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Das Mälzen von Gerste oder anderem Getreide geschieht in heutigen,
modernen Mälzereien im allgemeinen folgendermaßen: Die geputzte und sortierte Gerste
wird in großen Bottichen eingeweicht, d. h., sie fällt auf eine Wasserfläche und
sinkt zu Boden, wobei die leichten Körner als Schwemmgerste auf der Wasseroberfläche
bleiben und abgeschöpft werden. Die Gerste bleibt im Durchschnitt etwa 3 Tage in
diesen Bottichen, wobei sie abwechselnd mit Druckluft belüftet wird oder, wenn sie
ohne Wasser im Bottich steht, durch Absaugen der sich bildenden Kohlensäure zum
Keimen angeregt wird. Nach Ablauf der Weichzeit im Bottich wird das Keimgut unter
Verwendung einer Pumpe mit Wasser in Keimkästen eingeschwemmt. In diesen wird das
Keimgut während meistens etwa 7 Tagen mit feuchter Luft von etwa 12 bis 16° C belüftet
und gekühlt. Zudem wird es durch Schraubenwender meist täglich gewendet. Nach Ablauf
der Keimzeit im Kasten wird das Keimgut durch spezielle Ausräumwagen aus den Keimkasten
in eine Grünmalzförderanlage geschoben, die es zur Darre bringt. Dort wird es, meist
von Hand durch Betätigung eines Schwenkrohres, eben ausgebreitet und dann während
rund 18 bis 20 Stunden mit heißer Luft von 50 bis 85' C (im Extrem bis 110° C) geschwelkt
und gedarrt. Das Entleeren der Darre geschieht meist durch Kippen der ganzen Darrhorden,
und das fertige Darrmalz wird mittels Trogförderern und Becherwerken zur Entkeimung
und Lagerung weitergefördert.
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Einer im Hinblick auf die steigenden Lohnkosten auch im Mälzereigewerbe
erwünschten Automatisierung dieses Vorganges steht die Vielzahl der verwendeten,
verschiedenartigen Maschinen und Einrichtungen entgegen, die jeweils nur für einen
ganz bestimmten Abschnitt des Mälzungsvorganges benutzt werden können. Es sind schon
Mälzereianlagen mit einer Anzahl von einander gleichen Behältern vorgeschlagen worden,
die zur Aufnahme des Keimgutes dienen und einen als Sieb ausgebildeten Boden aufweisen
und durch automatische Transportvorrichtungen schrittweise von einer Beladestation
zu einer Entladestation gebracht werden und dabei mittels längs des Transportweges
angeordneter, regulierbarer Klimatisierungsvorrichtungen den für das Weichen, Keimen
und Darren erforderlichen Bedingungen unterworfen werden. Die vorliegende Erfindung
geht aus von der Erkenntnis der Gründe, die bisher einen Erfolg von Mälzereianlagen
dieser Art verhindert haben. Der wesentliche Grund dafür, daß solche Anlagen noch
keinerlei praktische Bedeutung erlangt haben, wird darin gesehen, daß bei allen
bisherigen Vorschlägen - in Anlehnung an die bei den bisherigen Saladinkasten üblichen
Dimensionen - sehr große Behälter vorgesehen wurden, die je etwa die an einem Tage
verarbeitete Gerstenmenge fassen, also z. B. Behälter mit einem Inhalt von etwa
15 bis 20 cbm. Wenn ein solcher Behälter auch nur zur Hälfte mit Gerste gefüllt
ist, so ist er derart schwer (z. B. in der Größenordnung von 8 t), daß außerordentlich
starke, mit Elektrozügen bzw. Kranen versehene, schwere und teure mechanische Transporteinrichtungen
notwendig sind. Zudem bietet die Abdichtung zwischen Behälter und Luftkanälen und
die Vermeidung von Wärme-bzw. Kälteverlusten auch im jeweiligen Ruhestand solcher
Behälter erhebliche Schwierigkeiten.
