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Vorrichtung zum Aufbringen eines metallischen Überzuges auf einem
endlosen Strang aus Isoliermaterial, wie Fasern, nach dem Gasplattierverfahren Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Überziehen von Isoliermaterial in
im wesentlichen ununterbrochen fortlaufender Länge mit Metall, das bei der Zersetzung
von gasförmigen, unter höherer Temperatur zerfallenden, metallhaltigen Verbindungen
niedergeschlagen wird.
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Beim Niederschlagen von Metall aus einer bei hoher Temperatur sich
zersetzenden metallhaltigen Verbindung auf beheizte Gegenstände tritt zunächst die
Schwierigkeit auf, das Isolationsmaterial in geeigneter Weise zu erhitzen. Zweckmäßig
wird das Isoliermaterial selbst der Plattierung als einziges Teil mit dem den Niederschlag
abgebenden Gas in Berührung gebracht. Diese Berührung mit dem Gas wirkt aber auf
eine gewisse Abkühlung des Isolationsmaterials selbst hin. Bei vielen Isolationsmaterialien
ist die Temperatur, auf die sie erhitzt werden können, durch die Eigenschaften des
Materials begrenzt. Infolgedessen werden Maßnahmen angestrebt, um trotz der Neigung
des Isolationsmaterials sich während des Niederschlagens von Metall abzukühlen,
eine für das betreffende Material geeignete Temperatur während des Niederschlagvorganges
aufrechtzuerhalten.
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Dieses Problem ist von besonderer Bedeutung, wenn endloses Isoliermaterial
sehr schnell mit Metall überzogen werden und daher die Zuführung der Wärme besonders
intensiv erfolgen soll, weil sich sonst das Material bis unter die Temperatur abkühlen
könnte, bei der die wirksame Zersetzung der bei hoher Temperatur zerfallenden metallhaltigen
Verbindung stattfindet und sich ein metallischer überzug bildet.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Metallisieren von im wesentlichen
endlosen Isoliermaterialien, beispielsweise Glasfasern, ist geeignet, dieses Problem
auf einfache Weise zu lösen. In der Vorrichtung wird das Isoliermaterial bis zur
Zersetzungstemperatur eines sich unter hoher Temperatur zersetzenden metallhaltigen
Gases durch Bestrahlung, Wärmeübertragung und Wärmezuleitung erhitzt.
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Eines der Ziele der Erfindung ist, eine gedrängt gebaute Vorrichtung
zu schaffen, die nur geringen Raum in Anspruch nimmt, wirtschaftlich herstellbar
ist, leicht von einer Stelle zur anderen Einsatzstelle transportiert werden. kann
und dabei mit besonders günstigem Wirkungsgrad metallische Überzüge herstellt.
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Ein wichtiges Ziel der Erfindung ist ferner, eine Vorrichtung zu schaffen,
in der das mit Metall zu überziehende Material während seines Durchganges nacheinander
erhitzt und metallisiert wird.
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Ein ebenfalls wichtiges Ziel der Erfindung ist, die Vorrichtung mit
reflektierenden Einrichtungen auszustatten, um die Hitze auf den Materialstrang
zu konzentrieren und dadurch das Überziehen dieses Stranges mit Metall zu fördern
und die für das Niederschlagen von Metall erforderliche Temperatur aufrechtzuerhalten.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, eine Vorrichtung mit Wärme reflektierenden
Einrichtungen zu schaffen, die mit einer Wärmequelle zum Beheizen des ständig bewegten
Fadens, der Fasern oder des Stranges zusammenwirken können, und um die Fasern oder
den Strang unter möglichst geringer Reibung weiterzuleiten.
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Vorrichtungen zum Plattieren sind aus der deutschen Patentschrift
533 644, der USA.-Patentschrift 2 700 365 sowie der britischen Patentschrift 724
799 bekannt. Mit diesen Vorrichtungen werden jedoch vornehmlich Metallgegenstände
plattiert, wobei relativ hohe Erhitzungstemperaturen zur Anwendung kommen, die naturgemäß
bei einem Isoliermaterial, wie Kunstfasern u. dgl., nicht anwendbar sind. Es ist
auch mit diesen bekannten Vorrichtungen nicht möglich, in einem Arbeitsgang einen
Strang aus Isoliermaterial auf seiner gesamten Oberfläche gleichmäßig und kontinuierlich
zu metallisieren. Auch gelingt es mit den bekannten Vorrichtungen nicht, auf eine
so einfache Weise, wie mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung, eine gewünschte Dicke
der Metallauflage zu erzeugen.
