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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines faltbaren
Luftreifens, insbesondere eines zusammenlegbaren Luftreifens mit Dauerfalten in
seinen Wänden, durch Verformen eines zylindrischen Luftreifenrohlings und Vulkanisieren
des verformten Rohlings.
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Es ist ein Verfahren zum Bombieren und Vulkanisieren eines Reifenrohlings
mit einer Presse aus zwei Hälften, einer feststehenden und einer beweglichen, bekannt,
die nach senkrechtem Abheben nach oben von dem geformten und vulkanisierten Reifen
um eine Rolle nach hinten geschwenkt wird und den Reifen zur Entnahme freigibt.
Beim Schließen der Presse faßt ein an einer Hülse sitzender Teller mit einem Kranz
mit konkaver Ringnut auf den Wulstrand des Rohlings, um ihn zu einer Wulst zu formen.
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Ein zum ersten Kranz konzentrischer, weiterer Kranz trägt spreizbare
Segmente zum Erfassen der oberen Wulst, wenn die Pressenhälften dicht aneinanderliegen.
Die untere Pressenhälfte hat einen entsprechenden Kranz, dessen Außenfläche ebenfalls
eine Ringnut zur Aufnahme und Formung der anderen Wulst des Rohlings trägt, die
ebenfalls von spreizbaren Segmenten auf einem Kranz erfaßt wird. Zum Herstellen
eines zusammenlegbaren Luftreifens mit Falten in seinen Wänden ist das Verfahren
nicht geeignet.
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Bekannt ist weiter ein Verfahren zum Formen eines Profils auf dem
Außenumfang eines Ringkörpers, insbesondere des Laufflächenprofils eines Luftreifens.
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Die dafür verwendete Preßform besteht aus einem Unter- und einem Mittelteil,
die beide auf einer von einer Kolbenstange getragenen Platte sitzen, sowie einem
Oberteil in Form eines in sich geschlossenen Ringes, der seinerseits auf einer Platte
im Innern des Deckels sitzt.
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Werden Ober- und Unterteil der Pressenform aufeinander zu bewegt,
legen sich infolge einer Keilwirkung von Haltern, Führungen und Schrägflächen die
Segmente des Mittelteils mit dem Negativ des Laufflächenprofils unter Druck an die
Lauffläche und prägen dieser das gewünschte Profil auf. Auch mit diesem Verfahren
ist ein zusammenlegbarer Luftreifen mit Falten in seinen Wänden nicht herzustellen.
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Weiterhin ist zum Herstellen von Luftreifen eine dreiteilige Vulkanisierform
für Luftreifen mit einem runden Auflageflansch für die untere Wulst eines Reifenrohlings
an der unteren Hälfte einer Vulkanisierfelge auf einem Druckzylinder mit einem Kolben
bekannt. Der Kolben trägt seinerseits auf einem Rohrstück eine runde Scheibe mit
Klemm-und Hebefingern zum Erfassen der oberen Wulst des Rohlings.
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Das oben schwebende Gegenstück der Vulkanisierfelge trägt ebenfalls
einen Ringflansch, der beim Vulkanisieren die obere Wulst des Rohlings erfaßt und
zusammen mit einem anderen Flansch die beiden Wülste einander nähert und endgültig
formt.
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Der Formring für die Lauffläche des Reifens sitzt konzentrisch zum
Druckzylinder auf zwei Kolbenstangen in Druckzylindern und wird vor die Lauffläche
des Rohlings gehoben, wenn diese zwischen den Ringflanschen sitzt. Das Zusammenführen
der Vulkanisierfelgen drückt den Laufflächenteil des Rohlings nach außen gegen den
ausgefahrenen Formring.
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Schließlich ist noch ein Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens
mit einer Vorrichtung bekannt, die
einen unteren Formteil aufweist, der auf einer
Heizplatte angeordnet ist. Die Heizplatte und der Formteil weisen eine Mittelöffnung
für den Durchtritt einer Hohlwelle und einer in dieser zu führenden Kolbenstange
auf, die an dem Kolben eines Arbeitszylinders angeordnet ist und am anderen Ende
mit einem Träger verbunden ist, der über Lenker hakenförmige Segmente zum Eingriff
für die Wülste des Reifenrohlings aufweist. Dem Kolben sind Leitungen zur Steuerung
zugeordnet. Auch diese Vorrichtung ist ebenso wenig wie die vorher erwähnten für
ein Herstellen zusammenlegbarer Luftreifen mit Dauerfalten brauchbar.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und sicheres
Verfahren zum Herstellen eines faltbaren Luftreifens zu schaffen. Gemäß der Erfindung
ist dafür vorgeschlagen, daß der zylindrische Rohling zum Verformen an den Wülsten
fest eingespannt wird und anschließend die Seitenteile des Rohlings beim Bewegen
der Wülste aufeinander zu hinter dem auf etwa dem Durchmesser des faltbaren Reifens
abgestützten Laufflächenteil eingefaltet werden.
