enthält.

Nach der Auftragung der Acrylpolymerenemulsion wird das Gewebe getrocknet, und die Harze werden durch Erwärmen auf eine Temperatur von wenigstens 100⁰C polymerisiert. Die Polymerisationsdauer nimmt ab, wenn man die Temperatur erhöht. Es ist jedoch ein Erwärmen des Gewebes auf eine derartige Temperatur zu vermeiden, bei der dasselbe verdorben oder zerstört wird.

Es wurde gefunden, daß es vorteilhaft ist, die Emulsion der Acrylpolymeren in mehreren Lagen aufzutragen. Jede Auftragung wird sofort durch ein Trocknen und Polymerisation der Harze gefolgt.

Wenn man mehrere Lagen aufbringt, kann man die Zusammensetzung der letzten Acrylpolymerenemulsion leicht ändern, indem man 1 bis 3% einer feinverteilten Substanz, wie kolloidales Siliciumdioxyd oder Titandioxyd, zugibt. Man kann aber auch einer erste Emulsion eines Copolymeren aus mit Ammoniak neutralisierter Acrylsäure oder Methacrylsäure, Acrylsäureester niederer Alkohole und den weiter oben angegebenen wärmehärtbaren Harzen in den bestimmten Anteilen, wie vorstehend unter (I b) angegeben, aufbringen.

Die Trockengewichte der vermittels der Acrylpolymerenemulsionen aufgebrachten Materialien liegen zwischen 10 und 100 g/m².

Die zweite aufgetragene Emulsion enthält 1 bis 10°/o Feststoffe. Dieselben setzen sich in der folgenden Weise zusammen: 80 bis 98% eines oder mehrerer Polysiloxane, die der allgemeinen Formel

entsprechen, in der R einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest, χ 1 oder 2, y eine Zahl zwischen 0 und 2 bedeutet, und x+y zwischen 1,2 und 2,2 schwankt, und 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators, der aus Zink-, Zinn-, Zirkon- oder Titansalzen von Fettsäuren und weiteren organischen Abkömmlingen dieser Metalle ausgewählt ist.

Nach dem Anfeuchten in der Polysiloxanemulsion wird das Gewebe abgequetscht und sodann auf eine Temperatur von wenigstens 80⁰C eine Zeitspanne ίο lang erwärmt, die von der Temperatur abhängt. Diese Zeitspanne beträgt im allgemeinen 30 Sekunden bis 10 Minuten.

Die Gesamtmenge der im Verlaufe der Behandlung durch die zwei Emulsionen aufgebrachten Materialien beträgt 15 bis 150 g/m².

Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform beginnt man das Auftragen auf eine Oberfläche des Gewebes mit einer ersten Emulsion auszuführen, die einen oder mehrere Polyacryl- oder Polymethacrylsäureester, die aus Polyacrylaten und Polymethacrylaten niederer Alkohole oder deren Copolymeren mit Vinylacetat oder Styrol ausgewählt sind, und Polyacryl- oder Polymethacrylsäure, die zu 30 bis 100% mit Ammoniak neutralisiert ist, in den bestimmten Anteilen, wie vorstehend unter (I c) angegeben, enthält.

Nach der Auftragung dieser Emulsion wird das Gewebe getrocknet und die Harze durch Erwärmen auf eine Temperatur von wenigstens 50⁰C polymerisiert.

Diese Auftragung kann in der weiter oben beschriebenen Weise mehrmals wiederholt werden.

Das Gewebe wird sodann in eine zweite 1 bis 10%

Feststoffe enthaltende Emulsion eingetaucht. Dieselbe weist die folgenden Bestandteile auf: 38 bis 58% eines oder mehrerer Polysiloxane, die der allgemeinen Formel

entsprechen, wobei R, χ und y die gleichen Bedeutungen aufweisen, wie sie weiter oben angegeben sind, 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators der weiter oben definierten Art, 30 bis 40% eines wärmehärtbaren Harzes, das aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin - Formaldehyd-,

Triazon- oder Dimethyloläthylen-Harnstoff-Harze

ausgewählt ist, und 0,1 bis 0,5% mit Ammoniak neutralisierte Polyacrylsäure.

Nach dem Anfeuchten in dieser Emulsion wird das Gewebe abgequetscht und sodann auf eine Temperatur von wenigstens 60°C eine Zeitspanne lang erwärmt, die in Abhängigkeit von der Temperatur schwankt. Diese Zeitspanne liegt im allgemeinen zwischen 30 Sekunden und IS Minuten.

ss Die Gesamtmenge der im Verlaufe der Behandlung durch die zwei Emulsionen aufgebrachten Feststoffe liegt zwischen 15 bis 150 g/m².