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Die Aufgabe besteht nun darin, eine Anlage zu schaffen, welche auf
wirtschaftliche Art und Weise eine vollautomatische und praktisch kontinuierliche
Malerzeugung ermöglicht. Diese Aufgabe wird, ausgehend von einer Mälzereianlage
mit einer Anzahl von einander gleichen Behältern, die zur Aufnahme des Keimgutes
dienen und einen als Sieb ausgebildeten Boden aufweisen und durch automatische Transportvorrichtungen
schrittweise von einer Beladestation zu einer Entladestation gebracht werden und
dabei mittels längs des Transportweges angeordneter, regulierbarer Klimatisierungsvorrichtungen
den für das Weichen, Keimen und Darren erforderlichen Bedingungen unterworfen werden,
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Behälter ein Volumen in der Größenordnung
von 2001 aufweisen.
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Erst durch die vollkommene Abkehr von der bisher vorgesehenen Dimensionierung
der Behälter und durch eine Reduktion von derer Inhalt um nahezu zwei Größenordnungen
gelingt es, die Schwierigkeiten zu überwinden, welche die Verwirklichung derartiger
Anlagen bisher verhinderten.
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Infolge der erfindungsgemäßen Ausbildung der Behälter werden nicht
nur die Konstruktionsschwierigkeiten derTransporteinrichtungen überwunden und deren
Kosten gesenkt, sondern darüber hinaus kann die Anlage nun ohne Schwierigkeiten
den örtlichen Raumverhältnissen angepaßt werden, indem der Transportweg je nach
dem zur Verfügung stehenden Platz sehr leicht anders ausgelegt werden kann.
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Die im Querschnitt vorzugsweise rechteckig oder quadratisch ausgebildeten
Behälter (1) können mit satt auf Schienen (13) aufliegenden Rahmen versehen werden.
Die Behälter können zweckmäßigerweise einen abnehmbaren Siebdeckel aufweisen. Sie
können auch aus zwei ineinander steckbaren, aber im wesentlichen symmetrisch ausgebildeten
Hälften (2, 3) bestehen.
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Das Problem der Einhaltung der im Verlauf des Mälzungsvorganges notwendigen,
in sehr weiten Grenzen variierenden Klimabedingungen ist äußerst vereinfacht, indem
keinerlei Abdichtungsschwierigkeiten zwischen dem Behälter und den darunter verlaufenden
Luftkanälen entstehen. Denn zwischen Schienen und Behälterrahmen, sowie zwischen
den auf den Schienen eng aneinanderliegend aufeinanderfolgenden Behältern können
nur ganz unwesentliche Mengen Wasser, Luft oder andere Gase aus den Kanälen austreten,
ohne das im Behälter liegende Keimgut zu durchströmen und zu beeinflussen.
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Die große Länge des Transportweges dieser Behälter erleichtert andererseits
sehr die Einhaltung der gewünschten Klimabedingungen längs desselben und vermindert
die erheblichen Schwierigkeiten, die der übergang von kalten und feuchten Bereichen
zum Darrbereich bei einem relativ kurzen Tunnel bietet.
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Da die Bahnen praktisch kontinuierlich durchlaufen werden, entfallen
sämtliche komplizierten Programmregelungen, wie sie z. B. zum Betrieb der Darre
vorgeschlagen worden sind, das Betätigen von Weichventilen und Fördermaschinen sowie
die komplizierten Anlagen zur automatischen Reinigung der Siebböden der Klimaanlagen.
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Das Wenden des Keimgutes kann, in Anlehnung an die bekannte Trommelmälzerei,
durch einfaches Umkippen der Behälter erfolgen - wenn man es nicht vorzieht, das
Keimgut durch Druckluftstöße aufzulockern, wie ebenfalls bekannt -, ohne den Behälter
zu kippen. Die andere Dimensionierung der Behälter ermöglicht in beiden Fällen ein
Vernachlässigen
eventueller Unregelmäßigkeiten in der Lagerhöhe
des Keimgutes im Behälter, da diese relativ zur Schichthöhe nur noch sehr geringfügig
sein können.