Mit der Vorrichtung gemäß der deutschen
Patentschrift 927 962 wird zwar anorganisches oder organisches Material behandelt,
jedoch liegt dies in Folienform vor, wobei die Folie jeweils nur auf einer Seite
behandelt werden kann. Eine kontinuierliche und in einem Arbeitsgang erfolgende
Plattierung der gesamten Oberfläche von in Strangform vorliegendem Behandlungsgut,
wie Glasfaserbündeln, Kunstfasern, wie Nylon u. dgl., ist mit dieser Vorrichtung
nicht möglich.
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Die Vorrichtung der USA.-Patentschrift 2785651 dient zwar ebenfalls
der Plattierung von Fasermaterial, wie Glasfasern. Hierbei wird der Strang zunächst
vorerhitzt und läuft dann durch zwei Plattierungskammern. Wie sich auf Grund von
Versuchen ergeben hat, ist mit dieser Anordnung und Arbeitsweise keine so vollständige
Plattierung möglich wie mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der der Strang
abwechselnd erhitzt, plattiert, wieder erhitzt und plattiert wird, was insbesondere
den Vorteil hat, durch die Wahl einer bestimmten Anzahl Erhitzungs- und Plattierungszonen
die Dicke des Metallbelages nach Wunsch zu variieren.
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Die Vorrichtung gemäß der Erfindung löst die im vorhergehenden gestellten
Aufgaben, zu denen unter anderem das Aufbringen dickerer Metallüberzüge auf relativ
tief schmelzenden Isoliermaterialien gehört, derart, daß eine Mehrzahl von Quervertiefungen
in einem Kanal vorgesehen ist, wobei jede zweite Quervertiefung Metallstreifen und
Heizelemente zur Erhitzung derselben aufweist. Das über diese Querstreifen im Kanal
sich hinwegbewegende Behandlungsgut, vorzugsweise in Form eines Stranges, wird an
den mit den Heizelementen versehenen Quervertiefungen erhitzt und gelangt dann nach
Passieren eines einteiligen erhöhten Querstreifens, der an seiner Vorderseite abgerundet
ist, zu der nächsten Quervertiefung, in der die Einwirkung der gasförmigen, zersetzbaren
Metallverbindung erfolgt. Im Anschluß daran überquert der Strang wieder eine mit
Heizelement versehene Quervertiefung, wird dabei wieder aufgeheizt und gelangt dann
über einen weiteren erhöhten Querstreifen zu einer weiteren Quervertiefung, wo erneut
die Einwirkung der zersetzbaren Metallverbindung stattfindet. Die Anzahl der abwechselnd
angeordneten Quervertiefungen und erhöhten Querstreifen ist je nach Bedarf variierbar.
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Die Oberfläche des Materials wird in der Beheizungszone so weit erhitzt,
daß sie trotz der beim Eintreten in die Zone, in der die Zersetzung der Verbindung
stattfindet, erfolgenden Abkühlung genügend heiß ist, um ein Niederschlagen des
Metalls in hinreichendem Maß zu erzielen.
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Da bei der schnellen Durchgangsgeschwindigkeit des zu behandelnden
Materials nur die Oberfläche desselben intensiv erhitzt wird, während das Innere
des Materials noch nicht die Temperatur der Oberfläche erreicht hat, ist die Vorrichtung
nach der Erfindung besonders vorteilhaft bei Materialien anwendbar, die nicht ohne
Verformung oder Veränderung auf diejenige Temperatur erhitzt werden können, die
für eine wirksame Metallausscheidung erforderlich ist.
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Zur eingehenden Erläuterung der Erfindung wird nachfolgend an Hand
der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele der Vorrichtung nach der
Erfindung eine in Einzelheiten gehende Beschreibung gebracht. F i g. 1 ist eine
perspektivische Darstellung, zum Teil im Schnitt, einer Ausführung der Vorrichtung,
die zum Überziehen eines Faserstranges mit Metall eingesetzt ist; F i g. 2 ist ein
Schnitt nach Linie 2-2 der F i g. 1; F i g. 3 ist ein Schnitt nach Linie 3-3 der
F i g. 1; F i g. 4 ist eine perspektivische Darstellung eines Teiles einer in anderer
Weise ausgeführten Vorrichtung nach der Erfindung; F i g. 5 ist eine Teilansicht,
zum Teil im Schnitt, die eine abweichende Ausführung von Einzelteilen der in der
F i g. 1 gezeigten Vorrichtung veranschaulicht; F i g. 6 ist eine ähnliche Teilansicht
wie die in F i g. 5 gezeigte, die eine andere abweichende Ausführung dargestellt;
F i g. 7 ist ein Schnitt durch Teile einer in einer weiteren anderen Weise ausgebildeten
Vorrichtung. In den F i g.1 bis einschließlich 3 ist eine Vorrichtung zum Überziehen
endloser Glasfasern mit Metall gezeigt. Wie aus den Figuren ersichtlich ist, besteht
die Vorrichtung aus einem Unterteil t aus Isoliermaterial und aus einem Oberteil
3, das ebenfalls aus Isoliermaterial besteht.