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An Hand der Zeichnung wird das Verfahren beispielsweise beschrieben,
in der Zeichnung ist F i g. 1 die Vorderansicht einer Reifenvulkanisierform, teilweise
im Schnitt, und Fig. 2 bis 4 eine Reihe schematischer Darstellungen einer bevorzugten
Folge von Arbeitsgängen in einer kammerlosen Vulkanisierform.
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In der Zeichnung zeigt Fig. 1 eine Reifenvulkanisierpresse mit einem
Pressenboden 1 und einem oberen, senkrecht hin- und hergehenden Pressenkopf 2, der
senkrecht an nicht gezeichneten Führungsstangen geführt ist. Der Pressenkopf 2 wird
senkrecht durch Lenker 3 vor- und zurückbewegt, die mit ihm und großen Zahnrädern
4 verbunden sind.
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Auf dem Pressenboden 1 sitzt eine Platte 5, welche für einen Umlauf
eines Vulkanisiermittels, wie Dampf oder Heißwasser, ummantelt ist; auf der Platte
5 sitzt der untere Formenteil 6 einer Form. Der Pressenkopf 2 hat eine Heizplatte
7, welche den oberen Formenteil 8 der Form trägt. Zwischen dem oberen und dem unteren
Formenteil 6 und 8 befindet sich ein Zwischenteil 9 zum Formen der Lauffäche, der
eine Anzahl seitlich vorstehender Lappen 10 mit senkrechten Bohrungen trägt. Der
Zwischenteil 9 der Form hängt an den unteren Enden einer Anzahl senkrecht herabhängender
Führungsbolzen 11 mit Gewinde, die Muttern 12 tragen, um seine Verbindung mit dem
oberen Formenteil 8 herzustellen. Die Führungsbolzen 11 sitzen einstellbar an dem
oberen Formenteil, um sich Zwischenteilen 9 unterschiedlicher Größe anpassen zu
können. Der Zwischenteil 9 ist am Umfang zum Formen des Laufflächenprofils ausgebildet.
Wenn der obere und der untere Formenteil mit dem Zwischenteil zusammenwirken, umschreiben
sie zwischen sich eine Hohlform für einen Reifen, wobei der obere und der untere
Formenteil ring- oder flanschförmige Vorsprünge 13 haben, die axial längs der Seitenteile
der Form verlaufen und axial gefaltete Seitenteile 14 an dem geformten Reifen ergeben,
wie er in F i g. 4 gezeigt ist.
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Der untere und der obere Formenteil 6 und 8 haben mit ihnen verbundene
Preßeinrichtungen 15 und 16, welche die entsprechenden Wülste eines ringförmigen
Reifenrohlings T erfassen, formen und zusammendrücken können, der in aufrechter
Stellung
auf einen Flanschring 17 des unteren Formenteils 6 gesetzt
werden kann, wenn die Presse geöffnet wird, d. h., wenn der obere Pressenkopf 2
in die oberste Stellung nach Fig. 1 bewegt ist. Die Preßeinrichtungen 15 und 16
sind gleich, und jede hat einen zusammenklappbaren Ring, der aus abwechselnd kurzen
und langen Segmenten 20 mit abgeschrägten Enden besteht. Für die Zwecke der vorliegenden
Erörterung genügt es zu sagen, daß mit dem Pressenboden 1 und dem Pressenkopf 2
verbundene hydraulisch arbeitende Zylinder Kolbenstangen 26 und 27 haben, welche
beim Vorgehen in der Weise arbeiten, daß sie nach Wahl die bogenförmigen Segmente
20 in Arbeitseingriff mit dem Wulstteil des Reifenrohlings T drücken, der in der
Form sitzt und an den oberen und unteren Flanschringe 17 anliegt. Wenn die Preßeinrichtung
15 zusammengeklappt ist, wird ihre umfängliche Ausdehnung verringert und erleichtert
damit das Einsetzen des Reifenrohlings T in den unteren Formenteil ohne Beeinträchtigung.