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Die erfindungsgemäße Anlage ist einfach in der Herstellung und bringt
vor allem für kleinere Leistungen beachtliche Investitionsersparnisse, bei gleichzeitiger
Einsparung menschlicher Arbeitskraft. Ferner wird infolge der hier möglichen restlosen
Ausnutzung aller zugeführten Energie (z. B. auch der Abwärme einer Kühlanlage oder
der warmen, mit weniger als 901/o Feuchtigkeit entweichenden Luft des Ausdarrprozesses)
zum Schwelken des Grünmalzes der Energieaufwand verringert, was in konventionellen
Anlagen fast unerreichbar ist. Die große Beweglichkeit in der Gestaltung des Mälzungsverfahrens
(Kohlensäurerast, Re-steepingverfahren u. a. m.) und die leichte Möglichkeit der
Anpassung an unterschiedliche Gerstenqualitäten ergibt ferner eine bedeutende Erhöhung
der Mengenausbeute an Malz, bei gleichzeitiger Erhaltung und Verbesserung der Qualität
des erzeugten Malzes.
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In den schematischen Zeichnungen ist die erfindungsgemäße Ausbildung
der Mälzereianlage beispielsweise dargestellt. Es zeigt F i g. 1 einen Behälter
(1) im Aufriß und F i g.1 a im Grundriß, F i g. 2 einen Längsschnitt durch
zwei Bahnen, F i g. 3 einen Querschnitt durch sechs Bahnen, F i g. 4 einen Grundriß
von drei Bahnen, F i g. 5 einen Querschnitt durch drei Bahnen mit größeren Luftkanälen,
F i g. 6, a und b einen Längsschnitt durch eine Hub- und Schubvorrichtung, F i g.
7 einen Querschnitt entsprechend F i g. 3 durch die Hub- und Schubvorrichtung, F
i g. 8 einen Grundriß der Hub- und Schubvorrichtung, F i g. 9 die Aufhängung eines
Hubkorbes bei seitlicher Verschiebbarkeit, F i g. 10 einen Längsschnitt durch eine
Kippvorrichtung, in drei Stellungen gezeichnet, F i g. 11 einen Schnitt XI-XI der
F i g. 10, F i g. 12 einen Grundriß einer Kippvorrichtung nach F i g. 10, F i g.
13 eine Belade- und Entladestation im Grundriß, F i g. 14 einen Arm der Beladestation
beim Ein-oder Ausschleusen eines Behälters, F i g. 15 einen Arm der Beladestation
beim Entladen, F i g. 16 einen Arm der Beladestation beim Beladen, F i g. 17 einen
Arm der Beladestation beim Schließen eines Behälters und F i g. 18 einen Grundriß
einer erfindungsgemäß ausgebildeten Mälzereianlage.
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Der in F i g. 1 dargestellte Behälter 1 dient dazu, das zu bearbeitende
Gut durch die verschiedenen Bahnen der Anlage hindurchzubefördern.
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Er besteht im wesentlichen aus einer viereckigen, meist wohl quadratischen
Blechröhre 4, die oben und unten durch Siebbleche 5 verschlossen ist. Sie
ist oben und unten weiterverstärkt durch je einen Winkeleisenrahmen 6, der wiederum
selbst verstärkt ist durch ein in Bahnrichtung verlaufendes Winkeleisen 7, das zur
Weiterleitung des Schubes von einem Behälter zum anderen beim Verschieben derselben
in den Bahnen dient. Der Behälter 1 ist unterteilt in zwei Hälften 2 und 3, die
an ihrem dem Winkeleisenrahmen 6 entgegengesetzten Ende jeweils durch Flacheisenrähmchen
8 verstärkt sind.
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Die erste Hälfte 2 ist im ganzen etwas enger gearbeitet als die zweite
Hälfte 3, so daß sie sich in die zweite hineinschieben läßt. Zudem ist bei ihr der
Flacheisenrahmen 8 innen befestigt, während er bei der Hälfte 3 außen sitzt.
Werden die Behälterhälften ineinandergeschoben, so trifft der Rahmen 8 der
Hälfte 2 auf Arretierungen 9, die, z. B. als Winkeleisenabschnitte,
in der Hälfte 3 befestigt sind. Zur Erleichterung des mechanischen Zusammenschiebens
der Hälften sind an der Hälfte 2 zusätzliche Zentrierlacheisen
10 angebracht. Um die Behälter in geschlossenem Zustand zusammenzuhalten,
sind weiter in der Hälfte 3 aus dem Blechrohr Laschen 11 ausgestanzt und ausgebogen,
die beim Zusammenschieben der Hälften in entsprechende Löcher 12 der Hälfte 2 einrasten.