Zu allen bei den zwei Verfahrensweisen angewandten Emulsionen werden 0,1 bis 4% (berechnet auf die Feststoffe) eines Emulgators zugesetzt. Die Emulsionen enthalten gegebenenfalls ein Netzmittel, einen Stabilisator oder einen Weichmacher. In gewissen Fällen ist es von Interesse, in eine der Emulsionen Produkte einzuarbeiten, die die Eigenschaften des Gewebes verbessern, wie Mattierungsmittel, gefärbte Pigmente usw.

Die erfindungsgemäß hergestellten überzüge sind durchsichtig und gegenüber Licht, Kälte und Wärme

beständig. Sie zeigen ein vollständiges Anhaften an deu Geweben. Dieselben nutzen sich nur außerordentlich langsam ab. Weiterhin besitzen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten überzüge den Vorteil, daß dieselben der Wassereinwirkung und der Einwirkung von Waschlösungen widerstehen. Diese Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Waschen wird dadurch gezeigt, daß man ein erfindungsgemäß behandeltes Polyamidgewebe in einem Launder-Ometer (Proc. Am. Assoc. Textile Chem. Colorists, 1928, S. 265 bis 268) wäscht.

Die durch die erfindungsgemäße Behandlung bewirkte Wasserundurchdringlichkeit wird in den Beispielen einmal vermittels der Spray-Test-Vorrichtung und zum anderen vermittels der Schmerber-Vorrichtung bestimmt.

Die Spray-Test-Vorrichtung ist in dem Nonnblatt D 583 der American Society for Testing Materials beschrieben. Das Gewebe wird unter normalisierten Bedingungen in einem Wasserstrom getränkt. Auf Grund des Zustandes der Oberflächewird die Wasserabstoßung durch eine Zahl zwischen 100 (praktisch vollständige Wasserabstoßung) und 0 (keine Wasserabstoßung) bestimmt. Mit der Schmerber-Vorrichtung (Teintex, 10 [1948], S. 136 bis 140) wird in der folgenden Weise verfahren. Das Gewebe wird einem festgelegten Wasserdruck unterworfen. Dieser Druck wird wenigstens 2 Stunden aufrechterhalten. Wenn das Gewebe nach 2 Stunden nicht durchdrungen ist, nimmt man den Wasserdruck als Maß für die Wasserdichtigkeit.

Beispiel 1

Ein vorher fixiertes und gefärbtes Nylongewebe wird in einer Reinigungslösung zwecks Entfernung aller Fettspuren sowie des nicht fixierten Farbstoffes gewaschen.

Das Gewebe wird auf einer Oberfläche vermittels einer Emulsion überzogen, die 40% Feststoffe folgender Zusammensetzung enthält: 95,5 Teile PoIyäthylacrylat, 0,5 Teile Polyacrylsäure, die zu 60% mit Ammoniak neutralisiert ist, 3 Teile Melamin-Formaldehyd-Harz, 1 Teil Emulgator.

Das Gewebe wird sofort in einen Heizschrank mit einer Temperatur von 140 bis 150⁰C eingeführt, in dem dasselbe 3 Minuten verbleibt. Anschließend wird das Gewebe in einem Luftstrom abgekühlt.

Der zweite überzug wird unter den gleichen Bedingungen wie der erste überzug aufgebracht.

Für den dritten überzug wird eine Emulsion mit 40% Feststoffen angewandt, die die folgende Zusammensetzung aufweisen: 94,5 Teile eines Copolymeren aus Äthylacrylat und Methylmethacrylat, 0,5 Teile Polyacrylsäure, die zu 50% mit Ammoniak neutralisiert ist, 3 Teile Melamin-Formaldehyd-Harz, 1 Teil kolloidales Siliciumdioxyd, 1 Teil eines Emulgators.

Das Trocknen und die Polymerisation werden in der gleichen Weise ausgeführt wie bei den zwei ersten überzügen.

Die Menge der auf der Gewebeoberfläche aufgebrachten Feststoffe beträgt 15 g/m², entsprechend praktisch einer Dicke von 13 Mikron.

Für die Auftragung der zweiten Emulsion wird das Gewebe in ein 4% Feststoffe enthaltendes Bad eingetaucht. Die Feststoffe weisen die folgende Zusammensetzung auf: 36,5 Teile eines Methylwasserstoffpolysiloxans mit den folgenden kennzeichnenden Werten: CH₃ : Si = 1, H : Si = 1, 50 Teile eines Dimethylpolysiloxans, 10,5 Teile einer Emulsion einer organischen Zinnverbindung, 3 Teile eines Emulgators.