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In dem aus Isoliermaterial gefertigten Unterteil t ist über die Länge
des Unterteiles verteilt eine Anzahl von Heizeinrichtungen 5 in Abständen angeordnet.
Jede Heizeinrichtung wird einzeln über Leitungen 7 von einer nicht dargestellten
Stromquelle mit Strom gespeist. Die Wicklungen dieser Heizeinrichtungen erstrecken
sich quer über die gesamte Breite des Unterteiles 1 und liegen vorzugsweise dicht
gegen das Isoliermaterial an.
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Gegenüber jedem Satz Heizeinrichtungen ist die Oberfläche des Unterteiles
1 mit Quervertiefungen 9 versehen. In jeder Vertiefung ist ein Metallstreifen 11,
vorzugsweise aus Eisen oder anderem von dem Feld der Induktionsheizeinrichtungen
beeinflußtem metallischem Werkstoff, gebettet, um durch die Induktionsheizeinrichtungen
erhitzt zu werden. Zwischen den Vertiefungen 9 befinden sich mit dem Unterteil 1
einteilige erhöhte Querstreifen 13, die jeweils gleich hoch und an ihrer Vorderseite
bei 15 abgerundet sind, um den Strang oder die Fasern des in der Vorrichtung zu
behandelnden Materials leicht über sich hinweggleiten zu lassen.
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Zwischen den Vertiefungen 9 sind in gleicher Weise ausgebildete Vertiefungen
17 vorgesehen, die jedoch nicht mit Metalleinlagen ausgestattet sind. Diese
Vertiefungen lassen einen freien Raum, in weichem das Überziehen der durch die Vorrichtung
geführten Fäden oder Fasern mit Metall stattfindet. Daher ist gegenüber jeder in
dem Oberteil 3 vorgesehenen Zuführungsleitung 19 für metallabgebendes Gas ein durch
eine Vertiefung 17 gebildeter freier Raum.
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Aus den F i g. 2 und 3 ist zu erkennen, daß die Zuführungsleitung
19 an einer Seite der Längsmittellinie des Oberteiles 3 vorgesehen ist, während
eine Austrittsleitung 21 sich auf der anderen Seite der Längsmittellinie befindet.
Die Austrittsleitung 21 ist an eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Vakuums und zum
Absaugen der zersetzten und sonstigen Gase aus dem Zwischenraum angeschlossen.
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Infolgedessen strömt das durch die Zuführungsleitung 19 eintretende
Gas quer durch die Vorrichtung und berührt bei seinem Durchgang die Fasern und tritt
an der anderen Seite der Vorrichtung aus. An dem Oberteil 3 sind ferner Zuführungsleitungen
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und Austrittsleitungen 25 an den Längsenden angebracht, um für die Durchführung
eines inerten Gases, wie Kohlensäure, zu dienen. Dadurch bildet sich ein Gasabschluß
an jedem Ende des Raumes, durch den das Material gezogen wird, bzw. an jedem der
an den Enden befindlichen erhöhten Querstreifen 13.
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Wie aus der F i g. 2 zu ersehen ist, erstreckt sich über die gesamte
Länge der Vorrichtung ein durch eine Vertiefung des Oberteiles 3 gebildeter Kanal
27, der mit den Vertiefungen 9 und 17 in Verbindung steht, aber über den erhöhten
Querstreifen 13 nur einen engen Zwischenraum läßt, um die Hindurchführung des mit
dem Metallüberzug zu versehenden Materials durch die Vorrichtung zuzulassen. Das
inerte Gas, beispielsweise C02, das von einem Ende der Vorrichtung zum anderen geleitet
wird, tritt in diesen Kanal unter Druck ein und strömt aus der Vorrichtung durch
eine der Leitungen 31 bzw. 33 nach außen. Auf diese Weise sind die Enden der Vorrichtung
durch Gas von der Außenluft abgetrennt, und zwar unter der Mitwirkung nachgiebiger,
an den Leitungsöffnungen angebrachter Manschetten 34, welche das metallisierte Material
durchtreten lassen.