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F i g. 2 bis 5 zeigen verschiedene Schnitte durch neben- und übereinanderliegende
Bahnen, in denen die Behälter verschoben werden. Die einzelnen Bahnen bestehen im
wesentlichen aus Trägern 13, auf denen die Behälter mit ihrem Winkeleisenrahmen
6 dicht aufliegen und die zur sicheren seitlichen Führung der Behälter 1 durch außen
angeschweißte Flacheisen 13a verstärkt sind. Diese Träger 13 werden
von Quereisen 14 getragen, die wiederum auf Säulen 15 ruhen. Zur besseren
Stabilisierung des Ganzen dienen Verspannungen 16.
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Als Luftführungskanäle unter den Behältern dienen die Räume 17 bzw.
18. Sie sind an ihren Enden 20 verschlossen. Durch die Räume 21, die
durch zusätzliche Wände 22 mitgebildet werden, stehen sie mit jeweils mit
einem der Hauptkanäle 23 in Verbindung. Der Luftführungsraum über den Behältern
kann zur Vermeidung von Luftvermischungen durch Wände 19 sowie durch Abstreifer
24 begrenzt werden.
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Die Luft (oder Kohlensäure od. a.) nimmt nun folgenden Weg durch die
Bahn: entsprechend Pfeil 82
wird sie aus einem Hauptkanal 23 in einen
Raum 21
z. B. gedrückt (oder gesaugt), aus dem sie entsprechend Pfeil
83 in einen Kanal 17 gelangt. Dort verteilt sie sich (84),
wird durch die Siebböden der Behälter und durch das Keimgut gedrückt (85)
und folgt den Pfeilen 86 und 87 zu einem anderen Hauptkanal 23. Aus
diesem strömt sie entweder ins Freie oder aufs neue in einen Ventilator, der sich
nach entsprechender Temperierung abermals durch die Bahnen drückt (Umluftbetrieb).
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Die Räume 25, 26 und 27 dienen zur Aufnahme der die
Behälter bewegenden Organe, nämlich einer Hebestation 25, einer Kippstation 26 und
einer Senkstation 27, die gleichzeitig für eine seitliche Verschiebung der Behälter
sorgt.
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Ein Behälter werde nun durch eine Senkstation 27
auf einer unteren
Bahn abgesetzt. Er wird nach einer gewissen Zeit von einem Schuborgan erfaßt und
mit der ganzen Behälterreihe um eine Behälterlänge verschoben, so daß er mit der
Zeit die ganze Bahn durchwandert und zur Hubstation 25 gelangt. Diese bringt ihn
auf die obere Bahn, in der er ebenfalls wieder durch ein entsprechendes Schuborgan
weitergeschoben wird. Er gelangt mit der Zeit zur Kippstation 26, die ihn auf den
Kopf stellt und an eine Station 27 zur Beförderung in die nächste untere
Bahn übergibt.
Einzelne oder mehrere nebeneinanderliegende untere
Bahnen können durch entsprechende Ausbildung der Wandungen 19 wasserdicht gestaltet
werden. Die Behälter können sich darin unter Wasser fortbewegen, wobei das Wasser
auch durch Zulauf von unten und Überlauf oben beliebig durch das Keimgut hindurch
bewegt werden kann. In der Mehrzahl der Bahnen wird das Keimgut jedoch entsprechend
der Arbeitsweise in konventionellen Keimkästen durch kalte, feuchte Luft gekühlt.
In den als Darre dienenden Bahnen wird, entsprechend der Arbeitsweise der modernen
Einhordendarren, heiße, trockene Luft durch einen der hier notwendigen, größeren
Luftmenge entsprechenden Kanal 18 unter die Behälter geführt und durch das Keimgut
gedrückt.