Nach dem Austritt aus dem Bad wird das abgequetschte Gewebe 3,5 Minuten in einen auf eine Temperatur von 150⁰C erwärmten Heizschrank eingebracht.

Die vermittels der Spray-Test-Vorrichtung bestimmte Wasserabstoßung beträgt 100.

Das einem Wasserdruck von 400 mm unterworfene Gewebe widersteht demselben vollständig länger als 2 Stunden.

Das Waschen wird in einer Launder-Ometer-Vorrichtung unter den folgenden Bedingungen ausgeführt: Dauer: 90 Minuten, Temperatur: 60°C, Lösung von 5 g Marseille-Seife in 11 destilliertem Wasser.

Nach dem Trocknen hat sich das Aussehen des Gewebes nicht verändert. Die durch die Spray-Test-Vorrichtung bestimmte Wasserabstoßung beträgt 100. Das Gewebe widersteht vollständig länger als 2 Stunden einem Wasserdruck von 350 mm.

Beispiel 2

Das Gewebe wird auf einer Oberfläche vermittels einer 40% Feststoffe enthaltenden Emulsion überzogen, die die folgende Zusammensetzung aufweisen: 98,5 Teile Polyäthylacrylat, 0,5 Teile Polyacrylsäure, von der 60% mit Ammoniak neutralisiert sind, 1 Teil eines Emulgators.

Das Gewebe wird sofort in einen auf eine Temperatur von 140 bis 150⁰C erwärmten Heizschrank eingeführt, in dem dasselbe 3 Minuten verbleibt. Anschließend wird das Gewebe mit einem Luftstrom abgekühlt.

Der zweite überzug wird unter den gleichen Bedingungen aufgetragen wie der erste überzug.

Für den dritten überzug wird eine 40% Feststoffe enthaltende Emulsion angewandt, die die folgende Zusammensetzung aufweisen: 97,5 Teile eines Copolymeren aus Äthylacrylat und Methylmethacrylat, 0,5 Teile Polyacrylsäure, von der 50% mit Ammoniak neutralisiert sind, 1 Teil kolloidales Siliciumdioxyd, 1 Teil eines Emulgators.

Das Trocknen wird in der gleichen Weise ausgeführt wie bei den ersten beiden überzügen.

Die Menge der auf der Oberfläche des überzogenen Gewebes aufgebrachten Feststoffe beträgt 15 g/m² entsprechend einer Dicke von 13 Mikron.

Zum Aufbringen der zweiten Emulsion wird das Gewebe in ein 6% Feststoffe enthaltendes Bad eingetaucht. Die Feststoffe wiesen die folgende Zusammensetzung auf: 0,5 Teile mit Ammoniak neutralisierte Polyacrylsäure, 38 Teile Dimethyloläthylen-Harnstoff-Harz, 22 Teile Methylwasserstoffpolysiloxan (CH₃ : Si = 1, H : Si = 1), 29,5 Teile Dimethylpolysiloxan, 7 Teile eines Katalysators in Form einer Emulsion einer organischen Zinnverbindung, 3 Teile eines Emulgators.

Nach dem Austritt aus dem Bad wird das an der Luft getrocknete Gewebe 3,5 Minuten in einen auf eine Temperatur von 150⁰C erwärmten Heizschrank gebracht.

Die in der Spray-Test-Vorrichtung festgestellte Wasserabstoßung beträgt 100.

Schichten einer 20 bis 50% Feststoffe und zusätzlich 0,1 bis 4% Emulgator, bezogen auf die Feststoffe, enthaltenden ersten Emulsion (I) aufbringt, welche, bezogen auf den Feststoffgehalt,

IO

Beispiel 3

Das Gewebe wird auf einer Oberfläche vermittels einer 40% Feststoffe enthaltenden Emulsion überzogen, die ein Copolymeres, ausgehend von den folgenden Bestandteilen, enthält: 81,5 Teile Äthylacrylat, 10 Teile Dimethyloläthylen - Harnstoff, 7,5 Teile vermittels Ammoniak neutralisierte Acrylsäure, 1 Teil eines Emulgators.

Das Gewebe wird sofort in einen auf eine Temperatur von 140 bis 150⁰C erwärmten Heizschrank eingeführt, in dem dasselbe 3 Minuten verbleibt. Es wird anschließend in einem Luftstrom abgekühlt.