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In der F i g. 1 ist die Vorrichtung mit einer Haspel 35 für Glasfasern
versehen, die zu einem Strang 37 zusammengefaßt sind. Die Haspel 35 wird von einem
Haspelbock 39 abgestützt. Das vordere Ende des Stranges 37 wird in irgendeiner zweckmäßigen
Weise durch die Vorrichtung hindurchgeführt, um von der am anderen Ende der Vorrichtung
vorgesehenen weiteren Haspel 41 aufgenommen zu werden. Die Haspel 41 wird über einen
Treibriemen 43 und ein Getriebe 45 von einem Motor 47 angetrieben.
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Der Strang 37 wird also durch den Motor 47 vorgezogen und wird bei
seinem Durchgang etwas durch die erhöhten Querstreifen 13 abgestützt. Er wird durch
die Bestrahlung besonders von den Metallstreifen 11 aus erhitzt, welche ihrerseits
durch die Induktionsspulen erwärmt werden. So wird der erhitzte Strang über den
ersten dem Endquerstreifen folgenden erhöhten Querstreifen 13 (s. F i g. 1) geführt,
und über der Vertiefung 17 wird metallhaltiges Gas an ihn herangeführt. Der Strang
ist hinreichend erhitzt, um eine Zersetzung des Gases und einen Niederschlag von
Metall aus demselben hervorzurufen. Bei seiner Weiterbewegung wird der Strang durch
den zweiten der Metallstreifen 11 wieder erhitzt und über der zweiten der Vertiefungen
17 wieder mit Metall überzogen. Es ist klar, daß eine große Zahl solcher Vertiefungen
und Streifen innerhalb einer kurzen Strecke vorgesehen werden können und daß der
Strang 37 bei seinem Durchgang abwechselnd erhitzt und der Wirkung der metallhaltigen
Gase anschließend unterworfen wird.
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In der F i g. 5 ist ein erhöhter Querstreifen 13' dargestellt, der
eine Metalloberfläche 14 aufweist. Die Metallfläche 14 ist an den Kanten 16 abgerundet,
um ein Abschaben der darüber hinweggeführten Fasern zu vermeiden. Die Fläche 14
ist außerdem gegenüber dem Kanal der Vorrichtung konkav ausgebildet und reflektiert
jede Hitze von dem Quersteifen 13', die diesem von dem Isoliermaterial
l' zugeführt wird, auf die Fasern.
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Die F i g. 6 zeigt eine noch wirksamere Anordnung, bei der die Querstreifen
13" des Unterteils 1" mit einer gegenüber dem darüber hinweggeführten Strang 37"
konvexen metallischen Fläche 18 versehen sind. Diese Fläche 18 dient sowohl dazu,
die Hitze von seiner spiegelnden Oberfläche aus in den Kanal zu reflektieren, als
auch um den Strang weich zu führen.
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Bei der in der F i g. 7 gezeigten Ausführung ist das Oberteil 3' an
der Oberfläche des Kanals mit einem auf den Kanal zu konvexen Vorsprung 20 versehen,
der die von dem Oberteil durch die Wirkung des Metallstreifens 11' aufgenommene
Hitze zurück gegen den Strang reflektiert und außerdem eine schmale Gleitfläche
für den Strang bildet, wenn dieser nach oben wippen sollte.
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Nochmals auf die F i g. 1 zurückkommend, wird darauf hingewiesen,
daß das aus Isoliermaterial bestehende Oberteil und das ebenfalls aus Isoliermaterial
bestehende Unterteil auf irgendeine geeignete Weise zusammengehalten werden können,
beispielsweise wie in der F i g. 4 durch Oberteil und Unterteil verbindende Schrauben
51.
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Bei der in der F i g. 4 dargestellten Ausführung besitzt das Oberteil
nach unten ragende seitliche Flansche 32, die sich an breitere Flansche 36 anschließen.
Die Flansche 36 liegen gegen die erhöhten Querstreifen 13 des Unterteiles 1 an und
werden von diesen abgestützt. Die Schrauben 51 treten durch das Oberteil 30 in das
Unterteil 1 und halten diese Teile fest zusammen, so daß die Vorrichtung als Einheit,
wenn notwendig, transportiert werden kann. Diese Bauweise stimmt mit der in F i
g. 1 gezeigten bis auf die Anordnung der Flansche an dem Oberteil überein.