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F i g. 6 zeigt eine einfache mechanische Ausführung der Hub- und der
Schubvorrichtung 25 in zwei Stellungen (a und b): Ein Behälter 1 wurde
von einer unteren Bahn aus in einen Hubkorb hineingeschoben (F i g. 6, a). Der Hubkorb
28 ist durch zwei U-Eisen 29 mit einem quer zu den Bahnen liegenden Hubbalken
30 verbunden und besteht im wesentlichen aus zwei Winkeleisen 31 als Verlängerung
der Träger 13, die durch Winkeleisenabschnitte 32 an einem Rahmen 33 aufgehängt
sind. Führungsleisten 34 verhindern, daß durch den Vorschub des Behälters auf der
Bahn der Hubkorb 28 aus seiner Lage gedrückt wird. F i g. 7 und 8 zeigen dieselben
Vorrichtungen im Querschnitt bzw. im Grundriß, entsprechend Stellung 6, b.
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Der Hubkorb wird nun durch Heben des Hubbalkens 30 angehoben, bis
er die Stellung von F i g. 6, b erreicht hat. Dieses Anheben kann z. B. so geschehen,
daß auf einer Welle, die parallel zum Hubbalken liegt, mehrere Zahnräder befestigt
sind, die in Zahnstangen eingreifen, welche fest mit dem Hubbalken verbunden sind.
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Nach Abschluß des Hubes beginnt sich ein ebenfalls quer zu den Bahnen
liegender Schubbalken 35 zu bewegen, erfaßt mit seinen Schubnasen 36 die in den
Hubkörben 28 stehenden Behälter 1 und schiebt diese, mit der jeweils vor ihnen stehenden
Reihe von Behältern, um eine Behälterlänge nach vorn, bis die Stellung von F i g
6, b erreicht ist. Schubbalken und Hubbalken kehren nun in ihre Ausgangsstellung
zurück, so daß der Hubkorb 28 zur Aufnahme eines neuen Behälters bereitsteht.
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Der Antrieb des Schubbalkens 35 kann ebenfalls durch eine ihm parallellaufende
Welle erfolgen. Auf dieser sind in Abständen Schnecken befestigt, die mit fest gelagerten
Zahnrädern im Eingriff stehen. Im Innern dieser Zahnräder befindet sich eine Schraubenmutter,
deren Drehung eine fest mit dem Schubbalken 35 verbundene Spindel hin- oder herbewegt.
Mit dem Hubbalken 30 kommen diese Spindeln deswegen nicht in Konflikt, weil
derselbe auch in seiner untersten Stellung noch über ihnen verläuft. Zu ihrer Unterbringung
steht in den Räumen 21 zwischen den einzelnen Hubkörben bzw. Bahnen genügend Platz
zur Verfügung.
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Alternativ zu den eben geschilderten mechanischen Bewegungsorganen
ist natürlich auch ein Hub und Vorschub der Behälter mittels hydraulischer oder
pneumatischer Organe möglich.
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F i g. 10, 11 und 12 zeigen eine Kippvorrichtung 26 in verschiedenen
Ansichten: Ein Behälter 1 wird in einen Kipprahmen 39 geschoben, der ihn mit den
gabelföhnigen Eisen 40 und 41 aufnimmt. Der Rahmen 39 ist an einer Welle 43 befestigt,
deren Lagerung auf einer Schiene 44 beweglich ist. Durch Drehung der Welle 43 dreht
sich nun der Rahmen 39 mit dem Behälter 1 nach oben, wobei die Welle 43 gleichzeitig
seitlich ausweicht, bis in der Endstellung, die in F i g. 10 gleichzeitig mit der
Anfangsstellung gezeichnet ist, der Behälter 1 auf dem Kopf steht und nur noch durch
das Eisen 42 gehalten wird. Der Übersichtlichkeit halber wurde nicht mit eingezeichnet,
wie kurz vor Erreichen der Endstellung der Behälter von einem dem Hubkorb 28 entsprechenden
Senkkorb aufgenommen wird. Nach beendeter Kippunk verschiebt sich dieser Senkkorb
mit dem Behälter seitlich um eine halbe Bahnbreite. Der Kipprahmen 39 kann nun zwischen
zwei Senkkörben hindurch in seine.Ausgangsstellung zurückkehren.