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In Fig. list die Preßeinrichtung 15 zusammengeklappt gezeigt; in
diese Stellung wird sie durch eine Abwärtsbewegung der Kolbenstange 26 und des Kolbens
30 eines hydraulisch betätigten Zylinders 25 zur Tiefststellung im Zylinder durch
Einlaß unter Druck stehender Flüssigkeit durch eine Leitung 31 im oberen Ende des
Zylinders 25 gebracht. Um einen durchgehenden Preßring der Preßeinrichtung 15 zu
bilden, wird Druckflüssigkeit durch eine Leitung 32 im unteren Zylinderende zugeführt,
wodurch der Kolben 30 und die Kolbenstange 26 in die oberste Stellung ihres Hubes
bewegt werden und dadurch die entsprechenden Segmente 20 nach außen in Eingriff
mit dem Wulst eines in dem Flanschring 17 sitzenden Reifenrohlings schwenken. Dieser
Zustand der Preßeinrichtung 15 wird als aufgerichtet bezeichnet.
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Die Preßeinrichtung 16 ist mit dem oberen Formenteil 8 in derselben
Weise wie die Einrichtung 15 mit dem unteren Formenteil 6 verbunden, nur daß sie
umgekehrt sitzt. Daher besitzt die Einrichtung 16 den Zylinder 25 mit einem hin-
und herbeweglichen Kolben 35 und die Kolbenstange 27, welche die entsprechenden
Lenker zum Schwenken der mit ihnen verbundenen Segmente 20 trägt, die den Wulstteil
des Reifenrohlings T erfassen.
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Nachdem die Preßeinrichtung auf den Rand des Reifenrohlings T gesetzt
ist, wird für eine axiale Bewegung der zusammengeklappten Wulsteinrichtungen 15
und 16 zu den Formenteilen 6 und 8, etwa mit Hilfe oberer und unterer Zylinder 40,
gesorgt, die über die erwähnten Zylinder 25 und durch Zugstangen 41 und durch Rohrwellen
42, welche an den Preßeinrichtungen 15 und 16 befestigt sind, eine Preß- und Formwirkung
ausüben. Die Zylinder 40 bewegen sich senkrecht zu den Kolben 45 der Zylinder 40,
die sie einschließen, nach oben, wenn Druckflüssigkeit in den Raum über dem Kolben
45 bei der unteren Einrichtung, und nach unten bei der oberen Einrichtung zugeführt
wird. Wenn Druckflüssigkeit in den unteren Zylinder 40 unterhalb des Kolbens 45
gelangt, wird der Zylinder 40 mit den mit ihm verbundenen Teilen bei der unteren
Einrichtung 15 nach unten und bei der oberen Einrichtung 16 nach oben bewegt. Auf
diese Weise können die aufgerichteten Einrichtungen 15 und 16 axial zu den entsprechenden
Formenteilen 6 und 8 geführt werden und üben einen vorherbestimmten Verdichtungs-
und
Formdruck auf die entsprechenden Wülste je nach der Menge Druckflüssigkeit in
den Zylindern 40 aus.
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Der Zwischenteil 9 der Form hat eine Ringkammer 47 (Fig. 3), welche
die Möglichkeit bietet, Dampf oder eine sonstige Vulkanisierflüssigkeit oder ein
Gas durch die Form zirkulieren zu lassen, um den Reifenrohling an der Lauffläche
zu vulkanisieren, die an ihr anliegt; der Zutritt erfolgt etwa durch mit der Kammer
in Verbindung stehende Leitungen 49 und 48, wie F i g. 1 zeigt. Vulkanisierflüssigkeit
oder -gas oder Druckflüssigkeit oder -gas kann ebenso in die Kammer, die von dem
Reifenrohling und den Formenteilen 6 und 8 gebildet wird, durch Leitungen 50 und
51 zugeführt und abgelassen werden.