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Es kann aber auch, wie in den F i g. 1 bis einschließlich 3 gezeigt,
vorgezogen werden, die Kanäle mit der gesamten Länge entlang sich erstreckenden
Platten 53 zu verschließen, um ein Entweichen von metallhaltigem Gas zu verhindern.
Die Platten 53 sind an dem Oberteil 3 und dem Unterteil l durch Schraubbolzen 55
befestigt. Diese Ausbildung erfordert weniger Bearbeitung durch Werkzeugmaschinen
als die Ausführung nach der F i g. 4.
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Als Isoliermaterial wird zur Herstellung der Vorrichtung nach der
Erfindung zweckmäßig Glimmer, geeignete Kunststoffe oder anderes Material, das gut
gegen Wärme isoliert, verwendet.
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Die Materialien, die beim Arbeiten mit der Vorrichtung verwendet werden
können, umfassen nicht nur Glasfasern in Form von Faserbündeln, grobem Gespinst
und Garnen, sondern auch Materialien, wie Nylon, Orlon, Diolen sowie sonstige Kunstfasern
oder natürliche Fasern bzw. Gespinsten aus solchen. Hierbei ist es nur notwendig,
die von den Induktionsheizeinrichtungen zugeführte Wärme so zu regeln, daß ein Weichwerden
des Materials bei seinem Durchgang durch die Vorrichtung verhindert wird. So ist
zwar die bei Glas anwendbare Temperatur sehr hoch, aber kaum eine metallhaltige
Verbindung wird einer so hohen Temperatur unterworfen werden müssen. Nylon dagegen
wird bei 160° C weich, und infolgedessen darf die Temperatur der Vorrichtung diese
Temperatur nicht überschreiten. Ebenso darf für Orlon die Temperatur der Vorrichtung
nicht über 230° C hinausgehen, während für Saran die Temperatur der Vorrichtung
verhältnismäßig niedrig, bei etwa 180° C bleiben muß.
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Infolge der Art, in der der Heizvorgang des Materials stattfindet,
können die Oberflächentemperaturen über die oben angesetzten Temperaturen hinausgehen,
ohne
daß das Material des Faserstranges oder Garnes Veränderungen erfährt. Das ist auf
den Umstand zurückzuführen, daß das Material nur kurz beheizt und dann dem Metall
ausscheidenden Gas ausgesetzt wird, welches mit der Zersetzung des Gases eine Abkühlung
bewirkt. Das wiederholte Erhitzen und Kühlen wirkt nicht schädlich auf das Material
ein und bewirkt eher eine Steigerung der Festigkeit, wie beispielsweise bei Nylon,
bei dem vermutlich eine Umstellung der Moleküle diese Verbesserung bewirkt, und
zwar im allgemeinen durch eine Steigerung der Festigkeit um etwa 10 bis 15 Prozent.
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Die sich in der Hitze zersetzende Verbindung muß so gewählt werden,
daß sie sich bei der Oberflächentemperatur des durch die Vorrichtung geführten Materials
zersetzt. Solche sich unter Wärmewirkung zersetzenden metallhaltigen Gase zerfallen
im allgemeinen innerhalb eines gewissen Temperaturbereiches in maximalem Ausmaß.
Das ist natürlich die Temperatur, die für die Durchführung des Verfahrens vorzuziehen
ist. Das kann in der Weise durchgeführt werden, daß die Oberflächentemperatur des
Materials so weit gesteigert wird, als die Oberfläche es vertragen kann. Dann werden
die Metall ausscheidenden Gase in hinreichender Menge zugeführt, um ein schnelles
Niederschlagen des Metalls herbeizuführen.
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Die nachfolgenden Beispiele sollen die Arbeitsweise mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung und damit diese selbst näher erläutern. Beispiel I Gespinnste aus Glasfasern
werden durch die beschriebene Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von etwa 16
in/Min. gezogen. Die Temperatur wird durch die von den Streifen 11 ausgestrahlte
Hitze gesteigert, wobei die Streifen selbst eine Temperatur von etwa 315 bis 340°
C besitzen. Nach dem Durchgang über den ersten Metallstreifen 11 (links in der F
i g. 1) tritt das Fasermaterial in die erste Kammer 17, die mit quer durch die Vertiefung
strömendem Nickelcarbonyl gespeichert wird. Wenn das Gas über die vorbewegten Fasern
streicht, schlägt sich das Nickel auf dem Glas nieder, während das ausgewertete
Gas zusammen mit dem nicht zersetzten Gas durch die Austrittsöffnungen
40 und 21 abgesaugt wird.