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F i g. 9 zeigt die Aufhängung eines Senkkorbes an einem dem Hubbalken
30 entsprechenden Senkbalken 30. Die U-Eisen 29 sind hier nicht direkt am Balken
30 befestigt, sondern mittels Halbrahmen 37 an einem auf dem Balken 30 liegenden
U-Eisen 38. Dieses kann auf dem Balken 30 in Längsrichtung verschoben werden. Nach
der oben dargestellten Rückkehr des Kipprahmens in die Ausgangsstellung verschiebt
sich dieses U-Eisen 38 weiter um eine halbe Bahnbreite, und nun kann die Absenkung
der Behälter in die unteren Bahnen erfolgen. Dort werden sie wiederum durch einen
Schubbalken bzw. dessen Schubnasen auf die Träger 13 der unteren Bahnen geschoben.
An Stellen mit wasserdichten Wandungen 19 ist dieser untere Schubbalken unterbrochen,
und lediglich seine Antriebswelle geht durch diese Wandungen hindurch, um die verschiedenen
Abschnitte des Schubbalkens zu bewegen.
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Das Drehen der Kippwelle 43 kann z. B. durch auf ihr befestigte Zahnräder
erfolgen, die jeweils mit einer parallel zu den Schienen 44 liegenden Schnecke im
Eingriff stehen. Eine Drehung dieser Schnecken bewirkt dann eine Drehung der Kippwelle
43, ohne ihr seitliches Ausweichen zu behindern.
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Bei den in F i g. 5 skizzierten Bahnen der Darre entfallen Hub, Kippunk
und Absenkung, und die Behälter werden lediglich durch seitliche Verschiebung von
einer Bahn zur anderen gebracht.
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An Stelle des in F i g. 10 bis 12 skizzierten Kippens der Behälter,
das etwa dem Drehen der konventionellen Keimtrommel entspricht, ist auch ein Auflockern
des Keimgutes mittels Druckluft möglich, wie es in den Keimanlagen »System Popp«
geschieht. Zur Durchführung muß lediglich ein letzter Abschnitt des Kanals 17, der
etwa der Grundfläche eines Behälters zu entsprechen hätte, abgeteilt werden und
mit einem Druckluftbehälter in Verbindung stehen. Das plötzliche Öffnen eines Verbindungsventils
setzt diesen Abschnitt unter Druck, das Keimgut im Behälter wird angehoben und fällt
aufgelockert wieder zurück auf den Siebboden. Um ein Anheben des gesamten Behälters
zu vermeiden, müssen über dem geschilderten Kanalabschnitt obere Führungsschienen
angebracht werden.
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Bei Verwendung dieses letzteren Systems zur Auflockerung des Keimgutes
können einfachere Behälter verwendet werden, die oben offen sind und etwa einer
Hälfte 3 mit erhöhten Wandungen 4 entsprechen. Diese können auch dort verwendet
werden, wo auf jegliches Auflockern verzichtet werden kann. Ihre Be- und Entladung
kann bedeutend einfacher als bei Behältern 1 in einer Bahn erfolgen, die durch
entsprechend
gebogene Schienen ein Entleeren der Behälter möglich macht.
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In den F i g. 13 bis 16 ist dargestellt, wie das fertige Darrmalz
aus einem Behälter 1 entnommen wird und wie derselbe wieder mit Gerste gefüllt wird.
Die hierzu erforderliche Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer senkrechten
Rohrwelle 45, an der je acht gleichartige Arme 46 und 47 befestigt sind. An den
oberen Armen 46 ist je eine Greifplattform 48
befestigt, und zwar dergestalt,
daß sie durch eine Feder 49 nach unten gepreßt wird. Die eigentlichen Greifer
bestehen z. B. aus zwei gebogenen Eisen 51,
die an einer Welle 50 drehbar
aufgehängt sind und mit dem Schubarm 52 vor- und zurückgedreht werden können.