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Unter Bezug auf die F i g. 2, 3 und 4 wird nachstehend das Arbeiten
beim Betrieb der Reifenvulkanisierpresse beschrieben. Die Presse ist zunächst ganz
geöffnet, und die Preßeinrichtungen 15 und 16 sind zusammengeklappt, wie Fig. 1
zeigt. Der ringförmige Reifenrohling T wird dann zwischen den Zwischenteil 9 der
Form und den unteren Formenteil 6 gesetzt und dann über die zusammengeklappte untere
Einrichtung 15 gezogen, so daß die untere Wulst auf dem Flanschring 17 des unteren
Formenteils 6 aufliegt. Auf das Kopfende des unteren Zylinders 25 wird über die
Leitung 32 Druck gegeben, um die Kolbenstange 26 nach oben zu bewegen und die Preßeinrichtung
15 aufzurichten, die mit dem unteren Flanschring 17 zusammenarbeitet, und den unteren
Wulstring des Reifenrohlings dazwischen zu befestigen. Dadurch wird der Reifenrohling
in der Form zentriert.
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Der obere Formenteil 8 wird dann nach unten bewegt, bis der Wulstteil
des ringförmigen Rohlings T an dem oberen Flanschring 17 anliegt. In dieser Stellung
liegt die Mittellinie des Zwischenteils 9 mitten zwischen den Enden des Reifenrohlings
T.
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Auf das Kopfende des oberen Zylinders 25 wird dann Druck gegeben,
um die Kolbenstange 27 nach unten zu bewegen und die Preßeinrichtung 16 aufzurichten,
die mit dem oberen Flanschring 17 zusammenarbeitet, und den oberen Wulstring des
Reifenrohlings dazwischen zu befestigen. Wenn Druckluft in die von dem Reifenrohling
T und den Formenteilen 6 und 8 gebildete Kammer eingelassen wird, wird auf das Kopfende
des Zylinders 25 ebenfalls Druck gegeben, um nach Wahl den Wulstteil des Reifenrohlings
T zwischen die Segmente 20 und den zugehörigen Flanschring 17 zu klemmen. Diese
Druckgabe auf die Kammer bedingt ein Anschwellen des Mittelteils des Reifenrohlings
T, so daß der Laufflächenstreifen des Rohlings T an dem Zwischenteil 9 dicht anliegt.
Auf die Kopfenden der Zylinder 40 wird dann Druck gegeben, um die aufgerichteten
Einrichtungen 15 und 16 axial auf die entsprechenden Formenteile 6 und 8 zuzubewegen
und einen vorherbestimmten Stauch-und Formdruck auf die Wülste, wie oben erläutert,
auszuüben. Der obere Formenteil 8 wird zusammen mit dem Pressenkopf 2 nach unten
gegen den unteren Formenteil 6 bewegt. Da der Zwischenteil 9 an der Lauffläche des
Reifenrohlings anliegt, kann der Teil 9 frei gleiten, um die Ausrichtung des Mittelteils
des Reifenrohlings beizubehalten. Da der obere Formenteil 8 weiter nach unten geht,
beginnen die Seitenteile des Reifenrohlings, die ringförmigen Vorsprünge 13 zu überlappen,
wobei der Zwischenteil 9 laufend weiter nach unten geht, wie Fig. 3 erkennen läßt.
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Die fortgesetzte Bewegung des oberen Formenteils 8
und
des Zwischenteils 9 faltet die Seitenteile axial über die entsprechenden ringförmigen
Vorsprünge 13, bis die Formenteile 6, 8 und der Zwischenteil 9 in vollständigem
Eingriff miteinander sind, wie F i g. 4 zeigt. Bei einem Aufeinanderarbeiten der
Formenteile 6 und 8 wird das Vulkanisiermittel unter Druck durch die von dem Reifenrohling
T und dem oberen und unteren Formenteil 6 und 8 gebildete Kammer sowie durch den
Spalt zwischen den axial gefalteten Seitenteilen 14 geführt, um das Vulkanisieren
der endgültigen Form zu bewirken. Vulkanisiermittel und Kondensat werden vor einer
Trennung der Formenteile 6 und 8 entfernt; die Preßeinrichtungen 15 und 16 werden
zusammengeklappt und geben die Wülste des vulkanisierten Reifens frei, der danach
aus der Form herausgenommen wird. Die Presse wird dann für das nächste Formen vorbereitet.
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Bei einer abgewandelten Ausführung der Presse wird ein Heizbalg verwendet.
Hier genügt es für die Beschreibung, darauf hinzuweisen, daß zugeführter
Aufblasdruck
im Innern des Heizbalgs nach Einsetzen und Festklemmen der Wulstringe an den Enden
des Reifenrohlings die Form eines üblichen Reifens gibt, wobei aber eine dreiteilige
Form, wie beschrieben, doch ohne die Vorsprünge für die Seitenteile, verwendet wird.