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Dieser Vorgang wiederholt sich. Die Temperatur jedes Metallstreifens
11 ist dabei gleich hoch. Auf den Glasfasern bildet sich ein Metallniederschlag,
der jede einzelne Faser des Gespinnstes vollkommen umgibt. Der Metallüberzug wirkt
nicht nur als Metallisierung jeder einzelnen Glasfaser, sondern dient auch als eine
Gleitschicht zwischen den einzelnen Glasfasern, um ein Abscheuern der Fasern aneinander
zu verhindern.
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Der Druck des Carbonyls in der Vorrichtung entspricht etwa dem atmosphärischen
Druck. Die Luft wird aus der Vorrichtung bei Beginn des Arbeitsvorganges entfernt,
am besten, indem die Vorrichtung mit Kohlensäure durchspült wird, welche durch die
Leitung 23 eintritt und durch die Austrittsleitung 25 abgesaugt wird. Um dieses
dem Arbeitsvorgang vorangehende Durchströmen herbeizuführen, wird im allgemeinen
ein Ende der Kammer angeschlossen, um die Kohlensäure durchströmen zu lassen, beispielsweise
von dem linken' Ende der Kammer zu dem rechten Ende der Kammer. Auf diese Weise
wird die Vorrichtung von allen Gasen gereinigt.
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Der Druck innerhalb der Vorrichtung bereitet keine Schwierigkeiten,
da er ungefähr mit dem atmosphärischen Druck übereinstimmt, damit ein möglichst
reichliches Niederschlagen von Metall erreicht wird.
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Beim Überziehen der Fasern mit Nickel wird ein Dberzug von etwa 0,00008
mm leicht erreicht, wenn die Vertiefungen 9 und 17 je ungefähr 20 mm breit und 12
bis 18 mm breite Erhöhungen zwischen sich aufweisen, und wenn je fünf Vertiefungen
9 und 17 hintereinander vorgesehen sind. Beispiel II Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
können beispielsweise Orlonfasern als Faserbündel mit Eisen überzogen werden, das
aus Eisencarbonyl ausgeschieden wird. In diesem Fall kann die Temperatur der Metallstreifen
11 auf ungefähr 260 bis 275° C gehalten werden. Der Niederschlag von Eisen, der
beim Durchgang durch eine Vorrichtung mit je fünf Vertiefungen 9 und 17 in der im
Zusammenhang mit dem Beispiel 1 beschriebenen Art erzielt wird, liegt im allgemeinen
bei 0,0006 bis 0,0009 mm bei einer Durchgangsgeschwindigkeit von etwa 24 m/Min.
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Andere für die Gasplattierung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
geeignete metallausscheidende Verbindungen sind die Carbonyle von Chrom, Molybdän,
Wolfram, Kobalt und gemischte Metallcarbonyle.
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Vertvendbare Verbindungen anderer Gruppen sind Nitroxyle, wie Kupfernitroxyl,
Nitroxylcarbonyle, beispielsweise Kobaltnitrosylcarbonyl, Hydride, wie Antimonhydrid
und Zinnhydrid, Metallalkyle, wie Chromchlorid, und Carbonylhalogene, wie beispielsweise
Osmiumcarbonylbromid, Rutheniumcarbonylchlorid u. dgl.
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Bei der Verwendung jeder dieser Verbindungen ist es notwendig, die
Durchgangsgeschwindigkeit der betreffenden Faserstränge der Neigung des Materials
zum Weichwerden bei der hohen, für die Zersetzung dieser Verbindungen durch Hitzeeinwirkung
erforderlichen Temperatur anzupassen.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung ist besonders vorteilhaft verwendbar,
da sie transportfähig ist, geringen Raum einnimmt und niedrige Herstellungskosten
erfordert, dabei aber für die Behandlung von Materialien, wie Saran, die bei relativ
geringer Temperatur weich werden, auch verwendbar ist.
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Es ist natürlich klar, daß die vorliegende Erfindung zur Anpassung
an verschiedene Verwendungszwecke und Verwendungsbedingungen abgewandelt werden
kann, wobei solche Abwandlungen in den Rahmen des Erfindungsgedankens fallen.