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Die unteren Arme 47 sind an Gelenken 53 beweglich an der Welle
45 angebracht. Ihr anderes Ende trägt mittels Gelenk 54 die untere
Plattform 55, die ebenfalls mit Greifern 51 ausgerüstet ist. Ihr äußerer
Rahmenteil 57 ist an einem Gelenk 56 beweglich angehängt, damit er beim Ein- und
Ausschieben der Behälter abgeklappt werden kann. Die Bewegung der Arme 47 um das
Gelenk 53 wird durch eine Schiene 59 gesteuert, auf der die Arme mittels Rollen
58 aufliegen. Analog läuft eine Rolle 60 auf eitief SchienE-61 und steuert damit
die Bewegung des Gelenkes 54, auf das jedoch zusätzlich die Rollen 62 und
62a mit den entsprechenden Schienen 63 und 63a wirken können. Das Gelenk
56 wird durch die Rolle 62 und die Schiene 63 sowie eventuell noch durch einen Schienenabschnitt
64 (F i g. 14) gesteuert.
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Der Bewegungsablauf geschieht nun folgendermaßen: Das fertige Darrmalz
kommt im Behälter 1
auf der letzten Darrbahn (F i g. 5) in den Bereich eines
Hebels 65, der um eine Achse 66 drehbar ist. Im Takt der anderen Bewegungsabläufe
der Anlage schiebt dieser Hebel 65 den Behälter auf eine untere Plattform 55, die
sich in Position 67 in der in F i g. 14 gezeigten Stellung befindet. Nun dreht sich
die Welle 45, die untere Plattform 55 wird kurz angehoben, bis die in F i
g. 17 gezeigte Stellung erreicht ist, wonach sofort die oberen und unteren Greifer
51 durch Bewegung der Hebel 52 mittels Schienenabschnitten 75 so gedreht
werden, daß sie nun die Winkeleisen 7 des Behälters umfassen. Nun geht der Arm
47 sogleich wieder nach unten, trennt die Hälften 2 und 3 auseinander und
kippt die untere Hälfte durch kräftiges Absenken der Schiene 61. Während dieses
Vorganges wurde gleichzeitig der Rahmen 57 angehoben und geschlossen, der nunmehr
mit seiner Schiene 63 die Behälterhälfte hält, um diese Aufgabe gleich an die Rolle
62 a und die Schiene 63 a weiterzugeben. Der Behälter
1 befindet sich nun in der in F i g. 15 gezeichneten Stellung in Position 68 und
entleert sich in eine Schüttgosse 77. Hieraus wird das Darrmalz mittels konventioneller
Mittel weiter zur Entkeimung und Lagerung gefördert.
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Die nächste Bewegung der Welle 45 bringt den Behälter 1 in
Position 69, wo er in gekipptem Zustand von Hochdruckwasserstrahlen, die
aus festen Düsen auf ihn einwirken, gereinigt wird. Um zu vermeiden, daß Spritzwasser
in die Schüttgosse 77 hinüberwirkt, dürfte die Anbringung einer beweglichen Wand
78 vorteilhaft sein. Diese Wand schiebt sich jeweils zwischen zwei Bewegungen der
Welle 45 ein, bis die Reinigung des Behälters beendet ist, und zieht sich
wieder zurück, um den nächsten Behälter durchzulassen. Beim Obergang in Position
70 wird der Behälter in eine Stellung entsprechend F i g. 16 in einen mit
Wasser gefüllten Trog 79 gebracht. Durch ein festes Rohr 80, über
dem eine automatische Getreidewaage steht, erhält er die ihm zustehende Getreidemenge
zugeteilt. Eventuell kann es sich als vorteilhaft erweisen, das Getreide bereits
in diesem Rohr 80 zu benetzen.
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In Position 71 wird der Behälter unter den Wasserspiegel des Troges
79 abgesenkt (F i g. 16) und durch eine leichte Wasserbewegung die Schwemmgerste
entfernt. Beim Übergang in Position 72 wird der Arm 47 angehoben,
bis die Stellung von F i g. 17 erreicht ist und die Hälften 2 und 3 durch Einrasten
der Laschen 11 in den Löchern 12 wieder miteinander verbunden sind.