Ein zweiter und ein dritter überzug werden unter den gleichen Bedingungen wie bei dem ersten überzug aufgebracht.

Die Menge der auf der Oberfläche des überzogenen Gewebes aufgebrachten Trockenstoffe beträgt 15g/m², entsprechend einer Dicke von 13 Mikron.

Für das Auftragen der zweiten Emulsion wird das Gewebe in ein 4% Feststoffe enthaltendes Bad eingetaucht, die durch die folgenden Bestandteile gebildet werden: 40 Teile Methylwasserstoffpolysiloxan mit den folgenden kennzeichnenden Merkmalen: CH₃ : Si = 1, H : Si = 1, 55 Teile Dimethylpolysiloxan, 2 Teile einer Emulsion einer organischen Zinnverbindung, 3 Teile eines Emulgators.

Nach der Entfernung aus dem Bad wird das abgequetschte Gewebe 3,5 Minuten lang in einen auf eine Temperatur von 150⁰C erwärmten Heizschrank eingeführt.

Die in der Spray-Test-Vorrichtung bestimmte Wasserabstoßung beträgt 100.

Das einem Wasserdruck von 400 mm unterworfene Gewebe widersteht vollständig diesem Druck etwa 2 Stunden lang. Diese Wasserdichtigkeit verbleibt nach einem Waschen in einer Launder-Ometer- ■ Vorrichtung unverändert, wobei die folgenden Bedingungen angewandt werden: Dauer: 90 Minuten, Temperatur: 6O⁰C, Waschlauge: Lösung einer Marseille-Seife in 1 1 Wasser.

Das gleiche trifft ebenfalls nach einer mehrminutigen Reinigung in einem Lösungsmittel, wie Lackbenzin oder Trichloräthylen, mit sich daran anschließendem Trocknen an der Luft und Nachtrocknen zu.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung wasserdichter Polyamidgewebe durch überziehen mit Vinylpolymeren und Organopolysiloxanen unter anschließendem Trocknen und Härten bei höheren Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß man zweistufig arbeitet, indem man zuerst auf eine Seite des Gewebes eine oder mehrere

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a) 94 bis 98%, gegebenenfalls mit Vinylacetat oder Styrol copolymerisierte, Polyacryl- oder Polymethacrylsäureester, 0,1 bis 2% zu 30 bis 100% mit Ammoniak neutralisierte Polyacryl- oder Polymethacrylsäure und 1 bis 5% eines wärmehärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin - Formaldehyd-, Dimethyloläthylen-Harnstoff- oder Triazon-Harze oder

b) ein Copolymeres aus 65 bis 96% Acrylsäureester niederer Alkohole, 1 bis 15% mit Am-" moniak neutralisierte Acryl- oder Methacrylsäure und 3 bis 20% eines wärmehärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Dimethyloläthylen - Harnstoff- oder Triazon-Harze oder

c) 95 bis 99,7%, gegebenenfalls mit Vinylacetat oder Styrol copolymerisierte, Polyacryl- oder Polymethacrylsäureester und 0,3 bis 5% zu 30 bis 100% mit Ammoniak neutralisierte Polyacryl- oder Polymethacrylsäure

enthält, das Gewebe nach jedem Auftrag trocknet und auf eine über 5O⁰C liegende Temperatur erwärmt, dann das Gewebe in eine 1 bis 10% Feststoffe und zusätzlich 0,1 bis 4% Emulgator, bezogen auf die Feststoffe, enthaltende zweite Emulsion (II) taucht, welche, bezogen auf den Feststoffgehalt, im Falle (Ia) oder (Ib) 80 bis 98% eines oder mehrerer Polysiloxane der allgemeinen Formel

worin R einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest, χ eine Zahl zwischen 1 und 2, y eine Zahl zwischen 0 und 2 bedeutet und χ + y zwischen 1,2 und 2,2 schwankt, und 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators oder im Falle (Ic) 38 bis 58% eines oder mehrerer Polysiloxane der allgemeinen Formel

worin R einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest, λ: eine Zahl zwischen 1 und 2, y eine Zahl zwischen 0 und 2 bedeutet und χ + y zwischen 1,2 und 2,2 schwankt, 2 bis 20% eines Polymerisationskatalysators, 30 bis 40% eines wärmehärtbaren Harzes aus der Gruppe der Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin - Formaldehyd-, Dimethyloläthylen-Harnstoff- oder Triazon-Harze und 0,1 bis 0,5% einer mit Ammoniak neutralisierten Polyacrylsäure enthält, schließlich das Gewebe abquetscht, trocknet und auf wenigstens 60°C erwärmt.

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