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Beim Obergang nach Position 73 werden die Greifer 51 durch Schienenabschnitte
76 wieder zurückgestellt und der Rahmen 57 durch Eingreifen der Schiene
64 an der Rolle 62 geöffnet (F i g. 14). Der Behälter wird nun durch
einen Hebel 80 erfaßt, der sich um eine Welle 81 dreht und den Behälter
zurück auf die Träger 13 der Bahn schiebt, von der aus er den Kreislauf durch
alle Bahnen neu beginnen kann.
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Position 74 dient dazu, den nassen unteren Rah-'n 55 und den
Träger 47 abtropfen zu lassen. Eventuell kann an dieser Stelle auch eine Trocknung
dieser Teile mittels heißer Luft aus der Darrableitung vorgesehen werden, damit
das in Position 67 neu aufgenommene Darrmalz bei der Entleerung in Position
68 keinesfalls mit Wasser in Berührung komme, was sich auf die Malzqualität
nachteilig auswirken würde.
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F i g. 18 zeigt schließlich einen Grundriß einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Mälzereianlage, in der z. B. das folgende Mälzungsverfahren angewandt werden. soll:
Das Einweichen der Gerste erfolgt in der Beladestation im Trog 79. Von dort gelangt
der Behälter in die untere der Bahnen 101, die mit Wasser gefüllt ist. Nach
einer Durchlaufzeit von z. B. 4 Stunden gelangt er zu einer Hubstation
25 und wird auf die obere Bahn 101 gehoben, wo die Weichzeit als »Luftweiche«
fortgesetzt wird. Nach weiteren 4 Stunden gelangt er zur Station 27, die ihn seitlich
nach unten in die Bahn 102 versetzt.
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Die Doppelbahnen 101 bis 103 ergeben somit eine Weichzeit
von rund 24 Stunden. Die Gerste habe nun so viel Wasser aufgenommen, daß das Keimen
beginnen kann. Für den Keimvorgang sind die Doppelbahnen 104 bis
124 vorgesehen, die auf der Seite der Hauptkanäle 23 z. B. in Tagesfelder
von je drei Doppelbahnen zusammengefaßt sein können. Jedes Tagesfeld kann durch
den entsprechenden Zuluft- und Abluft-Hauptkanal 23, die im Raum
88 von Ventilatoren versorgt werden, so versorgt werden, wie es dem jeweiligen
Wachstumsstand der Gerste gerade entspricht. Um bei nur 24 Stunden Weichzeit den
Wassergehalt des Grünmalzes richtig einstellen zu können, ist es notwendig, am zweiten
oder dritten Tag nochmals kräftig Wasser zuzuführen. Dies kann z. B. dadurch geschehen,
daß z. B. die unteren Bahnen 109 und 112 mit Wasser gefüllt sind, das zur Temperaturregulierung
und Sauberhaltuag einem gewissen Wechsel unterliegt, d. h. die Bahn langsam durchströmt.
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Nach Durchlaufen der letzten Bahn 124 ist das Grünmalz im Behälter
fertig gekeimt und gelangt auf die erste Darrbahn 125 (F i g. 5). Die Darrbahnen
125 und 126 dienen dem Schwelken des Malzes, d. h. dem Trocknen bei
etwa 50 bis 60° C. In den Bahnen
127 und 128 wird die Lufttemperatur
gesteigert, und in Bahn 129 wird das Malz bei z. B. 85° C fertig ausgedarrt. In
Bahn 130 wird das Malz abgekühlt und gelangt zur Entladestation, wo es in die Gosse
77 abgegeben wird.
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Zwischen den Hubstationen 25 und den Hauptkanälen 23 und zwischen
den beiden Senkstationen 27 kann eventuell jeweils ein begehbarer Gang zur Beaufsichtigung
der Anlage vorgesehen werden. Im wesentlichen beschränkt sich jedoch die Betreuung
der.Mälzereianlage auf die Kontrolle der einmal eingestellten, für den Keimvorgang
der zu verarbeitenden Gerste für richtig befundenen Temperaturen von Luft, Wasser
und eventuell Kohlensäure sowie auf die Kontrolle der konstanten Darrtemperaturen.